最新车工高级技师试题（通用4篇）
篇1：最新车工高级技师试题
理论知识试题理论知识试题
一、选择题（共40分 每题1分）
1．使用小锥度心轴精车外圆时，刀具要锋利，B 分配要合理，防止工件在小锥度心轴上“滑动转圈”。
A．进给量
B．背吃刀量
C．刀具角度
2．液压泵的工作压力决定于 B。
A．流量
B．负载
C．流速
3.有一四杆机构，其中一杆能作整周转动，一杆能作往复摆动，该机构叫
B。
A．双曲柄机构
B．曲柄摇杆机构
C．曲柄滑块机构
4．精车外圆时，表面轴向上产生的波纹呈有规律的周期波纹时，一般是由于进给光杠
C 引起的。
A．刚性差
B．强度不够
C．弯曲
5．车床上加工螺纹时，主轴径向圆跳动对工件螺纹产生
B 误差。
A．内螺距
B．单个螺距
C．螺距累积
6．传动比大而且准确的是(D)。
A带传动
B链传动
C齿轮传动
D蜗杆传动
7．车锥度时，车刀安装不对工件中心，则工件表面会产生(D)误差。
A 圆度
B 尺寸精度
C 表面粗糙度
D 双曲线
8．磨有径向前角的螺纹车刀，车刀的刀尖角εr应(C)牙型角。
A 大于
B 等于
C 小于
D 较大
9.提高劳动生产率的根本途径是(A)。A 加快技术进步
B 提高职工素质
C 改善经营管理
D 健全分配制度
10.用中心架支承工件车内孔时，如出现内孔倒锥现象，则是由于中心架偏向(A)所造成的。
A操作者一方
B操作者对方
C尾座
D前座
11．某人在8小时内加工120件零件，其中8件零件不合格，则其劳动生产率为(B)。
A
15件
B 14件
C 120件
D 8件
12.当孔的基本偏差为上偏差时，其下偏差数值的计算公式为
B。
A Es=EI-TT
B EI=ES-IT
C EI=ES+IT
D
Ei=es-IT
13．车削不锈钢材料选择切削用量时，应选择
B。
A．较低的切削速度和较小的进给量
B．较低的切削速度和较大的进给量
C．较高的切削速度和较小的进给量
14．夹具的误差计算不等式：△定位＋△装夹＋△加工≤δ工，它是保证工件
A的必要条件。
A．加工精度
B．定位精度
C．位置精度
15．通常夹具的制造误差，应是工件在工序中允误许差的(A)。
A 1/3～1/5
Bl～3倍
Cl/10—1/100
D1/100～l/100D 16.热继电器在电路中具有(A)保护作用。
A过载
B过热
C短路
D失压
17.杠杆式卡规是属于(C)量仪的一种测量仪器。
A 光学
B 气动
C 机械
D 电动
18．用右偏刀从外缘向中心进给车端面，若床鞍末紧固，车出的表面会出现
C。
A．振纹
B．凸面
C．凹面 19．在极薄切屑状态下，多次重复进给形成“让刀”，则将使加工孔的B 超差。
A．直线度
B．圆度
C．同轴度
20．车刀几何参数在保证刀尖强度的基础上，选用较大的C，可减小切削阻力，减少切削热产生和减轻机 床的负荷。
A．刃倾角
B．后角
C．前角
21．研磨淬火钢轴类零件的外径时，可用
C
做成套筒为研具。
A．轴承合金
B．硬木材
C．灰铸铁
22.大流量的液压系统所使用的换向阀一般为
D。
A 手动换向阀
B 机动换向阀
C 电磁换向阀
D 电液动换向阀
23．利用三爪卡盘装夹偏心工件时．其垫块的厚度大约是偏心距的(D)。
A l
B 2
C 1/2
D 3/2
24．车削多线螺纹使用圆周法分线时，仅与螺纹(D)有关。
A 中径
B 螺距
C 导程
D 线数 25．阿基米德螺旋线的螺杆是(A)蜗杆。
A轴向直廓
B法向直廓
C ZN蜗杆
D TX蜗杆
26．切削用量中对切削温度影响最大的是
C。
A．背吃刀量
B．进给量
C．切削速度
27．十字轴万向联轴器之所以要成对使用，是为了解决被联接两轴间
D 的问题。
A．径向偏移量大
B．轴向偏移量大
C．角度偏移量大
D．角速度不同步
28．粗车曲轴各轴颈的先后顺序一般遵守先车的轴颈对后车的轴颈加工
B 降低较小的原则。
A．强度
B．刚度
C．硬度
29.加工脆性材料时应选用(C)的前角。
A 负值
B 较大
C较小
D很大
30．B 对冷热和冲击的敏感性较强，当环境温度变化较大时，会产生裂纹。
A．钨钴类硬质合金
B．钨钴钛类硬质合金
C．高速钢
31．H54表示
B
后要求硬度为52～57HRC。
A．高频淬火
B．火焰淬火
C．渗碳淬火
32．加工曲轴防止变形的方法是尽量使所产生的A 互相抵消，以减少曲轴的挠曲度。
A．切削力
B．切削热
C．切削变形
33．刀具磨钝标准通常都按(B)的磨损量(ＶB值)计算的。
A 前刀面
B 后刀面
C 前后刀面
D 侧刀面
34．随公差等级数字的增大而尺寸精确程度依次
C。
A．不变
B．增大
C．降低
35．车床本身的主要热源是
A，它将使箱体和床身发生变形和翘曲，从而造成主轴的位移和倾斜。
A．主轴箱
B．进给箱
C．电动机
技师题 技师题技师题 技师题
36．为确定和测量车刀的几何角度，需要假想三个辅助平面，即
B 作为基准。
A．已加工表面、待加工表面、切削表面
B．基面、剖面、切削平面
C．基面、切削平面、过渡表面
37．A 是引起丝杠产生变形的主要因素。
A．内应力
B．材料塑性
C．自重 38．必须保证所有加工表面都有足够的加工余量，保证零件加工表面和不加工表面之间具有一定的位置精度两
个基本要求的基准称为
B。
A．精基准
B．粗基准
C．工艺基准
39．车削橡胶材料，要掌握进刀尺寸，只能一次车成，如余量小，则橡胶弹性大，会产生
B 现象。
A．扎刀
B．让刀
C．变形
40．用带有检验圆盘的测量心棒插入孔内，着色法检验圆盘与端面的接触情况，即可确定孔轴线与端面的 A
误差。
A．垂直度
B．平面度
C．圆跳动
高级技师题
高级技师题高级技师题 高级技师题
41．溢流阀起稳压、安全作用时，一般安装在B 的出口处。
A．液压泵
B．换向阀
C．节流阀
42．检修液压设备时，当发现油箱中油液显乳白色，这主要是由于油中混入(A)。
A 水或冷却液
B 空气
C 机械杂质
D 汽油
43．若要凸轮机构合理紧凑，则(D)。
A 基圆要大
B 压力角要小
C 基圆半径不超过许用值
D 最大压力角不超过许用值
44．设计偏心轮夹紧装置，偏心距的大小是按偏心轮的A 选定。
A．工作行程
B．夹紧力
C．直径
45．在大批量和大量生产中，常采用
A
原则。
A．工序集中
B．工序分散
C．工序集中和工序分散混合使用
二、判断题
1．采用双顶尖装夹细长轴，由于固定顶尖的精度比弹性回转顶尖高，所以使用固定顶尖的加工效果好。（×）
2．硬质合金刀具的硬度、耐磨性、耐热性、抗粘结性均高于高速钢刀具。（√）
3．传动轴在工作时只传递转矩而不承受或仅承受很小弯曲载荷的作用。（√）
4．铰刀易磨损的部位是刀具的前刀面和后刀面。（×）
5.凡在配合中可能出现间隙的，其配合性质一定是属于间隙配合。（×）
6．车削加工热处理工序安排的目的在于改变材料的性能和消除内应力。（√）
7．残留面积高度是与进给量、刀具主、副偏角以及刀尖圆弧半径等有关。（√）
8．为减小工件变形，薄壁工件应尽可能不用径向夹紧的方法，而采用轴向夹紧的方法。（√）
9．使用一般规格千分表时，为了保持一定的起始测量力，测头与工件接触时测杆应有0.3mm～0.5mm的压缩 量。（√）
10．加工不锈钢材料，由于切削力大，温度高，断屑困难，严重粘刀，易生刀瘤等因素，影响加工表面质量。（√）
11．梯形长丝杠在加工时容易产生弯曲变形，在半精车后，弯曲度已较小，故该工艺可采用压高点法校直。（×）
12．圆柱孔的工件在小锥度心轴上定位，其径向位移误差等于零。（√）
13．车削细长轴时使用弹性顶尖可以减少工件的热变形伸长。（×）
14．高速钢车刀一般都磨有负倒棱，而硬质合金车刀都不用负倒棱。（×）
15.用仿形法车圆锥时产生锥度（角度）误差的原因是工件长度不一致。（×）
技师题 技师题技师题 技师题
16．千分表是一种指示式量仪，只能用来测量工件的形状误差和位置误差。（×）
17．加工高精度工件时，可用螺纹表面来定位。（×）
18．滚珠丝杆、螺母具有自锁作用。（×）
19.中滑板丝杠弯曲，会使刀架转动不灵活。（√）
20．“两销一面”定位，常采用一个短圆柱销、一个短圆锥销，这样既可避免重复定位，又不增加转角误差。（×）高级技师题高级技师题
21.装配图中若干相同的零件组，如螺栓、螺钉等，均必须详细地逐一画出。（×）
22．多头蜗杆导程角较大，车刀两侧前角和后角也要随之增减。（√）
23．超精加工不能纠正上道工序留下来的形状误差和位置误差。（√）
24．机床误差主要是由主轴回转误差、导轨导向误差，内传动链的误差及主轴、导轨等位置误差所组成。（√）
25．当螺纹导程相同时，螺纹直径愈大，其导程角也愈大。（×）
三 简答题（每题5分，共20分）
1．改进工夹具有哪几个主要原则？
答
改进工夹具的主要原则：
1）为保证工件达到图样的精度和技术要求，检查夹具定位基准与设计基准、测量基准是否重合。
2）为防止工件变形，夹具夹紧力与支承件要对应。
3）薄壁工件尽可能不用径向夹紧的方法，而采用轴向夹紧的方法。
4）如工件因外形或结构等因素，使装夹不稳定，可增加工艺撑头。
2．精基准的选择应遵循哪些原则？
答
选择精基准的原则：
1）选用加工表面的设计基准为定位基准，即基准重合原则。
2）所选用的定位基准能用于多个表面及多个工序的加工，即基准统一原则。
3）当加工表面的余量委很小时，可以用待加工表面本身定位，即“自身定位”。
4）所选定位基准应有较大的装夹表面，其精度应与加工精度相适应，即精度一致原则。
3．加工中可采取哪些措施来减小或消除振动。
答
对强迫振动而言，只需找出干扰力的来源并设法消除，一般即可消除振动。
对自激振动而言，低频振动可采用下列措施来减少或消除：
1）提高工艺系统的刚性，特别要提高工件、镗杆、尾座及薄弱环节的刚性。
2）减小运动部件的间隙。
3）修磨刀具及改变刀具的装夹方法。改变切削力的方向，减小作用于工艺系统降低刚性方向的切削力。
4）改变刀具的几何参数并改变切削用量参数。
消除高频振动，除增大刀具及工件的刚性外，还可采用冲击式消振装置。
技师题技师题
4．分析曲轴车削变形的主要原因，并提出控制曲轴车削变形的措施。
答
曲轴车削变形的原因如下：
1）工件静不平衡。
2）顶尖或支撑螺栓顶得过紧。
3）顶尖孔钻的不正。
4）受切削力和切削热的影响。
5）车床精度低，切削速度选择不当。
控制曲轴车削变形的措施如下：
1）精确加工顶尖孔，必要时研磨顶尖孔。
2）仔细校正工件的静平衡。
3）顶尖或支承螺栓顶的松紧要适当，加工时除切削部位外，其它部位均应用支承螺栓顶牢。
4）划分粗、精加工阶段。
5）注意调整车床主轴间隙。
高级技师题高级技师题
5、编制精密丝杆加工工艺中,为防止弯曲减少内压力和提高螺距精度压力采取哪些措施？
答：
在编制精密丝杠加工工艺中应采取：
①外圆表面及螺纹分多次加工，逐渐减少切削力和内应力。
②在每次粗车外圆表面和粗车螺纹后，都应安排时效处理，以进一步消除切削过程中形成的内应力，避免 以后变形。
③在每次时效后，都要修磨顶尖孔或重打定位孔,以消除时效产生的变形使下一工序难以精确的定位。
④在工艺过程中，不淬硬丝杠,允许安排冷校直工序。
⑤在每次加工螺纹之前，都先加工丝杠外圆表面，然后以两端顶尖孔和外园表面作为定位基准加工螺纹。
四 计算题与应用
1.车削直径为φ30mm，长度为2000mm的细长轴，材料为45钢，车削中工件温度由20℃上升到55℃，求这
根轴的热变形伸长量？（45钢的线膨胀系数α=11.59×10－6/ ℃）（6分）
解：已知 d=30mm ；
L=2000mm ；
Δt=55°－20°=35°； α=11.59×10－６/°C ：
?L=αL?t=11.59×10－6×2000×35°C=0.81（mm）
答：该轴的热变形伸长量为0.81mm。
2.用三针测量模数m＝5，外径80的公制蜗杆时,钢针直径应选多少？测得M值应为多少？（6分）
解：P=πm=3.14×5=15.7mm;
dD=1.672m=1.672 ×5=8.36mm
d1=d －2m=80－2×5=70mm
M=d1+3.924dD－
4.136m=70+3.924×8.36－4.136×5=82.12
min76.8 /3.0min/68.353 930 1/ min/68.353 54 min/6010001000 = × == = = × × == rmmr mm nf L t h r mm m d nm pα ππ
υ计算一次工作行程答：钢针直径应选 8.36mm
M值应为82.12mm
技师题（8分）
3.工人在搞技术革新中，找到一个直齿圆柱齿轮，测得其齿顶圆直径Da＝128mm，齿数Z＝30，如果它是正
常齿标准直齿圆柱齿轮，问这个齿轮的模数m是多大？并求出它的分度圆直径d、齿顶高ha、齿根高hf及齿
全高h。解：Da＝m(Z＋2)m＝Da /(Z＋2)＝128/(30＋2)＝4(mm)d＝mZ＝4×30＝120(mm)
ha＝m＝4(mm)
hf＝1.25m＝1.25×4＝5(mm)
h＝2.25m＝2.25×4＝9(mm)
高级技师题
4．在车床上车外径φ54mm、长度930mm的工件，选切削速度υ＝60m/min，进给量f＝0.3mm/r，背吃刀量ap ＝3mm，求一次工作行程所需的基本时间。（不考虑车刀起刀和出刀的距离）（8分）
解：已知
d ＝54mm、L＝930mm、f＝0.3mm/r、αp＝3mm、υ＝60m/min
答
一次工作行程所需的基本时间为8.76min。
篇2：最新车工高级技师试题
一、判断题（对的请划“O”，错的请划“×”，每题1分，共25分）（）1．莫氏工具圆锥共有七种（0～6号），其锥度是相同的。（）2．单针测量螺纹中径比三针测量精确。
（）3．在CA6140型卧式车床上车蜗杆时不会产生乱牙。
（）4．车削曲轴的主轴颈时，为了提高曲轴刚性，可搭一个中心架。（）5．枪孔钻的钻尖正好在回转中心处，所以定心好。
（）6．在花盘角铁上加工畸形工件时，应选用工件稳定可靠的表面，防止装夹变形。
（）7．在CA6140型卧式车床上，进给运动由主轴径扩大螺距机构及米制螺纹传动路线传动，且主轴以高速（450~1400r/min）转动时，进给量变得更加细小。
（）8．多片式摩擦离合器的摩擦片，调得越紧越好。
（）9．开合螺母调整后，要求开合螺母在燕尾槽中能滑动轻便，间隙小于0.03mm。
（）10．检验卧式车床主轴定心轴颈的径向跳动时，将指示器固定在溜板上使测头垂直触及定心轴颈。使主轴缓慢旋转，测取指示器读数的最大差值为主轴定心轴颈的径向跳动误差。
（）11．车床主轴的径向跳动将造成被加工工件的圆度误差，（）12．检验立式车床垂直刀架移动对工作台面的垂直度和水平刀架移动对工作台面的平行度，可通过固定在工作台面上方形直角尺与固定在两刀架上的百分表进行。
（）13．车削细长轴时，为了保证其加工质量，主要应抓住跟刀架 的使用、工件的热变形伸长和合理选择车刀的几何形状三项关键技术。
（）14．在车床上加工具有特殊型面的工件时，可采用双手控制法,跑表法、样板刀法和靠模装置法四种车削方法。
（）15．车床数控装置一般都是轮廓控制系统。
（）16．车削细长轴时，因为工件长，热变形伸长量大，所以一定要考虑热变形的影响。
（）17．机械加工的振动是自激振动。
（）18．车削精度较低的偏心工件时，可用偏心卡盘牢削。（）19．长度较短、直径较小的薄壁工件可用一次装夹车削。
（）20．滚压加工是通过硬度很高的圆锥形滚柱对工件表面进行挤压，使工件塑性变形，降低表面精糙度值和提高表面硬度。（）21．选择粗基准的主要出发点是：（1）保证加工面与不加工面的位置要求；（2）各加工面的余量均匀；（3）重要面的余量小。
（）22．车床溜板直线运动对主轴回转轴线，若在垂直方向不平行，则加工后的工件呈双曲面。
（）23．定心夹紧机构的特点是具有定位和夹紧这两种作用，是在工件被夹紧的过程中同时实现的。
（）24．尽可能选择测量基准或装配基准作为定位基准。
（）25．PLC是现代能替代传统的J—C控制的最佳工业控制器
二、单项选择题（把正确答案的字母填写在空格上，每题1分，共20分）1．切削脆性金属材料时，刀具磨损形式是。
A、后刀面磨损 B、前刀面磨损 C、前、后刀面同时磨损
2．在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序称为。A、工序 B、工位 C、工步
3．一般轴类工件，在车、铣、磨等工序中，始终用中心孔作精基准，符合 的原则。
A、基准重合 B、基准统一 C、基准转换
4．为提高材料硬度、强度和耐磨性，可进行 热处理。A、正火 B、调质 C、淬火
5．通过试切—测量—调整的过程获得尺寸精度的方法叫。A、试切法 B、定尺寸刀具法 C、调整法
6．夹具中的 保证工件在夹具中占据正确的位置。A、定位装置 B、夹紧装置 C、其它装置
7．用一夹一顶装夹工件时，如果夹持部分较短，属于。A、完全定位 B、不完全定位 C、过定位 D、欠定位 8．工件以圆柱孔用圆柱心轴定位时，一般采用。A、H7 f6 B、H7 k6 C、H7 g6、H7 h6 9．螺旋压板夹紧装置常用的三种典型结构夹紧力量大的是。A、中间夹紧式 B、旁边夹紧式 C、铰链压板夹紧式
10．对于配合精度要求较高的工件，工厂中常采用 检查锥度和角度。A、游标万能角度尺 B、角度样板 C、圆锥量规 11．梯形螺纹中径的计算公式是。A、d2=d-p B、d-0.518P C、d2=d-0.5P
12、.蜗杆精车刀要求左右切削刃之间的夹角 两倍齿形角。A、小于 B、等于 C、大于
13．使用支撑螺钉增加曲轴刚性时，支撑力要,防止曲轴变形和螺钉甩出。A、较小 B、适当 C、较大
14．主轴前端采用短锥法兰结构安装卡盘，有利于提高主轴组件的。A、强度 B、刚度 C、耐磨性 D、硬度 15．数控车床的特点是。A、精度高 B、经济 C、美观
16．定位时若保证圆柱表面的中心位置准确，需要采用自动定心定位。A、平面 B、外园柱面 C、自动定心 D、组合表面 17,驱动装置 是数控车床的控制核心。
A、驱动装置 B、数控装置 C、可编程控制器 18．开合螺母丝杆间隙过大，使床鞍产生,车螺纹时造成螺距不等，出现大小牙或乱牙现象。
A、径向窜动 B、轴向窜动 C、径向全跳动 D、园跳动
19、轴向窜动将造成被加工工件端面的平面度 误差。A、园度 B、直线度 C、平面度 D、垂直度 20、定位基准与 不重合产生定位误差，A、设计基准 B、测量基准 C、工艺基准 D、装配基准
职业技能鉴定统一试卷技师车工专业知识试卷（A）答案
一、判断题
1（×），2（×），3（×），4（×），5（×），6（O），7（O），8（×），9（O），10（O）11（O），12（O），13（O），14（O），15（O），16（O），17（O），18（×），19（O），20（O），21（O），22（O），23（O），24（×），25（O），二、选择题
1、A，2、C，3、B，4、C，5、A，6、A，7、B，8、C，9、C，10、C，11、C，12、B，13、B，14、C，15、A
16、C
17、A
18、B
篇3：车工高级技师论文
普通车工高级技师论文
论文题目：油缸焊接式单耳后盖的加工
姓名：
身份证： 所在地： 日期：
油缸焊接单耳后盖的加工
摘要：
本文介绍了利用车床的加工特点，设计了一套特殊的专用加工夹具，经过复杂的加工工艺，加工油缸焊接单耳后盖，通过对后盖的加工验证，达到了使用要求，从而保证了焊接后加工单耳后盖的质量。
关键词：焊接、油缸、单耳后盖：
目录
油缸焊接单耳后盖的加工....................................................................................................2
摘要：.............................................................................................................................2 1前言：..........................................................................................................................4
1.1研究背景...........................................................................................................4 1.2研究目的...........................................................................................................5 2.原焊接单耳后盖的加工工艺......................................................................................5 2.1单耳后盖图纸与技术要求（图1）........................................................................5
2.2原单耳后盖组成部分.......................................................................................6 2.3原加工工艺......................................................................................................6
.................................................................................................................................7 2.4原加工工艺分析...............................................................................................7 3 改进后新加工工艺...................................................................................................8 3.1 改进后单耳后盖组成..............................................................................................8
3.2改进后加工工艺...............................................................................................8 3.3改进后加工工艺分析...............................................................................................9 4.设计车加工工装..............................................................................................................10 4.1 车加工工序工艺分析............................................................................................10 4.2 设计四爪定位工装..............................................................................................10 4.结论............................................................................................................................11 致谢.....................................................................................................................................12 声明.....................................................................................................................................13
1前言： 1.1研究背景
烟台未来自动装备有限责任公司坐落于美丽的海滨城市——烟台。公司始建于1973年，是原国家机械部定点生产企业，1989年在同行业率先荣获国家二级企业称号并于2000年通过ISO9001国际质量体系认证。公司集产品研发、生产加工、经营销售、技术服务、进出口贸易为一体，是目前国内气动元器件及控制系统、腋压元件及系统、包装机械、汽车检验与维修系统的主要生产基地。公司实行董事会领导下的总裁负责制，下设：总裁管理办公室，管理部，品质工艺部，生产制造部，汽车配套事业部，销售公司，机器设备公司。公司共有90多个系列、1000 多个规格的气动、液压元器件及控制系统的产品。产品研发及非标设计加工能力在国内同行业中处于领先地位。公司产品广泛应用于冶金、化工、纺织、汽车、军工、建筑机械、橡胶机械、木工机械、玻璃制造机械等行业。公司注重生产一线工作业人员技能及素质的培养，拥有国内先进的气缸、油缸、气阀专业加工线 , 拥有 ISO 标准气缸试验检测台、油缸试验检测台等试验设施，生产现场管理实行 “5S” 管理、精益生产管理以及全面质量管理，在生产过程中运用ISO9000质量控制体系。公司在技术管理、生产、进销存、技术定额、工艺流程等方面全面运行 ERP 系统 , 建立了完善的企业信息化平台。
改制以后，在YG油缸的基础上，公司加强了油缸产品的研发力度。2003年设计了FHSG系列工程油缸，以此为起点开始向非标准化的油缸设计方向发展。在油缸产品方面，公司全力发展了专用车辆行业，形成了压缩式垃圾车配套油缸等多个系列的产品。2010年，烟台未来自动装备有限责任公司已发展成为全国最大的环卫车辆油缸供应商，产品市场占有率达到40%以上。
近几年来随着市场经济的发展国外订单逐渐增加，对于一些国内外知名企业对于油缸后盖要求严格，特别是有单耳与后盖焊接后组成的单耳后盖，由于存在焊接变形与加工后内应力释放，加工质量难于保证。
1.2研究目的
本文根据单耳后盖加工工艺，提出焊接后在车加工以工装保证车加工工序质量。对于焊接单耳后盖的加工具有一定的推广价值。
2.原焊接单耳后盖的加工工艺
2.1单耳后盖图纸与技术要求（图1）
图1
2.2原单耳后盖组成部分
单耳（图2）后盖（图3）
焊接单耳后盖由单耳（图2）与后盖两部分组成（图3）.3原加工工艺
2.3.1单耳加工工艺
①下料：仿形割按单耳后盖外形下料，外形留量。②铣：外形与焊口，厚度留量2-3mm。③钻：内孔留量。2.3.2后盖加工工艺
① 下料：留量5mm。② 车：车成 2.3.3组件焊后加工工艺
① 电焊：将单耳与后盖焊接。
② 钻：以后盖定位台为基准，在单耳R端打中心孔。
③ 铣：以分度头夹紧后盖定位台顶尖頂紧单耳R端中心孔，铣两大面，保证厚度尺寸与行为公差。
④ 镗：以后盖底面与单耳一端面为基准镗孔保证尺寸。
图4 2.4原加工工艺分析
2.4.1原加工工艺优点
加工工序短加工效率高 2.4.2原加工工艺缺点
① 后盖与单耳焊接变形影响后盖以加工定位台精度。②影响以后盖定位台为基准加工的各尺寸行为公差。2.4.3 原加工工艺缺点经单耳与后盖焊接后检验验证
① 当后盖厚度小于20mm时，焊接后后盖平面度>0.6mm以上。② 当后盖厚度在20-50mm时，焊接后后盖平面度>0.3mm以上.③当后盖厚度在50mm以上时，焊接后后盖平面度在<0.1mm.由以上数据可以看出当后盖厚度大于50mm时，以上加工工艺能保证加工精度，当后盖厚度小于50mm时，难以保证加工精度。因此当后盖厚度小于50mm时应改变加工工艺。改进后新加工工艺 3.1 改进后单耳后盖组成
单耳（图5）后盖（图6）
改进后单耳后盖的组成部分：单耳（图5）、后盖（图6）。由以上图纸我们可以看出后盖由原来的精加工后焊接改为粗加工后精加工前焊接。
3.2改进后加工工艺
3.2.1单耳加工工艺
①下料：仿形割按单耳后盖外形下料，外形留量。②铣：外形与焊口，厚度留量2-3mm。③钻：内孔留量。3.2.2后盖加工工艺 ① 下料：留量5mm。
② 车：厚度与定位台留量1.5-2mm 3.2.3组件焊后加工工艺（图7）
① 电焊：将单耳与后盖焊接。
② 车：四爪卡盘夹紧单耳找正后盖外圆车后盖定位台
③ 钻：以后盖定位台为基准，在单耳R端打中心孔。
④ 铣：以分度头夹紧后盖定位台顶尖頂紧单耳R端中心孔，铣两大面，保证厚度尺寸与行为公差。
⑤ 镗：以后盖底面与单耳一端面为基准镗孔保证尺寸。
图7 3.3改进后加工工艺分析
3.3.1 改进后加工工艺优点
改进后新工艺将后盖精车工序安排在焊后加工能有效消除焊接变形，保证加工精度，且经过焊后车削能有效释放焊接应力，减少变形。
3.3.2 改进后加工工艺不足
焊后精车后盖经四爪找正比较麻烦，时间长，效率比较低。
以上分析我们可以看出影响新工艺的主要因素是车床装夹效率低。其解决方法是增加工装以提高装夹效率。
4.设计车加工工装
4.1车加工工序工艺分析
车加工后盖定位台就是以四爪卡盘加长爪夹紧单耳后盖组件的单耳两大面与两侧面找正后盖外圆与端面后精车后盖各尺寸，虽然能有效保证加工精度，但是由于四爪找正时夹紧面有两侧面并非平面，找正麻烦且效率低。
4.2 设计四爪定位工装
4.2.1定位工装（图8）
图8 4.2.2 定位原理
定位工装就是以定位顶尖经四爪卡盘内孔装入床头主轴，顶尖稍微弹出四爪卡盘端面，在焊接单耳后盖单耳处中心与后盖中心找正打中心孔，以两顶尖頂紧四爪卡盘辅助夹紧后盖单耳，以达到快速装夹夹紧定位，提高加工装夹效率。
焊接单耳后盖新工艺与工装实施，经多次验证有效的保证后盖各部分尺寸与行为公差精度，经工装装夹保证加工效率，值得借鉴与学习。
4.结论
油缸后盖种类很多，外观与安装形式各不 相同，通过改变加工工艺与设计工装，能有效保证加工精度，保证设备安全，高效生产。
致谢
本文是在刘建华的悉心指导下完成的，论文的选题得到了刘老师的精心指导的精心指导，使我能够按期完成论文，在此对刘老师的精心指导表示衷心的感谢。
参考文献
1.康鹏工作室主编．MasterCAM模具设计实用教程．北京：清华大学出版社，2005年。
2.杨叔子主编 机械加工工艺师手册 中国工业出版社 2001年。3.袁哲俊主编 金属车削刀具 上海科学技术出版社 1984年。
声明
本人郑重声明：本人在导师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果，撰写成毕业论文“油缸焊接单耳后盖加工”。除论文中已经注明引用的内容外，对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本论文中不包含任何未加明确注明的其他个人或集体已经公开发表或未公开发表的成果。
论文作者签名： 懂以水
篇4：高级车工技师论文全解
企业名称
南车眉山车辆有限公司 姓
名
王 海 忠 参评职业
高级车工技师
目
录
一.中继阀体车床加工特点及工艺要求…………………….（4）
二.存在问题的产生原因分析
……………..（10）
三.车削夹具创新改进设计制作及加工工艺创新改进…
（11）
四.新型车削夹具使用与调整要点…………………………………（13）五.相关注意事项…………………………………………………..（13）六.结论……………………………………………………………..（14）参考文献…………………………………………………………..（15）
提高DK-1型机车电空制动机中继阀体 零件加工质量车夹具设计及工艺改进
王 海 忠
摘要：本文主要论述了DK-1型机车电空制动机中继阀体零件加工质量提高的车用夹具工装优化设计制造和工艺改进及刀具优化改进。
关键词： 中继阀体 ；
车用工装设计制造；工艺改进；
刀具优化改进； 前言：
DK-1型机车电空制动机，是上世纪80年代初期眉山车辆工厂牵头与株洲电力机车厂及铁道部科学研究院共同携手攻关研制成功科技成果，曾获得铁道部科技成果奖。是装配在国产韶山系列电力机车上的供电力机车驾驶员操纵控制机车作业的新型制动机。并也可以装配在国产东风系列内燃机车上。中继阀体是DK-1型机车电空制动机的关键主成部分，其作用是在1）加快列车充气和缓解、2）保持机车车辆制动机处于充气缓解状态、3）控制机车车辆制动机处于制动后的保压位，支持机车运行中的排气作用可靠，提高充气缓解状态灵敏度，从而提高机车车辆运行的高安全性。所以中继阀体加工制造质量好坏，就将直接影响到提高司机控制机车制动的精确度和响应程度。进而进一步提高机车运行的安全可靠性能。
本文主要详细分析论述了影响中继阀体加工，造成尺寸超差等质量问题的形成因素，针对性地进行了相应的工艺创新改进，采用了系列相关技术措施和方法，并经过反复地论证和试验、验证、证明：该项创新改进极大地增强和提升了DK-1型机车电空制动机中继阀体零件车床加工工序的精益制造水平。促使DK-1型机车电空制动机中继阀体零件车床加工工序“废品”和“不良品”率的大幅度下降，确保了向全国铁路用户提供更多更好、质量优良的DK-1型机车电空制动机。中继阀体零件车床加工质量攻关研究试验工作成功地解决了中继阀体零件车床加工工序，造成的加工尺寸超差等质量波动的问题，在同种类型产品加工制造过程中产生了良好的示范引导效果，是一项可以值得借鉴和具有一定推广应用价值的有益的探索和尝试。
一、中继阀体车床加工特点及工艺要求
中继阀体其材料材质为HT200铸铁成型铸件，主要加工端面及孔系其尺寸公差与配合精度均要求比较高。主要尺寸如图一所示：
图
一、DK-1型机车电空制动机中继阀体零件
图
一、DK-1型机车电空制动机中继阀体零件
图
一、DK-1型机车电空制动机中继阀体零件
图
一、DK-1型机车电空制动机中继阀体零件
如图一中φ132H11, φ85H10, φ46H9和φ35 H9，φ36 H9的同轴度要求精度均为0.04mm。上下端面和19.3±0.2mm的平面度和平行度要求精度均为0.04mm，与中心线的垂直度要求精度均为0.05mm。是典型的孔系加工体，非常适合于普通C620型车床或C630型车床加工。DK-1型机车电空制动机中继阀体零件，原加工工艺过程为：
工序
一、划线：划线平台 1.划安装面铣床加工找正线； 2.划车一次加工找正线；
3.划ZG3/8′螺纹底孔钻孔找正线；
工序
二、铣1次铣安装面，用X53型立式铣床采用平口钳夹紧中继
工序
三、1．2．3．4．5．
工序
四、1． 2． 阀体零件，并按找正线找正工件，进行安装面的铣削加工，须保证安装面厚度17尺寸均匀一致。
车一次车φ132H11一侧面与孔、C620型普通车床；
车端面，用四爪卡盘夹持图一φ132H11端面的四周，找正，保证法兰厚度 15尺寸； 车φ35H9通光孔及锐角倒钝； 车φ36 H9通光孔及锐角倒钝； 车φ46H9通光孔及倒角1X450；
车φ116、φ120、φ152H11及深19.3±0.2、深19.5、深深8﹣0.2及深4.7±0.2倒R1角；
车二次用车二次专用车具工装加工Μ42×2一侧面与孔、C620型普通车床；
车端面，保证136.7-0.5；
车Μ42×2螺纹底孔、φ42.5X3.5空刀槽、倒角1X450及车Μ42×2螺纹；
3．车φ39H9+0.062光孔；
工序
五、铣2次铣铭牌面，用X53型立式铣床采用平口钳夹紧中继
工序
六、1.2.3.4.工序
七、工序
八、工序
九、工序
十、阀体零件，控制并保证71.2和35（120）尺寸；
钻孔用Z35型或是Z40型摇臂钻床加中继阀体钻模板；
用中继阀体安装面钻模配合风夹，钻安装面上4Xφ13通孔、钻2Xφ5深60孔；
用中继阀体主作部用面钻模配合风夹，钻4Xφ13通孔、2Xφ5深60、RC 1/8＇(φ8.5)深51.7各孔；
用风夹夹紧中继阀体，采用外园φ12中心φ5轴定位专用划窝刀，划4个φ12深2.5-0.2密封胶圈窝；
用风夹夹紧中继阀体，钻ZG3/8′螺纹底孔（φ14.8）通孔； 钳工攻丝，用ZG35型钻孔/攻丝两用机、采用平口钳夹紧，攻RC1/8′螺纹及ZG3/8′螺纹；
钳工清砂、清除毛刺；
尺寸检查，合格后委外磷化及表面涂漆；
入库、入半成品等待压套、成中继阀体体组成、精车光套
进入组装工序；
DK-1型机车电空制动机中继阀体零件加工中，除工序三车一次以外，其它各道工序都能保证所加工尺寸的公差精度、表面粗糙度精度等能均达到图纸和工艺技术条件要求。原工序三车一次工艺要求，采用四爪卡盘来夹紧并按找正线找正工件，再进行切削加工。因为中继阀体零件是铸铁成型铸件，其定位及夹紧面均为毛坯面，其内孔加工表面还有铸造气路槽，形成了断续切削。有的铸造件还存在铸造白口，会出现切削力瞬间急骤增大。所以，会出现工件夹紧时夹紧力大小不易掌握控制。夹紧力小了工件加工时会产生松动现象，而若夹紧力大了工件加工时会产生弹性变形，甚至会产生塑性变形，两个方向尺寸合格，而另外两个方向尺寸不合格等现象造成了中继阀体零件作用性能达不到DK-1型机车电空制动机的技术条件要求。
二、存在问题的产生原因分析
（1）在普通C620型车床或C630型车床，用四爪卡盘夹持工件找正并夹紧，由于一个卡盘爪夹持在已加工完成的安装面上，而另外三个卡盘爪夹持在铸造面上，为了保护已加工完成的安装面表面粗糙度，夹紧时须在卡盘爪与安装面表面间垫一铜片或铁片。由于车削加工时的车削力和车削冲击力大于或者等于夹紧力，另外还由于零件存在断续切削和铸造白口容易产生切削力瞬间急骤增大，从而造成零件加工过程中产生偷动现象、严重时发生零件变形松动出现零件报废，挤碎车刀及工件飞出的危险现象，难以保证中继阀体零件的加工精度要求。（2）由于中继阀体零件内孔φ35H9（0（0＋0.052
＋0.052）、φ36H9（0
＋0.052）、φ46H9）尺寸公差精度和内表面粗糙度及同轴度要求较高，使用四爪卡盘夹持工件找正并夹紧中继阀体零件时，装夹工件夹紧力用大了会造成零件加工完成后，卸下零件其内孔φ35H9（0φ46H9（0＋0.052
＋0.052）、φ36H9（0
＋0.052）、）尺寸公差产生超差，破坏了原来的尺寸（工件完成所用尺寸加工，在机床上夹紧状态下检查各部位是合格品）出现塑性变形尺寸缩小和弹性变形尺寸变大从而产生废品或不良次品。若夹紧力用小了往往会发生工件颤抖或松动，进而出现不良次品、废品的加工质量问题，甚至发生工件飞出等严重安全事故。
三、车削夹具创新设计制作及加工工艺创新改进
为了彻底解决工序三车一次工件夹紧时夹紧力大小不易掌握控制，而产生的加工件尺寸出现塑性变形尺寸缩小和弹性变形尺寸变大、颤抖或松动挤碎车刀及工件飞出的加工质量问题。使之能用普通C620型车床或C630型车床加工出质量合格的中继阀体零件。首先对原加工工艺流程进行了认真梳理、比较论证、筛选优化，精心巧妙地设计和制造出成功了，工序三中继阀体零件车一次专用新型车削夹具。该新型车削夹具不但定位方式精准灵巧合理，而且还做到了零件装夹紧时非常快捷方便，并使零件夹紧状态非常牢固。中继阀体零件车一次专用新型车削夹具结构如（图二）所示。
中继阀体零件车一次专用新型车削夹具
该车削夹具由三爪卡盘体配三个设计制造独特形状的卡爪组成。中继阀体零件工序三车一次专用新型车削夹具设计制造取得成功后，提出并制定了更加先进合理的加工工艺流程优化改进方案。将原工序
一、中1.划安装面铣床加工找正线、2.划车一次加工找正线、两个工步取消，减少不必要时间的浪费。由于采用了中继阀体零件车一次专用新型车削夹具加工制作新工艺，使该工件的同轴度、平行度、平面度与中心线的垂直度，及内园尺寸公差、R1阀口倒角尺寸公差及表面粗糙度均达到了技术条件要求，并且使加工效率得到了提高，切实保证了车一次工序各部位加工尺寸质量的优良稳定可靠。达到了提高和保证DK-1型机车电空制动机中继阀体零件的加工质量。并且彻底杜绝了因为工件松动造成的挤碎车刀及工件飞出的危险现象发生。
四、新型车削夹具使用与调整要点
（1）每次使用新型中继阀体零件车削夹具前，应将三个独特形状的卡爪按先后秩序分解拆开，用毛刷或者高压风清除干净卡爪盘形螺纹表面中残留杂质、灰尘及细铁屑和三爪卡盘体内盘形螺纹表面中残留杂质、灰尘及细铁屑，以免杂质、灰尘及细铁屑研伤车夹具盘形螺纹表面内外螺纹表面。并给内外螺纹表面涂上薄薄的一层润滑油，用以提高车削夹具精度与寿命。
（2）当每批次加工中继阀体零件时。首件零件夹紧加工完成后，除应该检查你所加工的图纸和工艺要求尺寸外，还应该检查工件前后面左右对称度，及还应检查十字中心线上，左侧面、右侧面、上侧面、三方尺寸的一致性和上述三方厚度尺寸的一致性，用以确定车削夹具是否疲劳破损。如果十字中心线上，左侧面、右侧面、上侧面、三方尺寸的一致性和上述三方厚度尺寸的一致性良好，即可投入批量产品加工。反之即证明车削夹具产生了疲劳破损，须对车削夹具进行精度修复才可投入使用。
（3）为了配合及发挥新型车削夹具的运用，避免和减少加工过程中工件颤抖、抖动（俗称打嘟噜）采取了从刀具的优化改进入手。设计制作成功了高强度成型刀，采用一个大刀块（YG6A140）焊接后磨制成台阶状的成型刀，高强度成型刀示意图如下：
这把刀的特点是一刀多用节省转换刀台时间，一个批量工件加工制造下来，节省的时间也是相当可观的。刀具耐用度也得到了提升，完全满足图纸。
五、相关注意事项
（1）由于中继阀体零件其材料材质为HT200铸铁成型铸件材料，建议加工时采用刀具材料就选择YG6的牌号，因为YG6十分适合铸铁连续切削是的粗车，断续切削时的半精和精车。主轴转速n/min=400，纵向工作台进给量mm/min=0.3，车削时不必施加切削液。
（2）另外应将主轴间隙调整到适当程度（以稍微紧一点为好），并同时调整大溜板、中溜板间隙稍微紧一点为最好，并锁紧小刀台，这样做的目的是为了避免车削加工工件时主轴颤动现象和减少工作台产生振动（颤抖），从而有利于达到提高零件尺寸精度及表面粗糙度精度。
六、结论
DK-1型机车电空制动机中继阀体零件车一次专用新型车削夹具设计和制造的成功和加工工艺创新改进，经过近几年生产实际运用证明，该项新型车削夹具设计制造成功，是具有相当高科技含量创新水平的。其加工工艺创新改进是先进科学合理的，产品加工制造中该新型车削夹具，确确实实地做到了工件装夹方便实用、定位准确可靠、夹紧力极容易控制、而且夹紧工件牢固可靠。自从中继阀体零件新型车削夹具和新的创新改进加工工艺投入使用后收到了以下成效；（1）稳定提高改善了产品加工质量，使其全部达到和超过了产品图纸规定的技术要求。（2）节省了两步划线工步。（3）提高了生产效率25﹪以上，降低了生产成本。（4）探索创新扩展丰富了车床用夹具的形式和种类。（5）促进并加快了生产流程的更加顺畅快捷。
参
考
文
献
1.杨叔子 主编
机械加工工艺师手册
机械工业出版社
2001年 2.邓之明编著
轨道车辆制动工程
北京中国铁道出版社
2004年 3.袁哲俊 主编
金属切削刀具
上海
上海科学技术出版社
1984年 4.吴滋德 铁路工业工人考试习题集丛书
车工 北京中国铁道出版社 1996年 5.许坚、张崇德
主编夹具设计手册
长春
东北大学出版社
1998年
6.中国北车集团公司 李玩科主编
车床工 北京
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