汽车维修车间检验制度

2024-08-17

汽车维修车间检验制度（精选6篇）

篇1：汽车维修车间检验制度

新乐店

车间检验制度

一、进厂检验制度

为了正确判断车辆的技术状况，确定二级维护的附加项目、通过故障现象进一步查明故障原因，以便分清主、客双方的责任，避免各种不愉快事件的发生，特建立车辆维修进厂检验制度，具体规定如下：

1、进厂维修车辆由接车员负责接待，耐心听取车主的意见，并作好记录，填写

托修单和客户调查表。

2、由接车员对车辆技术状况进行认真的检查，诊断、核定具体的维修项目或二

级维护附加作业，并填写维修车辆进厂检验报告。

3、对于一些复杂的诊断和工作量较大的疑难故障，由接车员与客户签定入厂维

修车辆建议故障诊断项目书，并向客户申明：如果经检测诊断后，客户要求回避修理时，本厂将酌情收取一定的检测诊断费用，然后送车间进行检测诊断，并写出诊断报告。

4、对钣金外饰件要特别注意，由主客双方共同确认维修范围及技术要求。

5、接车员根据维修项目评估维修费用，并及时转告车主，确定完工日期。

6、经客户同意，主、客双方在托修单和估价单上签字，办理进厂维修手续。

7、如驾驶员不能留厂候修或当天不能完工的车辆，由接车员负责清点车上的附

件物品，并详细记录和双方签字认可，办理寄存手续。

二、过程检验制度

为了严格控制汽车维修质量，防止因某些疏忽或偶然的失误将不合格的零件装配到总成或部件中以及防止不合格的总成装配到整车上，而酿成重大损失，/

4对维修过程和竣工后的检验必须严格执行自检，上、下工序之间的互检及专职检验相结合的三级检验制度，具体如下：

（一）维修过程的检验：

1、汽车的定期维护（分一、二级维护）分别以清洁、检查、补给、润滑、紧固和调整为主，必须严格执行规定的维护项目，不得偷工减料，少做多报。

2、认真负责地按施工单进行逐一施工，施工时应做好自检工作。

3、每完成一项维修项目应进行自检，确保无误后签字确认。

4、上、下工序之间应切实做好互检工作，树立互相帮助、互相促进和共同

提高的风气，发现问题及时处理，减少失误。

（二）、维修竣工检验：

1、维修竣工的项目，各班组长（或主修工）必须按照施工单的项目进行逐

一项目复检，避免疏忽，并履行签名手续。以便进一步防止工作疏忽和项目遗漏的发生。

2、二级维护车辆应符合二级维护竣工的各项技术要求。

3、对于工作量大，难度较高的修理项目，修理竣工后，由车间专职检验员

进行维修竣工的专检，确保维修质量。

4、车间主任对维修质量负有领导的监督责任。

5、所有检验资料均应妥善保存，列入车辆维修档案中。

（三）、返工处理：

1、凡经维修竣工检验存在不合格的项目应退回原班组返修。

2、因返工而贻误交车时间的，应按规定对当事人给予批评，累次返工者给

予罚款处理，每拖延一天，罚扣产值全额的2%

3、竣工检验合格率应记入班组和个人的工作档案中，作为年终技术考核奖

励的依据。

三、出厂检验制度

维修竣工必须严格执行出厂检验制度，确保交货质量，杜绝故障和隐患的发生，具体规定如下：

1、车辆维修竣工出厂检验由出厂质检员或总质检员负责；

2、出厂检验必须严格把关，按维修项目的要求以及技术标准进行全面的综合调

整和检测，考核车辆的静态和动态（路试）性能；

3、对于二级维护车辆，应按照二级维护出厂检验标准进行认真的检查，并履行

签名手续；

4、出厂检验记录应妥善保存并列入车辆的维修技术档案；

5、二级维护经检验合格的车辆，由出厂检验员或总质检员签发合格证；

6、需参加年审或季审的车辆，经二级维护竣工出厂检验合格后，交送往车辆检

测站检验；

7、经检验存在不合格项目，应退回原车间返工，返工不计工时；

8、如因返工而贻误交货时间的，按规定追究当事人的责任；

9、二级维护一次送检合格率的高低，除客观原因外，在某些方面也反映了出厂

检验员（或总质检员）工作能力的高低，应记入个人的工作档案，作为年终技术考核和奖励的依据；

10、凡经入厂检验发现了影响安全行驶的故障而客户又拒绝修理时，在竣工

出厂检验单中应注明，并交客户一份，对存在的故障隐患和遗留问题不予质

量保证，以便分清双方的责任。

四、试车员试车制度

1、在车间内车辆行驶时时速不准超过10公里，行车时注意避让，严禁在车间内通道试车或急刹车；

2、3、外出路试时，非质检人员和试车员禁止试车，严禁无证驾驶；晚上加班人员需要试车时，必须持部门经理签字证明到值班的保安人员处办理试车登记手续；

4、深圳市怡丰汽修综合服务有限公司新乐分公司

2014年7月1日车间内严禁无证人员和非指定人员移动车辆，违者责任自负。

篇2：汽车维修车间检验制度

各车间产品、检验制度、奖罚制度

本企业质量方针：

向顾客提供优质的产品，优质的工程，满意的服务。

质量目标：

1、产品质量：零部件交验一次性合格率98%，关键件主要件优良率60%以上。

2、分项工程质量一次合格率100%，优良率不低于80%。

3、单位工程竣工交验合格率100%，优良率不低于50%。

为实现上述方针、目标，全厂职工必须遵守以下原则：

（1）坚持质量第一：数量、成本必须服从质量，满足顾客要求。

（2）严格质量管理：质量体系文件是治厂法规，人人必须遵守。

（3）强化预防控制：落实质量职能，实行全过程预防和控制，保证不合格产品不交付顾客。

（4）竭诚服务顾客：视顾客为上帝，热情做好售前、售中、售后服务，任何损害顾客行为都

要严格追究。

各个车间产品检验制度：

1、各个车间必须严格按标准、按手艺、按图纸和有关技术文件要求在产品生产过程中坚持三检

制度。

2、根据零部件的技术要求，生产数量在100件以下的，质量管理处检验员按30%进行抽检，发

现不合格的要100%进行检验。未经检验合格的零部件，不得流转或入库。车间、班组检验员负责产品质量、工序质量的自检工作，并认真填写检验记录。

3、在同一批产品中，第一个加工出来的产品均为首件，首件必须严格检查，首件不合格严禁继

续加工，如属返修、操作者必须及时修好，再次交验首件，知道合格后方能继续加工。未经检验合格的，不得继续批量生产，否则由车间领导负责。操作者负直接责任。首件检查由质量管理处生产车间进行检验，合格后应在工件上或有关任务单上和检验记录上盖章。

4、在首件合格的基础上，各级检验人员应做好中间巡回检查，发现问题应找出原因，采取措施，及时防止废品成批生产。并把发现的质量问题及时向班组和生产工人交代清楚。

5、零部件完工检验时，发现与图纸要求不符的应填写“返修通知书”，完成后重新检验并做好记

录。发现仍不合格的产品应及时填写不合格通知单。

6、焊接检验应在焊工清除药皮经自检合格后，由检验人员按图纸、工艺、技术要求和国家标准的有关规定进行，检验的程序如下：

（1）、外观检查，包括表面缺陷、焊缝的外形尺寸和要求，有无漏焊等，如发现问题，必须划好记号，通知车间、班组返修。

（2）、加强巡回检查，注意焊工操作，控制焊缝质量。

（3）、如有做焊接试验要求的产品，专检人员应负责联系好有关样板，送外协单位试验，并取得有关试验报告交质量部门备考。

（4）、及时了解拍片和超声波及其它检验情况，如有返修督促车间及时返修好，防止漏拍、漏检。

7、跨车间的零部件，需经专职检验人员检验合格签字后，方可流转。

8、具有耐压、耐腐蚀、探伤或其它特殊要求的零部件，均虚按要求检验，合格后方可流转。

9、产品装配时，所有零部件必须是经过检验的合格品，专配完毕后，专检员按总装技术质量要求进行检验。

10、在生产过程中，需修改图纸时，由车间或有关部门向技术工艺处提出，经技术工艺处主管技术人员审核修改后，以书面通知或在生产图纸上标签修改内容、姓名和日期，并通知车间和质量管理处，其它任何人不得擅自修改。如果车间或操作者私自修改应受严厉批评，直至给与行政处分和赔偿经济损失。图纸修改后由修改者签章有效，车间和检验人员以修图纸修改后由修改者签

1章有效，车间和检验人员修改后通知单进行生产和检查验收。

11、特殊和关键过程的检验，根据技术工艺确定的过程中，关键尺寸数据所编制的作业指导书，工艺规程和关键工序的质量管理点流程图选择检验计量器具对过程中的数据进行检测验收，并做

好检验记录。

喷漆车间质量制度

1、完工产品由车间检验人员通知质量管理处对产品进行抽检和复查验收，并由车间转到成品库办理入库手续，成品库管理员开具产品入库手续，产品入库单上必须有车间负责签

章，否则不得列入车间完工项目。零部件不全，产品不完善，性能测试不合格。

2、车间办理交验入库手续后，将产品放置在指定地点。如有构建的损坏有仓库负责，直到

构件运走为止。

制作质量奖罚制度

为贯彻公司质量管理体系的要求，督促员工按工艺规程及图纸要求操作，促进制作质量的稳定

和提高，加强全体员工的产品质量意识，提高员工的积极性，更好的控制产品质量，保证公司质量

目标的实现从而提高公司的知名度特制定本质量奖罚制度。

A、奖励

一.各工序当月工作努力，过程检验一次交验合格率高于95%时，对班组（个人）进行

奖励，班组（50-100）元、个人（20-50）元。成品一次交验合格率高于98%时对车

间奖励200-500元。100万以上工程出厂合格率100%对车间奖励500-2000元。

二.提出合理化质量改进建议，采纳后能明显提高产品质量和工作效率的，奖励50-200

元。

三.当月返工通知单在三次以内且未受到质量处罚的奖励20-100元并作为车间评选先

进班组（个人）的质量评定依据。

质量奖励由质量部提出，经主管领导批准交行政部，重大奖励由质量部提出，公司决定。

B、处罚

首先各工序员工在制作过程中必须要经自检合格后报质检处，经质检员确认方可流入下道工

序，做好上下工序的衔接工作，本道工序必须对上道工序的构件进行复查，发现有不合格的不得接

收，各工序一次报检不合格由质检员开返工通知单，责令其在规定时间内返工完毕，员工必须无条

件在返工/返修通知单上签名，根据存在的错误大小也可对其做出相应的经济处罚，直到整改合格为

止。所有工序在操作前如有不明事宜或遇到图纸不清等疑问时必须请示上级主管领导，听从领导的安排，擅作主张而造成错误的应当受到相应的经济处罚。

为了让员工清楚本工序的质量处罚依据，做好本职工作，特定以下处罚金额：

一、钢板对接

1.材料的材质与图纸不相符50-100元

2.焊缝余高不合格且造成返工10元

3.对接错位、错边且造成返工20元

4.焊缝宽度过宽或不够且造成返工20元

5.对接、下料尺寸偏差且造成返工20-50元

6.探伤合格率低于95％（按焊缝长度计算）20

二、切割

1.材料的材质、规格尺寸与图纸不符30-100

2.切割尺寸偏差且造成返工20-100

3．切割边缘不合格且造成返工10-50

三、半自动切割

1.坡口角度、方向和尺寸偏差且造成返工

3件以下10

3—10件20

10件以上30

2.下料尺寸偏差且造成返工20-50

3.下料板用错30-100

四、剪板

1.材料的材质、规格尺寸与图纸不符30-100

2.剪板角度和尺寸偏差超出允许范围需返工

3-10件20

10-20件20-50

20件以上50-100

五、组立

1.翼、腹板规格与图纸不符30

2.组立前翼缘板边缘未打磨，腹板未清渣10

3.腹板组偏且造成返工

门焊前 1件10元/人次门焊后 1件1

5门焊前 2-5件20元/人次门焊后 2-5件30

元元元元元元 —100元元元元元元元元元元元

3门焊前5件以上 20-50元/人次、门焊后5件以上50-100元

六、门焊

1.一米内直径为1㎜气孔2个或以上5元

2.密集或局部连续气孔10元

3.焊脚尺寸严重偏差需补15元焊缝严重咬边需补20元焊穿，焊缝成形超差1

5七、机械矫正

1.翼缘板倾斜、腹板严重顶弯、构件扭曲造成返工

1件10

2-5件2

55件以上50-100

八、制孔

1.孔打错、严重打偏需补孔重打

1件5元/人次2-

56-10件15元/人次11-20

20-50件30-50元/人次50

2.孔漏打20

九、拼装

1.构件编号不清30

2.下料尺寸下短

同批构件1-3件10

同批构件3-10件30

同批构件10件以上30-100

3.零部件错装、漏装

同批构件1--3处焊前

焊后20

同批构件3处以上焊前10-30

焊后20-50

元元元元件10 元件20元件以上50-100元元元元元元一次警告、二次10元元元元

4总体尺寸严重超标焊前10-30元焊后20-50元

4.拼装焊缝割渣及返工造成的焊疤未修磨干净50元

十、焊接

1.不打焊工钢号5元 2焊缝咬边、弧坑、表面气孔严重、成形过差10元 3焊脚高度严重不够或过大一次

二次10

4封口不封一次口头警告二次

55未根据工艺而达不到焊缝探伤等级要求20

6据工艺而合格率低于80%（按焊缝长度计算）20

7擅自焊接未检构件508转运构件时零部件无意撞落随意装焊30

9.漏焊5

十一、清渣、打磨、火焰校正及抛丸

1.油漆前未补磨，飞溅过多

2.抛丸后钢丸成堆，未清除干净

53.抛丸不合格需重抛20

4.油漆好后火焰校正不合格需重校20

十二、油漆

1.油漆用错50-100

2.构件锈蚀、毛刺、油污与灰尘未清理干净就油漆20

3.摩擦面误涂20

4.油漆严重不均匀流挂、起皱10

5.油漆严重未达标或超标10

6.油漆露底10

十三、小件、次构件

1.材质、规格与图纸不符20-50

2.制作尺寸错误10-50

3.制作外观超差需返工10-50一次口头警告、口头警告元元元元元元元二次5元元元元元元元元元元元元元

5十四、围护

1.板材材质、规格型号与图纸不符50元

2.制作尺寸错误30元

十五、包装

1.吊装不当造成构件变形15元

2.油漆未干便包装造成油漆脱落20元

3.未按规定包装30元

上述工序制作过程中违反规定而被处罚时，50元以下由质检人员开具处罚单由质量部长批准；50~100元由质量部上级主管领导批准；造成产品报废根据公司制度由责任人按报废损失的比例赔偿，各班组组长负连带责任，在相应工序受到处罚的同时也受相应的处罚，所有处罚单一份张贴公布，一份质量部留底，另一份上交生产科。

沧州金鑫钢结构工程有限公司

质检科

篇3：汽车维修车间作业排序的优化模型

目前, 随着经济的快速发展, 人们对汽车的需求量的增加, 汽车生产制造行业将其工作重点放在汽车的生产制造环节, 对汽车售后服务的重视不够。根据相关调查数据显示, 汽车售后服务是汽车行业中附加价值比较高的产品, 在欧洲成熟的汽车市场中, 汽车售后服务占汽车行业利润额的百分之二十, 由此可见, 重视汽车售后服务对提高汽车行业的利润具有重要作用。本文主要对基于汽车售后中的汽车维修车间作业进行相关的研究分析。

1 汽车维修车间作业的现状

为满足客户将汽车进行定期的保养或是进行故障维修的需求, 汽车维修服务作为汽车售后服务诞生了。目前, 我国4S汽车维修车间的资源十分有限, 工作人员需要在有限的资源条件下, 以最快的速度完成相关任务。汽车维修车间作业排序对工作人员的工作效率具有直接影响, 本文重点分析其资源调度方面的现状。

1.1 机器环境

汽车维修车间的机器设备主要分为以下三类:一是机电设备, 有举升机、轮胎平衡机、自动检测线等;二是钣金设备, 主要有车架校正仪、点焊机、高效钣金整形设备;三是油漆设备, 主要是指用于喷漆的一系列设备。

1.2 加工特征和约束

目前, 我国4S店维修车间作业在加工中具有以下特征和约束:

1) 优先性:在具体的维修保养工作中, 工作任务具有优先级别, 主要是根据工作任务本身的性质和客户的等级决定的;

2) 时效性:汽车的保养和维修都有时间上的要求, 相关工作人员必须在规定的时间内将工作任务予以完成;

3) 动态性:在实际的汽车维修车间的作业中, 其环境是在不断变化的, 主要原因在客户对于汽车保养和维修具有不确定性以及相关机器设备的限制等。

1.3 调度目标

汽车维修车间在实际的工作过程中, 由于客户的需求不同, 其直接影响汽车维修车间的作业顺序, 如汽车保养和维修过程中, 一般需要对钣金油漆和机电设备进行相关的维修, 工作时间比较长, 需要客户办理相关手续将车放在汽车维修车间进行保养或是维修, 这一类的工作时间相对比较长, 其优化调度的目标是将滞后时间缩至最短。一些客户需要对汽车进行机电检修时, 其工作耗时通常比较短, 客户一般是现场等候, 由于客户之间的等级不同, 使得汽车的机电检修工作任务具有优先级别。对于这一类工作其调度目标是在保证质量的前提下, 实现时间最短。

2 汽车维修车间作业排序优化的目的

汽车维修车间作业排序优化的目的主要是“五个最小, 一个最大”, 其中, “五个最小”:一是将完成工作任务的时间最小化, 二是完成工作任务作业流程的平均时间最小化, 三是将完成工作任务作业流程的总时间最小化, 四是将完成工作任务的平均延误时间最小化, 五是将完成工作任务的总延误时间最小化;“一个最大”是将汽车维修车间的机器设备等资源的利用最大化。

通过对汽车维修车间作业进行排序优化, 能够提高汽车维修车间的作业效率, 提高汽车维修车间的服务水平, 有利于完善汽车维修车间在资源调度方面的制度规范。

3 汽车维修车间作业排序的优化

本文对汽车维修车间作业排序的优化, 主要是针对汽车维修车间中需要进行保养和出现故障的汽车进行相关操作作业, 通过相关的优化调度措施, 提高其工作效率。

3.1 基本假设与相关符号

对基本假设中的相关内容用英文字母表示, 一台机器用英文字母i表示, 一项工作任务用英文字母j表示, 在实际的汽车维修车间作业中, 通常是通过多个加工步骤或多个操作作业完成, 即机器i上需要完成的工作任务j可以表示为 (i, j) , 机器i上工作任务j需要花费的工作时间用参数Pij表示, 工作任务j完成后可以提交的时间用rj表示, 工作任务j在接受任务时计划完成的时间用dj表示, 工作任务j的重要性及先后顺序用wj表示, 一般是由客户的等级决定, 工作任务j完成后离开汽车维修车间的时间用Cj表示, 工作任务j完成的延迟时间用Tj表示, 汽车在其维修车间被执行任务的时间用相关变量xij表示。

在汽车机器上所有的工作任务用集合N (i, j) 表示。

3.2 汽车维修车间作业排序的优化模型表达

汽车维修车间作业排序的优化模型表达如下图所示:

其中, 目标函数的表达式可以用 (1) 进行表示, 主要是确保工作任务j完成的滞后时间最小的前提下, 确定调度目标, 在最短的时间内完成工作任务j。其余的表达式为相关的约束条件, 其中, 表达式 (2) 表示工作任务j为工作任务完成后的延迟时间, 表达式 (3) 表示工作任务j完后离开维修车间的所有作业顺序, 表达式 (4) 表示是保证工作任务j的第一步操作作业是在工作作业j下达后开始操作的, 表达式 (5) 表示工作任务j的作业先后顺序, 表达式 (6) 表示同一台机器上不同的工作作业操作之间的先后顺序, 表达式 (7) 表示工作任务j中的每一操作步骤的时间是大于0的。

4结论

随着汽车产业的不断发展, 对汽车维修车间的工作要求越来越高。本文通过相关的优化模型对其作业进行科学的排序, 在很大程度上, 能够有效的实现“五个最小, 一个最大”, 有利于提高汽车维修车间的工作效率和服务水平, 同时, 对于汽车行业的利润具有很大的提升空间。

摘要：随着经济的快速发展, 人们对汽车的需求量不断增加, 使得汽车的制造生产规模随之不断增加。目前, 国内外对汽车维修的重视不够, 使得汽车维修车间在调度方面缺乏比较完善的科学规划, 汽车维修服务质量水平比较低下。本文主要从汽车维修车间作业的现状出发, 分析研究汽车维修车间作业排序的优化模型。

关键词：汽车维修车间,作业排序,优化模型

参考文献

[1]杨琴, 周国华, 李艳茹等.汽车维修车间作业排序的优化模型及调度算法[J].计算机应用研究, 2010 (5) .

[2]黄慧, 黎向锋, 左敦稳等.基于改进粒子群算法的车间作业排序的优化设计[J].中国制造业信息化, 2011 (21) .

篇4：维修车间那些事儿

什么是钣金喷漆？

钣金，从字面意思上来解释，就是针对金属薄板（厚度通常在6 mm以下）的一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型等工艺。我们通常所说的对事故车辆进行钣金维修其实就是一种汽车修复技术，通过专业的设备和特殊的工艺对事故车辆的车体变形部分进行修复，从而将车辆恢复到原先的模样。由于工艺比较复杂，钣金维修的作业周期一般较长，而且维修时间随车体变形程度的增加而增加。

喷漆，顾名思义，就是对经过钣金修复之后的事故车辆进行表面喷漆处理，使车辆整体外观重新达到美观的效果。按照喷漆面积的大小划分，喷漆一般可以分为全车喷漆和局部喷漆两种类型。对于局部喷漆来说，为了保证新漆与原漆在色彩上保持统一和一致，尽量避免色差，其喷漆面积一般是待加工表面面积的4倍。即如果要对面积为20 cm2的表面进行喷漆加工，则实际喷漆面积至少应该达到80 cm2。

在这里，我们还要向读者着重强调一点，进行钣金维修作业的事故车辆由于在事故中车体已经变形，因此必须进行喷漆处理，这样一来，整个维修工期就会再次延长。但是不一定所有的事故车辆都需要进行钣金喷漆，如果车辆只是因为发生了一些轻微的剐蹭事故而在车身上留下一些划痕，车体并没有变形，也没有露出金属面，那么大可通过抛光的办法来去除车漆表面的划痕，从而大大节省维修时间和修理费用。

钣金喷漆的设备和工具

车辆在发生交通事故之后，如果车体产生了比较严重的变形，就需要对事故车辆进行钣金喷漆处理。由于工艺流程比较复杂，而且维修周期持续时间较长，钣金喷漆通常需要在独立的车间内进行。就目前国内汽车售后服务行业而言，绝大多数汽车品牌的“4S”店的钣金喷漆车间都独立于机修车间而单独存在，而且大部分汽车厂商对旗下经销商的钣金喷漆设备和工具都制定了严格的规范要求，所有设备和工具均需通过专门的渠道从正规的设备供应商那里获得。

目前，比较常见的钣金维修设备和仪器包括车身大梁校正架和车身尺寸电子测量仪。车身大梁校正架比常规维修保养所使用的车辆举升机结构更加复杂，车身大梁校正架上由液压控制的拉塔通过铁链与事故车辆相连，能够将被撞之后的车身重新拉伸到事故发生之前的尺寸。车身尺寸电子测量仪在这一过程中则扮演着监督者的角色，实时测量拉伸尺寸的大小，避免拉伸后的车身尺寸与标准值之间的差距过大。而对于变形量不是很大的部位，经验丰富的钣金工人使用锤子敲打基本上就可以将其修复到原先的水平。

经过钣金修复之后的事故车辆即可进入喷漆环节。目前，常用的喷漆设备和工具包括油漆喷枪、砂纸、电动打磨机和烤漆房。油漆喷枪主要用于喷涂底漆和面漆，使用砂纸和电动打磨机的目的是要将车身表面打磨光滑，而烤漆房则主要用来将新喷涂的油漆烤干。一般来说，经过烤漆房烤干即意味着整个喷漆过程告一段落。不过，为了使喷漆效果更加显著，喷漆结束之后，通常还要对车身表面进行抛光处理，目的是使车身表面更加光亮，光泽度更好。在这里，我们想要向广大读者和车主着重强调一点，不同品牌的经销商在喷漆过程中对油漆的选择可能会存在差异。有些汽车厂商要求经销商在车漆修补过程中一律使用原厂漆，有些汽车品牌则会推荐旗下经销商使用企业指定的油漆厂商生产的汽车修补漆，如杜邦、PPG等涂料生产厂家生产的汽车修补漆。但是不管使用什么类型的汽车修补漆产品，其质量应该都是能够得到充分保证的。

钣金喷漆客户的满意度评价取决于汽车厂商针对服务网点钣金喷漆进行的质量流程管理和人员技术培训

第3期杂志出版发行的周期正值3月15日“国际消费者权益日”。近年来，国内汽车售后服务行业内消费者针对车辆钣金喷漆质量的投诉时有发生，这一方面是因为钣金喷漆的维修周期持续时间相对较长，导致车主无法像等待车辆常规维修保养那样全程监控钣金喷漆作业的维修质量；另一方面，在钣金喷漆的设备和工具不产生较大差异的情况下，钣金喷漆人员在能力和经验方面存在的欠缺也是最终造成车主对维修质量产生不满意情绪的主要原因。鉴于这两方面的原因，汽车厂商针对钣金喷漆进行有效的质量流程管理和人员技术培训则在很大程度上决定着企业在钣金喷漆业务方面的客户满意度。

长安福特马自达基于“QualityCare”服务流程改善体系针对经销商钣金喷漆业务的流程及效率专门开发了钣金喷漆的“QualityCare”认证项目，包括客户预约、道路救援服务、接待/定损、客户关怀、备件订购/车辆预检、钣金喷漆业务的工期控制及流程安排、维修品质控制、向客户进行解释说明/交车、客户回访和市场营销等10个关键流程。通过钣金喷漆“QualityCare”认证的长安福特经销商在钣金喷漆的质量控制和流程管理以及服务人员的服务意识和操作技能等方面都能够获得较大幅度的提升，而且，包括准时完工率等在内的反映流程执行情况的管理控制数据也能够达到福特的统一标准。

为了保证钣金喷漆的效率及质量，东风雪铁龙通过改善钣金喷漆车间的设施配备和维修环境以及对钣金喷漆人员进行维修技能培训提高服务网点钣金喷漆的技术实力。2008年，东风雪铁龙针对服务网点的钣金喷漆人员进行了一系列初、中级车身修复培训，加强和提高钣金喷漆人员的维修技术。而且，东风雪铁龙还建立了维修质量监督跟踪机制，对钣金喷漆的各个流程环节实行质量监控，确保钣金喷漆人员操作的规范性和专业性。此外，东风雪铁龙还针对客户对钣金喷漆的维修质量反馈进行了大量的分析改进工作，最大限度地满足客户对维修质量的要求，并且通过现场回访和电话回访等方式，不断提高钣金喷漆客户的满意度。

广汽丰田在2009年针对经销商的钣金喷漆业务实施了工程间检查制度和标准化作业手法，同时在钣金喷漆全过程中全部使用干磨，并且对钣金修复面的内外侧进行防锈处理，有效保证了钣金喷漆的维修品质。此外，广汽丰田还将事故车辆按照损伤类型划分为保险杠类、小损伤类和中大损伤类，并且通过优化钣金喷漆车间的生产工序和人员定岗，实施流水化作业，确保钣金喷漆各个流程环节的工作效率，保证事故车辆修复后能够准时交付到客户手中。

记者点评

篇5：包装车间包装外观质量检验制度

1.目的为确保包装产品的外观质量，明确产品包装过程检验人员的工作职责，稳定和提高产品包装质量，同时规范“检验合格”标签的使用，特制定本程序。

2.适用范围

适用于本企业包装生产流程。

3.职责

3.1 包装车间灯检员负责检验产品的灯检质量。

3.2 包装车间外观检验员负责检验产品的外观质量。

4.工作程序

4.1灯检员工作程序

4.1.1在灌装前标定好灌装瓶容量位置，检验灌装瓶容量是否符合要求。

4.1.2检验灌装瓶内、外壁是否有不洁物、油渍，油液是否有异杂物和消费者不认可的悬浮物。

4.1.3将油瓶外壁的油渍处理干净，对检出的不符质量要求的瓶油要及时空掉，油瓶有问题则空瓶放入专用塑料框内做报废瓶处理，油液有问题由检验人员倒入车间可回收罐内。

4.1.4检查喷码情况，观察字码清晰度。无喷码、字码不清、字码不全、歪码的油不得进入下道工序。

4.2外观检验员工作程序

4.2.1检查喷码情况，核对喷码格式是否正确，内容是否正确、清晰，对连续5瓶字码不清晰或喷歪、喷偏的要立即停产，通知维修人员查找原因。

4.2.2检验灌装瓶封盖后是否美观及瓶盖是否松脱，瓶口处是否密封是否漏油。

4.2.3检查贴标所用商标色差、文字内容是否与所装品种相符。

4.2.4检查商标是否贴在油瓶正、背面规定的位置上。

4.2.5检查商标是否贴得端正、美观，是否浸水、浸油，是否有歪斜、卷翘、脱落、漏贴，是否保持瓶面干净，美观。

4.2.6检查折（封）小盒时所用小盒文字内容是否与应所装品种相符，要求折盒人员操作时保证小盒的完好性，不得使用烂小盒、脱胶小盒、浸湿小盒及不完整小盒。对不合格小盒应集中标识堆放，定量、定时处理。

4.2.7检查入盒时瓶油标识、商标是否齐全，是否有擦歪、擦烂标，发现歪、烂标要及时处理。

4.2.8在装箱前检查所领外箱是否与所装品种相符合。

4.2.9对需要装（挂、贴）附件的产品检查附件数量、规格是否相符，有无缺损。附件的位置要放置正确。

4.2.10检查装箱时瓶油小盒（或瓶油）标识、商标是否齐全，入箱时不擦歪、不擦烂标，发现歪、烂标要及时处理。

4.2.11检查装盒（箱）时是否放入盖好印章检验合格标签

4.3“检验合格”标签使用程序

4.3.1编号

包装车间为每位灯检员和外观检验员分配一个固定的阿拉伯数字编号，此编号代表包装产品为该检验人员所检验。

4.3.2盖章

灯检人员在“检验合格”标签上盖上代表其编号的蓝色印章。

外观检验人员在“检验合格”标签上盖上代表其编号的红色印章。

4.3.3放置

篇6：酿造车间维修考核制度

本考核制度适用于酿造车间维修及操作人员，规定了相关岗位的工作职责及对酿造车间设备日常巡检、维护、检修等的内容。

目的在于保证公司生产的正常进行，完成各项生产计划，使设备完好有效运行，特制定本考核制度，望各岗位人员认真执行。2 职责 2.1 操作人员：

2.1.1负责每日巡检、设备卫生清洁工作。2.2 维修人员：

2.2.1 负责车间所有电气设备巡检、维修、维护保养工作。2.2.2 及时填写和完整保存本岗位的信息资料及各项记录。3 工作内容与考核细则 3.1 操作人员

3.1.1 每日执行点检制度，按要求对所属各设备进行全面检查，发现问题及时反馈至维修人员，未及时反馈扣1分，由于工作失误或设备出现突发故障未及时反馈影响生产，视情节轻重扣相关人员2—3分。点检表具体考核办法按《酿造车间日常巡检考核制度》执行。

3.1.2 每次开机前对所要操作的机器进行检查，设备正常再开启设备，如操作失误造成设备损坏，发现一次扣3-5分；造成停机影响生产每人每次扣2—3分。

3.1.3 每日交接班时，交班人员将设备运行情况详细告知接班人员，如工艺改动或设备改造需注意的问题等，如因未告知而造成设备损坏扣交班人员1分，造成停机影响生产扣交班人员2—5分。

3.1.4 对现场设备卫生要求按6S标准进行维护和保持，设备上存在灰尘、污渍应及时处理，卫生较差扣责任人1分；职能部门检查设备卫生不合格扣车间的分值分配至当班人员。3.1.5 对需定期维护的设备，如原料系统需定期清理振动筛、去石机筛网；永磁筒需定期清理；淀粉调浆罐过滤器需定期疏通等，如未按要求执行每次扣责任人2-5分。3.1.5 改进工作取得成效或提出合理化建议被公司采纳一次，加2—6分。3.2 维修人员 3.2.1 设备巡检

3.2.1.1 每日执行点检制度，按要求对车间各设备进行全面检查，发现问题及时处理，接到操

3.2.5.5当出现紧急、重大设备故障时，班长组织人员及时抢修，未完成扣1分，维修人员必须做到24小时随叫随到，否则扣3分并按公司要求严肃处理。

3.2.5.6 能够主动将旧件进行修复达到使用标准，不属于正常维修范围，但降低了维修成本，每人每次加1分。

3.2.5.7 提出合理化建议被公司采纳一次，加2—6分。

3.2.5.8 利用自身优势主动对其他维电修工人进行业务培训，每次加1分。3.2.6 设备安全

3.2.6.1 安全防护装置配置不全，发现每处扣1分。

3.2.6.2 私自拆除或损坏安全防护装置，每次扣1分；检修后安全装置未安装到位，造成安全隐患，每次扣1分。

3.2.6.3 维修过程中未按公司要求正确佩戴安全防护用品或安全防护措施不全，未填写安全防护单，发现一次扣1分。

3.2.6.4 维修过程未按公司安全及检修操作规程进行，发现一次扣1分；由于安全意识淡薄导致人身伤害，扣1分；危险区域操作没有人监护，扣1分。3.2.6.5 职能部门检查要求整改的项目及时整改，不及时扣1分。

3.2.6.6 维修班长在危险作业时需安排专人监护，落实安全检修的相关内容，未完扣1分。3.2.6.7维修班长发现维修现场存在安全隐患而没有立即整改或制止继续维修，出现违章指挥，每次扣班长2—3分。3.2.7 设备卫生

3.2.7.1 包片内设备卫生需要维修人员处理的，卫生不合格，扣1分。

3.2.7.2 维修后清理不及时或不彻底，扣1分。维修班长负责安排、督促对维修后现场的清理，不到位扣1分。3.2.8 车间二级库管理