6S管理(试行)（精选6篇）
篇1：6S管理(试行)
“6S”推行管理规定（试行版）目的
为了给公司员工创造一个干净、整洁、舒适、合理和安全的工作场所和空间环境，使公司的生产管理及文化建设提升到一个新层次。
2适用范围
本制度适用于公司生产部。职责
3.1生产部生产管理系统对“6S”管理推行工作进行检查和监督。
3.2各车间负责对本车间的“6S”管理工作进行宣传与贯彻，制定本车间“6S”管理检查表，并严格进行监督考核。程序
4.1 “6S”推行手册
4.1.1推行“6S”管理的必要性
企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。“6S”管理营造就是安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工的工作品质，从而塑造企业良好的形象。
没有实施“6S”的工厂，触目可及地就可感受到职场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易引进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。生产车间经常发生或大或小的人员受伤事故等等。这种现场员工呆着憋气、老总看到生气、客户一旦光临，当然也会失去下订单的勇气。改变这样工厂的面貌，实施6S活动最为适合。4.1.2 “6S”管理的具体要素
6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目因日语的罗马拼音均以“S”开头，简称6S。
推行6S管理有以下8个作用：
1、改善和提高企业形象 ； 2、促成效率的提高；
3、改善零件在库周转；
4、减少甚至消除故障，保障品质 ； 5、保障企业安全生产；、降低生产成本；
7、改善员工精神面貌，使组织活力化；、缩短作业周期，确保交货期。以下为6S各要素的定义
1S 整理： 区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品 2S 整顿： 必需品按规定来定位、定方法摆放整齐，明确标示 3S 清扫： 清除现场内的脏污，并防止污染的发生
4S 清洁： 将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果 5S 素养： 人人依规定行事，养成良好的习惯 6S 安全： 人身不受伤害，环境没有危险
4.1.3 “6S”管理各要素的具体内涵、推行目的及实施要领
1、整理
◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
◇不必要的东西要尽快处理掉。
●腾出空间，空间活用
●防止误用、误送
●塑造清爽的工作场所
★要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。⑴自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ； ⑵制定「要」和「不要」的判别基准； ⑶将不要物品清除出工作场所；
⑷对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置；
⑸制订废弃物处理方法； ⑹每日自我检查，发动员工找死角
2、整顿
◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐；
◇明确数量，并进行有效地标识。◇工作场所一目了然； ◇整整齐齐的工作环境； ◇消除找寻物品的时间；
◇消除过多的积压物品。这是提高效率的基础。⑴前一步骤整理的工作要落实
⑵流程布置,确定放置场所
⑶规定放置方法、明确数量
⑷划线定位
⑸场所、物品标识
3、清扫
◇将工作场所清扫干净；
◇保持工作场所干净、亮丽的环境。消除脏污，保持工作场所内干干净净、明明亮亮；
◇稳定品质； ◇减少工业伤害； ◇责任化、制度化。
⑴ 建立清扫责任区(室内、外)⑵ 执行例行扫除，清理脏污
⑶ 调查污染源,予以杜绝或隔离
⑷ 建立清扫基准,作为规范
4、清洁
◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
●维持上面3S的成果 ●制度化，定期检查。
⑴ 落实前面3S工作
(2)制订考评方法
(3)制订奖惩制度，加强执行
(4)高阶主管经常带头巡查，以表重视
5、素养
◇通过班前会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。
◇开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。● 培养具有好习惯、遵守规则的员工
● 提高员工文明礼貌水准
●营造团体精神 长期坚持，才能养成良好的习惯。
⑴ 制订服装、仪容、识别证标准
⑵ 制订共同遵守的有关规则、规定
⑶ 制订礼仪守则
⑷ 教育训练（新进人员强化6S教育、实践）
6、安全
清除隐患，排除险情，预防事故的发生，严守企业和国家机密。●保障员工的人身安全和生产的正常运行
● 减少经济损失 创造明快、有序的作业环境对安全生产很有益处。
⑴ 建立系统的安全管理体制 ⑵ 重视员工的培训教育 ⑶ 实行现场巡视，排除安全隐患
附件1：
整顿的“3要素”：
场所
方法
标识 放置场所
放置方法
标识方法
物品的放置场所原则上要100%设定 物品的保管要 定点、定容、定量
生产线附近只能放真正需要的物品（易取）。不超出所规定的范围。
在放置方法上多下工夫 放置场所和物品原则上一对一表示 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一 在表示方法上多下工夫
附件2：
整顿的“3定”原则：定点、定容、定量
定点
定容
定量 放在哪里合适
用什么容器、颜色
规定合适的数量
附件3：
生产现场摆放不要物品的浪费的原因：
◇即使宽敞的工作场所，将愈变窄小棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值 ◇增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间 ◇物品杂乱无章的摆放，◇增加盘点的困难，成本核算失准
4.1.4 “6S”实施的总体要点:
整理：正确的价值意识---「使用价值」
整顿：正确的方法---「3要素、3定」+ 整顿的技术
清扫：责任化---明确岗位6S责任
清洁：制度化及考核---6S时间；稽查、竞争、奖罚
素养：长期化---晨会、礼仪守则
安全：始终贯彻"安全
3、规划车间内工作区域之整理、定位工作
4、依公司之“6S”管理规定，全面做好整理、定位、划线 标示的工作
5、协助部属克服“6S”管理的障碍与困难点
6、熟读公司[6S推行管理规定]并向部属解释
7、必要时，参与公司评分工作
8、“6S”评分缺点的改善
9、督促所属车间定期清扫点检工作
10、班前会的点名与服装仪容清查，下班前的安全巡查与确保。员工在“6S”活动中的责任
1、自己的工作环境须不断的整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放
2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间
3、通路必须经常维持清洁和畅通
4、物品、工具及文件等要放置于规定场所
5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机等周围要时刻保持清洁
6、物品、设备要仔细的放置，正确的放置，安全的放置，较大较重的堆在下层
7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理
8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所
9、不断清扫，保持清洁
10、注意上级的指示，并加以配合。
11、严格按照安全操作规程进行生产操作 4.1.6 “6S”管理检查要点
1、有没有用途不明之物
2、有没有内容不明之物
3、有没有闲置的容器、纸箱
4、有没有不要之物
5、动设备、物料架之下有否置放物品
6、有没有乱放个人的东西、有没有把东西放在通路上
8、物品有没有和通路平行或直角地放置
9、是否有变形的包装箱等捆包材料
10、包装箱等有否破损（容器破损）
11、工夹具、计测器等是否放在所定位置上
12、移动是否容易
13、架子的后面或上面是否置放东西
14、架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放
15、危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检
16、作业员的脚边是否有零乱的零件
17、同一的零件是否散置在几个不同的地方
18、作业员的周围是否放有必要工具、零件等，有没有不需要的物品。
19、是否有在工场到处保管着零件
20、发现有违犯安全操作要求的行为立即给予指出和纠正
4.1.7 “6S”格言
态度变则行为变
行为变则习惯变
习惯变则人生变
4.2 “6S”管理推行方法
4.2．1 推行方针和目标
方针： 整顿现场现物 提升人员素养
目标： 创造井然有序创造值得参观的生产现场；
生产异常发生率目标降至为零； 使员工工作心情舒畅。
4.2.2 实施“6S”管理的各车间要认真学习理解管理推行手册内容
由各车间自行开展各种形式的宣传活动，通过培训和考试等手段，一定要使每一位员工都能真正理解“6S”管理的目的性和实效性，必须作到全员参与。4..2.3各车间参照“6S”管理推行手册的要求，结合部门的实际情况，参照各要素的要求，细化管理内容，编制本部门的“6S”考核管理规定，并严格按规定持之以恒的进行检查、教育和考核。
4..2.4 各车间依据生产部编制的《现场标识管理规定》的要求对本车间的现场
进行标识的制作、维护和管理。对于需要进行采购的备品备件按照公司《备品备件管理规定》要求由设备工程师统一审核购买。
4..2.5安全生产部门结合公司的实际情况，编写制定《安全生产管理制度》，层层落实安全责任制，坚持作到“安全
篇2：6S管理(试行)
一、目的根据公司6S工作要求，为了规范我厂的现场管理，改善生产现场的生产秩序、卫生条件，提高现场的工作效率，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，提升品质，特制订此6S现场管理办法。
二、适用范围
本制度适用于各生产车间及相关部室所属区域的现场管理。
三、现场管理内容
1.整理：区分要用的和不用的物品，不用的物品彻底清除掉。
2.整顿：需用物品依照规定定位、定量摆放整齐、并标识清楚。
3.清扫：清除责任区域的杂物、脏污、并防止污染的发生。
4.清洁：创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
5.素养：努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风。
6.安全：通过开展安全活动，以制度化的形式提高安全管理水平，加强员工安全技能和安全意识。
四、机构设置
生产现场6S管理小组 组 长：王锦宏 副组长：肖元忠 督导员：谢仕挺
组 员：任元保 张保昌 夏贤坤 孙复年 陶昌荣
五、职责
1.组长负责将6S管理思想应用到我厂安全生产、生产现场的管理工作中，不断提升我厂现场的管理工作规范化水平。2.副组长及督导员协助组长开展各项工作。
3.车间主任负责在本车间各项工作中贯彻、落实6s管理要求，应用6s管理方法，不断提高基础管理水平（涉及范围：办公现场、会议室、更衣室、作业现场和仓库的6s管理）。
4.安全生产科科长负责将6S管理思想应用到我厂质量管理工作中，不断提升我厂质量管理水平及作业现场合格品、不合格品、废品的规范管理。
5.机动科科长负责将6S管理思想应用到我厂设备、设施的管理工作中，不断提升设备、设施的管理水平。
六、现场管理执行标准
1.整理
1.1区分：把要与不要的物品分开。对生产现场摆放的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，掌握所需要物品的使用数量及使用周期，制定标识牌，并建立相关台账。
1.2撤走：将不需要的物品加以处理。对于现场不需要的物品，进行转移、废弃等处理，车间内仅留下有用的物品。对于车间里各个工段或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。撤走无用之物，有效利用场地，相对扩大使用面积，减少库存和避免资源浪费。
1.3整理工作实施要领 1.3.1自己的工作场所（范围）要全面检查，包括看得到和看不到的。
1.3.2制定“要”和“不要”的判别基准。1.3.3将不要的物品清除出工作场所。
1.3.4对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置。
1.3.5每日自我检查。2.整顿 2.1物品分类
2.1.1把需要的物品按使用频率分类
2.1.1.1经常使用的在线1周内的产品，包括坯料、成品中的待检品和待处理品，或1周内使用的工装、工具、工检量具及材料为A类物品。表现为人与物处于能够立即结合并发挥效能的状态。
2.1.1.2使用频率较低的在线1周以上的合格品、待处理品及1周内不使用的工装、工具、备件为B类物品，表现为人与物处于寻找状态或尚不能很好发挥效能的状态。
2.1.1.3人与物没有联系，每班要及时清除的生产现场中存在的已报废的备件、工具，生产中产生的垃圾、废品、用剩的材料、工人的个人生活用品等为C类物品。2.1.2把需要的物品按物品种类分类
1、坯料；
2、待检品、待处理品、合格品、废品；
3、设备、设施；
4、工具、工检量具；
5、备件 ；
6、工具箱。2.2区域划分
2.2.1按存放物品的使用频率分类
1、存放A类物品的区域为A类区域；
2、存放B类物品的区域为B类区域；
3、存放C类物品的区域为C类区域。
2.2.2按存放物品品种分类
1、坯料；
2、待检品、待处理品、合格品、废品；
3、设备、设施；
4、工具、工检量具；
5、备件；
6、工具箱；
7、安全通道；
8、仓库。2.3定位 2.3.1定置图设计
2.3.1.1定置图绘制的原则：现场中的所有物品均应绘制在图上；定置图绘制以简明、扼要、完整为原则，物形为大概轮廓、尺寸按比例，相对位置要准确，区域划分清晰鲜明；生产现场暂时没有，但已定置并决定制作的物品，也应在图上表示出来，准备清理的无用之物不得在图上出现；定置物可用标准信息符号或自定信息符号标注，均在图上加以说明；定置图应按定置管理标准的要求绘制，但应随着定置关系的变化而进行修改。2.3.1.2定置图放置位置（1）车间定置图放在所在区域明显位置，图纸下沿距地面2米。
（2）工具箱定置图粘贴在工具箱左侧门内壁上半部中央位置。
2.3.2把需要的物品分区定位摆放，按定置图实施定置
2.3.2.1各车间、部门都应按照定置图的要求，将生产现场、器具等物品进行分类、搬、转、调整并予定位。定置的物品要与图相符，位置要正确，摆放要整齐，贮存要有器具。可移动物，如推车、三轮车等也要定置到适当位置。
2.3.2.2仓库定置：物料摆放采用“四号定位”和“五五摆放”。
2.3.2.2.1“四号定位法”的概念：就是用仓库号、货架号、货架层次号和货位号表明物体储存的位置，以便查找和定位。
位置管理由4位数字表示，比如3242#中
第一位数字3--表示仓库号，即3号库；
第二位数字2--表示货架号，即3号库的2号货架；
第三位数字4--表示货架层次号，即3号库中的2号货架的4层货架 ；
第四位数字2--表示货位号，即3号库中的2号货架的4层货架的2号货位。
2.3.2.2.2“五五摆放”的概念：是指物资以“五”为基本计数单位进行摆放的一种管理方法。物资按不同品种、规格、形状以五为基数进行堆垛。要求做到五五成方、五五成行、五五成包、五五成箱等。
2.3.3定置率
定置率＝实际定置的物品个数（种数）/定置图规定的定置物品个数（种数）×100％.定置率要达到95%以上。2.4标识 2.4.1信息媒介物设计
包括信息符号设计、标牌设计。在推行定置管理时进行工艺研究、各类物品停放布置、场所区域划分等都需要运用各种信息符号表示，以便人们形象地、直观地分析问题和实现目视管理，各个单位应根据实际情况设计和应用有关信息符号，并纳入定置管理标准。在信息符号设计时，如有国家规定的（如安全、环保、消防、等）应直接采用国家标准。其他符号应根据行业特点、产品特点、生产特点进行设计。设计符号应简明、形象、美观。
1、设备、设施：按国家标准及安全色要求着色。
2、安全通道：首选使用明黄色线条，线条中间区域为绿色。
3、区域界线：（1）水泥地面用黄漆划出区域界线；（2）土地面用白灰划出界线；（3）或可用带有安全色的栏杆作区域界线。
2.4.2定置标牌
2.4.2.1它是定置图的反映，是指示定置物所处状态、标志区域、指示定置类型的标志，包括货架、货柜标牌，原材料、备件标牌等，它们都是实现目视管理的手段。各生产现场、仓库、办公室及其它场所都应设置标牌。2.4.2.2标牌的设计
2.4.2.2.1使用国家标准标牌：如安全通道。
2.4.2.2.2设备标牌：包括单独使用的配电箱、柜、工具箱，在统一位置粘贴（或印刷）80×120mm的标志牌，上为编号，下为责任人，字色为白色。2.4.2.2.3厂区应设下列６种标志（1）厂区标志：厂房、货场等按编号设置醒目标志；
（2）库区标志：按照库房号、货架号、货架层次号、货位号朝阳编号，并有明显标志；
（3）服务标志：厂区大门内设厂区平面布局示意图，通往车间、仓库和生活设施地点，设路牌或告示牌，办公楼设分布图等；
（4）安全标志：厂区、作业区、工作区根据不同作业要求设置各类安全标志，如：严禁火种标志、安全操作标志、消防检查标志等；
各类标志的设置、位置要合理，标牌要规范醒目。库内各种道路及仓间内通道安全畅通，符合规定。2.5整齐 2.5.1畅通
保持车间通道及设备之间畅通。这样不仅能加快物流、整洁车间，也利于安全。2.5.2靠边
将物品尽可能靠墙、靠窗、靠柱、靠角、靠暂时不使用的设备放置，以充分利用工作场地的使用面积，避免零乱，操作的设备0.5米内不准放物品。2.5.3上架 将模具、零件、工件、量具、卡尺等放在专用的架子上，或是多层的搁板、小车上。这样，可扩大使用面积，增大库容量。
2.5.4装入
将零件、材料、废料、垃圾等装入箱内或盒中。工件也尽可能不直接着地，放在托板上，零星工具等分类装入工具箱。化学危险品、油漆等放入专用箱内，并盖好。避免散乱、便于清扫、利于装运，可保证环境卫生。2.5.5围上
扫帚等摆放不易整齐而容易显得零乱的工具或物品，用夹板等将它们围起来，以利于场地的整洁。2.5.6挡住
对施工现场及旧设备等不易打扫干净的部位，可用挡板等将其挡住。在挡板上也可以刷上标语，使其有生气。这样有利于场地整洁美观。
2.5.7放正
将工件、操作台、小车、架子、铁框等的相对位置平行或垂直于车间摆放，以利于车间的整洁。2.5.8对直
将复数的工件、操作台、小车、架子、铁框等要对直放置，即摆放成一条直线，以利于车间的整洁。2.5.9叠齐
工件、模架、平板等上下对齐摆放，视觉感良好，物品摆放稳固，确保安全。2.5.10置平
工件、平板、料桶等尽量呈水平状态放置，防止坠落、滚动及流淌，既利于视角感的平衡和美观，也利于安全。2.6整顿工作的实施要领 2.6.1前一步骤整理的工作要落实。2.6.2流程布置，确定放置场所。2.6.3规定放置方法、明确数量。2.6.4划线定位。2.6.5场所、物品标识。
2.7整顿的“4定”原则：定点、定容、定量、定人 2.7.1定点：放在哪里合适。2.7.2定容：用什么容器、颜色。2.7.3定量：规定合适的数量。2.7.4定人：明确区域责任人。3.清扫
生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、垃圾等，从而使现场变脏，会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，安全事故多发；影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。3.1随时清扫 随时扫除地面上的积尘，清除废布、油腻等杂物，将杂物收放在规定的位置，每班清扫设备和工件上（旁）的废弃物等至指定位置，保持车间清洁和改善工作环境，以利于职工的健康和安全。自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，不要依赖他人，不增加专门的清扫工；对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。3.2定期清扫
每周定期对各点各处进行必要的搬拆之后的清扫。要防止将废弃物堆至隐蔽处或不得已才予以扫除，也不许将油布、垃圾等混放或堆在通道上。3.3清扫工作的实施要领： 3.3.1建立清扫责任区（室内外）。3.3.2执行例行扫除，清理脏污。3.3.3调查污染源，予以杜绝或隔离。3.3.4清扫基准，作为规范。4.清洁
4.1车间环境整齐，清洁卫生，物品清洁 4.1.1盛积
对于易泄漏的化学品，如润滑油，防锈漆等，用浅的托盘盛积起来，避免污染地面、便于清除。4.1.2盖罩
将仪器、设备用塑料袋罩起来，将标牌的正面用透明薄膜覆盖起来，以免灰尘侵入。4.1.3清洗
对有些物品可用洗涤的方法，使其清洁。员工的工作服要经常清洗，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等，穿着整齐，始终保持良好的精神面貌。4.1.4擦拭
擦去设备、门窗、玻璃等上的灰尘、污迹，以保养设备、窗明几净、清洁环境。
4.2工人形体清洁及精神上的“清洁” 4.2.1装饰
对使用已久的设备、护栏、工具箱等，用刷油漆的方法进行装饰，对泛黄、脏污的墙壁用涂料粉刷，以起到旧貌换新、清洁卫生的效果。
4.2.2美化
宣传广告设置合理，各种横幅、标语、图表、黑板、告示等固定在适当位置，保持长期性、完好性、适时性。4.3使环境不受污染 4.3.1环保
对油脂、油漆等化学品和废油、电池等危险废物要规定摆放场所，对其实行控制和有效管理。废纸、包装袋、废纸箱、木材等物，要尽可能回收，以减少固体废弃物的发生量及其对环境的影响，最大限度地节省资源、能源。4.3.2技改
对车间设备、用具可用技术改造的方法，杜绝脏源、防止泄漏、减少废物，从根本上改善作业环境。4.4清洁工作的实施要领： 4.4.1前面3S工作必须落实。4.4.2制定考评方法。4.4.3制定奖惩制度，加强执行。4.4.4主管经常带头巡查，以表重视。5.素养
5.1 制度：将“6S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准，建立检查、整改、考评制度。
5.2标准：将各种要求和规定标准化，例如规定清扫的手段、扫除的周期、检查的方法等等。通过标准化，进一步明确职责，提高文明生产的水平。
5.3教育：利用黑板报、报纸、班前会、安全活动日、培训班等多种形式宣传“6S”管理，学习公司的规章制度，理解规章制度，每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养主动积极的精神。
5.4检查、评比和考核：要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作。厂部检查每月不少于一次，各车间自行检查每月不少于两次，班组检查每月不少于四次。
5.5 PDCA循环：要坚持PDCA循环，不断提高现场的“6S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题提出改进的措施和计划。（1）P（Plan）—计划，包括方针和目标的确定以及活动计划的制定；
（2）D（DO）—执行，执行就是具体运作，实现计划中的内容；
（3）C（Check）—检查，就是要总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题；
（4）A（Action）—行动，对检查的结果进行处理，认可或否定。成功的经验要加以肯定，或者模式化或者标准化以适当推广；失败的教训要加以总结,；这一轮未解决的问题放到下一个PDCA循环。
6.安全
通过开展安全活动，以制度化的形式提高安全管理水平，加强员工安全技能和安全意识，创造安全、健康的工作环境，保障员工安全，使其更好地投入工作，减少或避免安全事故，保证生产顺利进行，避免伤害。6.1人的安全 在生产作业过程中，保证员工的安全和健康，是安全管理的首要工作，也是推行安全活动的最终目的。人是生产和安全管理的主体，是安全管理的根本。人的安全标志为安全、健康和卫生。在开展安全活动的过程中，应将安全措施和要求落实到最基层的群体——生产班组，再由各班长贯彻到每个员工，真正做到零事故发生。6.2物的安全
物的安全能够保证作业人员的安全和健康，它是安全管理的主要工作。要防止从坯料到成品的生产过程中的实物对人造成伤害。生产过程中，生产作业人员使用的实物（设备、设施、工具）不会对其安全和健康造成危害，对于存在操作危险的机械设备，应做好安全标识，以起到提醒作用。6.3环境安全
在易对员工造成安全和健康危害之处，做好明显的安全标识，以保证员工安全。采取措施排除作业过程中产生尘埃、噪音和污染，避免对作业人员造成危害。6.4安全工作的实施要领
6.4.1采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全。
6.4.2系统的建立防伤病、防污、防火、等保安措施。
七、考核办法
1.整理考核 由主管科室组织牵头，各车间、班组、岗位将现场物品进行区分，并将不需要的物品加以处理。1.1没有掌握物品使用周期及建立相关台账的每项扣50元。
1.2现场存有不需要物品，发现一处扣50元。2.整顿考核 由生产科牵头组织，各车间、班组将现场物品进行分类、划分区域、设计定位图、制定标示牌及物品摆放整齐。
2.1定置图不合要求，或没有按图定置摆放的，1处扣50元。
2.2没有对存放物品按使用频率及存放物品品种分类的，1处扣50元。
2.3没有按要求设置标识牌、没有设置标识的或标示牌不清楚，1处50元。
2.4物品随地乱放，无上架，或占用通道，1处扣50元。
3.清扫考核：各班组负责所属区域内场地清扫和岗位设备维护保养。
3.1现场卫生没有清扫或清扫不及时的，1处扣50元。
4．清洁考核：由生产科进行监督，机动科参与，岗位工进行清洁，共同维护车间环境卫生。4.1设备、门窗、玻璃等上有灰尘、污迹的，1处扣50元。
4.2对车间设备、用具可用技术改造的方法，杜绝脏源、减少废物，而没有改进措施的，扣50元。
5.素养考核：没有人员素质的提高，各项工作就不能顺利开展，所以我们要着眼于提高人的素质。
5.1每个车间都要建立一套集检查、整改、考评为一体的制度，没有制度的扣50元。
5.2将各种要求和规定标准化，标准不健全的扣50元。
5.3利用板报、班前会等多种形式宣传“6S”管理，每月至少一次，没有宣传的扣50元。
5.4各车间要做到每个月进行检查、评比和考核，没有进行的扣50元。由各车间自行组织建档备案。
6.安全考核：各车间通过开展多样的安全活动，加强员工安全技能和安全意识。
6.1未开展安全教育培训的，1人次扣50元。
6.2职工未掌握安全操作规程或未按安全操作规程进行操作的，1人次扣50元。
6.3各岗位未进行互保确认的，1人次扣50元。
八、附加说明
篇3：“6S管理”推进仓储管理的实践
一、“6S管理”概述
6S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)六个项目,源于日本的5S管理,是日式企业独特的一种管理办法,是生产型企业必须具备的、最基本的管理方法。在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效管理,培养员工良好的工作习惯,其最终的目的是提升人的品质,革除马虎之心,养成凡事认真的习惯,认认真真地对待工作中的每一件小事、每一个细节。养成遵守规定,自觉维护环境,整洁明了,文明礼貌的良好习惯。中国企业则根据实际需要,增加了第六个S——安全
二、未实行“6S管理”前库房状况
1.库房由施工单位移交修建,里面基建剩余物资很多,与专用工具、基建剩余备品配件混杂,使可用物资与报废物资不能区分。
2.库房未划分区位,物资大类摆放无序,同类物资摆放不齐,无专门的危化品库,仓库设备无固定摆放。
3.仓库处于交通洞口,三面环山,库房虫类多,存在诸多卫生死角,且无定期打扫的卫生管理制度,未养成定期清扫的习惯。
4.库房未给各库区、货架储存区域定位编号并设置标识牌,盘库制度不严。
5.库房工作人员没有养成遵守规则做事的良好习惯,打扫卫生用具做完清洁随处放置,仓库设备(如开箱工具、搬运车辆等)没有规定的摆放位置,形成用时找不到物件的现象。
6.物品不按规定码放,存在安全隐患,库房通道不畅,无固定的消防设施。
三、制定的6S管理措施
仓库中的物资,小到几角钱的螺丝、螺帽,大到上万元的大型设备,所有物资的收、发、存均应有序进行,以保证企业的安全稳定生产,为了做好仓库的6S管理工作,从以下几个方面进行了部署。
1.整理(SEIRI):把要和不要的物资分开。对于完全不能使用,已经失去了其使用价值,没有生产效益的物资,则先将其剔出另行处理,以减少库存资金的积压,加速资金周转;对于必须使用的物资则进行挂牌明示,实行目标管理。
2.整顿(SEITON):要用的物资,定位、定量,随手可得,减少拿取的时间。所有的有用物资都必须进行分类、有序地摆放在规定的位置,并按照五五摆放原则进行码放,便于清点;对于特殊的物资,例如气体、酒精等必须使用专用的容器盛放。有使用期限的物资,例如橡胶、电焊条等,应在其标识上注明其生产日期及有效期限,做到先进先出,以免过期老化、失效,造成浪费。
3.清扫(SEISO):经过整理、整顿后的仓库要保持一个良好的工作环境,将工作场所内不管是看得见还是看不见的地方都应清扫干净,并且责任到人。如:进行定期清扫、检查工器具与设备;定期检查仓库内的设施、屋顶是否完好。
4.清洁(SEIKETSU):就是随手复原,维持整理、整顿、清扫的成果。对在库物资的保管保养要做好检查记录台帐,以免忘记进行定期检查工作,以做好“四保”,即保质、保量、保安全、保急需;仓库各储存区域必须有标示牌,以利正确定位、定量储存货物;定期进行盘点,查明各项物资、材料、固定资产等的可用程度,加以有效地利用、更好把握各项物资的最低储存量和最高储存量,及时发现各种呆废料、呆滞品,从而达到有效控管库存,提高物资管理效益。
5.素养(SHITSUKE):每一位成员都养成遵守规则做事的良好习惯,让习惯成自然,以彻底提高品质,营造班组团队精神。如:加强班组成员专业知识的培训工作,提高专业技术水平;宣传、学习先进事迹,寻找标杆,树立榜样,提高大家的工作责任心,端正工作态度等。
6.安全(SECURITY):重视班组成员安全教育,每时每刻都有安全第一的观念,防患于未然,建立一个安全的生产环境。仓库的安全工作看似简单,其实与生产一线的安全工作一样马虎不得。如仓库的防火、防盗工作:下班前检查所有的门窗是否关好、电源是否切断等;危险品库须有正确的标识,其收、发、存都必须按照相关规定进行管理;物资装卸中严格按照包装物上附贴的标识进行装卸,不得发生危及人身安全和设备损坏事故,严格规范作业。物资的码放必须按照仓库管理的堆放原则进行合理堆放,保证物资不变质、不变形,整齐不乱,便于检查。堆放一定要遵循“三不”原则:不得阻塞通道、不得阻塞消防栓和灭火器、不得超高等。
7.此外,在仓库的日常管理中,定置化管理图显得尤为重要。在定置图上,注明物资摆放的区域和保管责任人,以及定期工作的要求。根据定置图,就能明了所需物品的摆放区域,当负责的保管员不在时,其他保管员也能据此很快找到需用物资,并且明确了相关责任人的工作职责。定置化管理图有效地将6S中的整顿和清扫有机地结合了起来,成为仓库管理中最为基本的有效手段。
四、实现“6S管理”后库房状况
1.请生产各部门各专业配合,对库存物资进行大清理,将不用的、废旧的物资进行报废。
2.仓库区域进行划分,仓库区域大致分为:大库、料棚、危化品库、料场、废品库、料场、油库等。大库又细分成:轻型货架、重型货架、重件区、专用工具区等。以此类推,逐层细分。特殊物资如危化品类,设有专门的危化品库。
3.制定了卫生管理制度,库房卫生定期打扫,清除蛛网灰尘,使库房整洁明亮。
4.库房的各种标示齐全,地面划线,将各区域划分定置到位,一目了然。
5.库房工器具和仓储设备定置摆放,员工逐渐养成良好的工作习惯,取用物品方便及时。
6.物资在保证安全的前提下进行堆码,使之整齐美观,库房通道按消防标准设置,库区消防设施基本完善。
五、在6S管理推进中的经验总结
1.加强培训,提高员工思想观念。通过培训学习,让员工深切地感受到推行6S之后给自身带来的好处,从而激发员工的潜能。
2.夯实基础,完善各项规章制度。根据自身实际出发,制定出有效、连续、统一的制度,并不断检查制度执行情况,实事求是,将存在的问题暴露出来,妥善解决,不断完善制度管理,为6S管理文化顺利推广夯实基础。
3.责任到人,加强检查考核力度。把责任落实到个人,并加强日常的检查考核力度,坚持原则、公平公正公开;在分配责任时,使员工知道什么该做、做到什么程度、应该达到什么样的效果。最终形成一种良好的习惯——即素养和规范。
4.明确目标,确定推广工作方向。目标是共同的愿景,是描绘美好未来的宏伟蓝图。企业目标明确了,不同的职能部门、不同的生产员工在工作中才能形成一股合力,从而更好地发挥知识与技能的聚合作用,从而更好地促进目标的达成。
篇4：班级管理中运用6s管理实践
目前职业院校的学生教育管理往往会出现以下几个方面：一是学生的整体素质不高，有下降的趋势，而且还有一个问题是管理难；另一个是培养的毕业生走上工作不能够很快的适应企业要求的熟练工人，难以融入企业的管理，不能实现“无缝对接”。职业院校作为一个为企业培养技术工人的主要地方，不仅肩负着培养学生掌握高级能，同时也担负着学生的素质教育。因此，职业教育是否能直接的引入企业的管理模式，根据企业的要求去培养学生是一个值得去探讨的问题。
为此，在班级管理中引进了企业管理模式中以“整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养”为主题的班级“6S”教育管理，作为对班级管理工作的一个新尝试。“6S”管理起源于日本企业广泛推行的“5S”管理。“5S”是整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seikeetsu）和素养（shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，后来加入安全（safe），因此把开展以整理、整顿、清扫、素养和安全为内容的活动，称为“6S”管理。
“6S”管理的对象是现场，它对生产现场或办公现场环境进行综合考虑，并制订切实可行的计划与实施细则，从而达到规范化管理要求。“6S”管理的核心和精髓是素养，如果没有师生队伍素养的相应提高，“6S”活动就难以开展和坚持下去。下面就如何推行“6S”管理的工作方法做些粗浅的探讨和分析。
一、实施“6S”管理的流程
组织学习，提高认识：在学生中广泛开展“6S”管理，班主任编写了《“6S”规程》，通俗易懂的介绍了“6S”的定义、目的、效用，推行步骤及措施，具有一定的指导意义。并充分利用主题班会、网络、qq群，组织同学们学习和讨论，在此基础上组织了主题演讲比赛，通过活动，使学生深刻理解“6S”的内涵，提高实行“6S”管理的认识。
强化实践，持之以恒：在日常的学习和宿舍生活中，要求同学们多思考、勤实践，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常学习和生活。班委联合起草了班级“6S”实施细则及岗位责任制，并每日检查、自省，促使“6S”活动从口头形式走向参与其中，最后向习惯自然演变，为实现学生生与企业的“无缝链接”打下坚实的基础。
二、根据“6S”的要求，在班级和宿舍管理中，注重学生良好的卫生习惯的培养、有较强的团队精神、严格的时间观念、优秀的身体素质等。
卫生习惯：倡导学生养成良好卫生习惯。在“6S”实施过程中全班同学，养成良好的卫生习惯，教室干净、整洁、有序，为学习提供了一个优雅的生活情境。同时提升了自身的修养，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严谨认真的做事习惯，这将有利于学生职业生涯的发展。
著名的心理学家威廉.詹姆士送给学生的一段非常精彩的话：播下一个行动，收获一种习惯；播下一种习惯，收获一種性格；播下一种性格，收获一种命运。从日常点滴开始播种好习惯。记住，好习惯是终身享用不尽的财富。
团队精神：团队精神是大局意识、协作精神和服务精神的集中体现。团队精神核心是协同合作，通过运用“6S”管理，使全班同学形成更高的向心力、凝聚力，并进而保证班级的高效率运转。在完成6S目标时全班同学齐心协力，“心往一处想、劲往一处使”，每位同学都挥洒个性、表现特长，保证了完成任务目标，形成了强烈的集体荣誉感和自信心。
现代企业十分需要有团队精神员工。在“6S”管理中，要重视学生集体观念和团队精神的培养，让学生在活动中加以培养和提高，使培养出来的学生能很好地适应企业的需要。
时间纪律观念：严格的时间纪律观念是现代人重要品质之一，也是现代企业十分重视的一个要求。在我们的教育教学中，经常看到学生迟到、早退现象，这说明我们的学生还没有形成一个很强的时间纪律观念，迟到、早退几分钟认为无关紧要，殊不知长此以往，将会影响到他们的一生！
针对这些现象，我主要采取了以下措施：1、利用我校毕业生中的反面典型加以劝诫和引导；2、利用班级黑板报加大宣传；3、围绕“守时”召开一次主题班会；4、通过 “6S”管理实施细则强化管理、引导。
通过管理、引导，使学生进一步认识到遵守时间纪律的重要性，自觉地与自己的未来联系在一起，从而克服时间概念淡薄的缺点。
总之，班级开展以“整理、整顿、清扫、清洁、素养、 安全”为主题的 “6S”教育管理模式的理念和方法只是一种尝试，真正要做好一个班级的高绩效管理，我们还应在平时的教育过程中对“6S”管理不断的改进、补充和完善、持之以恒实施下去，使之制度化、规范化。从学生的角度去管理学生，用管理者的角度去积极引导教育学生，一个好的管理者不仅自身有一个博大的爱心，还要有宽容的胸怀，充满活力的激情和持之以恒的精神动力、高度的责任心，对每一个你所管辖的学生负责也是必不可少的条件；当然还要有不断学习新知识，新方法的终生学习的动力。因此，班级管理要能达到高绩效班级的管理目标，可以运用“6S”管理，规范学生的日常行为习惯、提高学生的素养和道德品质，使学生今后真正走上工作岗位能够很快适应企业的管理要求，达到学校教育与企业管理的“无缝链接”。
（作者单位：济宁技师学院）
姜坤，1981年，男，济宁技师学院，讲师，机械工程系机修技师教研室副主任，硕士研究生学位，研究方向：现代加工技术、机械维修与装配。
通讯地址：山东省济宁市高新区崇文大道3166号济宁市技师学院 邮编：272000
篇5：跨越――从6S到6S精益管理
冷轧厂“6S管理”早在底就开始试行，已经经历了一个宣传、检查、整改提高的过程，职工已经对这项管理有了认知，换句话说，已经能够被动接受厂里或车间的检查和考核，但这种被动的接受不是自觉、自愿和自发的，说明心里还或多或少存在着抵触情绪。去年8月份，全公司范围内开展了6S精益管理，这又为冷轧厂提供了良好的外部环境，因此，职工对此并不陌生，再加上该厂重新审视自我，采取有力措施，打破传统管理模式，建立明细管理台帐，将6S精益管理渗透到各个生产环节，促进了各项工作逐步迈向精益，并不断驶向科学发展的快车道。为建设成为“管理一流、队伍一流、产品一流、环境一流”的具有国际竞争力的现代化企业，实现“带出一流队伍，建设精品冷轧”的目标奠定了坚实基础。
在去年8月2日公司召开的十一届三次职代会上，首次把推进6S精益管理工程列为公司创建科学发展示范企业的主要抓手之一。此举一石激起千层浪，在各单位纷纷探究6S精益管理究竟涵义何在时，冷轧厂全厂上下也陷入了一片沉思，此时，冷轧厂已推行“6S管理”3年多了，但他们的“6S管理”和公司提出的“6S 精益管理”差距何在，冷轧人把目光定格在了“精益”上。
公司领导也对冷轧厂寄以厚望，指定冷轧厂酸轧车间为公司唯一的“精益管理示范车间”。而对于已推行“6S管理”3年多的冷轧人来说，他们亦有这样一种劲头，如果不能将公司提出的6S精益管理搞好，走在公司最前列，他们觉得那是一种耻辱。但向精益的华丽转身，没有任何经验可以借鉴，但熟知冷轧的人都知道，在管理上其是一个“习惯性的领跑者”，它总是领先模仿一个新的管理领域，开展新的管理探索，即使存在各方面的阻碍，也尽可能预先做好准备，等待发令枪响，
这些活跃的因素帮助它快速跨越了一道道鸿沟。
重新审视自我 而今迈步从头越
去年8月20日，公司召开了6S精益管理启动大会。冷轧厂作为示范单位之一，他们重新审视自我，从公司开展6S精益管理以来，就严格按照公司各项工作要求从头做起，制定6S精益管理推进措施，成立6S精益管理督导小组。要求各单位6S精益管理督导员每天深入现场检查、督导工作。同时在每天早调会前，通过幻灯片曝光现场发现的问题，并明确整改期限。另外，每周四，由厂领导带领各单位一把手轮流检查车间、科室，发现问题立即通报。为进一步让全体干部职工快速认可接受，该厂要求全体职工利用各种机会学习6S精益管理的相关知识，还编发《冷轧厂6S精益管理宣传手册》，并配套出台《冷轧厂职工文明行为公约》，做到人手一册。同时还不间断培训职工，他们先从科级干部，一、二档技术主管开始，然后对全体职工进行轮训。厂领导也利用各种机会，强调6S精益管理的真正意义，使6S精益管理管理深入人心。
但在推进过程中，部分车间干部职工有抵触心理，他们认为，冷轧厂推行“6S管理”已经3年多了，已经不再需要做最基础的整理、整顿、清扫、清洁了;还有部分干部职工夜郎自大，他们认为，冷轧厂设备先进，产品优良，没有人能够超过我们。因而在推进时，这些车间只是被动的接受。针对这种情况，该厂根据每天曝光和每周联合检查情况，每月进行统计，对于变化较大的车间，颁发“6S精益管理红旗”奖牌，给予奖励。对于动作较慢，问题较多的车间，颁发“6S精益管理蜗牛”奖牌。而酸轧车间第一个月就得了个蜗牛奖，车间主任霍文利有种很茫然的感觉，他发牢骚，找理由，但在大局之下，他还是硬着头皮往前做。把车间领导、骨干等集合起来，共同商议如何推进。他们在厂督导组的督导下，先从车间办公室开始，对资料分类，对物品定置，车间领导、技术员等人每天晚上都到10点左右才回家。功夫不负有心人，短短几个月后，酸轧车间翻天覆地换新颜。去年10月28日， 6S精益管理第一阶段验收，公司董事长、党委书记李贵阳带队到冷轧厂酸轧车间办公楼。
“这个车间的主任是谁?”李贵阳问。
“霍文利”副厂长武建琦回答。
李贵阳转过身又对霍文利说：“请把你办公室门打开”。
篇6：6S管理(试行)
在当今市场竞争激烈、利润条件下,车间管理作用日益突出，强化车间管理工作,提高管理人员的素质,保证安全和质量,降低生产成本,是企业发展的当务之急。对于我们这样一个生产型企业来说,生产车间管理是主体,管理过程直接关系到生产目标能否顺利实现。近年来，我们公司的各个车间在生产管理上取得了长远的迈进，我觉得这是与我们积极推行6S管理是分不开的。
6S现场管理模式是经实践证明为一种先进、实用性强的现场管理系统方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养六个部分，主要功能是为企业解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。成功的导入6S，可以改善和提高企业形象，促进工作效率提高，降低生产成本，切实保障安全，是一件可以提高社会效益和经济效益的大好事。6S”带来的更是员工内在素养的升华，企业的发展关健在人，员工的素质决定着的层次，决定着企业可持续性发展的能力。比如语言有礼貌，举止讲文明，着装要整洁，工作主动，热情是全员内在素质的深化和升华。个人良好的习惯会使我们终身受益，员工们良好素养也会促进我们企业的健康发展。其实，要深化“6S”思想，就是要始终坚持员工至上、员工满意的价值取向，突出思想培训教育这个重中之重。固守目标定在一线、功夫花在一线管理、动力源于一线员工的工作思路。凸现全员参与、集体行动的观念在一线的广泛普及和深入落实。榜样力量是无穷的。
在坚持总体规划不改变的同时，先重点抓好一个示范点，使示范点实现面貌大改变、效率大上升、员工素质大提高。再以示范点带动其它班组，坚持一点一点、一项一项、一线一线、一片一片、一个班组一个班组慢慢推进的方式。推进“6S”，领导是主导、员工是主体。既要重视领导引导投入的重要性，又要坚持不懈地发挥员工的积极作用和主人翁精神。领导要放手发动每位员工都积极参与，依靠员工的智慧和力量推进工作，始终坚持实情在一线掌握、办法在一线产生、问题在一线解决、经验在一线总结、成绩在一线创造，而要坚持这样的工作思路和工作方式，所有的重点都取决与我们的一线管理人员和一线管理工作。
“素养”，是6S中最独特的一项要素，也是其精华之处。前5项要素，都是十分鲜明的“行动要素”，而“素养”，进一步上升到人的意识这个根本。对于人，制度是外在的、强制性的。更彻底的保障，是将外在的要求转化为员工主动的，发自内心的行动。也就是变规定、要求为人的意识、习惯，素养一旦养成，将潜移默化地、长期地影响人们的工作生活质量。素养是建立在人的意识之中的，提高素养需要进行培训、宣传，并有效地运用奖罚、激励等辅助手段。要是说６Ｓ管理如何提高员工的素养呢？我觉得素养与品质是分不开的，我们车间的员工辛勤刻苦、勇于拼搏、团结协作的精神品质在车间的不断发展中也在不断的提升。推行6Ｓ管理是全面提升员工素养的一个重要途径。试想我们员工无论走到哪里都把一种整洁、有序、安全的理念带到那里，这是一种多么好的精神面貌啊！再加上更新、更高、更强的工作精神，我们员工就一定能在竞争的环境下创造出更好的成绩。当然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是员工的素养。这是６Ｓ工作的目的，也是我们的工作目的。
企业的竞争力表现在多方面，但员工的素养和拥有一支引领技术发展的研发队伍是其中的最重要方面之一。６Ｓ管理的推行有助于培养一支高素质的员工队伍，推行６Ｓ管理，努力营造一个干净、整洁、有序、安全的工作现场，激发员工的潜能、增强上进心、培养团队精神。
一个企业，一个人的成功不是偶然的。先进的管理，优良的企业文化，员工素养的升华是企业成功的必然。这就要求我们全体员工要有一种锲而不舍的精神，一种坚持到底的信念，一种脚踏实地的务实态度，一种自发的责任心，把应该做好的扎扎实实做好，将“6S”进行到底。