pe管安装施工工法

pe管安装施工工法（精选8篇）

篇1：pe管安装施工工法

一、PE管安装施工工艺

1、材料要求

（1）管材、管件及电热熔带进场应有产品合格证和出厂质量检验报告。（2）管材质量应符合下表的要求。

管材质量标准表

（3）电热熔带标准见下表。

电热熔带标准

（4）管材规格及几何尺寸允许偏差见下表。

2、机具设备

（1）机具：电熔焊机、便携式切割锯、平板振动夯、蛙夯、夹钳、扣带、水平垫木或沙袋、清洁布等。

（2）检测设备：水准仪、经纬仪、小线、直尺、卷尺等。

管材规格及几何尺寸允许偏差

3、工艺流程 测量放线→沟槽开挖→柔性基础→管道铺设与连接→密闭性检验→管道回填→管道变形检验

4、操作工艺（1）测量放线

施工测量放线参照由测量队制订的工程施工测量专项方案执行。（2）沟槽开挖

1)沟槽开挖、边坡设置及沟槽支护等参照“管线基坑明挖土方”进行施工。2)沟槽开挖后，应将沟底的岩石、砾石等坚硬物体铲除至设计标高以下150mm～200mm，然后铺上砂土整平夯实。

3)基底标高、轴线位置、基底土质应符合设计要求。管道每侧工作宽度若设计无要求时，可参照下表执行。

管道每侧工作宽度

（3）柔性基础

1)管道基础应按照设计要求铺设。设计无规定时，对一般土质，基底可铺设一层厚度为350mm的粗砂基础；对软土地基，且槽底处在地下水位以下时，铺筑厚度不小于200mm的柔性基础，分两层铺设，下层用粒径为5mm～40mm的碎石，上层铺砂，厚度不小于50mm。

2)管道基础根据设计要求确定，一般分为三种形式，如下表。

管道基础形式

（4）管道铺设与连接

1)电源或交流发电机的准备见表2-6。2)电热熔带的连接

①检查管道和电热熔带是否有损伤。②对齐管道和清除杂物。

a.通过水平杆或砂袋将要连接的管道放置在离地面200mm～300mm处(地基上挖有操作凹槽的可将管道直接放置在地基上)，并水平对齐。

b.用布彻底将管道的外表面和电热熔带内壁上的杂物清除干净(包括水汽)，油类污物可用甲醇擦拭。

③用夹钳和扣带紧固焊接片

a.用电热熔带将已水平对齐的管道的要连接部分紧紧包住，电热熔带接头应重叠100mm～200mm。包的时候有连接线的一端在内圈。PE棒也应插在此端，从两侧分别插入，紧靠此端头。D400以下插入约50mm，D450以上插入约90mm～100mm。

交流发电机及电缆选择

包电热熔带 插入PE棒 b.外面用钢扣带套住，钢扣带不带衬板的端头应与电热熔带内圈同向并在同一位置。用夹钳上紧，使电热熔带与管壁紧紧地靠在一起。钢扣带边缘要与焊接片的边缘对齐。

④连接：将焊接器的输出线端的夹子与电热熔带的连接线头相连接。⑤焊接：在焊接机上设定好时间和电压挡，根据操作规程进行焊接。焊接时间结束时，取下连接线夹子，再夹紧一次夹钳约1／4～1／2圈。

⑥冷却：焊接时间结束时风音器鸣响，电源自动断开，开始冷却。在接线被断开，钢扣带和夹钳夹紧的状态下，冷却时间在夏天一般为20min，冬天为10min。在冷却期间，可以进行下一个焊接。

⑦焊接检查：经过一定的冷却时间后，打开钢扣带，观察焊接状况。3)管道与检查井的连接：管道与检查井的连接，一般采用中介层、混凝土圈梁加橡胶圈、特制管件，见图2-

3、图2-4。

管道与检查井连接 管道与检查井连接

①采用中介层连接时，在管件或管材与井壁相连部位的外表面预先用粗砂做成中介层，然后用水泥砂浆灌入井壁与管道的孔隙，将孔隙填满。中介层的做法：先用毛刷或棉纱将管壁的外表面清理干净，然后均匀地涂一层塑料粘接剂，紧接着在上面撒一层干燥的粗砂，固化10～20min，即形成表面粗糙的中介层。

②采用现浇混凝土圈梁加橡胶圈连接时，圈梁的混凝土强度等级不应低于20MPa。圈梁的内径按相应管外径尺寸确定，圈梁应与井壁同厚，其中心位置必须与管道轴线对准。安装时可将自膨胀橡胶密封圈先套在管端与管子一起插入井壁。

③对于软土地基，为防止不均匀沉降，与检查井连接的管子宜采用0.5m～0.8m的短管，后面宜再接一根或多根不大于2m的短管。

（5）密闭性检验

1)污水管道安装完毕经检验合格后，应进行管道的密闭性检验。可采用闭水试验方法检验。

2)管道密闭性检验应在管底三角区回填密实后、沟槽回填前进行。3)闭水试验水头应满足下列要求

①试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头以试验段上游管顶内壁加2m作为标准试验水头。

②试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头以试验段上游设计水头加2m计。

③当计算出的试验水头小于10m，但已超过上游检查井井口时，试验水头以上游检查井井口高度为准，但不得小于0.5m。

4)试验管段灌满水后的浸泡时间不应小于24h。

5)管道密闭性检验时，外观检查，不得有漏水现象，管道24h的渗水量应满足下式计算结果：

Q≤0.0046d

(2-1)式中：Q——每1km管道长度24h的允许渗水量(m3／24h·km)； d——管道内径(mm)。（6）管道回填

1)管道隐蔽工程验收合格后，沟槽应立即回填至管顶以上1倍管径高度处。2)沟槽回填应从管道、检查井等构筑物两侧对称回填，确保管道及构筑物不产生位移，必要时可采取限位措施。

3)回填时沟槽内应无积水，不得带水回填，不得回填淤泥、有机物及冻土。4)槽底管基支承角2α+20°范围内必须用中砂或粗砂填充密实，与管壁紧密接触，不得用土或其他材料填充。

5)从管底基础顶至管顶以上0.4m范围内的沟槽回填材料，可采用碎石屑、粒径小于40mm的砂砾、中砂、粗砂或符合要求的原状土，再往上可回填符合要求的原状土或路基土。

6)沟槽应分层对称回填、夯实，每层回填高度不应大于200mm。在管顶400mm范围内不得用夯实机夯实，在管顶400mm～700mm范围内不得使用重型机械碾压。

（7）管道变形检验

1)管道变形检验包括安装变形检测和施工变形检测。管道安装变形检测应在管道安装后进行。管道施工变形检测应在管道覆土达到设计要求后进行。

2)管道施工变形检测数量，应遵守下列规定：

①每施工段最初50m不少于三处，每处平行测两个断面，在测量点管轴垂直断面测垂直直径。

②相同条件下，每100m测三处，取起点、中间点、终点附近，每处平行测两个断面，在测量点垂直断面测垂直直径。

③在地质条件、填土材料、压实工艺或管径等因素改变时，应重复1)的做法。

3)管道变形检测中，管道径向变形率SV。应按下式计算：

SV=ΔdV／(d+2e)×100%SV＜5%

(1-6)式中：ΔdV——管道径向直径变化量； e——管道纵截面形心高； d——管道处于自由状态的内径。

5、质量标准（1）基本要求

1)管材不得有裂缝、破损。

2)管道铺设平顺、稳固，管底坡度不得出现反坡。

3)有防渗漏要求的排水管须做密闭性检验，管道24h渗水量应满足1.6.3.2条5款(5)计算结果。

（2）管道安装允许偏差

管道安装允许偏差

篇2：pe管安装施工工法

PE排污管施工工艺

PE排污管施工工艺：测量→放样→沟槽开挖→基础处理→连接、下管、校管→管槽回填→检查井砌筑,回埴→验收.PE排污管施工除按施工规范执行外,PE管自身特点,应注意以下几点：(1)PE排污管热胀冷缩严重,因此PE管宜在温差变化不大的环境里施工和使用.(2)PE排污管埋深低于建构物基础底面时,管道不得设在建构筑物基础下地基扩散角受压的范围内.(3)地下水位高于开挖沟槽底高程的地区,地下水位降至槽底最近点以下0.3m～0.5m.(4)管槽开挖时,严格控制挖深,不得扰动基底底层原状土,如发生超挖和扰动,换填粒径0.1m～0.5m的天然级配砂石料,并找平夯实.(5)PE排污管道基础采用砂砾基础,而不是混凝土基础,厚度为0.05m～20m,根据地质情况而定.(6)管道铺设过程,下管用人工或起重机进行,起重机下管时,用非金属绳索扣系住管材两端距管口1/4处,严禁穿心吊装.(7)回填中对回填土要求较严,部分回填土采用一定规格的中(粗)砂(本地称石棉砂),碎石(土)坚硬的棱角容易损坏PE管且回填不易密实,石棉砂在最佳含水量时具有自动密实功能,再加小型夯实机具夯实就能满足密实度要求.(8)在管顶0.7m以上部分回填,采用机械回填.在管顶以下回填必须从管材两侧同时回填,并夯实,否则容易使PE管受压不均,导致PE排污管变形,移位.其他回填按规范执行.(9)管道与检查井连接.在原来施工方案中,管口缩进检查井内壁0.3m～0.5m,用砂浆粉刷成“喇叭状”,周围用砂浆填充密实,之后砌筑砖块,但做闭水试验不能满足要求,经检查存在以下问题：①PE管热胀冷缩将检查井撑裂,导致检查井渗漏水.②没有将检查井撑裂,却由于管道与检查井连接处密封达不到要求,导致渗、漏水.针对上述两个问题,提出以下解决方案：①将PE管埋深提高,使PE管处于相对温度变化不大的环境内,同时PE管铺设完后立即回填,且在较短时间内完成.施工长度控制在一定范围内.②PE管道敷设完毕后,再进行检查井的砌筑.③针对第二个问题,重新采用了如图连接方式,检查井与PE管连接处采用热熔纤维密封,取代原来的砂浆填塞密封.

篇3：PE管热熔对接施工技术

1 热熔对接施工工艺简介

热熔对接是将聚乙烯管端界面, 利用加热及加热熔融后相互对接融合, 经冷却固定连接在一起的方法。其焊接原理是:当PE材料在加热超过其熔融温度后, 变成粘滞流体, 在焊接压力作用下, 其大分子相互扩散, 产生范德华作用力, 从而牢固的焊接在一起, 通常采用热熔电焊机来加热管端, 使其熔化, 迅速将其粘合, 保持有一定的压力, 经冷却达到焊接的目的。

2 管道焊接技术

2.1 焊接前的准备工作

(1) 对PE管材、管件应按设计要求进行核对并进行外观检查, 符合要求后方可使用。

(2) 根据施工的管材规格选用恰当的夹具, 设置好机架位置, 将验收合格的管材用夹具固定在机架上, 并检查焊机各部分电源线及其他线路连接是否正常。

(3) 查取相应管材的焊接参数并记录, 同时计算出熔接压力, 熔接压力=标准焊接压力 (理论参数) +拖动压力。

2.2 管道焊接

(1) 用双面铣刀铣削焊口两端面, 完全清除管端氧化层, 使其连接端面吻合, 且在同一轴线上。

(2) 将热板加热温度设置在210±10℃进行加热, 将达到温度要求的加热板置于机架上, 闭合夹具, 此时焊接压力逐步升至预热压力, 待管口间凸起均匀且高度达到要求时, 记录卷边时间, 并将预热压力降至拖动压力, 同时按下吸热时间按钮, 吸热时间由相应管材参数查得, 并做记录。

(3) 达到吸热时间后, 迅速打开夹具, 取出加热板, 并立即关合夹具, 在规定的时间内匀速将压力由零位调至焊接压力, 按下冷却时间按钮, 冷却时间由相应参数查得, 并做记录, 达到冷却时间后, 打开夹具, 取下焊接管材, 焊接完成。

(4) 检查焊环质量, 焊缝宽度, 高度符合规范要求为合格, 否则割开重焊。

3 焊接工艺参数

1) 加热板温度:

指加热板表面温度, 一般用表面温度计测量。在测量温度时, 需考虑环境温度的影响, 热板温度既要保证管材端面迅速熔融, 又要保证焊接管材不因温度过高而发生降解。

2) 焊接压力:

加压压力与熔融对接压力相当, 作用是对管材进行强制加热, 去掉管材端面不平整部分, 使管材端面全断面与加热板接触, 均匀受热。

3) 卷边高度:

卷边高度用于衡量加热压力作用与管材截面的时间, 即加压加热的程度。

4) 吸热压力:

约为熔融对接压力的1/10, 它的作用主要是防止管材回弹, 使管材紧贴在加热板上, 提高加热效果, 减少加热时间, 加热阶段的时间与焊接管件的横截面积、加热板温度、环境温度有关。

熔融对接压力P=KS管截面积/S油缸活塞总有效面积:

K——与材料有关的压力系数;

S——管截面积= (de-en) en;

De——管材半径, 单位cm;

EN——管材壁厚, 单位cm。

5) 熔融对接时间:

指保持熔融对接压力的时间, 主要与管材的壁厚即熔融对接面积有关。

6) 切换周期:

热板熔融对焊的主要过程为加热过程和焊制过程, 这两个过程以热板的切换从时间上分开。切换时间过长, 熔化的端面在相互接触之前将因冷却而形成一层“冷皮”, 不利于分子链的扩散。

4 热熔对接焊的三个关键阶段

4.1 加热阶段

4.1.1 安夹管材、管件

用辊杠、支架将管垫平减小摩擦力, 利用夹具校正管材圆度, 将管材轴线调整于一条直线上, 清洁管材、管件内外表面, 按工艺要求设置吸热时间和冷却时间。

4.1.2 铣削焊接面

先放置铣刀, 锁上铣刀安全锁, 启动铣刀, 铣削宽度等于壁厚后, 适当降低压力, 然后打开机架, 关闭铣刀, 打开安全锁, 取出铣刀, 清理铣削后留下的碎屑。

4.1.3 测拖动压力

闭合机架均匀缓慢的加压。机架开始运动时压力值为拖动压力 (P拖) , 拖动压力不是固定值, 每次焊接都必须测量。当焊接断面间隙、错边符合要求后, 加紧管件, 开始加压到焊接总压力。

4.1.4 断面平整吸热

①放置清洁的热板, 闭合机架。当焊接端面与热板贴合时, 迅速调整压力至焊接总压力 (P2) =拖动压力 (P拖) +焊接压力 (P1) 。

②当热板两侧焊接面的整个圆周突起高度至规定值时, 迅速降压至拖动压力 (P拖) , 或者在确保加热板与焊接端面紧密的条件下, 开始吸热计时, 要确保热板与焊接端面间的紧密贴合。

4.2 切换阶段

吸热时间结束后, 打开机架, 迅速取出热板, 并立即闭和机架。在规定的时间内, 将压力匀速升至焊接总压力 (P2) , 严禁高压碰撞, 同时冷却, 开始计时。此阶段必须连续进行, 一气呵成, 整个过程的时间必须控制在小于规定的时间内。

4.3 冷却阶段

冷却时间结束后, 将压力降至0, 松开夹具螺丝, 取出焊完的管材, 打开机架, 进行下一口焊接。

5 PE燃气管不同环境温度焊接

根据《城镇燃气输配工程施工及验收规范》规定:焊接环境应当防范不良气候影响, 管道连接应在环境温度-5～45℃范围内进行。当环境温度低于-50C或在风力大于5级条件下施工时, 应采用防风、保温措施等, 以保证需要焊接的焊接面有足够的温度, 在炎热的夏季施工时应采取遮阳措施。

当管材、管件存放处与现场温度较大时, 连接前应将管材、管件在施工现场搁置一段时间, 使其温度和施工现场温度接近。

6 PE燃气管焊接易出现的质量问题和预防措施

6.1 虚焊

热熔对接焊接时出现的虚焊, 主要是对接焊机夹具行程不够和对接时夹具速度太快而引起虚焊的两种情况。

(1) 对接焊机夹具行程不够, 两连接件对接前用铣刀铣平管口后进行焊前试碰, 碰对后在夹具行程杆上应看到有一定的行程余量, 行程余量应不小于20mm为宜。在焊接过程中, 若不注意这种情况, 夹具的行程余量不够时, 焊接后表面上看对接的非常好, 但实际上两对接件熔接的不够彻底, 出现虚焊。这是热熔对接焊中常出现而又不易觉察的问题。解决的办法是每次焊前都应注意留有足够的夹具行程余量。

(2) 对接件对碰时夹具速度过快。两连接件经加热板加热后进行对碰, 若对碰过程中夹具速度太快, 在对碰瞬间, 两连接件熔融部分大部分被挤压到内外壁两侧, 致使溶合的部分不够充分而造成了虚焊, 解决的办法是操作人员控制机具的速度要均匀, 使熔接部分充分熔合。

6.2 焊不透

出现这种情况的主要原因是加热时间不够。一般情况下不同的管材、型号、规格的PE管, 其焊接加热时间在出厂时都有规定, 但所给加热时间是在环境温度为200℃、有微风时设定的, 当环境温度低于100℃和风力较大时, 若按设定的加热时间进行加热焊接, 焊接后表面上与正常时焊接没有多大区别, 实际上没焊透, 解决办法是当遇到施工环境温度低于100℃和风力较大时, 应根据管材不同型号、规格适当调整加热时间。

6.3 焊口碳化

发生这种质量问题的原因是加热时间过长, 与焊不透的情况正好相反, 对于热熔对接焊, 有些施工人员认为焊接过程中加热时间越长, 焊接效果越好, 而事实恰好相反, PE管在加热时间过长时, 会出现碳化现象, 严重影响到焊接质量。

7 施工总结

聚乙烯管SDR11热熔焊接施工技术因具备施工时诸多优点得到快速推广, 但由于目前缺乏无损检测手段, 因此, 主要凭借焊环判断接口质量, 因此, 施工时必须需编制详细的施工组织设计, 并通过实验段焊接, 确定各品种规格的PE管焊接工艺指导书。在施工过程中, 严格按程序操作, 按规定的工艺参数和步骤进行管件的焊接和安装, 并对焊环外观质量和几何尺寸严格把关, 以确保施工质量。

摘要：论述了PE管热熔对接施工技术的特点和难点;介绍了PE管热熔对接施工技术工艺流程、工艺参数和焊接的关键阶段, 供同类PE管热熔对接施工技术施工时参考。

关键词：PE管,热熔对接,施工技术

参考文献

[1]CJJ33-2005, 城镇燃气输配工程施工及验收规范[S].

篇4：pe管安装施工工法

关键词：智能监控；应急照明；动态逃生指示

1传统应急照明存在的问题

传统的应急照明系统是采用自带蓄电池的应急照明灯具组成的应急照明系统，这种系统一般采用双电源供电的方式。这种方案只是将应急照明系统作为一个独立的配电系统来考虑，很难和火灾自动报警系统实现联动，在较为复杂的火灾现场会给人员逃生带来困难。另外，疏散指示标志照明灯的日常维护和检修存在着严重的滞后现象，疏散指示标志照明灯最主要的作用是能在发生火灾时应急启动，而应急启动的关键在于其电池充放电是否正常。依靠人力的维护和检修，不能及时发现设备存在问题，在发生火灾时往往会给逃生疏散指示带来许多盲区，满足不了火灾逃生的要求。

2智能应急照明系统的工作原理

智能应急照明系统能与火灾报警系统联动，在消防控制室确认火灾信号后.智能应急照明系统能及时自动点亮疏散区域内的应急照明灯具，并能对现场每个应急照明、疏散指示灯进行编程控制，可使疏散指示以光流的形式，动态指示逃生路径，这样在烟雾环境中， 逃生人员可以清晰、及时地判断逃生方向。智能应急照明系统与火灾报警系统联动，在确认火灾信号后，使所有应急疏散指示灯按照规定的逃生路线调整指示方向，其遵循的逃生逻辑为：① 指示方向必须远离着火点；② 着火点以上楼层应避开向着火层发生点的临近出口疏散；③ 接近或到达安全出口时有灯光闪烁及声音提示，使现场疏散人员在第一时间得到正确的疏散导向指示， 以避免错过安全出口延误逃生时机。

3工法特点

智能应急照明系统主控机为PC机。回路供电电压为DC24V安全电压，应急灯具为单片机智能控制终端，通过总线可以完成一对多通信控制巡检功能。同一总线系统可以挂接不同类型的灯具终端，通过编程控制相应防火分区内的应急照明灯点亮、熄灭，并可进行功能和应急测试。由于虚拟分区的技术支持，大大方便了工程设计和工程管理工作。同时智能应急照明系统可与建筑物内的楼字管理系统可靠兼容，方便了设备日常管理工作。

4适用范围

适用于酒店、超市、商场、大型办公楼及厂房等各公共建筑。

5工艺原理

5.1应急照明管线敷设：

电线配管要求同火灾自动报警系统。电线敷设，干线配线方式为ZR—RVSP—2×1.5+ZR—BV—2×6，支线配线方式为ZR—RVS—2×1.5+ZR—BV—2×1.5，其中ZR—RVSP—2×1.5/ZR—RVS—2×1.5为通讯线，ZR—BV—2×6/ZR—BV—2×1.5为DC24V电源线。

5.2智能（直流）主站、蓄电池柜、控制器主机、控制器分机的选择及就位：

5.2.1智能（直流）主站的选择以设计为准。

5.2.2铅酸蓄电池选择根据电源功率选择铅酸电池的容量。电池安装在智能（直流）主站的机柜里面。

5.2.3控制器主机用于监测控制整个系统的运行。控制器主机应该放在消防控制室内，并且远离有变频设备或者产生较大电磁干扰的设备。

5.2.4控制器分机的选择要根据被控灯具的点数来决定，

5.3集中电源式集中控制型照明灯/标志灯的就位分配要求通用原则：从控制机分机引出的同一通信回路的灯具的ID号不能重叠、但可以跳号，但是要说明是同一个控制机分机不同通信回路的灯具ID号是可重叠的。

5.4应急照明灯具的安装：将通讯线压接在通讯端子上，将电源线压接在电源端子上。

5.5系统测试及疏散方案编制。

5.6虚拟防火分区划分与消防自动报警系统联动。

6施工工艺流程

6.1系统构成

6.2施工方法及要点：

智能（直流）主站的安装及接线

电源主机安装：电源主机是整个设备的备电提供中心。具有自动切换功能。在安装调试过程，由于主电的不稳定，所以要求安装过程中注意保护电池组。落地安装。

蓄电池组的安装：蓄电池组安装过程中，要求电池搬运过程都应该保持端子向上，不能倒置。电池安装时，一层一层整齐排列的码放到电源主机的机柜中。

智能（直流）电池主站的内部接线蓄电池之间的连线， 蓄电池监控线接线：为避免危险起见，每层电池暂不连，拉开电池主保险，电池监控线未使用时不插入。电池监测线：电池监测线为1—TB0～1

电池主站的输入电源线：电池主站的输入电源线主要是三相五线，其中三个相线A B C接到ACQF空开的上口。零线N和地线PE分别接到零线端子排和地线端子排上。

电池主站的输出电源线：给分机提供电源的使用L（+） N（—）。

电池主站的输入/输出通讯线连接电池主站的输入通信线（CH CL）为监控主机对电源主站的控制，输出通信线（CH CL）也是监控主机的通信干线。这样的菊花链式结构，可以保证通信的最佳效果。

6.3控制器分机的安装接线

6.3.1控制器分机的安装

落地安装或壁挂安装，安装过程中注意开孔的铁屑防止进入模块盒内和开关电源内。

6.3.2输入电源

双路输入方式接线示意图

6.4应急照明灯UBS—0.5lx/2A—ELS1019安装接线

6.4.1安装：先装底座，为防止丢失可在最后再装灯芯

6.4.2接线示意图

6.4.3拧上灯头之前需要在图纸上标明灯头的序列号，0.XXX.XXX.XXX，用以编程。

应急照明灯具特点

输入电压为DC24V，灯具为LED光源不带蓄电池组。

每只灯具均带地址编码及传感器；点式故障报警。

可编程点式控制；非持续、持续工作模式定义；执行强迫点灯、定时程序控制模式。

6.4.4应急标志灯安装

黑线连接24V的负

红线连接24V的正

白线连接通信线com

蓝线连接通信线com’

应急标志灯具特点

输入电压为DC24V，灯具为LED光源不带蓄电池组。

每只灯具均带地址编码及传感器；点式故障报警

可编程点式控制；非持续、持续工作模式定义；执行频闪、调向、强迫点灯、定时程序控制模式。

地面集中电源式点式监控型标志灯可设为地面导光流在疏散状态指向使用。

6.5现场安装及接线检验方法

6.5.1电源主站的供电进线校验：输入线相线对地绝缘。各相线间没有短路。

6.5.2电源主站到控制器分机供电线路对地绝缘，没有短路。相线和零线接线正确，没有接反。

6.5.3 控制分机和灯具接线，要求每根线对地绝缘，电源线接线正确，注意正负极顺序，并且电源线电阻不能过大，否则末端灯具将不能正常工作。通信线采用双绞屏蔽线。

6.5.4通电后，分机和灯具的通信线，两根线之间电压为24V，如果连接线路后不是24V，电压高和电压低都是不正常状态。需要断电后检查线路。

6.6系统功能介绍

6.6.1日常ON/OFF程序预设及手动管理：

可编程预设功能：定时开关机及控制某一回路。

手动管理功能：在任意时间内对系统开关机状态设定。

6.6.2运行状态监视

自动对电池主站、控制器分机进行状态监视。

自动对灯具运行状态的监视。

6.6.3 定期测试计划程序

可编程程序测试功能：系统能够设置自动测试功能；对系统进行动态功能测试，给出故障报警记录。

可编制电池应急持续时间测试计划：系统能够设置自动启动电池持续时间测试；测试结束后可给出报告，自动复位。

6.6.4故障报警

故障监控包括通信故障、电池主站、控制器分机及灯具故障。

故障类型为声光；声报警可手动消除，光报警保存到故障消除。

6.6.5自动性的实现

强迫点灯；消防联动信号一经送入，灯具按预设程序强迫点亮。

停电即可自动进入应急点亮状态。

6.6.6可编程序疏散应急预案：

可编程预设疏散方案：预设疏散软件方案，统一据着火点位置进行引导，对指向标志灯进行左向、右向指令编程，着火位置的出口标志灯关闭。

可编程序强迫频闪/流动：可预设或手动对标志灯进行频闪/流动控制。

6.6.7安全保证

一般场合采用安全电压供电来保证混乱状态的人生安全。

高大空间及高疏散照度区采用DC216V要求切入电池应急后与配电系统隔离运行，形成悬浮工作状态。

参考文献：

1.建筑电气施工规范GB 50303—2002

2.消防应急照明和疏散指示系统 GB 17945—2010

3.火灾自动报警系统设计规范 GB 50116—2008

4.建筑设计防火规范 GB50016—2010

篇5：pe管安装施工工法

范围

本工艺标准适用于一般建筑和宾馆建筑壁柜、吊柜安装工程。

施工准备

2.1

材料及构配件

2.1.1

壁柜、吊柜制品由工厂生产成成品或半成品，木材制品含水率不得超过12%。加工的框和扇进场时，应核查型号、质量，验证产品合格证。

2.1.2

其他材料：防腐剂、插销、木螺丝、拉手、锁、碰珠。合页等，按设计要求的品种、规格、型号备购。

2.2

主要机具：

2.2.1

电动机具：电焊机、手电钻、小台锯。

2.2.2

手用了具、大刨、二刨、小刨、裁口刨、木锯、斧子、扁铲、木钻、丝锥、螺丝刀、钢锯、钢水平、凿子、钢挫、钢尺。

2.3

作业条件。

2.3.1

结构工程和有关壁柜、吊柜的连体构造已具备安装壁柜和吊柜的条件，室内已有标高水平线。

2.3.2

壁柜、吊柜成品、半成品已进场，并经验收。数量、质量、规格、品种无误。

2.3.3

壁柜、吊柜产品进场验收合格后，应及时对安装位置靠墙，贴地面部位涂刷防腐涂料，其他各面应涂刷底油漆一道。存放平整，保持通风；一般不应露天存放。

2.3.4

壁柜、吊柜的框和扇，在安装前应检查有无窜角、翘扭、弯曲、劈裂。如有以上缺陷，应修地合格后再行拼装。吊柜钢骨架应检查规格，有变形的应修正合格后再进行安装。

2.3.5

壁柜、吊柜的框应在抹灰前进行安装；扇应在抹灰后进行安装。

操作工艺

3.1

工艺流程：

找线定位

→

框、架安装

→

壁框隔板支固点安装

→

壁

(吊)

框扇安装

→

五金安装

3.2

找线定位：抹灰前利用室内统一标高线，按设计施工图要求的壁柜、吊柜标高及上下口高度，考虑抹灰厚度的关系，确定相应的位置。

3.3

壁柜、吊柜的框、架安装：壁柜、吊柜的框和架应在室内抹灰前进行，安装在正确位置后，两侧框固定点应钉两个钉子与墙体木砖钉牢，钉帽不得外露。若隔墙为轻质材料，应按设计要求固定方法固定牢固。如设计无要求，可预钻深70～100mm的φ5mm孔，埋入木楔，其方法是将与孔相应大的木楔粘107胶水泥浆，打入孔内粘结牢固，用以钉固框。

采用钢框时，需在安装洞口固定框的位置处预埋铁件，用来进行框件的焊固。

在框架固定前应先校正、套方、吊直，核对标高、尺寸，位置准确无误后，进行固定。

3.4

壁柜隔板支固点安装：按施工图隔板标高位置及支固点的构造要求，安设隔板的支固条、架、件。木隔板的支固点一般是将支固木条钉在墙体木砖上；混凝土隔板一般是匚型铁件或设置角钢支架。

3.5

壁（吊）柜扇安装：

3.5.1

按扇的规格尺寸，确定五金的型号和规格，对开扇的裁口方向，一般应以开启方向的右扇为盖四扇。

3.5.2

检查框四尺寸：框口高度应量上口两端；框口宽度，应量两侧框之间上、中、下三点，并在扇的相应部位定点划线。

3.5.3

框扇修刨：根据划线对柜扇进行第一次修刨，使框扇间留缝合适，试装并划第二次修刨线，同时划出框、扇合页槽的位置，注意划线时避开上、下冒头。

3.5.4

铲、剔合页槽进行合页安装：根据划定的合页位置，用扁铲凿出合页边线，即可剔合页槽。

3.5.5

安装扇：安装时应将合页先压入扇的合页槽内，找正后拧好固定螺丝，进行试装，调好框扇间缝隙，修框上的合页槽，固定时框上每支合页先拧一个螺丝，然后关闭、检查框与扇的平整，无缺陷符合要求后，将全部螺丝装上拧紧。木螺丝应钉入全长1/3，拧入2/3，如框、扇为黄花松或其他硬木时，合页安装。螺丝安装应划位打眼，孔径为木螺丝直径的0.9，眼深为螺丝长度的2/3。

3.5.6

安装对开扇：先将框扇尺寸量好，确定中间对口缝、裁口深度，划线后进行刨槽，试装合适时，先装左扇，后装盖扇。

3.6

五金安装：五金的品种、规格、数量按设计要求选用，安装时注意位置的选择，无具体尺寸时，操作应按技术交底进行，一般应先安装样板，经确认后再大面积安装。

质量标准

4.1

保证项目：

4.1.1

框扇品种、型号、安装位置必须符合设计要求。

4.1.2

框扇必须安装牢固，固定点符合设计要求和施工及验收规范规定的标准。

4.2

基本项目：

4.2.1

柜扇裁口顺直、刨面平整光滑，活扇安装应开关灵活、稳定，无回弹和倒翘。

4.2.2

五金安装位置适宜，槽深一致，边缘整齐，尺寸准确。五金规格符合要求，数量齐全，木螺丝拧紧卧平，插销开插灵活。

4.2.3

框的盖口条、压缝条压边尺寸一致。

4.3

允许偏差项目，见表9-48。

壁柜、吊柜安装允许偏差表9-48

项次

项

目

允许偏差

(mm)

检

查

方

法

框、正侧面垂直度

用1m托线板检查

框对角线

尺量检查

框与扇、扇与扇高低差

用直尺和塞尺检查

框与扇、对口扇间留缝宽度值

1.5～2.5

用塞尺检查

成品保护

5.1

木制品进场后及时刷底油一道，靠基层面应刷防腐剂；铜制品应及时刷防锈漆并入库存放。

5.2

壁、吊柜安装时，严禁碰撞抹灰及其他装饰面的口角，防止损坏成品面层。

5.3

安装好的壁柜隔板，不得拆动，保护产品完整。

应注意的质量问题

6.1

抹灰面与框不平：多为墙面垂直度偏差过大或框安装不垂直所造成。注意立框与抹灰的标准，保证观感质量。

6.2

柜框安装不牢：预埋件、木砖安装前已松动或固定点少。连接、钉固点要够数，安装牢固。

6.3

合页不平、螺丝松动、螺帽不平正、缺螺丝：主要造成的原因是合页槽不平、深浅不一致，安装时螺丝钉打入太长，产生倾斜，达不到螺丝平卧。操作时应按标准螺丝打入长度的1/3，拧入深度2/3。

6.4

柜框与洞口尺寸误差过大；基体施工留洞不准。结构或基体施工留洞时应符合要求的尺寸及标高。

质量记录

本工艺标准应具备以厂的质量记录：

7.1

篇6：pe管安装施工工法

范围

本工艺标准适用于架空线路水泥电杆上的路灯安装工程。

施工准备

2.1

材料要求：

2.1.1

所采用的设备、器材及材料应符合国家现行技术标准的规定，并应有产品质量合格证。设备应有铭牌。

2.1.2

灯具：

2.1.2.1

配件应齐全，无机械损伤、变形、油漆剥落、灯罩破裂等现象。

2.1.2.2

灯头线截面不应小于：铜线—一1.0mm2；铝线——2.5mm2。

2.1.3

针式绝缘子：

2.1.3.1

瓷件与铁件应结合紧密，铁件镀锌良好。

2.1.3.2

瓷釉光滑，无裂纹、缺釉、斑点、烧痕、气泡或瓷釉烧坏等缺陷。

2.1.3.3

严禁使用硫磺浇灌的绝缘子。

2.1.4

绝缘导线：

2.1.4.1

不应有扭绞、死弯、断裂及绝缘层破损等缺陷。

2.1.4.2

引下线截面不应小于：铜线——1.5mm2；铝线—一2.5mm2；额定电压不应低于500V。

2.1.5

灯架、抱箍

2.1.5.1

表面应光洁，无裂纹、毛刺、飞边、砂眼、气泡等缺陷。

2.1.5.2

应热镀锌，遇有局部锌皮剥落者，除锈后应涂刷红樟丹及油漆。

2.1.6

螺栓：

2.1.6.1

螺栓表面不应有裂纹、砂眼、锌皮剥落及锈蚀等现象，螺栓与螺母应配合良好。

2.1.6.2

金属上的各种联结螺栓应有防松装置，采用的防松装置应镀锌良好、弹力合适、厚度符合规定。

2.1.7

其它材料：熔断器、绝缘绑线、软塑料管、橡胶布、黑胶布等。

2.2

主要机具：

2.2.1

滑轮、手锤、活扳手、尼龙绳。

2.2.2

水平尺、卷尺、脚扣、安全带、高凳等。

2.3

作业条件：

2.3.1

灯架制作已完毕。

2.3.2

架空线路施工已完成。

操作工艺

3.1

工艺流程：

灯架、灯具安装

→

配接引下线

→

试灯

3.2

灯架、灯具安装：

3.2.1

按设计要求测出灯具（灯架）安装高度，在电杆上划出标记。

3.2.2

将灯架、灯具吊上电杆（较重的灯架、灯具可使用滑轮、大绳吊上电杆），穿好抱箍或螺栓，按设计要求找好照射角度，找好平正度后，将灯架紧固好。

成排安装的灯具其仰角应保持一致，排列整齐。

3.3

配接引下线：将针式绝缘子固定在灯架上，将导线的一端在绝缘子上绑好回头，并分别与灯头线、熔断器进行连接。将接头用橡胶布和黑胶布半幅重叠各包扎一层。然后，将导线的另一端拉紧，并与路灯干线背扣后进行缠绕连接。

3.3.1

每套灯具的相线应装有熔断器，且相线应接螺口灯头的中心端子。

3.3.2

引下线与路灯干线连接点距杆中心应为400～600mm，且两侧对称一致。

3.3.3

引下线凌空段不应有接头，长度不应超过4m，超过时应加装固定点或使用钢管引线。

3.3.4

导线进出灯架处应套软塑料管，并做防水弯。

3.4

试灯：全部安装工作完毕后，送电、试灯，并进一步调整灯具的照射角度。

质量标准

4.1

保证项目：

灯架、灯具、金具的规格、型号、质量必须符合设计要求。导线连接必须紧密、牢固。

检验方法：观察检查和检查送电试验调整记录。

4.2

基本项目：

4.2.1

黑色金属金具零件防腐保护完整。

检验方法：观察检查。

4.2.2

灯位正确、固定牢靠，杆上路灯的引线应拉紧。灯具清洁，成排安装的排列整齐。

检验方法：观察检查。

成品保护

灯具安装后，应防止碰撞。

应注意的质量问题

6.1

引下线松弛。引下线与干线连接处未背扣或杆上操作时碰撞引下线。

6.2

灯具照射角度不准确。灯架安装固定不牢固，使灯臂横向位移或下倾。

质量记录

7.1

灯具、针式绝缘子、绝缘导线等产品出厂质量证明。

7.2

电杆上路灯安装工程预检、自检记录。

7.3

设计变更洽商记录、竣工图。

7.4

篇7：pe管安装施工工法

特殊过程PE管热熔对接施工方案

编

制

人：

编制日期：

审

核

人：

审核日期：

批

准

人：

批准日期：

PE管热熔对接施工方案

竹子林四、五建小区给水管网改造工程为深圳市水务集团福田分公司二00四年管网改造〔竹子林四、五建住宅小区〕工程。本工程位于深南大道北侧金众集团以北，竹子林四、五建住宅小区〔金众小区〕内，共需埋设PE给水管道5578米，管径dn63至dn315不等。本工程把对PE管的热熔对接作为特殊施工过程，为保证PE管道施工质量和进度特指定本施工方案。

一、热熔对接机设备简介：

本工程PE管热熔对接设备采用杭州先创电控设备厂生产的DRJ—315热熔焊机，DRJ—315热熔焊机由夹具、铣刀、加热板、电动控制局部和液压系统组成。其采用电动铣削，液压驱动，整体结构为“分体〞式，加热板由温度表直接显示温度，加热板外表有不粘涂层，电动机带动液压泵，系统的各种压力直接由调压阀手动调节。

主要技术参数：

焊接温度调节范围〔°C〕0—300

工作电压〔V〕220

加热板功率〔W〕2500

油泵电动功率〔W〕750

铣刀电动功率〔W〕1000

二、PE管热熔对接的要求：

a)

需用专用的热熔对接机具。

b)

应检查有无产品出厂合格证，并索要出厂检验报告；

c)

一般适用于OD

≥

mm管；管壁厚度

6mm。

d)

适用于同种牌号、材质的管材与管材，管材与管件连接。性能相似，不同牌号材质的连接需试验验证。

e)

不使用明火。

f)

在寒冷气候〔-5度以下〕和大风环境下进行连接操作时，应采取保护措施，或调整连接工艺。

三、热熔对接连接〔对接焊〕工艺

1、焊接工艺曲线和参数

聚乙烯管材的焊接一般分三个阶段，加热段、切换段、对接段，根据管子的不同规格和截面积制定其焊接参数。

焊接工艺

三个重要参数：温度、压力、时间。

1)．

温度确实定

聚乙烯管材对接焊的最正确焊接温度为200～230℃，一般生产厂家确定为210±10℃；

是聚乙烯材料的加工温度，在材料粘流态转化温度之上，只有在这种条件下，聚乙烯产生熔融流动，聚合物的大分子才能进行相互扩散形成缠绕，得到最大的强度和高质量的焊接结果；实践证明，温度低于180℃，即使加热时间长，也不能到达质量好的焊接结果。如果温度过高，将有可能激活分子链中的C键与氧发生反响，使材料降解，聚乙烯材料将受到氧化破坏。析出挥发性的物质和气体，材料结构发生变化，生成不饱和烃，出现杂质，从而使焊接质量降低。

2)．

时间确实定

·

加热时间确实定：焊接端面平整后10×壁厚〔mm〕秒。

加热时间的长短，决定焊接的质量；是否能将温度均匀传递到焊接面及一定的深度，在转换的阶段保持最正确的焊接温度。管端面熔化的最正确时间，是随着需要加热的面积增大而增大的，更重要的是对流和辐射传播的能量，会随着管壁厚度的增加而减小。管端面的不平度，造成热量的传递不均匀，窝藏空气，产生气孔，最终影响焊接质量，所以需要和压力密切的配合，在加热的同时施加一定的压力，平整焊接面，促进塑化，形成理想的焊接面进行热传递，然后降压吸热。

¸

切换时间确实定：10

秒内

尽可能地缩短，其端面冷却非常快，对接速度慢直接影响焊接质量。

¹

冷却时间确实定：见表1；1.15～1.33×壁厚〔mm〕

分钟。

聚合物材料的导热性差，只有金属的几十分之一，冷却速度相应的缓慢，在冷却的时间内需要进行结晶，收缩，所以需要有充分的时间降到结晶温度，进行充分的晶粒生长，消除内应力，在一定的压力下冷却，防止焊接端面有缩孔。

3)．

压力确实定

焊接压力和冷却压力根据焊接面的截面积×0.15N/mm2；

在210±10℃的温度下，焊接时间、压力的取值，可以参照德国焊接协会DVS

2207－95的标准。

焊接工艺曲线

压力

时间t

P0

拖动

P2（接缝）

P1（焊接）

端面平整

吸热

取板

调压

冷却

总焊接时间

加热段

切换段

对接段

表1

聚乙烯管材热熔对接焊参数值〔环境温度20℃〕

壁厚度

mm

端面平整凸起高度

〔压力P＝0.15N/mm2〕

〔温度210±10℃〕

mm

吸热时间

〔压力P≈0.01

N/mm2〕

〔温度210±10℃〕

S〔秒〕

切换时间

取出热板对接

S〔秒〕

冷却时间

〔压力P＝0.15

N/mm2〕

保压状态下

min〔分〕

4.5

0.5

4.5

…

7.0

1.0

…

5…

…10

7.0

…12.0

1.5

…120

6…

10…16

12.0…19.0

2.0

120…190

8…10

17…24

19.0…26.0

2.5

190…260

10…12

24…32

26.0…37.0

3.0

260…370

12…16

32…45

37.0…50.0

3.5

370…500

16…20

45…60

50.0…70.0

4.0

500…700

20…25

60…80

四、PE焊接操作：

1、焊接前的准备

检查清洁热板；聚四氟乙烯〔PTEF〕涂层损坏需更换。其最大粗糙度为2.5μm。

1〕清洁油路接头后接通油路。

2〕检查电源、电压、接地后接通电路，空转排气。

3〕热板升温，红灯亮后预热10分钟，热板外表温度为210±10℃。

4〕安装与管材规格相符的卡具〔卡具的要求：卡具与管子的焊接部位不同心度小于2％〕。管子的不圆度

5%。

2、焊接操作

1)．

翻开机架，按工艺要求设置吸热时间和冷却时间。

2)．

卡管〔管件〕；调整同心度，必要时调整浮动悬挂装置或用辊杠支架将管垫平减小摩擦力。

3)．

放置铣刀锁平安锁。

4)．

启动铣刀，闭合机架，调整压力，端面进行铣削，形成连续屑后，降压力。

5)．

翻开机架，开平安锁，取出铣刀。

6)．

闭合机架，a.记录拖动压力（P0）。b.检查间隙

0.3mm。C.错位量

管壁厚10％。

7)．

加压到焊接压力，查管子是否卡紧。如果未卡紧或调整管子位置，需重复

〔3〕的过程。

8)．

翻开机架，放加热板〔焊接端面有灰尘需清洁〕。

9)．

闭合机架加压到焊接压力（P1）=拖动压力（P0）＋接缝压力（P2）。

10)．

观察管端凸起高度，降压至拖动压力（P0），同时按吸热计时按钮，计时开始。

11)．

蜂鸣器响吸热结束，翻开机架，迅速取出热板，立即闭合机架，调整压力到焊接压力（P1），同时按冷却计时按钮。

12)．

蜂鸣器响，冷却时间到，降压力，松开卡具螺丝取管，进行下一循环。

b)

焊接考前须知：

1)．

必须测量电网、发电机电压，保证电压220V，防机毁。

2)．

必须测量加负载后的电压、机器外壳接地，保证人身平安。

3)．

与焊接端面接触的所有物件必须清洁，保证焊接质量。

4)．

加热板温度指示灯必须亮（红色），保证焊接温度。

5)．

卡管必须留有足够的距离，保证焊接端面有效接触。

6)．

铣削时铣刀平安锁必须锁死，防止铣刀飞出伤人。

7)．

铣屑必须是连续的长屑，保证焊接端面有效接触。

8)．

铣削完必须先降压力,后翻开机架,再停铣刀，防止端面出台阶。

9)．

取出铣刀、热板时不能碰伤端面，防止翻边不均匀有划伤。

10)．

凸起要求的高度必须是圆周，保证焊接有效面平整。

11)．

焊接压力必须参加拖动压力，保证有效焊接面的压力值。

12)．

熔融面相接触时严禁高压碰撞，保证焊接质量。

13)．

启动泵站时，方向杆应处于中位，保证电机无负载起动。

14)．

安装高压软管时接头必须清洁，防止泥沙进入液压系统。

15)．

机器远离酸碱或要有防护，保证机器的使用寿命。

16)．

必须保持机架镀铬导杆清洁勿划伤，保证不漏油和损失压力值。

17)．

热板必须清洁、无划伤、无油污及粘异物，保证焊接质量。

18)．

N68抗磨液压油六个月更换一次，勿因小失大。

19)．

机器的电子局部不防水，严禁进水，阴雨天施工要有防护。

20)．

篇8：PE燃气管道安装施工技术

PE燃气管道安装工艺流程:沟槽开挖→管道预制→管道敷设→管道试压→管道回填。

1 沟槽开挖

根据图纸要求测量放线, 严格按照沟槽开挖方案施工, 地上有障碍物或不允许开挖的地段采用非开挖施工;地下有管线或较复杂地段采用人工开挖;开挖段情况较简单, 可采用机械开挖。人工开挖时, 沟底预留值宜为0.05～0.10m;机械开挖时, 沟底预留值不应小于0.15m。在管道敷设前再人工清底至设计标高。管道连接采用在沟边预制, 再在沟槽内连接有限接口的施工方法。管沟宽度按设计开挖, 也可按下列公式确定:

单管敷设 (沟边连接) :a=dn+0.3

双管同沟敷设 (沟边连接) :a=dn1+dn2+S+0.3

式中:a——沟底宽度 (m) ;

dn——管道公称外径 (m) ;

dn1——第一条管道公称外径 (m) ;

dn2——第二条管道公称外径 (m) ;

S——两管之间设计净距 (m) 。

管道在沟槽内接口处需挖工作坑, 工作坑的大小一般为热熔焊机能够正常工作和一名施工人员能够操作的最小尺寸空间。工作坑的位置根据管线的布局及管道预制的长度绘制出的管线图确定。

2 管道预制

管材管件在使用前要对其材料进行复验, 证件齐全, 内容符合规范要求。验收时, 应在同一批中抽样。规格尺寸和外观性能检查, 要符合国家标准《燃气用埋地聚乙烯管材》和《燃气用聚乙烯管材》要求。

管道连接:PE燃气管道采用热熔对接焊连接, 即将两根待焊管子的端面与加热板接触, 加热至融化, 然后撤去加热板, 将融化端压紧、保压、冷却, 则完成PE管道的连接。

热熔焊工艺流程:施工准备一管材上机架夹紧固定—铣削端面—加热板加热端面一接合加热面, 保压冷却。

焊接工艺:凡伤痕超过壁厚10%均应割除。焊接前用毛巾或抹布把管材表面的水或灰尘清理干净。

管材上夹具夹紧固定。将同一规格两PE管管端放在夹具上, 各伸出夹具一定自由长度, 用8个紧固螺栓锁紧夹具, 要保证在机架前进的时候管不脱滑即可, 同时保证两根管段垫平, 没有弯曲。检查调节两管之间的错边量不宜大于壁厚的10%。

铣削端面。当错边量调整符合要求后, 开始切铣两端面。在切铣的过程中, 注意机架的前进压力不能太大, 否则切铣的刨花太厚, 注意管材端面不要出现阶梯状。铣削完后, 使两PE管端部完全接触, 检查管端面接触间隙应小于0.3mm。

加热板加热端面。两管中间插入加热板 (由三相柴油发电机组 (380V, 12kW) 发电, 电子温控器控制在220°C左右) , 调整压力到P1, 使管材端面与加热板完全接触, 加热经过时间T1, 两管端圆周卷边凸起高度达到表1中规定值时, 压力逐渐降至约等于P0大小, 并确保加热板与焊接端面紧密贴合, 管材端面处于吸热阶段, 吸热时间为T2即壁厚X10 (秒) 。

接合加热面, 保压冷却。经过T2秒后, 迅速抽出加热板, 两焊接端面立即贴合, 此转换时间T3越短越好, 以保持融化端热量, 保证焊接强度。迅速将压力匀速升至P1使熔化端压紧, 保持压力P1不变, 经过冷却时间T5分钟后, P1降为零, 撤去夹具, 管道焊接完成 (见图1) 。

T1—加热时间;T2—吸热时间;T3—切换时间;T4—升压时间;T5—冷却时间;

P0—拖动时间 (≈吸热时间) ;P1—焊接时间;P2—焊接规定的压力。

管道外观检查:焊接完毕进行外观检查, 焊口翻边应均匀对称, 圆滑饱满, 表面不得有污物或明显夹渣出现, 不得有明显的气孔;卷边高度应符合要求;焊口错边量不得超过管材壁厚的10%。如外观检查不合格, 必须返工, 返工后重新进行接头外观质量检查。

3 管道敷设

3.1 管道敷设前, 清除沟内杂物, 铺设一层厚度不小于0.15m的砂土或素土。并对沟槽标高、坡度等进行验收, 合格方可敷设。

3.2 下管方法:如地下障碍物较多, 采用人工布管方法, 在地面根据障碍物距离预制好管段, 下管后在沟内连接固定口。管道与建筑物、构筑物或相邻管道之间的水平和垂直净距应符合《城镇燃气设计规范》中的规定。

3.3 聚乙烯管道宜蜿蜒状敷设, 并可随地形弯曲敷设, 其允许弯曲半径应符合:公称外径dn (mm) 在50

3.4 下管时要注意划伤, 并防止对聚乙烯管道的扭曲或过大的拉伸与弯曲。敷设时, 宜随管走向埋设金属示踪线, 距管顶上方300～500mm处应埋设警示带和醒目的提示。

4 管道试压

各段管线应根据不同长度随安装随试压、回填, 再留出未试压焊口, 进行整个系统试压。

试压管线连接:若管线上设有球阀, 在球阀处设连接点, 管线试压长度视具体情况而定, 不宜超过500m;若管线上设有支路, 视其长度可从支路阀门处接试压管线, 管线上应装有两块在校验有效期内的压力表, 量程为试验压力的1.5～2.0倍为宜 (见图2) 。

吹扫:介质用压缩空气, 其温度不宜超过40°C, 压缩空气出口端应安装分离器和过滤器, 吹扫压力为0.1MPa, 流速不小于20m/s, 用白布置于排出口检查, 当吹出气流无脏物时为合格。

强度试验:系统通入压缩空气, 升压应缓慢, 强度试验压力为设计压力的1.5倍, 达到试验压力后用洗涤剂检查接头是否漏气, 如管道无变形、无断裂、无气泡产生, 稳压1小时, 无压降为合格。

严密性试验:强度试验合格后, 将压力降至设计压力的1.15倍, 保压24小时。每小时记录不应少于1次, 压降值符合《城镇燃气输配工程施工及验收规范》中的规定为合格。

5 管沟回填