高炉液压方案

2024-08-07

高炉液压方案（精选6篇）

篇1：高炉液压方案

一、工程概况

1.镔鑫特钢1#高炉液压系统共有4个液压系统和一个润滑系统—炉顶润滑系统。1#高炉4个液压系统分别为:1个炉顶液压系统;1个热风炉液压系统和2个炉前液压系统,所有液压、润滑系统中间配管的管道材质均为20#钢的无缝钢管,液压系统施工工序主要包括液压站、系统管路酸洗、配管及油冲洗,液压站设备调试,液压站系统调试及配合液压执行元件试车等。

炉前液压系统主要用来控制左右泥炮、开铁口机的动作,炉前液压系统主要包括液压站、系统管路及泥炮、开铁口机。液压站分别位于出铁场平台上,站内设备由液压泵、油箱和阀台组组成,液压站设备为设备厂家成套提供。站外系统配管为：Φ28*4无缝钢管约400m，Φ34*5无缝钢管约150m。

炉顶液压系统主要用来控制炉顶设备液压缸及炉顶均压阀、放散阀的液压缸的相关动作，炉顶液压系统主要包括液压站、系统管路及液压执行元件。液压站布置在高炉主卷扬机室，站内设备由液压泵、油箱、蓄能器和阀台组组成，液压站设备为设备厂家成套提供。站外系统配管为：Φ22*3无缝钢管约1300m。

炉顶甘油系统主要为上、下密封箱、料闸、气密箱及柱塞阀提供甘油润滑，炉顶甘油系统主要包括甘油站、系统管路及机体配管，甘油站为设备厂家成套提供，设备机体配管为设备厂家出厂前已配完。站外系统配管只需配到设备机体配管的分配器上即可，站外系统配管为：Φ18*3无缝钢管约250m。

热风炉液压系统主要用来控制热风炉区各阀门的动作，热风炉液压系统控制的阀门有：热风阀3台、燃烧阀3台、倒流休风阀1台、混风切断阀1台，煤气切断阀3台、空气切断阀3台、冷风阀3台、烟道阀3台、废气阀3台等，热风炉液压系统主要包括液压站、系统管路及阀门。热风炉液压站设备位于热风炉西侧液压站房内，站内设备由液压泵、油箱、蓄能器和阀台组组成，液压站设备为设备厂家成套提供。站外系统配管为：Φ28*3无缝钢管约7000m。2.工程特点

（1）施工管道线路长，液压系统数量多，施工工期短。（2）施工工序复杂，施工质量要求高。

（3）管道大多高空作业，且立体交叉作业，存在较多事故隐患。（4）液压油属易燃物，液压系统压力高，存在较多安全隐患。

二、施工准备

1．技术准备

（1）认真作好图纸的自审、会审和随机资料学习，发现问题及时与设计部门、设备制造厂家或业主取得联系，做出处理意见。

（2）图纸审核完毕后，编写施工方案及指导施工的技术交底及技改措施。

（3）施工前做好安装的技术交底、安全交底，让施工人员明了设计意图、施工任务及工程特点，掌握好安装的技术要求和施工程序。2．材料准备及验收

（1）按照设计要求规定的规格、型号、材质向有关部门工程所需的材料计划。

（2）材料到货后，按照有关技术规定进行检查，发现问题即使向有关部门反映，若质量和要求达不到规定要求的应拒绝使用。

（3）施工用型材、板材、管材等材料表面严重锈蚀或缺陷，应及时反映并拒绝使用。3．设备验收

（1）设备到货后，应进行开箱检查，检查时应有施工单位、制造厂家、业主和监理工程师参加，对发现问题做出详细记录，并及时向有关部门反映。

（2）设备到货后，对所验收的设备及其零件和使用工具应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀和丢失。

（3）设备开箱检查，随设备附带的技术资料、图纸、合格证应妥善保管。（4）设备开箱检查合格后，做好记录，方可办理移交手续。4．施工验收规范和检验标准

（1）设计图纸中的技术要求和有关技术资料。（2）设备制造厂家的设备说明书和技术指导书。

（3）《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231—98；

（4）《冶金机械设备安装工程施工及验收规范—液压、气动和润滑系统》 YB9246—92；

（5）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50231—98；（6）《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》JBJ29—96；（7）《钢结构工程施工及验收规范》GB50235—97； 5．基础验收

（1）设备基础的标高、中心线符合设计要求，并有标记，验收合格，并已办理中间工序交接。

（2）设备基础地脚螺栓符合图纸要求，且混凝土强度应达到设计要求强度。6．施工条件

（1）基础验收合格且办理完工序中间交接手续。（2）所安装的设备、材料等已准备到位。

（3）厂房内的天车已经安装完毕，并能满足使用。（4）施工现场有施工需要的用水、用电，并能充足供应。（5）施工人员到位，施工机具准备齐全。

三、施工工艺流程及技术要求

1#高炉共有4个液压系统和一个润滑系统—炉顶润滑系统。1#高炉4个液压系统分别为:1个炉顶液压系统;1个热风炉液压系统和2个炉前液压系统,所有液压、润滑系统中间配管的管道材质均为20#钢的无缝钢管，因此，所有液压、润滑系统管道安装前必须进行酸洗工作。结合该工程特点及以往工程经验，该工程所有液压、润滑系统管道采用槽式酸洗法进行酸洗；液压、润滑系统管道焊接采用手工氩弧焊焊接，焊丝采用Φ2.5mm、材质为H08Mn2SiA的焊丝.因此,1#高炉4个液压系统和1个润滑系统施工工艺流程如下:

设备基础验收

阀门、管材管件准备→↓←设备开箱检查

管道酸洗、涂装

↓

液压站设备及执行元件安装

↓

管道支架制作安装

↓

管道切割弯曲加工

↓ 管道焊接 ↓ 管道安装 ↓

中间配管循环油冲洗

↓ 系统压力试验

↓ 调整和试运转

润滑系统管道施工时,在进行管道酸洗,且管道安装完毕后,不对中间配管进行循环油冲洗。只需用压缩空气对管道进行吹扫，并在打甘油时将管道与设备机体配管处分配器入口管道拆开，将管道内的第一管甘油放掉之后再将接口与分配器接口接上。

四、液压润滑系统安装工艺流程及方法

1.液压站设备安装：

液压站设备为成套设备，因此，液压站设备安装时，先安装设备油箱，再根据设备间连接设备管安装液压油泵组、阀台和蓄能器。液压站设备安装应符合以下要求：

成套液压站安装要求

（1）纵横中心线允许差10mm。（2）标高允许差±10mm。（3）铅垂度允许5/1000mm。油箱、蓄能器、阀架安装要求（1）油箱的水平公差或垂直公差为1.5/1000mm；纵、横中心极限偏差为±10mm；标高极限偏差为±10mm。

（2）阀架的水平度或铅垂度公差为1.5/1000mm。

（3）重力式蓄能器铅垂度公差为0.1/1000mm；非重力式蓄能器铅垂度公差为1/1000mm。

电液伺服阀等高精密阀安装要求

（1）必须在系统油冲洗合格后方可安装。

（2）安装前切勿拆下保护板和力矩马达上盖，更不许拨动调零机构。（3）安装时安装接合面应认真检查清洗，必须十分洁净。（4）紧固连接螺栓时，应对称的均匀拧紧，拧紧程度应适当。（5）严格按图纸上的位置安装伺服阀，以免影响系统的控制精度。2．管道酸洗

所有液压、润滑系统中间配管的管道材质均为20#钢的无缝钢管，因此，液压、润滑系统管道安装前必须进行酸洗工作。结合该工程特点以及以往的工作经验，该工程所有液压、润滑系统管道采用槽式酸洗法进行酸洗。

（1）槽式酸洗前准备

液压管道槽式酸洗前应先制作三个酸洗用槽子，分别作酸洗槽、中和槽和钝化槽，槽子制作主要用δ=8mm钢板和[10#槽钢，槽子规格为1m（宽）*1m（高）*12m（长），槽子制作时钢板必须双面焊接，防止腐蚀、渗漏，并在三个槽子的底部各安装一个DN50的闸阀作排污阀。槽子制作完毕后，在槽子内部0.85m高的洁净水,对槽子进行渗漏试验,有漏水现象必须进行放水返修,返修后再装入0.85m高的洁净水,对槽子进行渗漏检查,经检查不渗漏后方可投入使用。并还需制作一个管子存放架,以便于管子风干,管子存放架主要用[10#槽钢进行制作,存放架一端高另一端低,高差大约为0.4m,以便管子内部钝化液排出,以加快管子的风干速度。

（2）酸洗用化学溶液配制 1．酸洗槽溶液的配制

酸洗液的作用主要是利用稀释的弱酸将管子内外壁的锈腐蚀干净。在酸洗槽内加入0.5m高的洁净水，再向其加入浓度为30%的盐酸约2.5t，之后，再在其加入约0.3t乌洛托品，并将乌洛托品、盐酸和水的混合物用铁棒搅匀，用PH试纸检查溶液的酸性，PH值达到2～1即可。

2．中和槽溶液的配制

中和液的作用主要是利用稀释的弱碱将管子酸洗时管子内外壁上余酸中和干净。在中和槽中加入0.55m高的洁净水,再向其加入浓度为25%的氨水1.5t，之后，将氨水和水的混合物用铁棒搅匀，用PH试纸检查溶液的碱性，PH值达到10～11，碱性达不到要求可继续加入氨水，及至PH值达到10～11即可。

3．钝化槽溶液的配制

钝化液的作用主要是利用化学反应在管子内外壁形成一层不易腐蚀的钝化膜。在钝化槽内加入0.65m高的洁净水,再向其加入浓度为25%的氨水1.5t,之后,再在其加入0.7吨亚硝酸钠,并将亚硝酸钠、氨水和水的混合物用铁棒搅匀, 用PH试纸检查溶液的碱性，PH值达到8～10，碱性达不到要求可继续加入氨水，及至PH值达到8～10即可。

（3）管道酸洗

管材验收合格，酸洗化学溶液配制完毕后，即可进行管道酸洗。先将管道包装捆打开，使管子成松散状态，再将管子放入专用酸洗筐内用16t汽车吊吊入酸洗槽内进行酸洗，放入酸洗槽内的管子不宜过多，将管子吊入酸洗槽时，管子必须倾斜放置，并将管子来回拨动，使管道内空气全部跑出，使管子内部充满酸洗液。管子酸洗时间大约3～4小时，酸洗时间以放入酸洗槽内的管子内外壁都呈现出金属光泽为合格。待酸洗合格后，捞出用清水冲洗掉浮酸后将管道立即吊放入中和槽内进行中和处理，中和处理的时间大约3～5分钟，中和后将管道立即吊放入钝化槽内进行钝化处理。钝化处理的时间大约为1～2小时

钝化完毕后，将管子从钝化槽中捞出，放置在事先准备好的存放架上进行风干。待管道风干后在管道端口用塑料胶布将管道两端管口封好以免灰尘、杂物进入管道。之后，再在管子外壁涂刷上防锈漆，待防锈漆干后，再涂上面漆。涂装时，必须在距离管子两端管口大约50mm～100mm不能进行涂装，以便管子进行焊接。管子酸洗过程中，要不定期地对酸洗槽、中和槽和钝化槽内溶液的PH值进行检查，PH值达不到要求时，及时补充相应的酸和碱。（4）管道加工管道安装焊接前，必须对管道进行加工，管道加工主要指管子煨弯、管子切割、管道坡口加工等。1．管子煨弯

液压、润滑系统管道煨弯采用冷弯法煨制，本工程中液压、润滑系统管道的管径小（最大管径为Φ34），弯管煨制采用弯管器或液压弯管机进行煨弯。弯管必须符合以下要求：

a．弯管的最小弯曲半径不得小于管外径的3倍，管子工作压力越高，管子弯曲半径越大。

b．管子弯曲后的椭圆率应不超过8%，弯曲角度偏差应不超过±1.5mm/m。2．管子切割

碳素钢管宜采用机械切割，如用管刀切割时其管口内被挤起的部分应除去。

切口端面应平整，其倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。多根管道同排布置时，应将相邻管道的法兰、活接头等错开，距离为100—200mm。

与软管总成连接的管段，在其确定长度时应加4%的余量。

3．管道坡口加工

管道坡口加工指管子与管子组对焊接前或管子与液压接头体组对焊接前管子的坡口加工，管子坡口加工采用磨光机磨削法进行加工，坡口加工如下图示：

管子加工表面必须平整，不得有裂纹、重皮。管子坡口处的切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须打磨清理干净。（5）管道焊接液压、润滑系统管道焊接指管子加工完毕后，管子与管子组对间的焊接或管子与液压接头体组对间的焊接。液压、润滑系统管道焊接采用手工氩弧焊焊接，焊丝采用Φ2.5、材质为H08Mn2SiA的焊丝。管道焊接必须符合以下要求： a．施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的管壁进行清理，除净其上的油污、漆、锈及毛刺等。

b．管子、管件的对口应做到内壁平齐，内壁错边量应不超过管壁厚度的10%，且不大于1mm。

c．管道点固焊时，点固焊的材料应与正式焊接时的材质一致。点焊固定后应认真检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷时，应将焊肉磨开，将点焊固定处打磨平后重焊，点固焊合格后方可进行正式焊接。

d．在焊接全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。

e．焊接完毕后，应将焊缝表面溶渣及其两侧飞溅清理干净。

f．焊接完毕后，应对焊口外观进行检查，焊缝必须圆滑、不得有夹渣、气孔和裂纹等缺陷；焊缝咬边深度不得大于0.5mm、长度不得大于焊缝全长的10%，但不得超过100mm，焊缝余高不得大于3mm。（6）管道支架安装

管道支架的材料必须符合设计规定要求，支架与其他结构焊接时必须连续满焊，支架中的各焊缝也必须连续满焊，支架焊接也必须符合设计规定要求，设计中无规定时，支架焊接的焊缝焊肉不得小于最薄件的厚度，支架的间距必须符合设计及施工验收规范的要求，管夹与支架焊接时，管夹的底板必须与支架焊接牢固，管夹底板横向两侧都必须有焊点，焊缝焊肉不得小于底板的厚度。同一平面内的管道支架，焊接管夹底板的支架必须在同一平面内，水平度不得大于2/1000；安装门形支、吊架时，支架的垂直度不得大于1/1000。b．管子不得直接焊接到支架上。

c．管道密封件必须按设计规定的材质和规格使用.d．管道连接时,不得用强力对口加热管道加偏心垫等方法来消除接口的空隙偏差错口或不同心等缺陷.（7）管道安装

液压管道敷设应按设计图纸和业主的要求进行，具体布置管路时应尽量避免多层相叠布置。管路应不妨碍设备运行，并方便检查。管道敷设时应符合以下要求： a．管道坐标 ±10mm 管道标高 ±10mm 平管水平度 2/1000 主管铅垂度 2/1000 b．管道安装时应尽量避免管道交叉现象，应注意力求排列整齐美观。c．管道敷设位置应便于装拆、检修，且不得影响生产人员行走，以及电机设备的运转、维护和检修。

d．管子外壁与相邻管道之间边缘的距离应不小于10mm。机体上的管道应尽量贴近机体，但不得妨碍机器动作。

e．管道连接时，不得用强力对口、加热管道、加偏心垫等方法来消除接口的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。液压、润滑系统中的软管应符合以下要求：

a．软管安装要符合避免急弯,外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径不小于管外径的9倍，外径小于及等于30mm的软管，其最小弯曲半径不小于管外径的7倍。软管安装完毕后不得有扭转变形现象。

b．与管接头的连接处应有一段直段过渡部分，其长度应不小于管外径的6倍。c．在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象；

d．长度除满足弯曲半径和移动行程外，应有4%左右的余量。e．软管相互间及同他物不得摩擦，离热源近时必须有隔热措施。（7）管道冲洗

液压配管安装完毕，经检查合格后，即可进行管道油冲洗，管道油冲洗即是将阀台出口处至液压缸处（或液压执行元件处）的现场配管进行油冲洗，将每个液压缸（或液压执行元件）的两根液压管作为一个冲洗支回路，在阀台处制作两根主油管，一根做给油管，另一根做回油管与油冲洗装置连接。将每个液压缸（或液压执行元件）分别与主给油、回油管连接，从而形成一个完整的冲洗回路系统。

管道油冲洗前，先对油冲洗用临时管道进行酸洗，临时管道的酸洗质量等同于正式管道酸洗要求，临时管道酸洗合格后，开始制作冲洗回路，冲洗回路的制作等同于正式管道的焊接要求。制作临时管道时，将阀台处球阀配套的接头体焊接到临时管线上；再将液压缸（或液压执行元件）处的两根液压管用液压软管进行短接。检查临时管路及油冲洗装置、油冲洗回路。油冲洗回路不得通过液压站内设备、益流阀、单向阀、液压缸等，甲方指定油冲洗用油牌号。用油量为管道容积与油箱保留油量之和。回油口设置400目滤袋（准备100个），冲洗装置滤芯规格5um（准备96个），滤芯规格3um（准备72个）。冲洗过程中检查滤芯、滤袋及时清洗更换。油冲洗精度达到各系统要求为止。油样化验合格后排除冲洗油，拆除油冲洗装置及油冲洗回路。恢复正式管路。及时向管路内加入正式用油。

干油集中润滑管道在管道酸洗后，现场预制安装。用压缩空气进行吹扫，并在打甘油时将管道与机体配管处分配器入口拆开，将管道内的第一管油放掉，之后再将接口与分配器接口接上。

四、质量保证措施

1工程开工前，向建设单位提交施工方案，对施工方案进行讨论。

施工班组认真熟悉施工图纸，技术人员对班组进行详细的技术交底工作。3 严格按照设计图纸、施工规范、施工方案等有关文件组织施工。4做好施工自检记录，隐蔽工程检查记录，并办理验收签证手续。5施工中的计量器具均经计量鉴定部门的检验合格后方可使用。

6对工程事前、事中、事后进行控制，严格执行国家、部标施工验收规范及评定标准。

7落实质量管理责任制，实行奖罚制度。

8管道焊缝射线探伤抽查符合工作压力在6.3Mpa—31.5Mpa的管道抽查15％.五、安全保证措施

1对参加施工的职工每周进行一次安全教育，提高职工安全意识，坚持安全生产预防为主的方针。

2对施工区域进行定期检查对存在安全隐患的区域要及时整改以达到安全施工的作业环境。

3进入施工现场必须戴好安全帽及劳动保护用品。

4施工用电符合安全技术操作规程的规定，开关箱、电焊机要防潮、防砸、绝缘接地。手持电动工具要配备漏电保护装置。

5氧气、乙炔瓶放置距离不得小于5米，集中存放的要远离火源，顶部要有防砸、防阳光暴晒设施。

6施工现场坑、洞、沟、高空临边要设置临时盖板、护网、栏杆、安全绳等。7油站要设专人监护，站内设置灭火器材。

8对施工现场主要的施工部位、危险区域、主要通道必须悬挂安全警示牌。9特殊工种人员必须持证上岗。

六、施工人员、工、机具及材料

1．施工人员

管理人员 6人电工 2人铆工 3人氩弧焊工 5人电焊工 6人 2．酸洗材料、油冲洗材料

钢板 δ=8mm 126m2 盐酸 30% 2.6t 氨水 28% 1.8t 面粉 100kg 无缝钢管Φ108*4 60m 冲洗滤芯5um 96个 400目滤袋 100个 2.施工机具

电焊机 6台切割机 Φ500 2台液压弯管机 3台 25t汽车吊 1台 50t

管工 24人气焊工 6人辅助人员 30人槽钢[10# 50m 乌洛托品 120kg 亚硝酸钠 900kg 耐油橡胶管DN50 100m 无缝钢管Φ76*4 90m 冲洗滤芯3um 72个氩弧焊机 6台磨光机 Φ100 6台油冲洗装置 2台汽车吊 1台

镔鑫特钢1#高炉工程液压、润滑系统施工组织设计

审批: 审核: 编制:

2008天津二十冶赣榆项目部年5月18日

篇2：高炉液压方案

甲方：陕西略阳钢铁有限责任公司

乙方：西安油研液压有限公司

一、基本要求：

1.1、1#高炉炉顶设备的改造，是在钟式炉顶的基础上改造为无钟炉顶设备。改造后的炉顶设备驱动油缸数量为5台，比钟式炉顶驱动油缸多出3个。

1.2、所有阀块连接均采用高强度螺栓，其强度等级为12.9级。系统所选密封件必须为最优产品，以确保系统的密封效果。系统加压后，各连接处及阀的结合面不得渗油。各阀块进出口设置标牌，注明所控制油缸的名称。

1.4、所有控制油路块用阀台独立放置，以便维修。

二、控制要求

2.1 炉顶液压系统共20个控制点（柱塞阀、上密封阀

1、上密封阀

2、料流调节阀、下密封阀各1个，均压放散4个），另备用2个点，即站内20个控制点。

2.2电磁阀及其他电器元件采用24V电源。

2.3 阀台控制为两地控制，配置PLC接口，留手动和自动转换按钮。

控制柜内安装应急电源，发件之间设定连锁程序。阀台2组之间设置切换功能。（阀台一用一备）。手动工作时任何电磁阀工作需要泵站上溢流阀同时加载工作。柜子面板上要留各油缸开、关到位指示灯。

2.4站内设备运行信号及阀位信号在柜面显示并预留接口进主控系统。

2.5 电气元件采用施耐德产品。

2.6液压站阀台和电控柜的设计与制造，电气原理图需经甲方审核后方可制作，电控柜柜体为驼灰色(尺寸：600*400*1700)。

三、供货范围

3.1油路块及油路块垫铁各2台

3.2 高压球阀KHB-M42X2—1112 —01带接管，螺帽2件

3.3高压球阀KHB-M30X1.5—1112 —01 带接管，螺帽 24件

3.4电磁溢流阀DSG-03-3C4-D24-N1-5012个

3.5叠加式液控单向阀MPW-03-2-2012个

3.6叠加式单向节流阀MSW-03-X-3012个

3.7单向阀门CIT-10-04-052个

3.8高压球阀KHB-M36X2—1112 —01带接管，螺帽24件

3.9 电控柜GGD柜1面

3.10密封件（管接头、截止阀）200套

附注：两油路块必须与叠加式单向节流阀、叠加式液控单向阀、电磁溢流阀、高压球阀 KHB-M36X2—1112 —01 带接管配螺帽计 24件，单向阀门 CIT-10-04-05各2个，高压球阀 KHB-M42X2—1112 —01 带接管配螺帽计 2件。装配成总成供货。

甲方：陕西略阳钢铁有限责任公司乙方：西安油研液压有限公司

代表：代表：

篇3：高炉液压方案

目前, 冶金行业炼铁中小高炉都需要配备最基本的炉顶装料、布料设备, 它是高炉正常生产的必须设备, 最常见的为PAUL WURTH紧凑型串罐式无料钟炉顶。长期以来, 维修人员以为只要在液压设备安装开始阶段做好工作, 平时只要换换滤芯、液压软管就可以处理好此类液压设备了。事实上, 做好液压系统的调试工作, 的确可以降低液压设备的故障, 但在多变的生产及维修环境中, 在一定的生产使用周期后, 炉顶液压系统就会产生各种各样的液压故障, 当然有很多是很简单就能处理好的小故障, 但也有些是一时半会判断不了的液压问题, 需要通过长期的经验积累及现场故障的现象才能找到真正的解决方法。

1 PAUL WURTH紧凑型串罐式无料钟炉顶结构

在国内, 高炉炉顶设备最主要产品为卢森堡PAUL WURTH的产品, 他们的配套液压设备系统相对也是较成熟的。这些主要设备的各个阀的开度是通过由中央液压站的液压缸的动作实现的。该系统由油箱、主泵、液压蓄能器、液压阀和连接管线组成。系统工作压力为16-18MPa, 液压介质是N46耐磨液压油。液压站及阀台放在炉顶液压站内, 液压站除控制炉顶装料设备外, 还控制炉顶放散阀 (2个) , 煤气均压阀 (2个) , 氮气均压阀 (2个) , 均压放散阀 (2个) 的开关动作, 另外还会有重力除尘液压放散阀两只, 或再带上液压卸灰阀一只, 便于重力除尘的放灰操作。

在高炉整个装料过程中, 一般是卷扬上料小车或输送带输料设备把所需进入高炉的原燃料按工艺要求配置, 首先进入高炉顶部的受料斗, 然后通过料罐均压放散, 先打开上密阀, 再打开柱塞阀 (或上料闸) , 料进入料罐后, 按刚才进入时相反的顺序, 先后关闭好柱塞阀及上密阀;接着通过料罐均压, 先打开下密阀、再打开料流阀, 通过旋转溜槽箱的中心喉管下到布料溜槽, 再落到高炉炉顶内进入状态。

为保证整个高炉冶炼的进料过程自动有序进行, 与其配套有一套炉顶液压系统参与控制所有炉顶阀门的动作, 同时便于进行上料的自动控制操作, 为高炉的顺行生产提供最有力的保障。

2 常见故障现象

所谓炉顶液压系统工作不正常, 首先反应在炉顶各相关设备不协调运行上。在生产中碰到的高炉炉顶设备液压故障主要表现为如下几个方面:

(1) 炉顶均压或均压放散阀门不能动作, 导致高炉无法正常打开上下密阀进行上料操作;

(2) 炉顶上密或下密阀门动作不到位, 料罐漏气, 无开关到位信号, 上料操作不能自动进行;

(3) 重力除尘阀门锁不住, 或没有操作指令时自动打开, 重除出现放散现象, 高炉顶压突然减小的状况, 造成高炉正常生产过程受到影响;

(4) 料流调节阀开关不到位或到位以后会又自动偏离原位, 锁定不住阀门位置;

(5) 柱塞阀 (或上料闸阀) 不能动作, 或动作很慢, 影响高炉正常上料;

(6) 所有阀门出现都不能动作的状况。

3 液压故障判断及处理方法

针对以上一系列的炉顶液压系统故障, 为了保障高炉的正常顺行生产, 对生产中所出现的液压故障, 需要有一个相对稳定且成熟的故障判断方法, 以方便紧急情况时采取相应措施进行处理。

一般情况, 液压故障出现时我们液压维修人员需要首先对液压系统的油位、压力、温度作迅速的检查工作, 以确保不是由于漏油造成的事故。然后再对系统压力作检查, 以确定液压油泵是否完好, 调压系统可有问题。待排除这些故障后, 才可以针对出现故障的部位进行诊断故障, 先易后难, 逐步进行液压故障的排除工作。这些工作还可以结合近阶段的点巡检工作进行, 得出初步判断, 为尽快处理故障提供帮助。以下就针对高炉炉顶设备常见液压故障处理提供一些判断处理方法。

(1) 出现炉顶均压或均压放散阀门不能动作时, 首先按常规液压故障检查一下, 分析是系统压力引起, 还是控制部分造成。参考均压及均压放散液压控制回路示意图 (见图1) 。如果是液压系统压力造成, 则检查是否漏油、油泵工作状况、调压阀块等, 处理完好则故障就会排除。如果控制部分, 则需从压力油进口处检查至阀门油缸处, 即检查减压阀后压力、换向阀动作性能、球阀开关位置、管路、油缸及其安装状态等等, 逐一查找到故障点就解决了问题。

(2) 对于炉顶上密或下密阀门不能动作或动作不到位的液压故障现象, 参见上料控制阀门液压控制回路示意图 (见图2) , 当其不能动作时可检查液压压力是否正常, 换向阀可有卡堵现象, 油缸是否有异常, 液压管路是否损坏, 球阀有无开关到位等;动作不到位则可能是电气信号原因造成, 否则需要到炉顶现场查看油缸行程有无达到原来位置, 油缸吊头有无松动, 从这些地方来判断故障点在那里, 就能迅速解决故障。当然, 当上下密阀需要打开时料罐的均压或放散条件不能满足的情况下, 光靠液压动力是无法打开的, 这与原来大小钟式的高炉装料形式一样。现在对上、下密阀的动作力只够低压状态下的驱动力, 在正常生产时的高压状态下, 因料罐与炉顶内及料罐与外界大气的压差较大, 只有通过均压或均压放散后, 才能达到阀两侧的压力平衡, 这时才能操作。

(3) 如果重力除尘阀门漏气锁不住的故障现象 (见图3) , 可以先查系统压力等情况, 除此之外故障可能主要在控制阀台进油口的减压阀处, 检查压力正常否, 再次会有换向阀动作不能到位的情况或油缸有外泄现象等。当然因其它部位的内外泄造成压力不够, 才会引起这些现象。

(4) 出现料流调节阀开关不到位或到位以后会又自动偏离原位的情况时 (见图4) , 按常规液压故障检查程序查看, 然后检查比例阀动作情况是否正常, 再检查控制阀台到执行机构去的两路油压, 如果变化较大, 不在正常范围, 则可能是二位换向阀出现不到位现象, 或是液控单向阀锁不住, 需要进行检查处理。

(5) 如果柱塞阀 (或上料闸阀) 不能动作, 则需要检查系统压力有无外泄现象, 再查油路是否开关到位, 换向阀有无卡阻, 动作是否正常等。另外对于插装式液压控制阀块的柱塞阀出现故障时, 参见柱塞阀插装式液压阀控制回路示意图 (见图5) , 当确定没有系统压力及外泄故障后, 就需要判断换向阀是否能正常动作, 插装阀块控制单元是否完好, 有无密封件损坏等。对于叠加式液压阀块的柱塞阀出现故障时, 参见柱塞阀叠加式液压阀块控制回路示意图 (见图6) , 还要检查一下减压阀的功能是否正常, 它有时会影响到对故障判断方向。其它故障应是比较好判断出来的。

当然, 当所有炉顶阀门都不能动作时, 最可能的是液压系统出现失压状态, 可能是由于漏油造成、也可能是由于液压泵损坏或调压阀不能调压。

4 典型液压故障处理实例

为方便维修人员熟悉炉顶液压设备, 以以下液压故障的处理过程为例加以说明。

4.1 案例一

某公司, 2011年9月16日晚上12点左右, 上料操作工向液压值班工接报称料流阀关不上, 值班液压工及电工赶至现场处理至12:30未好。至12:30左右时, 液压负责人接到当班液压工的电话, 称料流调节阀关不上, 就先通知他检查一下电磁换向阀是否有问题, 等其赶到现场, 仍未查到原因, 捅了一下换向阀, 阀一点不动, 感觉阀芯卡住了, 马上换了一只新的电磁换向阀, 换好以后试了还是不动。因维修时间较长, 高炉准备休风操作, 这时热风操作工又反应炉顶放散阀打不开, 维修液压工赶紧检查液压系统压力, 发现系统压力几乎为零, 把备用泵打开, 还是没压力, 判断应是油泵正常, 判断应是某个阀内泄了, 就把料流阀和上下密的进油关闭后, 仍然不行。待关闭柱塞阀的进油球阀后, 炉顶放散阀能打开了, 系统压力就明显升上来了, 最后判断柱塞阀块有问题。经把插装阀块拆开后发现, 阀芯与阀体之间的高低压隔离用的密封圈已损坏, 更换新的密封圈以后, 重新安装好后再试液压系统, 各阀门工作就正常了。参见柱塞阀插装式液压阀块示意图 (见图5) 及料流调节阀液压控制阀块示意图 (见图4) 。

实际上, 当班液压工判断问题的方法还不恰当, 接到问题就应该首先查系统液压压力是否正常, 同时观察油位是否有异常, 然后就能第一时间发现故障产生的根本原因, 也就能尽快找到故障目标, 从而短时间内才能解决问题, 保障高炉的正常生产。此次当班液压工在第一时间只是光凭原来出现故障的经验去处理故障, 以为就是出现原来的故障而已, 说明其处理故障能力不够, 还需全面了解系统构成, 熟悉液压故障处理方法。

4.2 案例二

某公司, 2007年9月14日下午3点32分左右时, 当班液压工在3#高炉炉顶例行巡检时, 发现上密油缸缸体底部漏油十分严重, 马上联系液压工工长, 同时联系另外二名液压工去3#炉炉顶液压站内检查, 发现油位低并及时加油补充, 同时联系上料工告知情况, 要求马上压料, 又联系维修工长、液压工程师等人员, 请其它高炉液压工和钳工来协助抢修。液压工长和维修钳工带好工具, 并把新油缸迅速搬运到炉顶上密阀旁, 在压料25 min后开始更换新油缸。因新油缸安装好后出现上密阀不能关到位, 行程差了10 mm左右, 上密阀出现漏气严重现象, 故料罐均不上压, 影响高炉高风压上料操作, 后临时把吊头临时松10毫米, 再用紧固螺丝紧固好吊头, 到4:35恢复正常上料。

此故障说明液压备件质量须有保障, 在出现不能使用的情况下, 维修人员要有临时应变的能力, 尽快找对处理办法, 避免出现高炉需要休风处理的非正常操作状态, 尽量不影响高炉的顺行生产。

4.3 案例三

某公司炼铁厂, 2010年11月5日晚上, 3#高炉当班上料操作工发现炉顶柱塞阀出现动作过慢现象, 已影响当班的正常上料。当班液压维修工接到故障通知后对液压系统进行相关检查工作, 他们当时怀疑插装式柱阀阀台有问题。进行拆洗插装阀芯后, 没有发现异常, 原来能出现的阀上密封圈或阀芯断裂的情况也没有检查到, 进行测压后发现柱塞阀块的进出口液压压力都还正常, 没有异常, 其它液压阀动力都很正常。但再次检查柱寒阀后发现就是动作还是很慢, 没有因拆洗此阀块而有所改善。同时还检查所有液压管路上的球阀, 也没异样。高炉只能降低风压进行非常规生产, 每小时影响一到二批料。待第二天, 液压班长上班, 一开始也认为夜班液压维修人员可能没处理好柱塞阀块的清洗, 就重新清洗处理一遍阀台, 试动后没有转好, 速度仍然很慢。于是报液压专业人员至现场观察发现, 柱塞阀其实不是整个动作过程很慢, 它只是要关到位时, 约有10 cm左右, 开始出现动作很慢的现象;而再次打开时, 却是在打开开始阶段出现动力很慢的现象, 过了几厘米的行程, 就能正常动作。结合现状, 液压专业人员分析认为, 应是柱塞阀液压油缸出现了问题, 内部油路出现了非常规弯化, 导致柱塞阀关到位及打开开始阶段出现动作过慢的现象。经更换柱塞阀液压油缸后动作就正常了。后来拆开更换下的柱塞阀油缸, 发现油缸下部油口缓冲节流孔被检修留下垃圾堵塞了, 当油缸活塞到达缸体缓冲行程时, 因旁通的节流油孔流动不畅, 液压油无法回去或进到缸体内部造成这种现象。

这个液压故障说明, 每一次对上报的液压故障, 在没有好办法解决的情况下, 还需要进行进一步的检查故障现象。如果光凭其它人的上报现象, 往往会有误判的情况发生。另外维修人员还要熟悉相关液压设备组成部分及各液压元器件的结构, 这样才能尽快找到故障根本点, 从而排除相关液压故障。

4.4 案例四

某公司炼铁厂, 2009年7月17日晚上, 上料操作工发现炉顶料流阀出现动作关到位后, 在没有任何操作的情况下, 又失去了到位信号, 无法保持定位的情况, 造成后续自动控制失灵, 无法正常上料。当班液压维修工接报后, 到炉顶现场查看, 没有发现阀门到位接近开关工作正常, 但发现每次关到位后, 一会就出现料流阀油缸又会一点点打开。到液压站内检查比例阀, 没有给出任何指令信号, 二位换向阀也没有控制动作信号得到。最后判断应是板式液控单向阀有问题, 经拆检, 发现一只单向阀块内弹簧断裂, 阀芯密封面的受伤的沟槽痕迹。更换新阀再动作正常, 料流调节阀到信就没出现异样, 恢复正常工作。

5 结束语

任何设备及备件都是有使用寿命的, 在使用到一定时间后需要逐步更换, 不能到设备老化, 造成故障才想到。一个合格的液压维修工, 需要对其所管的设备非常熟悉, 液压系统流程了解详细, 在出现液压故障时按部就班地去判断故障, 就能解决问题。

摘要：介绍了PAUL WURTH串罐式的高炉炉顶液压系统的一系列常见液压故障现象及判断、处理方法。

关键词：高炉,炉顶,液压,阀台,故障,判断,处理

参考文献

篇4：高炉开口机液压系统优化

关键词：高炉；开口机；液压系统

前言

炉前开口机是高炉炉前的三大重点设备之一[1]，其能否正常工作，直接关系到高炉的生产能否顺行。开口机常年在高温、高负荷下的环境下运行，造成开口机的相关设备极易损坏[2]。液压站采用的均为46#抗磨液压油，故而液压站油品可以相互共用。在原设计的过程中，对液压站的系统压力和管路布置，依据理论实施，而在安装和使用的过程中，发现有很多弊端，制约着生产，造成很大的成本浪费，能源消耗和人员劳动成本的多重浪费，改造势在必行。

本文主要分析了炉前开口机液压系统存在的系统压力偏高，系统不完善易泻油等问题，对液压系统进行了改造，确保了高炉开口机液压系统正常运行，为高炉的稳定顺行创造了良好的条件。

1.液压系统存在的问题

山东莱芜钢铁股份炼铁厂开口机液压系统电机采用AC380V/50HZ电源，电磁阀采用DC24V电源。开口机液压系统主要存在以下问题。

（1）液压站系统压力设计偏高。造成管路冲击大，经常出现跑冒滴漏的现象，造成油脂的浪费和设备的损坏。系统压力为21Mpa，造成管路冲击大，经常出现跑冒滴漏的现象，同时在冷床系统中采用的榆次调速阀（FCG-06-250）最高允许工作压力21Mpa，造成工作性能的不稳定。通过对执行元件作用力进行核算，16 Mpa完全具备工作要求。

（2）部分液压系统设计不完善，如横移链臂提升液压缸，一个区的两个液压缸无任何同步装置和安全保护装置，靠提升链臂的强制同步，造成液压缸的使用寿命降低。通过对液压系统泵站和支路的压力重新调整不仅可延长液压系统各元件的使用寿命，减少备件消耗，达到降低成本的目的，同时还可以减少由于振动和冲击引起的冲击而造成的油脂泄露，降低职工的劳动强度。

（3）高压球阀漏油是由于0型圈出现间隙咬伤造成。间隙咬伤主要是由于0型圈的材质较软，密封间隙又较大，在高压油的压力作用下，0型圈的一部分被挤入间隙中去，，引起0型圈的局部应力集中，以致在运动过程中不切掉，造成o型圈的间隙咬伤，从而引发油脂泄露

2.优化措施

为保证液压系统的安全稳定运行，实现延长液压系统各元件的使用寿命，减少备件消耗，降低备件，降低油脂消耗和职工劳动强度的目的，对液压系统泵站和支路的压力重新校核和调整，对设计不完善的系统进行优化。

为保证不影响正常生产的前提下，做好液压系统的优化，决定按照下列步骤实施：

（1）针对液压泵站系统压力的重新校核。首先对设备完成正常动作所需作用力进行计算。根据设备完成动作所需作用力和液压缸的尺寸推算出液压缸所需作用力。乘上安全系数，确定出每个执行元件所需最高工作压力。调整液压泵站的工作压力，进行手动动作测试。测试正常后，确定泵站工作压力，对各安全参数进行调整。安全参数调整完毕后，进行自动测试，同时进行系统延时、比例调速、支路安全保护参数的调整。针对液压系统设计压力 16Mpa，通过对执行元件液压缸的压力校核，只需4 Mpa就可满足工作正常需求情况，采用在支路上增加减压阀，降低支路液压压力的方案。安装完减压阀后结合作用力的计算，调整支路的液压系统压力。

（2）针对部分液压系统设计不完善，如横移台架链臂提升液压缸，一个区的两个液压缸无任何同步装置和安全保护装置，靠提升链臂的强制同步，造成液压缸的使用寿命降低的情况，制作安全阀块，安装分流阀，通过调整两个液压缸流量的一致，实现两个液压缸速度的同步，同时在两个液压缸之间增加安全溢流阀，实现良好的安全保护，实现延长设备使用寿命的目的。对需要更换滤芯的过滤器，在液面上部通以压缩空气，使滤筒内的油液在此压力下经滤筒下部放油口排出，并流回油箱，等过滤器内油液自动排到油箱内即可进行滤芯的更换。这种操作过程可实现如下预期目的：

①油液是在受压情况下流动，流速大大加快，节省了时间；

②排油过程是在封闭环境中自动完成，避免了对环境的污染；

③过滤器内的残留油液，经过滤芯过滤后直接流回油箱，避免了油液浪费。

（3）通过测量，发现0型圈沟槽的尺寸为宽4.7 mm，深2.5mm。球阀采用直径为2.65 mm的0型圈。通过测量确认造成0型圈咬伤的原因是由于沟槽较宽（一般槽宽应为0型圈截面直径的1.1～1.5倍），0型圈游动的范围很大，易磨损；再加上作为静密封，受工作压力的脉动，静密封不静止，加剧0型圈的磨损；同时由于内压较高，极易将o型圈挤入间隙中，引发咬伤。

针对以上原因，采用了在沟槽中加设聚四氟乙烯的“挡圈”，防止0型圈间隙咬伤现象的发生。安装挡圈的0型圈在高压作用下，首先向挡圈靠拢，0型圈与挡圈相互挤压，由于他们都是弹性体，两者同时发生变形，此变形首先想它们的上下两角扩展，而不至出现0型圈的咬伤现象。不仅消除了0型圈咬伤现象的发生，同时大大提高了0型圈的耐压能力，还有助于0型圈的良好润滑。为了保证更加球阀密封的更加可靠性，还在连接螺纹处涂抹管螺纹密封胶，在密封圈后再加一道防护，进一步缩小泄漏的几率。

3.结论

本文主要分析了炉前开口机液压系统存在的液压站系统压力设计偏高。造成管路冲击大，造成油脂的浪费和设备的损坏，系统不完善易泻油等问题。针对以上问题，对液压系统进行了改造，确保了高炉开口机液压系统正常运行，为高炉的稳定顺行创造了良好的条件。

参考文献：

[1]刘文贤.2800m3高炉开口机改造.设置誓埋与维[J]，2014（2）：54-56

[2]龙飚.开口机液压系统技术改造.液压气动与密封 [J]，2012（2）：21-23

作者简介：

篇5：高炉灌浆施工方案[范文模版]

310

高炉灌浆施工方案

一、前言

炼铁厂高炉在生产一段时间后，因建设质量、生产操作、材料性能等因素的影响，炉腹、炉身等部位均会出现炉壳局部发热甚至烧红等现象，有些部位甚至会出现煤气泄漏现象，从而导致高炉炉前操作环境的恶化，严重的还直接影响高炉的正常生产和使用寿命。在这种受损情况下，为了防止炉壳上出现热点和裂缝，确保高炉生产的正常进行及现场环境的安全，必须进行灌浆修补和维护，简便而行之有效的方法是利用高炉休风期间，或者利用高炉休风进行压入灌浆的准备（开设压浆孔、焊接压浆短管、连接高温球阀），然后在送风状态下在受损部

位进行压入灌浆和“造衬”。经过压入灌浆处理，既可以解决炉壳局部过热发红的问题，又可以提高高炉炉身的整体性，从而延长高炉寿命。

在日本，自上世纪6 0年代以来，就开始开发高炉灌浆压入维修技术，并且在许多钢铁厂得到应用。随后，无论是材料性能还是施工工艺都得到不断地发展，除日本外，其它许多国家都在推广这种技术，我国也不例外。

我国高炉炉身等部位压入灌浆和造壁压入泥浆的研究工作始于上个世纪八十年代，在剖析研究进口同类产品的基础上，结合我国国情，采用国产原材料进行了研制，陆续完成了高炉炉身、出铁口、渣口造壁压入泥浆的研制，造壁压入泥浆的研制和生产产品的理化性能指标均已接近进口材料水平。

本公司研制、生产的高炉、热风炉造壁压入料及“压入灌浆技术”在天津天钢炼铁厂、承德建龙炼铁厂、昆钢炼铁厂、攀钢炼铁厂等高炉热风炉及热风管道炉身上得到成功应用，具有较高的技术水准和良好的应用效果。经实际使用，造壁压入泥浆的施工性能良好，压浆顺利，达到了预期效果，使用单位对压浆效果表示满意并多次订货和使用；许多厂家将压入造衬技术作为高炉长寿的维护手段，在高炉检修或定修过程中进行压入造衬维护，保证了高炉的正常运行，提高了高炉的使用寿命。

炼铁厂310立方高炉，在投产、生产一段时间后，发现高炉铁口上方4段5段出铁口方向4号风口至9号风口的上方出现不同程度的局部过热或发红、严重烧坏等现象，根据我们到现场观察测试很多地方的温度都已经超过300度局部地方有炉皮发红现象，面积约有40平米，6段靠1号至4号风口上方约有6平米的部位炉内比较空，7段靠6号至9号风口上方约有5平米炉内比较空，3处放炮的部位比较空。需灌浆处理预计30吨，二、．材料的选择：

高炉灌浆通常使用ZBL-1的灌浆料。

三、压入施工主要内容：

1甲方负责工作范围：1现场勘察及原始检测数据记录；

2）高炉炉身发红或煤气泄露部位及状况的确认：

3）高炉炉身状况是否良好的确认；

4）高炉炉身部位的结构图、炉身部位砌筑图；

5根据乙方确定的灌浆部位，甲方负责开孔和焊接灌浆管头。

2、甲方应准备的材料

1耐高温截止球阀：

60套DN32

p（压力）2.SMPa t（耐温）3 0 0℃；尺寸应与连接管配套；

2连接钢管：60根。

3冷却棒，10只，根据具体情况确定；电焊机

4台；

5气割机

4台；

6风镐或电钻（风钻）

2套；

7照明：各工作点的照明灯；

8电源：用于压浆机（含搅拌机）、电焊机、电钻等；

9水源：工业用水：

10炉前吊、叉车配合。

四，乙方负责的工作：根据甲方提供的数据资料，乙方确定灌浆部位及开孔点（甲方负责开孔），对开孔点进行清理后交甲方焊接压浆短管、安装耐高温截止球阀。乙方应准备机具及材料：

1挤压式压浆机

1-2套；2)料斗及搅拌机（二次搅拌机）

1-2套；

2高压输出橡胶管

中50mm×20m

2-6根

3高压软管接头

2-6对等。．

4压浆直管、球阀与压入口的连接。连接压入软管接头压入口15 0mm长的过渡管 5水源、电源

电源要求：电压：380V、220V;功率30KW;位置：距离压浆机小于10m;

水源要求：压力≥3kg/cm2;流量≥10t/h;位置：

距离施工压浆机小于5 m;6吊装、运输：（行车或环行吊车）

压入料、压入设备从炉下吊上炉台。

吊装能力大于5吨。

7甲方在炉台上提供一个防雨、防潮、防高瘟、防火的压入料和压入设备贮存场地。

8作业内容2指由甲方负责完成，乙方指导；

9如压入孔数量>6个，炉身压入施工时，在时间上应

错开，即开孔_+清孔_焊接压浆管_+（安装耐高温截止

球阀）堵孔-+压入施工_+封堵压浆孔（关闭耐高温截止

球阀）可交叉进行，这样，可以提高作业效率。

10此方案，双方人员安排适当多些，且可考虑轮流作

业。（此时间计划表仅供参考）

11如采用装入冷却棒的方法进行压入灌浆造衬，施工

作业时间应相应延长。

五、压入施工：开孔时间约为4小时，清孔时约为3小时，灌浆时间约为20小时。

1、压入施工设备：

压浆机（压入施工设备），采用挤压式压浆泵，其中挤压式压浆泵设备结构轻便，易于维护和使用，实践证明，这种压浆泵可以满足高炉炉身、铁口、渣口；热风管道（含主管、支管、围管）；热风炉（含拱顶和炉墙）的压入维护和“造壁”施工的应用要求，曾被不少单位选用作为压浆施工设备。

2、压入施工基本操作要点：

’．

(1)压入料的运输与贮存：高炉造壁压入泥浆(牌号ZBL-1)粉料采用塑料编织袋包装，液态粘结剂采用塑料桶盛装；需在运输和贮存过程中具有防水、防雨、防火措施，存放在阴凉、干燥、通风的仓库内，并预先用木板高架离地至少100mm，以免受潮、受水后结块影响材料质量。同时，压入料需有防火措施。

在施工现场，如有剩余材料，在施工结束后应尽快返运仓库，以免材料浪费及造成安全事故。

(2)压入施工时间的确定：通常在炉壳温度急剧上升，或出现局部发红，或判定炉壳上可能出现裂纹时，或发现有煤气泄露时，就应进行压入施工。为了确保施工安全，提高作业效果，根据热风炉灌浆部位和施工环境，施工时间可选择高炉休风期间或送风状态下进行，但开孔必须在休风状态下进行。但在送风状态下进行压入造衬施工时，应确保施工现场的煤气浓度在安全范围内，否则，应在休风状态下进行压入施工。

(3)压入泥浆的压入试验：在正式进行压入施工前，需预先进行试验，即是使压入泥浆在（挤压式）压浆泵和管道中预先循环一下，其目的是为了防止由于材料堵塞而间断施工，从而提高施工效率，试验时，可适当增加液态粘结剂的加入量；

(4)压入孔的形状：用气割（或钻头）在高炉外壳上开设直径约40mm的孔，每个孔再焊上外经为38mm×150mm长的管接头。

(5)开设压入孔的人员及设备配置：

①人员安排：压入孔的开孔人员应选择技术熟练、责任心强、有一定作业经验的人员完成，应根据作业量及休风时间合理安排，一般情况应安徘4-6人；

②设备配置：开设压入孔应配置如下基本设备，电焊机2-4台、气割机4-6套等。

(6)压入孔的处理：压入孔的处理是压入灌浆施工质量好坏的关键。压入孔清理完毕后，应经专人确认后及时焊接带球阀的压浆短管，注意，压浆短管应垂直插入（插入深度尽可能接近炉壳钢板的内壁）经开口处理的压浆通道内，并作满焊处理，确保焊接密实。带球阀的压浆短管焊接完毕，应确保球阀处于关闭状态。

(7)压浆设备：前已述及，采用挤压式压浆机。

(8)材料输送管：输送压入泥浆采用高压橡胶管，工作压力应>3.SMPa．，内径38mm左右，并附带连轴式管接头。最好在输送管尾装置阴螺纹快速连接器，同时在罐浆接头装置阳螺纹快速连接器：

(9)搅拌机：施工时根据现场条件选用泥浆搅拌机搅拌，搅拌机一般采用强制式搅拌机。按照搅拌机的容量和功率，选用合适的搅拌量，把粉料及液态粘结剂倒入搅拌机内搅拌，保证适于压入施工的最佳流动性，总搅拌时间约5-10分钟。

(10)压入施工：把搅拌好的压入料倒入挤压泵的料斗中，把挤压泵上的皮管接在高炉炉壳的压入孔上，开动挤压机，将压入料压入炉内。压入泥浆（包括高炉炉身、铁口造壁等压入）压浆压力应控制适当的范围内。

(11)当压入一个孔时，附近周围的压浆孔可能会出现冒浆现象，但周围孔出现冒浆并不能认为是压浆造衬工作的完成，应对冒浆的孔继续进行压入灌浆作业，直至压入一定的量为止；如周围冒浆孔出现堵塞、压浆困难时，应将耐高温截止球阀卸掉，采用电钻或手工钻将该孔重新进行清孔、安装耐高温截至球阀、然后进行压入灌浆作业，直至压入一定的量为止；

(12)热风炉压浆造衬作业，按一般可行方法，应从热风炉下部至上部进行，应从高热点部位至低热点部位进行，压入施工先要从高热点或损失大的孔开始，逐步向低热点孔转移。而每个孔的压入量应根据热点的高低、炉壳温度及其它相关因素来确定；如压入料从另一个孔流出来，应将流料孔的联接头堵起来（或关闭耐高温截止球阀），直到灌完一定量。这些流有压入料的孔，要重新钻通和灌浆。同时应注意一段一段的完成，保证高炉造衬材料的合围，以免出现死角或断层，确保造衬体的整体性，确保施工质量和效果。

(13)压浆泵的压力控制：

压浆泵在受料斗受料后，以．1档(低压，压力约0.2-0.4MPa．)进行压入；如果1档无法压入，则采用2档（中压，压力约0.4-0.6MPa．）实施压入操作；如果2档无法压入，则采用3档【高压，压力约0.6-1.OMPa．）实施压入操作。其原则是，在可以压入的前提下，尽可能使用最低压力档进行操作以满足最低流量的要求。

(14)压入操作过程的控制：

①就某一压浆孔而言，压入量达到200kg时，停留2-4分钟，再压入200kg时，停留2-4分钟。压浆过程中停留的目的是改善压入料的凝结，提高造衬效果。但应注意，停止压浆时，搅拌机应连续工作，并适时开动挤压机，保证管内压入料适当的流动，以防止压入料凝结，造成管道堵塞现象。

②通过周围压桨孔的冒浆情况观察压入情况，也可用棍棒敲打铁壳，听音判断压入情况，一定要使压入孔灌入适当的压入料，保证热风炉的整体性，保证施工质量。

③当完成一个孔的预定量后，应停泵，并打开回料阀，管道内压力减为零；把喷嘴从接头上卸下来。如果在管内还有一定的压力情况下卸喷管，材料会从喷嘴喷出，这对周围的操作人员是不安全的。在卸掉喷嘴前，应关闭连通球阀，并将丝口拧紧。

(15)压入量的控制：在压入操作过程中，当满足以下任何一项时，就应停止该孔的压浆操作。

①当压浆泵压力上升到0.8MPa．以上时；

②压浆量达到600kg时；

③压浆泵采用3档压力也无法压入时。

(16)搅拌均匀的压入料在施工时应连续使用完毕，不能留在料斗内，以免久置结块，影响使用效果。

(17)施工完后，需把压浆机及管子洗清干净后存放，以免材料在料斗和管子中结块，不易清除。

(18)在贮存、运输和施工过程中，谨防混入烟头、绳子及包装袋等杂物，影响材料质量。

19压入施工安全事项：

在压浆施工过程中要特别注意施工的安全，要严密注视和检查挤压机压力和压浆管的各连接处以及耐压胶管的状态，各连接件处应采用紧固方法连接，以防因压力升高时，压入泥浆由破裂处喷出伤人。施工前应对施工操作人员进行安全教育，同时施工操作人员需配戴防护眼镜或带防护罩的工作帽。

具体而言，应采取如下安全措施：

(1)对参加施工人员进行安全及技术交底，使作业人员树立强烈的安全意识。

(2)所有专用设施必须经过检查确认可行后方可正式使用。

(3)配备有效的煤气检测设备、测温设备并由专人负责。

(4)压浆作业人员进行高炉区前必须经安全部门确定作业区内温度及煤气浓度在允许范围内方可进入施工，安全部门必须按规定严格把关。

(5)压浆现场照明充分，上下施工保证通讯联络畅通。(6)施工作业时，应指定专人负责安全监督工作。(7)施工区域的安全措施按国家及企业规定设置。

(8)所有操作人员必须遵守国家及企业施工、生产安全技术操作规程。

(9)如遇高处作业时必须戴好安全带，安全带遵循高挂低用的原则，安全带使用前应认真检查安全带是否完好。

(10)压浆结束时，应认真检查水阀、气阀是否关好。

六、完工后的现场清理及设备清洗

1、设备拆除，需要吊车的配合工作外，其它乙方自行按规程执行。

2、现场清理：至少达到开工前的施工环境。

3、设备清洗：按操作规程执行。

七、工作总结验收

1、工程完工后，甲方组织有关人员对该工程进行竣工验收，形成验收报告。

2、双方负责人对施工全过程进行工作总结。

3、上述工作全部完成后，乙方撤离现场。

4、验收标准：

(1)在约定的时间内完成施工作业内容；

(2)施工作业完成后，能较大限度的抑制高炉炉壳表面发红和煤气泄露，确保高炉安全生产。

八、使用效果的跟踪

1、甲方定期对使用效果进行跟踪调查。

2、甲方对此项工程的实际效果做好记录，并及时向乙方反馈。

九、知识产权

此项工程中涉及的知识产权属乙方所有，在未征得乙方书面许可的前提下，甲方不得采用和向第三方透露。

十、结语：

热风炉炉身造壁压入维护是一项经济可靠而且行之有效的护炉措施，本公司坚持以“质量第一、用户至上，信誉第一，热忱服务”为宗旨，根据市场需求，不断提高产品质量、完善施工工艺，为有关用户提供高效、优质的耐火材料产品。我们热切期望与有关单位共同协作，并建立友好、密切、长期的合作关系，为热风炉稳产长寿作出应有的贡献！

武汉宇耐科技有限公司

篇6：高炉车间2012安全月活动方案

根据公司及分厂关于开展2012年“全国安全生产月”活动的通知要求，为确保安全生产，结合我车间时间情况在车间内部开展以“科学发展，安全发展”为主题的安全生产月活动，特制定本活动方案：

一、总体要求：

深入贯彻落实科学发展观，广泛宣传安全发展指导原则和“安全第一、预防为主、综合治理”方针，弘扬安全文化，强化安全理念，狠抓规章制度、操作规程落实，狠抓精细化安全管理，加大技术保障和全员安全教育培训力度，强化事故责任追究力度，严防麻痹松懈思想、侥幸心理和习惯性违章，深化安全生产基层基础建设，进一步提高全体员工的安全生产意识和安全文化素质，努力营造安全氛围，推动安全生产各项工作措施的落实，促进车间安全生产形势持续稳定。

二、活动时间和主题：

活动时间：2012年5月31日~2012年6月30日

活动主题：“科学发展，安全发展”

三、组织领导：

成立以李正初为组长，王飞、李民、谢来强为副组长，各工段大班长为成员的“安全生产月”活动领导小组，负责“安全生产月”活动的组织工作。活动由车间牵头，具体负

责安全生产月活动的组织协调工作，各工段积极配合。

四、活动内容与安排：

1、切实搞好安全生产月活动宣传，营造浓厚的安全生产氛围：

①.在车间悬挂分厂下发的宣传条幅，烘托“安全生产月”气氛，启迪职工安全意识；

②.6月3日（丙班）及6月5日（甲班、乙班）组织召开车间全体职工会议，进行安全宣传教育，增强员工自我防范意识；

③.开展职工共管安全，职工共查隐患的活动。

2、开展落实安全生产主体责任隐患排查活动。立足我车间安全生产特点，由各大班为单位组织开展“查一起事故隐患、纠正一次违章行为、提一条安全合理化建议活动。重点开展反违章操作、反违章指挥、反违反劳动纪律活动和事故隐患大排查。要求工段班组认真进行开展。