炼铁专业技术工作总结

炼铁专业技术工作总结（通用6篇）

篇1：炼铁专业技术工作总结

炼铁厂技术人员工作总结

自从2010年进入涟钢工作以来，日子稍瞬即逝，一年转眼即将过去。我目睹了涟钢快节奏的发展，也亲身经历了涟钢新项目二炼铁厂的建设，从而更深刻感觉到社会更新速度之快，作为一个本科毕业的年轻技术人员责任之重大，为了更好的完成现有工作和更好的接受新的挑战，必须不断总结并强化自己。具体总结如下：

一、立足岗位，干好本职工作 编辑。

1、熟悉岗位工艺流程，设备故障现象和解决方法

作为一名刚入涟钢的新人，首先自己要明确自己的岗位性质，在岗位上自己要干些什么，在岗位上会碰到什么情况，该怎么处理。这些在岗位骨干的领导和帮助下，我很快就慢慢熟练起来，对岗位的工艺流程，设备故障现象和处理方法都有了一个清晰的了解和思路。

2、熟练掌握岗位主控软件的操作

我是岗位第一个在熟悉岗位工艺流程的基础上，再度认真学习西门子公司配套出产的主控软件的，并熟练掌握了主控软件的操作方法，对主控软件上的故障信号有了明确清晰的认识。我认识到自己责任重大，为了下一步能更好的培训同事，我仔细认真学习，不懂就问，终于熟练掌握了软件的各种操作和注意事项。

3、了解和熟悉岗位主控软件的内核和编写方法

作为一个大学生，特别是计算机专业毕业的大学生，我知道自己只是掌握主控软件的操作方法是不行的。为了以后能对软件进行修改和完善，为了软件更好的为设备服务，我还对软件的内核进行研究，对设备电气图进行了解，经过一段时间的研究和了解，现在已经开始熟悉岗位主控软件的内核和编写方法。为下一步修改和完善工作打好了良好的基础。

为了在新项目中贡献自己的一份力，完成自己的各项任务，我想我自己一定要努力，对自己高标准，严要求，只有这样才能更好的工作。

二、紧跟领导，配合同事，确保工作顺畅有力进行

1、听从指挥，努力完成工作任务

服从意识不管在哪里都是首先要有的，在学校听老师的，在单位听领导的。在实际工作中，听从班组骨干与车间领导的工作安排，很好的完成赋予的各项任务，在工作过程中自己得到充分的历练，加强自己各方面的能力，经验也得到了不断的积累，这样就能为涟钢更好的服务。

2、配合同事，搞好工作串联

家和万事兴，在工作中同样如此，我们岗位与许多周边岗位相联系，所以与同事保持好关系就成了工作的一种保障。在与其他岗位进行联系交流时，做到平静，口齿清晰，用词准确，勇于承担责任。自己多做点，让同事方便点，创造一个良好的工作氛围。

三、以后坚持学习，寻找弱项，不断充实自己

1、不断学习岗位知识，熟练工艺流程和各种故障

不断学习，不断请教，不断与同事们互相交流探讨岗位上的问题。甚至可以学习周边岗位的工艺流程，慢慢使自己的岗位知识更加充实。

2、努力学习计算机编程知识，进一步提高自己的计算机能力

在对岗位工艺流程和主控软件熟悉的基础上，不断研究软件的编写方法，差错处理方法，程序的流程图，各种控制变量的定义。争取早日能够自己修改和完善主控软件，为设备更加良好的运转出一份薄力。

四、总结

在以后的工作中：持续贯彻公司的指导思想，在领导的带领和培养下不断提供主动强化意识和思想创新的能力、寻求工作水平不足的能力、发展技术工作的能力、共建融洽大集体的能力。要立足现实、着眼长远，抓住重点、整体推进，全面增强主观能力，使自己更加完善。

篇2：炼铁专业技术工作总结

1、高炉工长安全技术操作规程.........................................2

2、热风工段技术操作规程.............................................3

3、卷扬岗位工技术操作规程...........................................4

4、称量岗位工技术操作规程...........................................4

5、炉前工技术操作规程...............................................4

6、铁口工技术操作规程...............................................5

7、水工技术操作规程.................................................5

8、天车技术操作规程.................................................5

9、除尘工技术操作规程...............................................6

10、CTC风机岗位技术操作规程........................................6

11、水泵工技术操作规程..............................................7

12、电工技术操作规程................................................7

13、维修技术操作规程................................................8

14、原料岗位工技术操作规程..........................................8

15、上料岗位技术操作规程............................................9

16、铸铁工技术操作规程..............................................9

17、机头电磁盘天车工技术操作规程....................................9

1、高炉工长安全技术操作规程

1、出铁前穿戴劳保用品，严禁在出渣、铁时横跨渣铁沟，通过时必须走安全通道。

2、放渣、出铁前，工长要及时检查渣铁口工长是否正常，发现问题及时采取措施。

3、取样前，模样、样勺要烤干，防止放炮伤人。

4、机车晚点或其它原因不能正常出铁时，当班工长根据情况适当减风压，防止发生渣口烧坏、风口罐渣、烧穿等事故。

5、高炉冷却水压下降时，值班工长视具体情况减风压处理，发现停水时紧急停风。

6、高炉炉顶压力不断升高超出正常范围时，应及时减风压，打开炉顶放散阀，查找原因，排除故障再恢复正常生产。

7、预计较长时间不能上料而顶温升高时，可适当减压。无钟炉顶顶温不超过300℃，炉底温度不超过600℃。

8、休、送风前必须与鼓风室、热风、TRT、卷扬、布袋除尘、生产科等部门取得联系。

9、休风检修处理炉顶设备时或临时休风炉顶需动火时，炉顶必须点火，点火前炉顶严禁其它作业。

10、料线过深时，不得休风，如必须休风时，严禁倒流操作。

11、上炉顶点检设备或处理设备故障时，首先通知煤防站人员，现场监护炉顶必须两人以上同往。

12、休风前若悬料，应先做料后才能休风。

13、休、送风注意事项：

①复风时热风炉未发回送风信号，不准关闭放风阀；

②不打开窥视孔，不准发出倒流信号进行休风，严防煤气在热风管道和热风炉内、烟道引起爆炸；

③当有必要换另一热风炉倒流时，必须通知炉台人员暂时离开风口附近；

④在煤气区域工作或处理设备故障时，应通知煤防人员现场指导，并服从煤防人员指挥。

14、长期休风注意事项：

①煤气系统通入蒸气或氮气，煤气未除净不准进入煤气管道或动火工作；

②未点火前，非有关人员禁止上炉顶，风口附近禁止站人或工作； ③点火后禁止打倒流休风信号；

④点火后应设专人看火，保证炉内火焰不灭；

⑤当火焰熄灭后，必须将炉顶各阀及炉顶人孔打开，工作人员离开炉顶后再进行点火；

⑥上炉顶点火时，必须有煤防人员监护同往，打人孔时穿戴好劳保用品并躲开人孔正面；

⑦长期休风，风口必须堵严，关小高炉冷却水。

15、停风时做好以下工作：

①降料面期间，应不断测量料面高度避免休风，炉顶必须点火； ②降料面时，对煤气中CO、H2含量每小时必须分析一次；

③应使用炉顶专用水泵，维护炉顶顶温在400-500℃之间，打水应采取雾状喷水；

④大修的高炉，在料面降至风口水平位置时，停止打水，在炉顶水温差较大的位置上开残缺口。

16、休风前及休风期间，注意检查冷却壁和风渣口有无破损，防止向炉内漏水，造成炉凉或冻结事故发生。

2、热风工段技术操作规程

1、热风炉烧炉时，拱顶温度不大于1300℃，烟道温度不大于380℃。

2、换炉时，要有充压过程。要求风压波动不大于8Kpa。

3、没有特殊情况，禁止闷炉，可以并联系送风。

4、切气（停气）必须打开所有的放散阀，并及时用氮气吹扫管道。

5、操作必须掌握多种操作方法，包括①电脑画面②机旁箱操作③液压

站阀台手动操作。

3、卷扬岗位工技术操作规程

1、负责卷扬所属设备的安全运行、试车和正确操作，严格按操作顺序进行标准化作业。

2、卷扬工应清楚了解每个步骤的操作功能，不可盲目操作计算机，作业前必须联系准确、清楚，防止失误。

3、卷扬各设备在运行过程中，操作工密切注意各仪表的数据变化。

4、岗位工不经准许，不得擅自离开岗位，并认真填写运转记录。

5、卷扬室内随时保持清洁无杂物。

4、称量岗位工技术操作规程

1、负责做好卷称所属设备开停机前的各项检查工作。

2、起车后定时对设备各连接部位的紧固情况及设备的润滑情况进行检查。

3、停车后要对所属设备进行检查及设备卫生清理。

4、当设备出现剧烈振动和较大异响，运转部位温度超过规定温高或其它异常情况时，要及时采取措施，通知维修人员进行处理并汇报有关部门及主管领导。

5、称门卡料时必须打到手动，不得用手直接扒料。

6、清理地坑撒料及打扫料坑卫生时，与卷扬工取得联系、互相确认后方可作业。

7、上炉顶检查设备必须保证两人以上，在炉顶看好风向防止煤气中毒事故。

5、炉前工技术操作规程

1、接班后要检查好炉前设备是否完好，工具是否完好可用并摆放整齐。

2、挡沙坝所用沙子湿度要适中，沙坝高度要保持在100cc.3、严禁一次性打开沙坝。

4、铁水温度过高时，要用铁钎不断搅动铁水。

5、对铁水包时要和溜嘴对正，铁水不能放满，铁水距包口不得少于

300cc.。

6、铁水沟或渣沟要及时修补维护。

7、炉台上要及时清理，禁止乱堆杂物。

6、铁口工技术操作规程

1、出铁前检查确认各设备是否良好可用，操作时一定要集中精神。

2、要根据铁口深度控制炮泥量，不准过多或过少。

3、上炮前要先将铁口门处理干净。

4、上炮时要根据铁口深度，铁口浅时上炮严禁一次性把炮泥打净。

5、退炮时先把活塞退出三分之一，将泥炮退回后再把活塞退到位。

6、如果铁口潮湿，应先将铁口烤干再出铁，严禁潮铁口出铁。

7、铁口卡焦时，要及时用铁钎清理。

8、出铁口现场残渣要及时清理，开口机、泥炮要按时润滑、维护。

7、水工技术操作规程

1、发现风口挂渣时，及时控水检查小套是否漏水。

2、安装小套必须上严上正、不得跑风。

3、安装小套进出水箱时牢记右进左出。

4、煤枪堵塞必须先关闭阀门再摘软管放煤。

5、测量水温时必须真实，发现超差应调整水量，以免烧阀门。

6、冷却设备控水检查时，严禁时间过长。

7、突然断水后先关闭总阀门，送水后要徐徐打开将水阀门。

8、上直吹管时看弹子阀是否正确，严禁倒置。

8、天车技术操作规程

1、开车前的检查

①、按巡检路线检查各部螺丝有无松动现象。②、传动部位有无障碍物，各减速机油位是否正常 ③、电气操作指示灯是否齐全完好，各控制箱门是否关闭。④、各手柄手轮按钮开关应处于启动前正确位置。

2、操作顺序

①、合上电源开关，发出开车警告信号（电铃），依次搬动各控制器，经空载试车正常后，搬动大车，小车，主卷制动器开关进行抓渣作业。②、工作完毕将空钩升到规定位置车开到停车位置，各控制手柄置于零位，切断电源总开关。

③、司机离开操作室时，关好门窗。

9、除尘工技术操作规程

1、启车前的检查与操作

①、接到启车指令，立即通知高压电工检查油路畅通启动油泵，风门是否在关闭状态，耦合器指针为零，待回油后电工班长到场，电工允许按启动按钮启车并及时观察电机瓦温的变化；

②、电机运转正常后，打开氮气开关压力是否正常，打开风门全开状态，按耦合器加速按钮并观察电流的变化做好记录；

2、停车操作

①、接到停车通知，立即按耦合器减速按钮，为零后按停车按钮停车后关闭风门，关闭氮气阀；

②、停机半小时后观察电机轴瓦温度的变化，停油泵；

3、卸灰启机操作顺序

拉灰车到场后，启动加湿机，运转后再启动横向刮板机运转3-5分钟后再启动一台纵向刮板机，运转正常后，启动卸料器，闸板阀开到1/3位置，每个纵向刮板机只能启动两个卸料器；

4、卸灰停机操作

每个灰仓卸完后先关阀卸料器3-5分钟后停纵向刮板机，待6-10分钟后停纵向刮板机和加湿机；

10、CTC风机岗位技术操作规程

1、定期倾听机组响声及振动，发现异常变化立即采取措施直至停车。

2、严禁机组在非工况区内运行，气体回流进入喘振工况区时，如防振装置失灵，应迅速打开放风阀。

3、各轴瓦温度小于65度。

4、冷油器出口油温保持在30-40度之间。

5、润滑油压保持在0.18mpa左右,如油压低于0.07mpa,通过连锁或人为启动备用油泵,以恢复正常油压.6、定期检查风机电机转子轴位移量不大于0.5mm.7、油箱油位保持在油标范围内。

8、定期检查油站上的油过滤器,清除上面的油垢杂质.9、定期检查润滑油质量，如有变质立即更换新油。

10、定期检查和维护空气过滤器保持其工作下常。

11、每隔半小时记录各仪表数据，发现急剧变化及时原因，处理不了的及时逐级向上汇报。

11、水泵工技术操作规程

1、保持正常水位达到启泵标准；

2、打开泵体排气阀，排出泵体空气并检查电动阀在全开状态、手动阀全开；

3、待高炉电工允许后，一人按启动按钮，电机运转正常后，一人迅速打开电动阀，观察电流的变化，保持正常使用水压；

4、如运转泵出现故障时，及时通知机修如需倒泵通知高炉工长电工等到允许后启动备用泵。如遇突然停电，应立即启动备用泵，然后通知工长电工；

5、倒泵时一人按故障泵电动阀的关阀按钮，观察水压的变化如水压下降过快速按停止按钮；同时另一个人按备用泵电动阀的开阀按钮，发现水压上升过快速按停止按钮，保持正常水压，待故障泵电动阀全部关阀，停故障泵，待机修处理，并做好记录；

6、软水泵的进水压力≤0.25mpa时及时启动补水泵，但不能超过0.35mpa，流量保持在1700-1900m3/h之间，如果压力高、流量低时及时通知高炉工长和水工处理，并及时上报；

12、电工技术操作规程

1、在工作前一定要对自己所工作的设备进行验电。

2、验电器在使用时必须与所测线路电压相符合，在有电的线路进行试验合格后方可测未知设备。

3、装设接地线时应先装接地端，再装设备端。

4、禁止带负荷拉合刀闸，带电挂接地线或带接地线送电，以免造成弧光短路，危及人身及电网安全。

5、导线的使用应根据所带负荷、使用环境合理选用。

6、合母联时，必须向上级供电部门请示，经允许后方可操作。

7、对有爆炸危险的区域、金属容器内、狭窄潮湿的区域工作时，必须使用安全照明，并使用带有漏电保护功能的开关。

13、维修技术操作规程

1、使用扳手要符合螺帽的要求，以防扳手滑脱伤人扳手不允许当榔头使用。

2、工件热装时,油温应低于油的闪点20℃，被加热工件不得接触油箱底，应加垫东西或悬掉起来。加热时不允许有大火苗，同时应有防火措施。

3、检修设备时，首先必须切断电源。拆卸修理过程中，拆下的零件应按拆卸程序有条理的摆放，并做好标记，以免安装时弄错，拆修完毕要认真清点工具、零件是否丢失，严防工具、零件丢入转动的机器内部。经盘车后方可进行试车，办理移交手续。

4、工作完毕后，收放好工具、量具、擦洗设备、清理工作台及工作场所，精密量具应仔细擦净存在盒子里

14、原料岗位工技术操作规程

1、启动设备前，做好检查、确认，确认无误后方可启动。

2、上料前，先用信号联系，回铃后方可上料。

3、上料必须做到按原料规定、规格品种上料，不能混料。

4、按时点检，发现设备异常，及时通知电工、维修工，并及时上报有关领导。

5、运料中，发现皮带受卡、撕裂现象，要立即停车，并通知有关人员。

6、发现皮带跑偏，要及时进行调整，托辊脱落时，立即机安装。

7、做好设备润滑，定时对设备连接部位进行检查。

8、不准带负荷启动或停车。

15、上料岗位技术操作规程

1、做好启车前准备工作。

2、检查煤仓篦子上有无杂物，篦子是否完好。

3、检查电磁除铁器的磁力情况，检查悬挂件是否牢固。

4、检查皮带两侧是否有人，并摘下停机牌挂好运行牌。

5、检查正常后通知天车工向料仓抓料。

6、确认料仓有料后，向操作室发出启机信号。

16、铸铁工技术操作规程

1.卷扬工接班后先试车，在试车前先打铃确认无人后方可试 2.操作时小车往前、后行走的角度不能过大，防止磨拉钢丝绳 3.启勾速度均匀，防止铁水涌出过量，启升速度达到铁水流到模内9分饱满为宜

4.流嘴工必须保持两面流量一般大小，保证铁水均匀。既不向里面铁道溅铁，也不向外面铁道溅铁为宜

5.喷浆工按比例配好模浆，配比过稀失去良好效果，过浓也不能恰到好处，确保配浆合理，按3:1配

17、机头电磁盘天车工技术操作规程

1、绑不牢、吊运物上有浮动物不吊。

2、挂钩者时间不清、信号不清不吊。

3、起负荷不吊。

4、歪拉斜拽不吊。

5、安全保险装置失灵不吊。

6、埋在地下物不吊。

7、吊运物上站人不吊。

8、吊物捆和现场人没躲开不吊。

9、物件不平衡不吊。

篇3：炼铁工业节能减排技术

钢铁工业是我国国民经济基础, 对我国经济的发展有着巨大的促进作用。随着我国经济的快速发展, 钢铁的产量和消费量呈现出快速增长的势头, 均名列世界第一。但是, 钢铁工业是高污染和高耗能行业, 从统计数据来看, 钢铁行业总能耗约占全国总能耗的六分之一, 炼铁过程中产生的副产品如工业废水、粉尘和SO2排放量也在全国工业污染物的排放总量中占很大的比例。国家“十二五”规划纲中提出, 要“大幅度降低能源消耗强度和二氧化碳排放, 提高能源利用效率、调整能源消费结构、加快低碳技术研发和应用”, 这就从国家规范的层面说明我国对节能减排越来越重视, 对节能减排工作逐渐重视起来。而我国钢铁工业现在的能耗状况离国家规定的要求还有较大差距, 如在2011年重点钢铁企业中尚有27.2%的炼铁工序未达到国家对钢铁企业生产能耗标准的限额要求, 所以钢铁工业现在面临的能源、资源、环境和社会压力问题越来越严峻, 节能减排任重道远。钢铁工业节能减排的潜力巨大, 实行节能减排和低碳发展成为我国钢铁工业生存、发展并参与激烈竞争的关键问题。

1 节能减排和政策现状

现在的研究表明, 人们已经无法阻止全球气候变暖的趋势。在地球能承受的范围下, 依靠环境的自净作用, 地球完全可以实现二氧化碳的循环。但是, 随着工业的快速发展, 现在的二氧化碳的产生量已经完全超出了地球自身的变化范围, 人类的活动尤其是化石燃料的燃烧是促进这种状况产生的主要原因。

现在世界上的主要国家已经认识到这种危机的存在, 都已经开始重点发展低碳经济, 来减少CO2的排放和防治气候变化的影响。通过低碳经济, 就能使能源高效的利用, 达到降低温室气体污染的效果。清洁能源开发的主要目的就是来通过能源来代替旧的能源和促进减排技术创新和产业化的形成。如果国家对钢铁企业征收实行二氧化碳排放费, 就能抑制钢铁企业的二氧化碳的排放。从钢铁企业来说, 就要加快制定适应新的政策的变化的措施, 在低碳发展中抢得先机, 而不能被动的接收这种变化所产生的不利影响。同时要整合科技资源, 研究出制约钢铁工业发展的核心技术。

根据现在国家制定的政策, 国家的相关部门正在加紧推进低碳替代能源研发和推广的相关工作。由于我国现在的能源消费模式在国际上不占优势, 因此, 我们就要主动地探索和研究低碳工业产品, 来推动低碳经济的快速发展和加速低碳关键技术的研究和开发, 使我国在国际竞争中占得先机。在现有的技术被替代之前, 研发新的技术, 以应变政策和技术的变化, 这样才能促进钢铁企业的可持续性发展。

2 钢铁工业节能减排的必要性

钢铁工业是我国国民经济的支柱产业, 现在的各个行业生产过程中, 都会用到钢铁, 因此, 钢铁工业在近年来发展迅速。表1为2010年和2011年全国钢材产量表, 可以看出, 2011年的产量较2010年有较大的增长。钢铁工业总产值在国民经济产值中占有很大的比例, 约占GDP的8%。但是, 在钢铁生产过程中, 能源消耗巨大, 并且会产生温室气体的严重污染, 国家现在已经开始重点治理相类似的高耗能和高污染企业。钢铁工业要完成国家规定的节能减排的目标, 就要清楚节能减排的思路, 然后才能制定出相关的针对性措施。这对钢铁工业的可持续发展具有重要的作用。

受到钢铁资源匮乏和能源消耗以煤炭为主的限制, 与发达国家相比, 我国的钢铁工业一直受到高耗能重污染的困扰。在国际上也面临着巨大的压力。虽然我国的钢铁工业现在已经采取各种措施来进行节能减排, 但是, 不改变传统能源消耗模式, 就不可能达到节能减排的目的, 或者说节能减排的效果就不能得到保障。

我国CO2排放量一直居高不下, 因此, 就要寻找新的工艺才能解决这种困境。国家相关部门已提出了科技支撑计划的相关项目, 依托现有大型钢铁企业技术改造的工程, 设计和制造出大型的焦炉能源转换相关技术、全量铁水“三脱”预处理技术、干法粒化干法回收余热、炉渣除尘等重大工艺技术, 以此来实现全面提升现有钢铁企业技术水平的目的。

3 钢铁工业节能减排技术

3.1 节能技术和途径

3.1.1 淘汰落后的设备, 安装大型、新型的设备

大型化的生产设备能提高生产效率、降低能源消耗、提高铁水生产的质量、减少环境污染等优点。据资料统计, 先进的大高炉一半要比落后的小高炉燃料比节省大约45kg/t的二氧化碳排放量。落后装备不仅能耗高而且能源回收率低, 在污染发生时很难处理。随着高炉设备的逐渐大型化, CO2的排放具有下降的趋势。即大型化的高炉设备有利于降低C02的排放。更换大型化的设备虽然会增加钢铁企业的运行成本, 但是如果国家对钢铁企业征收碳排放费, 那么将对炼铁生产装备、运行成本等产生重要的影响。因此, 钢铁企鹅也要及时研究和关注国家的对碳排放政策的变化, 及时地添置大型设备, 以尽早地适应变化带来的效益影响, 并研究和制定减少碳排放的实施方案。从图1中可以看出, 随着高炉体积的逐渐变大, CO2的排放量逐渐减少, 高炉体积对CO2排放量的影响较大。

3.1.2 余热回收技术

如何高效率的将烧结余热进行回收利用是我国重点研究和推广的技术。此类技术已在宝钢等大型钢铁企业得到较广泛的应用, 并可提供许多可供借鉴的经验。在烧结过程可回收利用两部分余热:烧结工程后的烟气余热, 温度达350℃, 含有氧气较多;烧结成品矿的显热, 温度800℃, 具有较多的显热, 在烧结能耗中占据45%左右。因此, 对这部分余热记性回收利用, 对整个工程的节能具有重要的作用。将成品矿用于冷却热废气并经过除尘后返送回烧结机, 就可以减少在点火前对烧结矿石进行预热处理, 实行热风烧结, 能节约很多的能量。

此外, 利用烧结过程中的冷却废气余热加热锅炉也可以增加余热回收。

3.1.3 低热值煤气燃气轮机技术

低热值煤气燃气轮机技术, 简称CCPP技术。这项技术由燃气轮机系统、高炉煤气供给系统、余热锅炉系统和蒸汽轮机系统组成。其工艺过程可以简单描述如下:高炉煤气经除尘加压后与加压的空气混合, 然后进入燃烧室, 就会产生的高压和高温烟气, 烟气机组后膨胀作功, 燃气机经过齿轮减速后传递到汽轮发电机组进行发电;产生后的气体进入锅炉, 然后产生蒸汽轮机利用蒸汽作功, 然后发电机组发电, 利用煤气和蒸汽循环系统进行发电。CCPP系统排烟中的二氧化碳排放比常规火力电厂课减少50%, 并且不会产生二氧化硫等排放, 氮氧化物也很低, 可以达到6mg/kg~10mg/kg。CCPP真正的价值就在于回收了大量浪费的能源, 减少了燃煤的使用量, 并大量的节约了能源使用。与常规的锅炉煤气进行比较, 常规锅炉蒸汽发电仅为30%左右, 而利用相同的煤气量, 采用这种技术就可以多发电量80%左右。

3.1.4 固体废物的回收利用

在钢铁工业中, 固体废物主要包括矿渣和含铁尘泥等, 其中有很大部分可以回收利用。在现阶段, 随着固体废物回收利用技术的不断发展, 矿渣和含铁尘泥等固体废物逐渐实现了产业化的回收体系。含铁尘泥主要用于烧结过程中的配料, 也可以作为脱磷剂进行使用;矿渣回收用于金属铁行业和混凝土等建筑行业, 也可以用于一些高价值的产品的开发和利用。钢渣也具有很高的回收利用价值, 经过研磨后可以用于生产高强度的钢渣水泥。所以, 将炼铁过程中固体废物惊醒回收利用, 可以提高能源回收利用率, 促进固体废物资源化。

3.1.5 提高高炉利用系数

高炉利用系数=冶炼强度/燃料比。因此, 降低燃料比, 可以大规模的提高高炉利用系数;提高冶炼强度也可以提高高炉利用系数。在现在的炼铁工业中, 采用大风量, 高冶炼强度的方法来达到提高系数的目的。在高炉设计的时候, 就要采用大风机。如果风机是处于大马拉小马的状态, 就可能导致炼铁工序能耗很高。所以, 降低高炉吨铁风耗就可以达到降低能耗的目的。例如, 有炼铁厂就将燃料比定为484kg/t, 吨铁风耗维持在950m3左右。

3.1.6 进行煤粉和焦炭水分测定

水分含量的变化会影响高炉温度的控制, 炉温的变化也会影响硫、硅量和能源的消耗。也会影响高炉的产量和生铁质量等一系列的指标。因此, 在炼铁的过程中, 采用水分测定仪使热能恒定, 稳定炉温, 就可以保证高炉的顺利运行, 能增产和节省焦炭, 为能源的节约创造了一定的条件。

3.2 减排技术

在炼铁的领域中, 排除的污染物主要有CO2、SO2、NOX、烟尘和粉尘等, 因此减排技术主要从减少这几种污染物方面着手。表2为2006年~2011年钢铁企业吨钢污染物排放量的统计表。从表2可以看出, 虽然在2006年~2011年的吨钢SO2、烟尘和粉尘的排放量呈下降趋势, 但是其总量还是比较大。下面主要介绍CO2、NOX的减排技术:

单位:克

3.2.1 降低CO2排放

在炼铁工业中, 铁矿石在焦炭和煤粉的作用下还原成铁水, 铁水中的碳能保证炼钢过程中升温和能量平衡, 碳是炼铁工业中不可缺少的元素。在炼铁过程中, 主要由焦炭、煤粉和铁矿石的化学反应过程, 或者说是铁矿石的还原过程。炼铁工序中CO2的产生量占总产生量的90%多。因此, 要减少CO2的产生量, 就要实施低碳减排。各炼铁工程中CO2的产生量比较图如图2。

要减少炼铁过程中CO2的排放, 首先就要减少碳的消耗, 即要减少燃料比和焦比。但是在目前, 想要再通过传统技术来降低燃料比和焦比来降低CO2排放的比较困难。下面介绍几种新的方法:

1) 炉顶煤气循环利用技术

利用这个项目可以有效改善高炉效率, 以此来提高碳的利用率, 可以将炉顶煤气 (含有CO和H2) 喷入高炉以减少CO2排放量。现在的技术中, 正在研究的就是无氮高炉技术, 在这项技术中, 高炉从封口喷入的是氧气而不是热风, 大部分的煤气就会排入CO2洗涤器, 余下的CO气体通过封口就会进入高炉, 剩余的气体被加热到高温后, 再通过排风口进入炉体的下半部。经过计算可以得知, 利用此技术的CO2的排放量减少了很多。

2) 寻找碳的可替代物。

不用碳作为燃料, 而用其它的替代物作为燃料就可以减少二氧化碳的污染。例如使用天然气和废塑料等。高炉喷吹技术原来在美国和日本的钢企业中普遍应用, 而在我国的高炉中应用还在逐渐增长中, 应为在我国废塑料的收集还不是很普遍, 来源的问题限制了这项技术的发展。也可以利用氢作为替代物, 但是氢的来源和制取问题也不能得到保障。

3) 液态低温炼铁技术

此项技术是由钢铁研究总院提出的快速低温还原理论下发展起来的。提高在低温的

条件下铁矿石的还原, 可以实现降低炼铁过程中的能耗, 达到无烧结和无焦化炼铁的目的。可以实现炼铁耗能减少25%以上。日本在此项目上已经取得了一定的成绩, 利用造铁技术, 对铁矿石重新处理, 实现了降低高炉能源达45%, CO2的排放量减少的更多。

3.2.2 降低NOX排放

NOX是污染大气的主要污染物之一。目前现行的NOx控制技术主要是低NOX燃烧技术。

低NOX燃烧技术主要有两种方法:烟气循环法是将烟气与燃烧用的空气进行完全混合后再进行燃烧, 此法是通过降低O2的量来实现降低NOX的产生量的, 可以将NOX的排放量减少50%左右。另外一种方法就是低NOX燃烧器, 在燃烧器附近区域形成还原区, 适当降低O2的浓度和着火区的温度, 以此来控制NOX的形成。

4 结论与展望

由于炼铁工业在国民经济中的重要作用, 因此促进炼铁工业的节能减排工作是我国实现节能减排工作的中心任务。加强节能减排工作和减少环境污染是党中央和国家现阶段重要的工作任务, 是转变经济方式的重要措施。坚决贯彻国家关于“十二五”节能减排的精神和目标措施, 在炼铁过程中引入节能减排的技术措施, 加快炼铁技术的创新, 突破原有节能减排技术的“瓶颈”, 整顿炼铁工艺的无序生产, 淘汰落后的炼铁企业和工艺, 以更加严格的标准控制污染物排放, 加强与节能环保技术的衔接, 是下一阶段我国钢铁工艺节能减排工作的新目标。钢铁工业生产过程中积极实行节能减排的措施, 不仅可以使我国的污染物排放降低, 利于我国建设资源节约型和环境友好型社会的建设, 为达到污染防治目标的达成做出巨大的贡献。因此炼铁行业要积极履行国家制定的相关政策, 将节能减排工作落到实处, 不仅能为国家的减排工作做出贡献, 也可以实现企业自身的可持续性发展和经济效益的提高。

参考文献

[1]王维兴.2008年中国钢铁工业能耗分析[J].钢铁, 2009, 44 (5) :1-6.

[2]上官方钦, 张春霞, 胡长庆, 等.中国钢铁工业的CO2排放估算[J].中国冶金, 2010, 20 (5) :37-42.

[3]李世俊.钢铁行业节能减排现状目标和工作思路[J].中国钢铁业, 2007 (3) .

[4]姜晓东.小议我国转炉炼钢的现状与发展[J].技术经济, 2008 (4) .

篇4：浅谈炼铁高炉的组成及炼铁技术

高炉作为主要的炼铁设备，也是我国目前炼铁的主要方式之一。其具有一次性产出生铁量大，生产效率高，生产成本低，设备使用寿命较长等优点，一般的高炉都可以使用10年以上。虽然伴随着科学技术的进一步发展，出现了直接还原、熔融技术还原等冶炼的新技术，但是在冶金行业中高炉炼铁的主导地位依然没有发生改变。目前，高炉炼铁技术也在逐渐的完善，推动高炉大型化、自动化和高效化的发展。

一、钢铁厂高炉生产现状

现代钢铁企业中的高炉正朝着大型化和自动化的方向发展，据不完全统计，目前全球已有十几座大于5000立方米容积的高炉在生产。在我国，也已有大于4000立方米的高炉投入了生产，可以达到日产生铁数万吨，不过其消耗的原材料也是巨大的，每日需消耗铁矿石3万吨，煤炭等燃料6千吨左右。每天的原料、燃料和产品输出可以达到上万吨，此外还有水电等能源的大量消耗，由此可见高炉炼铁的生产规模是非常大的。另一方面，高炉操作系统也引进了先进的自动化系统，运用计算机、网络技术、一些精密的控制仪器等组成了一套完整的高炉自动化控制系统，这也是我国高炉以后主要的研究发展方向。

二、高炉的组成

一般一个完整的高炉由炉壳、炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸、炉底、炉基、炉衬、炉喉护板组成，下面主要介绍一下高炉各组成部分的主要用途。

①炉壳，指的是高炉最外边的一层，它的功能是稳固高炉砌，保护炉体不至于外漏。炉顶荷载和热应力以及内部煤气压力都是由炉壳承载的。同时高炉炼铁中容易产生崩料、坐料等其他气体的爆炸，这时候就需要发挥炉壳的抵抗作用了，因此高炉炉壳对强度的要求也比较高。

②炉身，高炉铁矿石主要是在炉身这一区域进行间接还原的。造型类似圆锥台，从上到下逐渐变大，以防止炉料预热后体积发生膨胀形成料拱，同时还可以减小炉料下降的阻力。

高炉炼铁中煤气流的分布和炉料下降都会受到炉身角大小的影响。

③炉喉，高炉本体最上面的部分就是炉喉。型似圆筒，炼铁原料都是从炉喉加进去的，煤气也是从炉喉排出去的。它的两大功能就是控制调节炉料以及煤气上部分的分布。

④炉喉护板，其指的就是炉喉的保护板。炉喉长期在恶劣的环境下工作，受到炉料的撞击和煤气流的冲刷，为了防止炉喉发生变形而影响高炉的生产，一般在炉喉位置设置几块保护板，保护板一般是由钢砖来充当。

⑤炉腰，高炉直径最大的地方，它连接着炉身和炉腹。高炉炉腰容易形成一些炉渣，会弱化炉料的透气性，所以通常会通过扩大炉腰的直径来减小煤气流的阻力，但是扩大的比例一定要与高炉其他部分相匹配，比值最大可以取到上限。炉腰的高度对高炉冶炼基本没有太大的影响，变动的范围也比较小。

⑥炉腹，呈倒锥台型，是高炉融化和造渣的主要区域。为了适应高炉炼铁的过程中炉料体积会逐渐变小的特征，炉腹的直径也是从上到下逐渐变小的趋势，形成一定的炉腹角。炉腹的功能主要是确保原料在合适的位置燃烧，使得气流分布均匀。

⑦炉缸，用于燃料燃烧、渣铁反应、贮存以及排放气体，型似筒形。由于炉缸部位包含了出铁口、风口和渣口，因此它承受的物理和化学反应也最为激烈。从而导致了炉缸很容易受侵蚀以及高温而损坏。因此，炉缸对高炉煤气的初始分布、热制度、产出生铁质量和品相的影响都非常大。

⑧炉底，位于高炉的最下面。炉底承受着炉料、炉渣以及铁水的静压力的同时还受到

2000～4500℃的高温、机械、化学侵蚀，侵蚀程度对高炉的使用寿命具有决定性的影响。只有将砌体表面温度降低到它所接触的渣铁凝固温度，并且表面生成铁壳，才能阻止炉底进一步被侵蚀。目前一些大中型的高炉的炉底是全碳砖和高铝砖综合炉底，使得高炉的散热能力。同时也可以利用水冷或风冷来降低炉底的温度。

⑨炉基，主要功能是把高炉承担的重量均匀的分给地面，其外形也是从上到下逐渐扩大的。一般有圆形或多边形，来减少热应力的不均匀分布。炉基是不允许有不均匀下沉的，通常情况下炉基的倾斜角度应该低于0.1%～0.5%。此外，为了防止炉基在各种压力下不产生裂缝，高炉的炉基必须要有很好的强度和散热能力。

三、提高高炉炼铁技术的相关措施

高炉在我国的发展历史不算很长，为了提高高炉的利用系数，专业人员应该利用先进技术提高精料水平。同时还可以通过强化对高炉管理，改进操作方法等有效的手段攻克高炉炼铁的弱势环节。目前高炉炼铁的技术已经有了较为显著的提升，下面就来介绍一下提升高炉技术的主要措施。

①坚持精料原则，调整配矿结构

首先要强化对燃料的管理，熟料率尽可能的在85%以上，从而优化炉内的操作环境。

其次，还要强化对烧结矿和焦炭重要参数的跟踪管理，重视原燃料的刷选分类，选择合适的高炉操作参数。合理的使用进口矿石，提高原料的入炉品位，从而提高炉渣的脱硫能力，减少渣量。

②合理利用高风温，保证充沛的炉缸温度

通过提高操作人员的技术水平，使得新型热风炉的能力得到充分的发挥。同时在操作高温风时尽量保持稳定，以提高炉况的稳定性。此外还可以通过加重边缘、调整布料矩改善煤气的利用，使得炉况更加稳定，进一步提高了冶炼的强度。

③协调生产组织，加强设备管理

在高炉炼铁的过程中，应该把控好大局，以炉内为中心，以炉前为重点，对各个岗位的职责进行明确的划分，同时各岗位要严格的贯彻和落实高炉炼铁的各项生产标准。例如在高炉炼铁结束后，要及时排放渣铁，有效缓解高炉憋风现象，保证高炉能高效稳定运行。还要及时维护炉前设备，对设备进行日常检查，严格落实定修包产制度，保证炉前设备的正常运行，保证较低的高炉休风率和慢风率。

结语

随着科技的进步，相信在不久的将来高炉炼铁技术会得到进一步的完善和提升，高炉也主要朝着自动化、安全化、环保化这三个方向发展。除了提高高炉炼铁的技术水平以外，还要尽可能的降低能源消耗，减小对环境的污染，要把节能减排放到冶金企业发展的首要位置。

篇5：降低高炉炼铁燃料比的技术措施

钢铁产业节能减排的工作重点是在炼铁系统。由于炼铁系统的能耗占钢铁联合企业总能耗的70%左右。节能减排的工作思路是：首先要抓好减量化用能，体现出节能要从源头抓起；其次是要进步能源利用效率；第三是进步二次能源回收利用水平。降低高炉炼铁燃料比就是体现出企业节能工作是要从源头抓起，对企业的节能工作是有着重大意义。

1．降低炼铁燃料比是进步高炉利用系数的正确途径

炼铁学理论上是：高炉利用系数=冶炼强度÷燃料比。也就是说，进步利用系数有两个办法。一个是进步冶炼强度，另一个是降低燃料比。我国中小高炉实现高利用系数主要是采用进步冶炼强度的办法。采用配备大风机，大风量操纵高炉，进行高冶炼强度生产，来实现高利用系数。这种做法就带来高炉的能耗高，不符合钢铁产业要节能降耗的工作思路，应当予以纠正。目前大型高炉吨铁所消耗的风量在1200m3以下，宝钢为950m3左右。而一些小高炉的吨铁风耗是在1400m3左右，甚至有大于1500m3的现象。燃烧1kg标准煤要2．5m3的风，鼓风机产生1m3风要消耗0．85kg标准煤。大风量，高冶炼强度操纵的高炉，燃料比就要升高。所以说小高炉的燃料比要比大高炉高30～50kga。钢铁产业要实现“十一五”期间GDP能耗要降低20%，主要工作方向就是要在降低炼铁燃料比上下功夫!由于高炉炼铁工序的能耗要占联合企业总能耗的50%左右。

2．高炉炼铁燃料比的现状

国际先进水平的炼铁燃料比是在500kg/t以下，领先水平是在450kg／t左右。2007年我国重点钢铁企业高炉炉炼铁的燃料比为529kg／t，首钢为464kg／t，宝钢为484kg／t，太钢为491kg／t，武钢为488kg／t，鞍钢为500kg／t，最高的企业达到673 kg／t。这说明，我国已把握了先进的高炉炼铁技术，但是炼铁企业发展不平衡，尚有较大的节能潜力。

高炉炼铁的燃料比是：进炉焦比+喷煤比+小块焦比。喷煤比是不计算量换比。这样企业之间进行对比才公道科学。但是，个别企业没有计进小块焦用量，失往了企业的能源平衡。3．降低燃料比的技术措施

3．1贯彻精料方针，努力实现原燃料质量的稳定炼铁精料水平对高炉炼铁技术经济指标的影响率在70%。所以说高炉炼铁要以精料为基础。炼铁精料的主要内容是：“高”——进炉矿含铁品位要高，原燃料转鼓强度要高，烧结矿碱度要高。高品位是精料技术的核心，进炉品位进步1%，燃料比F降1．5%，生铁产量升高2．5%。但是目前全世界铁矿石品位在下降，价位不断攀升。所以炼铁不能完全追求高品位。当前我国炼铁生产存在的最大题目还足原燃质量不稳定。精料技术要求原燃料质量要“稳”。进炉矿含铁品位波动从±1．0%降到±0．5%，炼铁焦比下降1．0%：碱度波动由±0．1降到0．05，炼铁焦比会下降1．3%。焦炭质量的波动对高炉炼铁的影响见表1。

当前，焦炭质量变化时高炉炼铁生产的影响突出显现，特别是一些高喷煤比的高炉反映非常突出。大高炉提出了对焦炭热反应性和反应后强度的要求，这是总结多年来生产实践的结论，要予以重现。宝钢提出焦炭热反应性CRI≤26%，反应后强度CSR≥66%。精料技术内容还包括：熟料比要高，原燃料粒度要偏小，粒度细成要均匀，含有害杂质要少，冶金性能要好等。

3．2要实现高风温

热风带进高炉炼铁的能量占总能量的16%～19%。热风是廉价的能源，应当充分利用。热风温度升高100℃，可降低炼铁燃料比15～25kg/t，进步风口理论燃烧温度60℃，答应多喷煤30kg／t。所以高风温会给高炉炼铁带来多方面效应(包括风温高软焙下降，软熔区间变窄，进步炉料透气性等，应当努力进步风温。2007年全国重点钢铁企业热风温度为1125℃，宝钢等企业的大型高炉均可实现大于1200℃的风温，但仍有一批企业的风温低于1050℃。实现高风温的技术措施是，要将热风炉拱顶温度大于1400℃。热风炉结构要公道(拱中用耐高温硅砖，拱顶不要座落在大墙上，采用大蓄热面积格19～30孔砖等)，烧炉和送风时拱顶温度差控制在100～150℃，送风管道要能承受高风温等。使用低热值高炉煤气中采用空气，煤气双预热技术等。

表1 焦炭质量复化对炼铁的影响

焦炭质量复化 燃料比 利用系数 生铁产量

M40，+1%-5.0kg／t +4% M10，-0.2%-7.0kg／t +5% 灰分，+1% +1%～2% 渣量增加2%-2.5% 硫分，+0.1% +1.5%～2.0%-2.0% 水分，+1% +1.1%～1.3%-5.0%

3．3进行脱湿鼓风

将鼓风湿度降至6g／m3并保持稳定会有进步产量，降低焦比的效果。湿度降低1%，可降焦比0．9%，增加产量3．2%。鼓风湿度降低1g／m3，风口前燃烧温度可进步5～6℃，可答应多喷煤粉1.5～2.0kg／t。

对于暂时不能喷煤的高炉来说，假如要使用高风温，可以通过加湿鼓风，将高风温用上，既可以进步生铁产量，又有降低焦比的作用。因加湿1%鼓风，会使焦比升高4～5kg/t，但是风温升高100℃，下降焦25kg／t，两数相加后，仍有降低20kg／t焦比的作用。无喷吹使用高风温冶炼会使高炉内理论燃烧温度升高，硅还原加快，高炉顺行变差，加湿鼓风可降低风口前理论燃烧温度。

3．4冶炼强度时炼铁燃料比的影响

生产实践表明，高炉冶炼强度在低于1．05t／m3．d时，进步冶炼强度是可以降低燃料比。但是在冶炼强度大于1．05t／m3．d时，进步冶炼强度是会使燃烧比升高，而且在冶冶强度大于1．15t/m3．d时以上，进步冶炼强度，会使燃烧比大幅度升高。所以说，控制冶炼强度在1．05～1．15t／m3．d区间操纵高炉是会较低的燃料比。我国大型高炉操纵的冶炼强度一般是在1.15t／m3．d以下，而一些小高炉的冶炼强度是在1．50t/m3．d以上。这也是小高炉燃料比高的内在原因。

宝钢高炉冶炼强达到1．15t／m3．d时要想进步冶炼强度、增加产量，应通过进步富氧率来实现，而不是采用进步鼓风风量的方法。这样做的好处是，进步冶炼强度后，不会使炼铁燃料比升高。另一方面使炉腹煤气量保持9800m3／min，这是高炉生产稳定的基础。

3．5进步炉操纵水平，降低燃料比

对降低炼铁燃料比有较大作用的高炉操纵技术主要是：进步煤气中CO2含量，冶炼低硅铁和进步炉顶煤气压力等方面。

(1)进步煤气中CO2含量的操纵手段主要是进行公道布料，优化煤气流分布，使热风所带有的热量能够充分传递给炉料，增加高炉内铁矿石的间接还原度。

煤气中的CO2含量进步0．5%，炼铁燃料比下降10kg／t，炼铁工序能耗会下降8．5kgce／t。铁矿石间接还原是个放热反应，而直接还原是个吸热反应。所以，我们要努力进步矿石的间接还原反应。

采用公道的装料制度和送风制度，能够解决煤气流和炉料逆向运动之间的矛盾，煤气流分布均匀公道，会促进高炉生产顺行，有降低燃料比的效果。

采用无料钟炉顶装料设备，可以实现多种形式的布料。小于1000m3高炉的流槽倾角档位数选用5～7个档位；1000m3左右高炉选用8～10个档位；大于2000m3级高炉选用10～12个档位：终极使炉喉煤气曲线形成边沿CO2含量略高于中心的“平峰”式曲线。综合煤气CO2含量是小于1000m3高炉为16%～20%，1000m3左右高炉CO2含量在18%～21%，大寸：2000m3高炉CO2含量在22%～24%。

采用大批重上料，可以稳定上部煤气流。我们希看焦批的层厚要大于0．5m，宝钢4000m3级高炉焦批大，层厚在800～1000mm。在生产过程中调整焦炭负荷时，最好稳定焦批，调整矿批。以使焦炭层相对稳定，有“透气窗”作用，高炉内煤气流也稳定。当料线进步时，炉料堆尖会向中心移动，有疏松边沿煤气的作用。一般料线选择为1～2m。

高炉煤气流是进行三次分布：从风口送风是对煤气流的第一次分布，采用调整风口径和风口长度来实现。我们希看风速要高，小高炉要大于100m／s，大高炉是在180～220m／s。以保证风能够吹透炉缸中心。高炉内煤气流二次分布是在软熔带。软熔带是呈倒V型，宽窄是受风温顺矿石的冶金性能等方面所决定的。我们希看矿石的软熔温度要高，区间要窄，减少软熔带时煤气的阻力；还希看初渣和初铁的粘度低，活动性，滴落性能好，初成渣含FeO要低是保证高炉顺序的条件。软熔带以上的炉料是对大煤气流的第三次分布。这全要是通过炉顶科学布料来实施的。为进步料柱的中心部位煤气流顺畅，大型高炉均采用中心加小块焦的手段。近年来，为进步烧结矿的透气性和还原性，将小块焦与烧结矿进行混装，有好的节焦效果。

高炉操纵的原则之一是要实现煤气在边沿和中心存在“两道煤气流”。高炉煤气曲线呈“展翅”或“喇叭花”型。

(2)低硅铁冶炼

高炉冶炼低硅铁有较好的经济效益。生铁含Si降低0．1%，可降低炼铁焦比4-5kg／t，生铁产量进步。同进减少了炼钢脱Si的工作量。

高炉冶炼低硅铁的条件是原燃烧质量要稳定，选择适宜的炉渣碱度(减少在炉温波动时出现短渣现象，)波动范围要窄，生产设备运行状态良好，高炉处于稳定顺行状态。假如外界条件不稳定，易造成低硅铁冶炼高炉的炉缸冻结，后果严重。高炉操纵采取降低风口前理论燃烧温度，铁水的物理热要充沛(温度在1450℃左右)，而化学热低，含Si在0．3%～0．4%。

新日铁名古屋1号高炉曾创造出生铁含Si达到0．12%的世界最优水平，攀钢也创造出年生铁含Si量达0．14%的先进水平，宝钢3号高炉(4350m3)年生铁含Si量达到0．31%，上钢一厂2500m3高炉达到0．37%，鞍钢10号、12号高炉达到0．41%，新兴铸管460m3高炉达到0．30%，唐钢400m3高炉达到0．41%。

(3)高压操纵技术

高炉炉项煤气压力大于0．03mpa时，即称为高压。炉顶煤气压力进步10kpa，高炉可增产1．9%，焦比约下降3%，有利于冶炼低硅铁。随着顶压的进步，增产的效果会递减。进步顶压之后，高炉的明显反应是促进高炉顺行，波动减少，使铁矿石进行间接还原是向有利方向发展。高压操纵是有利于CO向CO，方向反应，进而有节焦效果。高压后炉内煤气流的流速会降低，有利于热风中的热量向炉料传递，炉尘的吹出量也降低，可有效地进步TRT的发电量。

高炉炉顶煤气压力大于120kpa时，均应配备TRT装置，而不是按炉容大小来判定。TRT可回收高炉鼓风动能的30%，采用煤气干法除尘时，还可进步发电量30%。一般煤气湿法除尘的TRT发电量可达到36kwh／t以上。近年来，我国高炉炉顶煤气压力得到不断进步，产生了较好的经济效益。我国不同容积高炉炉顶煤气压力见表2。

表2 不同容积高炉炉顶煤气压力情况

炉容m3 宝钢 鞍钢 首钢 首钢 柳钢 柳钢 杭钢 柳钢

4350 3200 2536 1726 1080 750 422 380 顶压，KPa 234 232 196 180 181 148 134 112

(4)降低高炉热量损失

高炉内热负荷最大的部位是炉腹和炉腰，分别占高炉总热负荷的20%～30%和15%～25%。减少这部分热量损失的办法是要保持高炉生产顺行，避免炉内耐火砖或冷却壁的渣皮脱落；选择好隔热和导热性能优化的耐火砖，以及冷却系统的冷却温度进行优化控制。高炉操纵抑制煤边沿气流过份发展，可以有效地减少高炉的热损失。控制冷却水的流量和水温差，就是对炉体热负荷实行有效控制,对炉体砖衬的维护具有极其重要作用，同时也关系到高炉的寿命，还可避免高炉结瘤。

现代化大型高炉要建立科学的高炉热负荷监管制度，主要是冷却系统的水流量和水温差。可以对收集的上白个数据及时进行分析、判定，把握高炉内公道炉型的变化，给高炉工长们提供正确的信息，以利及时进行调整。这样做不但有利于降低燃料比，而更重要的是确保高炉生产稳定顺行，这也是精细化操纵高炉的重要内容。

4．降低炼铁燃料比是一个系统工程

影响炼铁燃料比的因素有数百个，但回纳起来是在三个方面：一是企业治理水平；二是炼铁技术升级和结构优化；三是量大而广的单项先进技术、工艺、装备等。这三个方面是有相互关联的作用。炼铁企业要用系统工程的思路来研究、实施本单位降级燃料比的工作。

4．1治理现代化可实现降低燃料比

炼铁企业治理层面上的内容有，要有专门职能部分来管，主要负责人要从技术上的明白人向专家型方向发展。企业内仪器仪表、计量用具配备要齐全。其配备率、完好率、周检率要在95%以上。确保数据的真实、及时、稳定、科学、可靠。这是保证炼铁企业耗能的家底要清楚、正确。要建立企业内能源消耗的治理制度，实施定额治理办法，建立企业内的赏罚制度。调动全体员工降低燃料比的积极性、主动性和创造性。对于企业治理者，要制订企业的降燃料比发展规划，有目标，有措施，有期限地组织实施，进步治理水平，可有节约企业总用能5%的效果。

4．2对产技术、工艺、装备进行优化

要积极采用先进的生产技术、工艺、装备，淘汰落后设备。高炉炉料结构优化工作的重点是要进步球团矿配比，适当增加高品位自然块矿。不但可有效地进步进炉矿含铁品位，而且可以减少炼铁系统的工序能耗(炼结工序能耗56kgce／t，球团工序能耗为30kgce／t)。

高炉喷煤是炼铁系统结构优化的中心环节，要努力进步喷煤比，不但有钢铁企业优化用能结构的效果，而且还可大幅度降低炼铁生产本钱(目前焦炭价格要比煤粉高出1000元／吨以上)，还可减少炼焦过程对环境的污染。

4．3单项技术

篇6：炼铁专业技术工作总结

(从古代制铁到钢铁生产技术发展至目前的钢铁联合企业，有人将它划分为三个阶段：第一期（到十三世纪未）将铁矿石与木炭一起放入称之为地窑炉的炉膛中加热冶炼。因为不能获得熔化矿石的高温，仅制成半熔融状态的铁块，然后锤炼，除去铁块中含有大量铁渣的同时将它加工成要求的形状。第二期（至十九世纪中叶），采用现代高炉雏形的木炭高炉生产熔融状态的生铁，然后再采用木炭精炼炉，生产熟铁和相钢。第三期，高炉燃料从木炭发展到焦炭，鼓风动力用蒸汽机代替水力，精炼炉开始采用热风，鼓风动力采用电力，确立了作为生产铁精炼炉的转炉、平炉、电炉的炼钢法。特别是第二次世界大战后出现的氧气顶吹转炉普及后，各国都广泛成立了钢铁联合企业，产量不断增加。同时战后炼铁技术也得到了惊人的革新。在高炉上采用了调湿、高风温、富氧鼓风、喷吹重油、煤粉、高压操作等技术，使生铁的产量增加，质量提高，成本降低。

炼铁技术的发展带动了高炉用耐火材料的进步。不过高炉炉衬的更新换代是十分缓慢的。由于近几十年高炉的大型化及其广泛采用强化冶炼的高炉操作，相应地高炉用耐火材料也出现了重大变化。在炉身上部这个区域温度较低，目前用耐火材料有：高铝砖、粘土砖、浸渍磷酸盐粘土砖、最上部紧靠钢砖部位国外也有用SiC砖的。这个部位并不是影响高炉寿命的决定因素，耐火材料基本都是Al2O3-SiO2系，没有发生太大变化。

高炉中段用耐火材料，在50年代以前，全世界的高炉基本上都是Al2O3-SiO2系耐火制品。进入六十年代中后期，工业先进国家重点研究解决高炉中段用耐火材料重要进行了以下两个方面的工作：1）优质高纯高铝制品，包括刚玉砖、刚玉-莫来石砖和铬刚玉砖等；2）优质碳化硅制品，主要为自结合和氮化硅结合的碳化硅砖。进入80年代中期至今，研究开发了Sialon结合碳化硅砖和Sialon结合刚玉砖。探索范围是从优质高纯高铝制品开始的。构思渊源是在传统粘土砖和高铝砖的基础上提高纯度和密度。工艺措施是采用高纯刚玉砂、合成莫来石和氧化铬原料、高压成型和高温烧成。这些制品气孔率低，高温强度较高，耐磨性强，抗CO和抗碱侵蚀性能也有一定提高。在七十年代国际上许多高炉先后采用它们来砌筑中段（宝钢从新日铁引进的大型高炉采用刚玉砖）。然而，十几年的实践说明，采用优质高纯高铝制品在提高中段寿命效果不够显著，一般只能提高1-2年，未能达到满意的技术经济效益。究其原因，关键在于Al2O3-SiO2系耐火材料无论是刚玉还是莫来石，其抗碱侵蚀性不够理想。它们容易被碱蒸气或碱凝聚物所分解，并伴随有较大的体积膨胀，从而导致材料损毁。例如它们在碱的作用下，600-900℃会形成钾霞石（KAS2）、白榴石（KAS4）、六方钾霞石（KAS2）、铝酸钾（KA）、β-氧化铝（β-Al2O3）等矿物并引进6-20%体积膨胀。几个主要化学反式如下：

Al2O3·2SiO2+K2CO3→K2O·Al2O3·2SiO2+CO2 Al2O3·2SiO2+2SiO2+ K2CO3→K2O·Al2O3·4SiO2+ CO 3Al2O3·2SiO2+K2CO3→K2O·Al2O3·2SiO2+2Al2O3+CO2 Al2O3·2SiO2+K2O·SiO2→K2O·Al2O3·2SiO2+SiO2 3Al2O3·2SiO2+K2O·SiO2→K2O·Al2O3·2SiO2+ Al2O3 另一条途径是从金属非氧化物入手。考虑到非氧化物一般抗碱侵蚀性能较好，只要具有适当的抗氧化性，很可能成为较理想的中段材料。优质SiC制品被人们重视和大量采用是从七十年代中后期才开始，而且后来居上。1969年在比利时首先出现了高炉用SiC砖衬试验。1971年美国在高炉的风口区试用过，1974年日本Muroran于炉身下部试用，1976年美国Spaiicw.Point,1977年法国Dunkerque用于炉腰。此后，它的优越性很快被实践所证明，因而得到迅速推广应用。

在中国，第一座砌筑Si3N4结合SiC耐火材料的鞍钢6#高炉于85年11月1日投产，不中修使用寿命达到7年，比鞍钢八十年代高炉炉身平均寿命3.9年延长了80%。为我国一代炉身寿命7年不中修提供了宝贵的经验。Si3N4结合SiC砖在鞍钢6#高炉使用成功，对SiC砖在我国高炉上的应用起了推动作用，自1985年来，先后在太钢、本钢、唐钢、攀钢、武钢、酒钢、首钢、宝钢等国内大中型高炉上得到普遍使用。其经济效益和社会效益已被人们所认识。SiC砖在高炉上使用对延长高炉一代炉龄发挥了重要作用。至1987年，一种采用Sialon/Si3N4结合SiC产品进入加拿大、美国和日本。它的耐氧化性和耐碱侵蚀性要比Si3N4结合SiC砖有所提高。欧洲的一些工厂也开发了第二代和第三代赛隆结合的产品。所有这种研究和试验都将继续加强含有赛隆的氮化硅结合的基本概念。在我国，洛阳耐火材料研究院自1986年开始进行了赛隆Si3N4结合SiC砖的开发研究，并和山东生建八三厂一起共同完成了100T这种产品砌筑到鞍钢4#高炉上。该高炉自九十年代初投产并连续运转10年。Sialon结合刚玉耐火材料得到研究和开发，它比Sialon结合SiC砖具有更好的抗碱性和抗氧化性，导热系数低，更适合用于高炉炉腹，炉腰部位炉衬材料，以减少热量损失。