预制梁板质量控制措施

预制梁板质量控制措施（通用6篇）

篇1：预制梁板质量控制措施

梁板预制质量管理办法

第一节总则

第一条．为了落实省高指和永武公司关于梁板预制质量管理的有关要求，加强A6项目各梁场质量管理工作，保证梁板预制质量，在管理过程中有法可依，结合项目部以往梁板预制施工经验，本着便于操作、易于落实的原则，特制定本办法。

第二条．工程质量是企业素质的综合反映，是项目管理水平的重要标志。项目管理中必须牢固树立以质量求生存，以质量求信誉，以质量求效益、以质量求发展的质量管理观念，使项目全体员工在思想上引起高度重视，认识到质量是企业的生命线。一把手亲自抓质量，积极动员，广泛宣传，常抓不懈，警钟长鸣，切实提高全员质量意识，形成齐抓共管的局面。

第三条．坚持“用户至上、质量第一”的宗旨，确立质量目标，明确质量责任。各工区梁场在梁板预制质量管理上实行全员、全方位、全过程控制。在工程质量管理上要贯彻落实“以结构物强度合格为前提、梁板尺寸和外观质量为重点，认真做好质量通病的防治，抓好内在质量和外观质量，使梁板预制质量管理工作跃上一个新台阶。

第二节梁场质量管理机构

第四条．项目部成立梁板预制质量领导小组，成员包括项目总工、项目副总工、各工区长和技术、质检、机料、财务等科室负责人。各工区成立梁板预制质量管理小组，成员包括工区长和技术、材料、梁场班组长。等人参加的狠抓梁板预制质量工作。

第五条．项目部梁板预制质量领导小组成员

组 长：姚凤友

副组长：韦秋猛

组 员：单桐亮肖煌白光明夏伟

杨振国祖述纯杨贵佳杨杰

第六条．各工区梁板预制质量管理小组成员（由工区长、技术员、材料员、梁场班组长等人员组成）确定后要报项目部批准。

第七条．定期开展质量活动

项目部梁板预制质量领导小组每月必须进行1次以梁板预制为主要内容的质量活动，由项目总工带队到施工现场检查质保体系、质检人员情况、现场施工情况等，并写出活动小结。

工区每月必须开展2次以上以梁板预制为主要内容的质量活动，重在检查材料、施工工艺及操作、施工班组长履职情况、事故苗头、事故隐患、施工质量等工作。写出活动小结，上报项目部工程质检科。质量活动时必须通知项目部人员参加。

第三节梁板预制质量责任制

第八条．项目经理是工程质量的第一责任人，对项目内所有工程包括梁板预制质量负责；总工程师协助项目经理搞好项目工程质量工作；项目副总工专职主抓梁板预制进度和质量工作。

第九条．各工区长、主管技术员对分管的梁场工程质量负责。

第十条．梁板预制施工队队长是梁板预制质量第一责任人。各班组长对分项工程及工序质量负责。

第十一条．质检科是项目部工程质量主管部门，负责对各梁场梁板预制质量进行监督和检查，并及时反馈和监督整改。

第十二条．试验室和工区测量组负责梁板预制质量试验检测工作，并及时反馈和监督整改。

梁板预制主要材料由试验员把关，经复检合格后方可使用。

对于外委加工的材料、成品、半成品，项目部应通过调研和考查，选择有实力的单位或厂家委托加工，以确保工程质量。

第十三条．梁板预制施工过程实行三级质量控制，即工序质量由班组实行自控自检；转序质量由主管技术员主持实行工序交接检，凡是未经梁场主管技术员检查签认的，不得进行下道工序施工，否则不予计价；项目部质检科要有针对性地对各梁场梁板预制关键工序实行抽检和专检。

第十四条．梁板预制各分项工程由现场技术员、试验员对施工班组长及施工工人进行各部尺寸、施工工艺、外观要求、配合比、原材料等技术交底。技术交底要现场宣讲，并打印出来发到施工班组。

第十五条．梁场主管技术人员的质量职责

1．必须加强工作责任心，爱岗敬业，提高质量管理水平。

2．负责对梁板预制原材料、半成品或成品的质量进行检查，制止不合格材料和不合格半成品用于梁板实体中。

3．配合监理工程师对施工班组的梁板预制全过程进行有效控制，对关键工序和重要环节要严格监督检查，确保工程质量。负责对转序工程向监理工程师报验。凡是未达到合同规定质量要求的，必须返修或推倒重来。

4．严格按规范要求组织施工，纠正违章操作，发现和及时处理质量隐患和质量缺陷，超出本人处理权限的要及时上报。

5．认真填写施工日志，详细记录工程质量状况和有关质量信息。第十六条．梁场班组操作人员的质量职责

1．认真学习掌握与本工种相关的技能技巧，提高操作水平。

2．参加技术交底。接受梁场技术人员的指导。

3．熟悉机械设备操作规程，杜绝野蛮操作。关键工种持证上岗。

4．发现梁板质量异常情况时，及时向工班和梁场负责人报告。

5．保护梁场内的半成品、成品和标志标识牌，使其完好无损。

第四节梁板预制质量月度考核

第十七条．按省高指《关于印发〈全省高速公路桥梁预制考核评分办法（试行）〉的通知》“闽高路工[2008]135号文”要求，结合业主、监理及项目经理部有关文件要求，项目梁板预制质量领导小组每月对项目部所属四个梁场进行以进度、质量为主要内容的月度考核评比（见《永武高速A6项目部梁板预制场月度考核评分表》）。

第十八条．根据考核评分结果，对A6项目所属的四个梁场进行综合排名，对排名第一的梁场给予施工班组10000元奖励，给予梁场管理人员3000元奖励；对排名第二梁场给予施工班组5000元奖励，给予梁场管理人员2000元奖励。对排名第三的梁场班组及梁场管理人员不奖不罚。对排名第四的梁场给予施工班组通报批评并罚款5000元，同时给予梁场管理人员1000元罚款。

第十九条．在全省高速公路桥梁预制考核评分中排名前十名的梁场，给予梁场班组10万元奖励。

第五节梁板预制质量日常检查处罚细则

第二十条．项目部梁板预制质量领导小组对梁场预制质量进行不定期检查，根据对质量事故“三不放过”的原则，对梁片漏浆、蜂窝麻面、缺角掉块、横隔板支撑不到位、养生不到位等现象，查明质量缺陷发生的原

因和严重程度，按下列条款对责任人进行经济处罚：

1．梁片实体回弹强度不合格的，按2000元/片罚款，严重者直接报废梁片。每报废1片梁给予施工班组8万元罚款。

2．钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接严格按照规范及设计图纸进行。未达到要求的按100元/处罚款。

3．伸缩缝预埋筋、防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位，横隔板钢筋必须使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求。未达到要求的，按100元/处罚款。

4．钢筋保护层使用梅花形高强度砂浆垫块，纵横向间距满足要求，保护层不合格的按100元/处罚款。

5．模板接缝处理到位，采取有效的堵浆措施，确保不漏浆，平整度、刚度满足规范要求。发现有漏浆的按100元/处罚款。

6．翼缘梳形模板应设置纵向加劲槽钢，确保浇筑砼时模板不变形、不跑模；负弯矩张拉槽必须使用梳形模板。发现有翼缘板模板变形、跑模的按100元/处罚款。

7．设置独立的T梁横隔板底模，保证拆除侧模后，横隔板的底模仍保留起支撑作用。发现横隔板底模支撑未到3天就拆除的按200元/处罚款。

8．选用专用脱模剂，不得使用废机油作为脱模剂。发现有使用废机油作为脱模剂影响到混凝土色泽的按50元/次罚款。

9．钢筋焊接时做好金属波纹管的保护工作，波纹管不得漏浆。负弯矩波纹扁管要保证通畅，如桥面施工负弯矩筋无法穿束不得不开窗的，对制梁班组按200元/处罚款。

10．梁板砼浇筑完成后及时进行喷淋养生，梁顶砼采用覆盖土工布洒水养生，每片梁24小时养生至少保持3天。未达到要求的按200元/片·次罚款。

11．梁板拆模后混凝土外观没有明显的泌水、蜂窝麻面及漏浆现象，颜色均匀一致，无裂缝，少气泡。未达到要求按50元/处罚款。

12．翼缘端部、主梁端部及横隔板端部湿接缝凿毛到位，无明显跑模、漏浆现象。对于每出现一处大于10平方厘米的蜂窝麻面，给予200元的罚款。对凿毛不到位的，按20元／处罚款。

13．梁片不得有缺边掉角现象，否则按100元／处罚款

14．确保梁片各部尺寸、高度、宽度、厚度满足设计要求。未达到要求的按200元/处罚款。

所有罚款单交项目总工、副总工汇总，每月交计量科在计价款中直接扣除。其他未尽事宜按有关文件办理。

第二十一条．项目部梁板预制质量领导小组对梁场预制情况进行不定期检查，对因技术员工序检查不严格、管理松懈造成模板漏浆、钢筋制作不规范、混凝土强度不够等现象，对施工班组每次处罚的同时对梁场技术人员进行50~200元/次的相应罚款；造成严重质量问题致使梁板报废的，对梁场管理人员按造成损失的1~5%给予处罚。日常检查发现河砂、碎石不合格的，给予机料科相关人员及梁场试验员100~200元/次的罚款。罚款直接从工资中扣除。

第六节附则

第二十二条．本办法自印发之日起执行。

第二十三条．本办法由永武A6项目部质检部门负责解释和修订。

中国路桥永武高速A6项目经理部

二〇〇八年十一月八日

篇2：预制梁板质量控制措施

XXX 摘要：混凝土的外观质量是混凝土质量的直观体现，因此搞好混凝土的外观质量对混凝土工程有重要的意义。本文针对南厦项目前期预制T梁的施工,预制T梁存在的问题，分析原因，总结几点关于提高外观质量控制的方法。逐步完善整改措施，使T梁的外观质量得到有效的控制。

关键词：混凝土；预制T梁；施工；外观；质量控制。

1、工程概况

南厦项目设一个T梁预制场,位于南坑1号大桥与南坑2号大桥之间的路基上，长360m，共设30个制梁台座，南厦项目预制梁场690片T梁，其中25m T梁108片、35m T梁48片、30m T梁534片。

2、预制T梁外观质量问题

目前我们标段T梁外观质量主要存在以下几点问题

1.模板拼缝处“错台”，跑模

2.横隔板处缺边掉角

N1束波纹管位置出现蜂窝麻面 混凝土表面花脸颜色不一

3、原因分析及质量控制 3.1混凝土表面有错台 3.1.1原因分析

1.模板拼缝变形严重或支模时垂直度控制不好，相邻两块模板本身嵌缝。2.相邻两块模板对拉螺栓松紧不一。3.砼侧压力比较大，拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，激振过程中出现螺母脱丝。

3.1.2外观质量控制

1.定期修整模板，确保模板的平整度满足规范设计要求。2支模时保持对拉螺栓松紧一致。3.杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆。砼侧压力较大时，拉杆上双螺母，螺母地下加垫减振弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模。4.较长时间未使用的模板应派专人除锈后支模。3.2混凝土面缺边掉角，且梁底预埋钢板处振捣不密实 3.2.1原因分析

1.拆模时未按要求拆导致模板撞到混凝土面。2.梁底预埋钢板处钢筋过密且端头模板漏浆严重。

3.2.2 外观质量控制

1.端头模板处应用橡胶、海绵或土工布止浆。2.对于钢筋较密区应换小型振动棒或用附着式振动器振捣。3.拆模时间不宜过早且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆模，宜从跨中向支座方向依次循环卸落，拆除时不宜用力过猛，或拿撬棍硬撬。3.3 混凝土表面花脸颜色不一 3.3.1 原因分析

1.模板上残留未清理干净的水泥浆，拆模后在砼面留下白斑点。2.废机油涂抹不均匀，或模板未清理干净，局部油脂集中，拆模后形成黑斑。3.浇筑时，模板会因投料和振捣器激振，溅上许多水泥浆，形成水泥斑点，由于斑点体积较小，很快凝固，导致与后浇筑整体颜色不一致，出现斑点。3.3.2 外观质量控制

1．拆模后，用钢丝刷将模板上的灰渣清理干净，铁锈要用细砂纸擦拭干净。2.支模前要用质量好的机油均匀涂刷模板表面，3.梁肋浇筑时，用彩条布遮住翼板底模板，防止砼散落到模板上，在浇筑下一层砼前将侧模上溅落的水泥浆擦干净（基本上做不到侧模上的水泥浆擦干净，浇筑工艺上写，如控制浇筑时间及水泥砼下料、振捣控制等）。4.装修后（采用合理的装修方法，有干补或湿补法，视蜂窝麻面大小、面积等选择），用细砂纸精心打磨，出现砼本身颜色后即可。

3.4 N1束波纹管位置出现蜂窝麻面 3.4.1原因分析 1.混凝土级配问题

原C50的粒径5-25，而图册上4号钢筋的净保护层是3cm则3号水平筋的净保护层是1.8cm，砼浇注时凡是粒径大于1.8cm的碎石就有可能卡在N3号水平筋与模板间的缝隙处，当开启附着式振动器时，水泥砂浆向下流动，碎石在此越积越多，从而引起外观出现蜂窝麻面。

2.施工工艺

原施工工艺，砼浇筑时从梁的一端浇筑梁肋及翼板直到另外一端，这样会导致肋板斜坡位置因为过久没新的混凝土覆盖且过久没振捣出现施工缝。

下 料 位 置已浇筑高频位置约1m

3.4.2 外观质量控制

1.实验室级配碎石粒径为5-20，而搅拌站为了提高混凝土的抗压强度将碎石粒径变为5-25，调整后的级配为5-20且5的含量偏多。并通过混凝土的和易性、流动性来控制混凝土的气泡及离析现象。2.施工工艺改为

下 料 位 置第二次浇筑与面板一起浇筑，插入式振动棒插入已浇砼面以下约5-10cm。约3m已浇筑已浇筑约3m高频位置约1m浇筑中

将N1束波纹管覆盖后最后浇筑N1束以上部分。

4、改进后的效果

端头密实不出现蜂窝掉角

NI束波纹管位置无蜂窝麻面

混凝土表面色泽一致

整体外观质量较好

5、结束语

经过多次的不断改进及预防，T梁外观质量明显提高，有效解决了前期T梁质量外观问题引起了进度问题。在施工中不断的积累经验、不断的改进，相信没有解决不了的难题。

参考文献

篇3：预制梁板质量控制措施

(1) 张拉台数量要满足预制生产要求, 台座应坚固、稳定、不沉陷, 底模采用厚度不小于6mm的钢板, 底模钢板要保证接缝平整, 且要采用合理措施保证底板垫层混凝土不受放张破坏, 另外按要求和经验设置1~2cm预拱度。

(2) 先张法施工, 张拉台支撑横梁必须保证具有足够的刚度, 并进行挠度、抗倾覆、抗滑移验算, 不得产生变形或滑移。

(3) 张拉台两侧必须设置防护板、柱等安全措施, 防止钢绞线张拉时发生崩断伤人的事故。

(4) 定期对台座进行复测检查, 非软基区域的台座每3个月应复测一次, 软基区域的台座每月应复测一次, 并建立观测数据档案, 分析台座的沉降状况, 发现异常时应及时处理。

2 模板要求

(1) 外模一律使用整体式钢模, 空心板内膜采用组合式钢模, 预制箱梁采用定型钢模。

(2) 对进场的模板要进行试拼和编号, 检查模板厚度 (外模厚度不小于6mm、内模厚度不得小于3mm) 、平整度、几何尺寸、接缝密实情况、刚度等是否符合有关要求, 变形模板一律不许使用;箱梁翼缘侧梳型模板的厚度应不小于10mm, 保证浇注混凝土时模板不变形、不位移。

(3) 箱梁、空心板自由端头混凝土要求同主梁体一次浇注完成;端头模板应根据不同角度定做专用模板;空心板的端模采用螺栓锁死的方式, 防止漏浆及锐角端破损。

(4) 模板首次使用前要打磨、除锈, 施工中周转使用时要将表面残渣清理干净, 并采用专用脱模剂均匀涂刷。

3 钢筋安装

(1) 钢筋安装应准确定位, 宜采用在专用胎模架上绑扎成型, 再整体吊装, 箱梁横隔梁钢筋宜采用定位架安装, 确保位置、间距符合设计要求。

(2) 伸缩缝预留钢筋、剪力筋、支座预埋钢板、铰缝钢板或钢筋、吊环筋、吊装预留锚栓孔等预埋件、预留孔的位置设置必须准确, 要严格检查, 避免遗漏。为了保证外露钢筋位置准确, 可采用角钢或钢管对外露预埋筋进行固定。

(3) 绞缝连接钢板、钢筋要考虑梁 (板) 角度影响, 位置准确无误;绞缝钢筋安装时应保证其与模板密贴, 在拆模后立即人工凿出。

(4) 支座预埋钢板应在钢筋绑扎前采用树脂等材料黏贴在底模上, 防止混凝土浇注时上浮或位移。

(5) 预应力管道锚垫板的位置、钢绞线失效长度必须符合设计要求。

4 混凝土浇注及养护

(1) 梁板预制必须做到钢筋所有检测项目合格、垫块设置要合理且能够保证净保护层厚度, 经施工自检、监理抽检合格后才能合模;合模后各项几何尺寸应符合要求, 模板缝隙应封堵严密;混凝土配合比确定、坍落度合格及其他准备工作就绪后才能进行混凝土梁板预制施工。

(2) 预制空心板、箱梁时, 应按照先底板、再腹板、后顶板的顺序浇注混凝土, 混凝土浇注时应采取措施避免芯模上浮和移位。分层浇注时严格控制混凝土浇注间隔不得超过混凝土初凝时间。

(3) 箱梁预制施工前控制好预应力管道的坐标, 保证设计应力的准确实现, 浇注混凝土前在波纹管中插入硬塑料管防止施工过程中波纹管变形, 影响管道成孔。振捣过程中应防止预留孔道的波纹管变位, 尤其是应避免管道上浮。

(4) 混凝土施工注意锚头处、箱梁腹板必须密实, 振捣到位。混凝土外观质量不满足要求或私自涂抹的均按报废处理。

(5) 混凝土浇注完成后, 梁板顶面应进行两次收浆并拉毛处理, 严禁抹成光面。

(6) 斜桥梁板预制时, 要注意剪力键方向与梁端平行设置;曲线桥梁板预制时伸缩缝两侧的梁板长度以及各边板的宽度必须逐片复核, 严格按照设计施工, 以保证伸缩缝宽度一致和防撞墙线形圆滑、顺适, 项目总工和驻地办主任必须亲自把关。

(7) 梁板锐角端要求设R=3cm导角, 防止锐角端受到外力破坏而造成掉角。

(8) 梁板预制时, 空心板每槽、箱梁每片应做不少于2组的同步养生试块, 与梁体一同养生, 在先张法放张、后张法张拉前进行强度检验。

(9) 为了避免梁板端头钢绞线锈蚀, 对先张法梁板端头处理做出要求:梁板预制时考虑端头预留 (预留尺寸:宽3cm, 高10cm) , 可采用在端头模板内侧设置齿板, 齿板卡在钢绞线上 (齿板可以为高10cm、厚3cm的木板) , 放张后拿掉齿板, 切断露出的钢绞线, 预留部分使用高强砂浆或环氧砂浆补强。

(10) 梁板预制完成后, 应及时对混凝土进行养护。日最低气温低于15℃时采用蒸汽养生, 带模蒸养一天, 脱模后蒸养6d;日最低气温在15℃及以上时, 可采用喷淋养生, 梁板内箱蓄水养护, 水深不小于50mm, 外露面用土工布包裹, 喷淋系统应具备足够的水压, 确保淋湿所有外露面, 喷淋养生不少于7d。

(11) 梁板预制或现浇后应及时对外漏钢筋表面刷净浆处理, 防止生锈。

(12) 梁板出场前空心板侧面、箱梁湿接缝部位应100%凿毛, 要求将表面浮浆全部凿掉, 露出石子。

(13) 空心板堆放时, 堆放高度不得超过3层。箱梁存放应先预制枕梁, 堆放高度不得超过2层。存梁时要按安装次序堆放, 防止运梁时二次倒运, 梁板各层之间用木方支垫, 严禁用刚性材料或沙袋子支垫, 各层垫木应在支座位置且在同一竖直线上。为了避免产生过大上拱度, 预制后梁板存放时间不宜超过60d。

5 张拉、注浆

(1) 所有用于预应力的千斤顶要经国家认可的技术监督部门认证;千斤顶的精度应在使用前校准, 千斤顶在使用超过6个月或200次以及在使用过程中出现不正常现象时, 应重新校准。

(2) 预应力张拉使用智能张拉设备, 采用双控指标, 即锚下张拉力和延伸量, 以锚下张拉力为主, 延伸量校核。

(3) 先张法采用整体张拉方式, 在混凝土龄期满10d以上及混凝土强度达到设计强度的100%时, 方可按设计及规范要求对预应力钢绞线放张。钢绞线要用砂轮锯切割, 严禁用火焊枪烧断。

(4) 后张法施加预应力必须在混凝土达到100%设计强度和混凝土龄期达14d以上时进行。预应力钢束采用两端对称张拉, 张拉按图纸要求的顺序进行。

(5) 后张法施工预应力张拉前, 应采用塑料布等对预应力管道端头进行包裹, 避免雨水或养生水进入管道。

(6) 预应力钢束张拉完成后应尽早进行孔道注浆, 注浆应采用真空注浆法。浆液为硅酸盐水泥配制的C40水泥浆, 水泥浆的泌水率最大不超过3%, 拌和后3h的泌水率宜控制在2%, 泌水应在24h内重新全部被浆吸回。要求各单位在梁板注浆施工前, 先做注浆试验墙, 以验证所采用的注浆工艺达到的效果。

(7) 预应力张拉完毕后, 所有预应力锚槽必须封锚和对原结构进行等强度补强, 保证锚具不被腐蚀。

6 钢筋保护层厚度控制

(1) 钢筋骨架检查时务必认真、仔细, 质检员、旁站监理要逐一进行检查并建立检查台帐, 确保钢筋间距、预应力管道位置、垫块位置等符合规范规定, 垫块绑扎位置合理、可靠, 与模板任何位置的保护层均有保证, 避免保护层过大或过小;要求箱梁腹板主筋与水平筋绑扎时不采用梅花点绑扎, 而是每一个交叉点处都要进行绑扎。

(2) 基于标准垫块强度高、易绑扎, 使用效果好的特点, 预制箱梁建议采用工厂生产的专业标准垫块用于施工控制, 垫块标准强度要高, 尺寸偏差不大于1mm;保护层垫块布设要加密, 间距小于1m, 采用梅花点布置, 并且要求每平方米垫块数量不少于4个;垫块摆放位置要准确, 与钢筋绑扎要牢固, 防止在支内外模时因碰撞而掉落;同时要人为对已合模板的钢筋保护层厚度进行检查, 发现需要加垫块的地方及时补加。

(3) 建议在箱梁腹板钢筋的空隙处焊接定位钢筋, 钢筋长度宜距内外模板5mm的距离, 即定位钢筋长度比腹板骨架钢筋宽度略大一些, 既保证钢筋的保护层, 又不至于定位钢筋外露。

(4) 底板下层钢筋形成整体后, 应及时安装保护层垫块, 以免到后期骨架重量增加而使其安装困难, 用撬棍安装时撬棍下应垫以小木板以免损伤模板。

(5) 当底板的上下层钢筋之间未设计架立筋或架立筋不足以支撑施工荷载及上层钢筋自重时, 上下层钢筋之间宜设马凳或增加架立筋。

(6) 保护层垫块应具有足够的强度及刚度, 使用混凝土垫块时要保证垫块的强度以及色泽与梁体相同;靠模板一侧所有绑丝扣应朝向箱梁混凝土内侧。

(7) 选用合适的插入式振捣器 (箱梁宜选用D30插入式振捣器振捣) , 外模上用附着式振捣器配合。

7 箱梁裂缝预防

7.1 材料控制要素

(1) 粗、细集料含泥量不得超标, 否则将导致混凝土收缩率增大, 对于骨料要严格检查其含泥量, 特殊情况下应采用水洗;严格控制进场集料颗粒级配, 级配不良或采取不恰当的间断级配, 容易造成混凝土收缩率增大, 诱导裂缝的产生。

(2) 合理选择并使用混凝土外加剂, 如外加剂选择不当或掺量不当, 也会严重增加混凝土收缩。

7.2 混凝土配合比控制要素

(1) 设计中合理选用水泥等级或品种。

(2) 配合比中严格控制水灰比 (水胶比) 不宜太大, 在满足和易性和设计要求前提下, 混凝土料尽量少用水;配合比设计中砂率、水灰比选择不当会造成混凝土和易性偏差, 导致混凝土离淅、泌水、保水性不良, 增加收缩值。

7.3 施工工艺控制要素

(1) 搅拌站的计量须经常检查, 避免传感器失灵导致计量不准;搅拌时间务必充裕, 确保搅拌均匀, 搅拌机内的拨齿如果磨损过多要及时更换。

(2) 混凝土灌注时应该斜向分段灌注, 分层浇注混凝土的时间间隔一定要控制好, 特别是初凝时间;腹板的设计钢筋较密, 因此振捣是关键, 振捣要及时并到位;控制好混凝土的斜率, 在每段的末端稍微灌注多一些混凝土, 使得本段内的混凝土浆液不致流淌太多, 避免局部离析;现场浇捣混凝土时, 振捣或插入不当, 漏振、过振或振捣棒抽撤过快, 均会影响混凝土的密实性和均匀性, 诱导裂缝的产生;混凝土浇注时施工人员尽量不要踩踏钢筋, 要派专职钢筋工在现场及时核查并校正。

(3) 对水化计算不准、现场混凝土降温及保温工作不到位, 引起混凝土内部温度过高或内外温差过大, 也会导致混凝土产生温度裂缝。

(4) 梁体拆模时养护人员就要到位, 拆一块模板就要及时养护这块露出的梁体, 如现场养护措施不到位, 混凝土早期脱水, 引起混凝土出现收缩裂缝。

(5) 强度如果达到规范要求的强度, 应及早张拉, 避免出现裂缝;张拉顺序一定要按图纸的要求进行, 并控制好张拉应力的增长。

7.4 箱梁底板与腹板处裂缝产生因素, 应予以高度重视

(1) 钢筋保护层未满足设计要求, 梁体钢筋检查时未能注意保护层的防护措施是否有偏差, 比如垫块的位置是否得当, 是否牢固, 否则易造成一侧的钢筋局部偏移, 造成对侧的钢筋保护层偏大;同时梁体检查时也未注意纵横向钢筋的间距, 与设计相差较多, 尤其是横向的钢筋间距, 使混凝土缺乏有效的约束, 造成裂缝出现。

(2) 混凝土拌和时间不足, 外加剂未充分与梁体混凝土反应, 造成局部外加剂浓度过高。

(3) 灌注时未能控制住混凝土的坍落度, 且灌注时混凝土在梁体内流动的斜率过大, 造成浆体与骨料分离, 造成局部混凝土骨料和浆液分离。

(4) 混凝土浇注工艺不合理, 施工不连续, 上层混凝土在下层混凝土初凝后才浇注, 在此形成冷缝;振捣混凝土在边角部位积浆 (钢筋太密) , 强度不足造成裂缝;混凝土局部捣固有遗漏, 裂缝已贯通。

(5) 预制箱梁施工中一直有个难点, 就是振捣问题, 腹板出现裂缝绝大多数都是振捣不到位引起的, 必须要安排专业的振捣工, 并经培训上岗。

(6) 严格控制拆模时间, 拆模时间没有控制好也易造成纵向裂缝的出现;梁体模板拆除后, 养生滞后, 梁体对温度较敏感处和有缺陷处由于内外温差较大, 混凝土开裂。

8 结束语

通过以上方法和施工过程, 严格细致地做好各个施工环节的质量控制, 必定能生产出质量稳定、外型美观的混凝土梁板。

摘要：介绍了预应力梁板预制过程的施工质量控制要点, 包括预应力梁板的台座设计要求、模板要求, 钢筋安装、混凝土浇注及养护、钢绞线张拉与孔道注浆、钢筋保护层厚度控制、箱梁裂缝预防等, 为类似工程提供参考。

篇4：预制梁板质量控制措施

【关键词】梁板预制；混凝土；表面裂纹；气泡；防治措施

【中图分类号】TU37 【文献标识码】A 【文章编号】1672-5158（2012）09-0307-01

一、混凝土表面裂纹产生的原因及采取措施

1、砼表面裂纹产生原因与分析

（1）内模板拆除过早，作业队伍在砼浇注完成后，为方便拆模或加快模板的周转，在砼强度未达到拆模强度（2.5Mpa）就进行模板-拆除，顶板由于内模拆除过早而造成沉陷，或在拆模时因敲击内模引起振动而使砼顶板出现裂纹。

（2）模板的强度、刚度及稳定性不符合要求，在混凝土浇筑或养生期间发生变形或位移，引起砼顶板变形，使混凝土表面产生裂纹。

（3）养护不及时是造成顶板及抹角处出现裂纹的一个重要原因。由于砼浇筑完成后，对砼的表面没有及时进行覆盖，或养护时干时湿，使未初凝的砼表面直接外露于空气中或阳光下，造成砼表面因水分流失且不能及时补充，而产生干缩裂纹。

（4）预埋筋与砼的接触面是一个受力薄弱面，振捣后的混凝土在凝固过程中，受埋置钢筋的约束，当钢筋保护层较薄时，易在钢筋上方产生裂纹，且钢筋直径越大，坍落度越大，保护层越薄，裂纹就越大。

（5）未严格控制水泥用量。在同等强度要求的情况下，不去合理选用骨料级配，而是靠增加水泥用量来提高砼强度，由于水泥用量过大，产生大量水化热，使砼表面易产生裂纹。

（6）混凝土拌和时间过短或浇筑时布料不均匀，导致混凝土拌合不匀，浇筑混凝土离析，造成砼表面出现裂纹。

（7）预应力张拉时间过早，张拉时虽然强度满足要求，但因混凝土龄期短、弹性模量未同期增长，影响后期变形。

（8）施工环境的影响。夏季气温高且白天日照强，高温天气加快了水泥的水化速度，且强烈的日照易引起混凝土表面早期失水，产生塑性裂纹。冬季砼在养生期，由于外界气温变化幅度大或养生温度升降幅度大，导致砼表面出现温缩裂纹。

2、控制预应力板梁裂纹采取的措施

（1）加强内模拆除时间的控制，防止因砼强度低、板顶砼沉陷出现裂纹。采取在内模上涂脱模剂或其它措施，方便内模拆除，减少拆模振动对板顶砼造成的影响。

（2）严格控制模板质量，采用强度、刚度符合要求的钢模板，并加强拼装质量的控制，防止因模板变形造成砼表面出现裂纹。

（3）在完成砼浇筑及收面后及时用湿布覆盖，此时不要大量洒水，保持养生湿润即可。砼终凝后，及时补水养生，确保养生期间有较好的湿度（低温期同时要保证养生温度）。

（4）合理优化配合比，在确保强度的情况下，优化集料级配，尽量减少水泥用量，降低水化热，减免因水化热高而产生的裂纹。

（5）严格控制砼坍落度和钢筋保护层厚度，坍落度尽量控制在下限，对钢筋牢固支垫。

（6）加强混凝土振捣工艺控制，严格控制振捣时间，确保砼振捣密实，砼表面不再下沉。

（7）加强砼表面收浆工艺控制，提高收浆质量并适当增加收面次数（一般2-3次），可有效消除混凝土表面失水和表面张力形成的裂纹。

（8）夏季预制梁板，①加强对混凝土拌合、运输、浇筑的施工组织，尽可能缩短砼分层浇筑时间间隔，消除停工待料现象。②根据天气情况，砼浇筑尽可能避开中午高温期，防止因高温失水快影响砼的工作性能。③板顶砼收浆工序完成后，要重点加强砼覆盖保湿养生措施的落实，确保砼养生期间的保湿养生质量（本项目采取空心板面覆盖保湿棉并在板顶设置喷淋管，实行喷雾法保湿养生，取得了良好的养生效果）。

二、砼表面气泡产生的原因及采取措施

1、砼表面气泡产生的原因与分析

（1）砂、碎石、水泥原材料质量不稳定，级配不合理，粗集料过多，细集料偏少，碎石针片状颗粒含量过多，中砂偏粗，造成砼和易性差、易离析。

（2）砼拌和物水灰比过大，或施工配比未根据现场砂、石含水率及时调整，造成混凝土表面水泡气孔增多。

（3）石仝坍落度过大，难以将水分完全赶出而产生较多气泡。

（4）振捣时间短或漏振、欠振，以致水分气泡未完全赶出。

（5）砼浇筑分层厚度大，难以完全振捣密实。

（6）砼由内向外振捣时，将内部气泡赶向模板，而钢模无孔眼，与砼密贴，由于表面张力的作用很容易产生水膜，水分、气泡很难完全赶出。

（7）与外加剂的工作性能、稳定性，和外加剂与水泥的相容性有关。

（8）与模板表面的粗糙度、光洁度和使用的脱模剂有关。

2、控制砼表面气泡产生采取的措施

（1）严格控制进场原材料质量

①碎石要统一料源，加强对碎石规格及针片状颗粒含量的控制，提前水洗干净后归入料仓，保证料仓内碎石含水率相对稳定。

②选用的中砂细度模数控制在3.O以内，并在使用前严格过筛，严禁随进随用。

③优选外加剂并严格控制进场质量。选用聚羧酸系减水剂（实践中聚羧酸系减水剂明显优于奈系减水剂），按有关标准检验合格并经试验符合施工要求后使用，保证减水剂质量稳定并具有好的工作性能（本项目对外加剂实行一定批量一次性入库制度，便于质量控制）。

（2）抓好配合比优化与调整

配合比设计结合当地原材料，充分考虑粗细集料级配及外加剂与水泥的相容性，选择适宜水灰比和水泥用量。并对施工配比实行动态控制，根据首件工程施工情况及现场原材料含水率的变化及时进行生产配合比的调整，使生产的砼具有较好的工作性能。

（3）加强砼拌和、运输环节的控制

对砼拌和设备的计量系统和控制系统实行动态标定，以保证拌和设备计量的准确性。

考虑外加剂的使用，在满足砼搅拌时间不小于规范要求的最短时间的前提下，适当延长砼搅拌时间，保证混合料拌合均匀。

施工中严格控制砼的坍落度，出机坍落度要根据入模坍落度要求、运距、气温等通过试验确定。要加强对混凝土和易性（坍落度、粘聚性、保水性）的检查，不符合坍落度要求的砼不得使用。

砼装运前要对罐车认真检查，保证砼罐车罐内干净无污水。运输途中必须不间断搅拌，禁止中途向砼中加水，卸料要彻底。

（4）加强砼振捣工艺控制

砼振捣密实的标志：砼不再下沉，表面不再出现气泡，表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。

控制好振捣时间，做到不欠振、不过振。选择适宜的振捣设备，振捣时快插慢拔。

加强砼分层浇筑的工序控制，保证分层浇筑工序紧凑，尽可能缩短上下层问浇筑的时间间隔，消除层问施工缝。

（5）加强对模板和脱模剂的质量控制

梁板选用满足强度、刚度要求的定型钢模板进行预制。严格控制模板的加工和拼装质量，在使用前对新钢模进行彻底除锈处理，保证模板具有较好的平整度和光洁度。

选择理想的脱模剂，并在模板使用前均匀涂刷，但不宜过厚。通过实践，脱模剂选择轻机油效果较好，因为拆摸后轻机油在阳光下易挥发，不会留下痕迹，能使砼外观颜色光洁明亮，并且可以防止钢模生锈。

模板支撑必须牢固，接缝必须严密，并应重点加强对板端、底边模板的安装，严防跑模、漏浆。接缝宜用硬橡胶条或较厚的泡沫胶带填塞牢固，不宜用海绵条。

篇5：预制梁板裂缝产生原因及预防措施

1 梁板裂缝产生的原因及预防措施

梁板裂缝在预制、预应力张拉、安装、存梁、使用五个阶段都有可能产生裂缝, 其产生原因及防治措施各有不同。

1) 沉降裂缝、干缩裂缝、外力裂缝是预制阶段裂缝产生的主要表现形式。

a.沉降裂缝产生的主要原因有地基土质松软不匀、回填土不实、浸水、冻融等造成地基承载力不够, 底座不均匀下沉、断裂造成的梁体竖向裂缝, 此类裂缝多为贯穿性裂缝。

要预防沉降裂缝, 底座必须有足够的承载能力, 预制场地宜选择在平整、坚实、排水良好的原状地基上;对达不到承载力要求的软弱地基, 必须进行换填处理;在冻土上建预制场必须把最大冻深范围内的冻土进行换填处理, 因为土层冻结产生体积膨胀, 融化使土层变软产生沉陷;预制场设在填方路段时, 应对场地分层碾压密实, 台座基础应进行加固。

b.干缩裂缝产生的主要原因有原材料、施工操作、养护不当等致使混凝土变形不同, 产生较大拉应力而产生裂缝。水泥安定性不合格使混凝土在凝结硬化过程中产生不均匀的体积变化而产生裂缝;混凝土浇筑时, 漏振、过振或振捣棒抽拔过快均可造成混凝土密度不均匀, 造成凝结硬化过程中体积变化不同而产生裂缝;高温或大风天气下, 由于养护不及时使混凝土表面水分蒸发过快造成体积急剧收缩而产生裂缝;采用蒸汽养生时如果温度急剧变化, 会使内外变形不同产生应力而裂缝。

要预防干缩裂缝, 水泥宜选用中低热、安定性合格的水泥, 并尽可能减少水泥用量;混凝土浇筑振捣时要快插慢拔, 根据不同的混凝土坍落度正确掌握振捣时间, 避免过振或漏振;夏季混凝土浇筑时应注意浇捣温度, 宜在一天中气温较低时进行;浇筑完要及时覆盖养生, 减少高温或大风造成的表面水分损失;蒸汽养生时养生棚内湿度维持在90%左右, 养生温度控制在50℃以下;严格控制升温和减温速度, 升降温速度不大于10℃/h, 开棚时应选在当天气温较高时进行并尽量减少开棚次数和时间。

c.外力裂缝一般是由于模板拆除过早、现场模板拆除不当, 其强度无法抵御自身重力或其他外力而产生的裂缝。

要预防外力裂缝, 应注意模板设计加工合理, 便于拆除;模板拆除时间应根据结构物的特点、模板部位和混凝土所应达到的强度要求决定, 一般非承重模板应在混凝土抗压强度达到2.5 MPa, 且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除, 芯模应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷或裂缝现象时方可拆除;严防机械碰伤损害。

2) 应力变形裂缝、冻胀裂缝、沉降裂缝是预应力张拉阶段裂缝产生的主要表现形式。

a.应力变形裂缝产生的主要原因有混凝土不密实或锚下配筋少, 张拉时锚下局部压力过大, 梁端混凝土无法抵抗其压力时, 混凝土就会裂缝;张拉顺序与预应力分阶段施加比例不当, 造成混凝土局部受力变形过大, 当局部拉应力大于混凝土抗拉强度时混凝土就会产生裂缝。预应力张拉裂缝预防措施主要有:张拉时混凝土强度不低于设计强度等级值的80%;预应力张拉设备在使用前应进行校正、检验和标定, 保证施加张拉力的计量准确;锚下混凝土振捣密实, 按设计要求配置钢筋, 严格控制张拉顺序与张拉力, 并对称、缓慢、均匀地进行张拉。

b.冻胀裂缝产生的主要原因是压浆时温度过低导致浆液冻胀, 或压浆浆液泌水率不符合要求, 致使孔道内存有积水, 当孔道内气温低于水的凝固点时, 水结冰体积膨胀, 使孔壁受力而裂缝, 这种裂缝也可发生在存梁和使用阶段。冻胀裂缝的预防措施主要是压浆宜采用专用压浆, 剂配置的浆液进行压浆, 泌水率和自由膨胀率必须符合要求, 压浆过程中及压浆后48 h内, 混凝土温度或环境温度低于5℃时应采取保温措施。

c.沉降裂缝产生的主要原因是施加预应力时, 整个梁体的质量由均匀分布于底座上的均布荷载逐渐转移为支撑于两端的集中荷载, 当梁端地基承载力不能满足要求而下沉时, 梁板就会产生裂缝。要预防沉降裂缝应根据地基处理情况, 确定底座端部基础扩大的长度、面积, 以满足梁板张拉起拱后基础两端的承载力要求。

3) 存梁阶段裂缝产生的主要原因是地基承载力不够, 存放堆梁埂产生不均匀沉降, 导致梁板发生侧翻而裂缝。

存梁阶段预防裂缝的措施主要有存放堆梁埂应坚固稳定, 高出地面20 cm;存梁水平分层堆放时, 堆放的层数应根据梁板的强度、堆梁埂的承载力、垫木强度以及已堆梁板的稳定性而定, T梁、箱梁不宜超过两层, 空心板最多不宜超过三层;T梁应采用方木支撑或使用特制的钢支撑架撑于翼板根部。

4) 施工车辆荷载破坏是安装阶段裂缝产生的主要原因:当梁板安装还未进行现浇横梁、铰缝、桥面板施工前处于简支状态, 受到荷载时结构内力分布不均匀, 容易产生较大变形, 抵抗荷载的能力弱;尤其是先简支后连续梁板, 在体系转换前梁板还不能自由变形而产生额外的附加内力, 如果混凝土运输车、吊车等施工重型车辆在梁板上行驶, 就会对梁体造成伤害而裂缝。

安装阶段裂缝产生的控制措施是桥面施工前及施工养护阶段严格控制施工车辆, 负弯矩预应力张拉和桥面板施工完及时完成体系转换。

5) 使用阶段裂缝产生的主要原因有:超限车辆产生的重力超过桥梁的承重极限, 就会破坏桥梁的内部结构, 疲劳应力幅度过大, 桥梁梁板就会裂缝;支座、伸缩缝因施工原因致使梁在荷载、温度、混凝土收缩和徐变作用下, 不能自由变形而产生额外的附加内力, 一般表现为现浇横梁时漏浆造成混凝土包裹支座、伸缩缝预留宽度不足。

预防使用阶段裂缝产生的措施主要有严格控制超限车辆;施工过程严格控制支座安装质量和梁板安装伸缩缝预留宽度。

2 梁板裂缝的补救方法

裂缝的出现不但会影响结构的整体性和刚度, 还会引起钢筋的锈蚀、加速混凝土的碳化、降低混凝土的耐久性和抗疲劳、抗渗能力, 因此裂缝要及时处理, 以保证桥梁的安全使用。裂缝的补救要根据裂缝的性质和具体情况区别对待, 采用合理的方法进行补救处理。

梁板裂缝的补救方法主要有:1) 已稳定未超限且对结构承载力没有影响的裂缝可以采用环氧树脂胶封闭, 也可以采用涂刷水泥浆、沥青、油漆等, 预制阶段的干缩裂缝一般可以采用这种方法进行补救处理。2) 已稳定未超限、有漏水现象且对结构承载力没有影响的裂缝可以采用表面粘贴玻璃纤维布的方法进行补救处理。3) 对结构整体性有影响的超限裂缝或有防渗要求的裂缝可以采用压力注浆法灌注环氧树脂胶封闭裂缝, 也可以采用压注水泥浆、甲基丙烯酸酯、聚氨酯等化学材料进行封闭, 冻胀裂缝、应力裂缝和使用阶段产生的裂缝一般可以采用这种方法进行补救处理。4) 梁板混凝土损坏严重可以采用环氧树脂混凝土进行置换, 也可以采用膨胀混凝土或其他聚合物、改性聚合物混凝土进行置换, 张拉时锚垫板处混凝土开裂以及其他外力裂缝可以采用这种方法进行补救处理。

3 结语

在没有外力破坏的情况下, 混凝土本身的强度逐步增加, 而由于施工环境和使用功能的要求, 梁板的裂缝是普遍存在的, 它可以降低梁板的承载能力和耐久性, 既然裂缝的出现不可避免, 我们就要采用合理的方法预防裂缝的出现和发展, 进行补救处理, 保证桥梁预制梁板构件的安全, 尽可能延长其使用寿命。

摘要：从预制、预应力张拉、存梁、安装、使用五个阶段, 分析了梁板裂缝的产生原因, 并探讨了预防梁板裂缝产生的措施, 提出了梁板裂缝常用的补救方法, 从而保证桥梁预制梁板的质量。

关键词：预制梁板,梁板裂缝,预应力,承载力

参考文献

[1]JTG/T F50—2011, 公路桥涵施工技术规范[S].

篇6：预制梁板质量控制措施

关键词：桥梁工程；后张法预应力；预制梁板；施工控制；加强

1 概述

桥梁工程上部结构中，后张法预应力预制梁板施工质量是控制的核心。在进行预制梁板施工之前，应首先对桥梁工程有关预制梁板设计图纸进行复核，主要针对图纸数量、结构图大样图结构尺寸、数量表、单位、钢筋位置、预应力筋长度等是否有错误或矛盾，是保证施工质量的根本前提。在预制梁板施工过程中，应从以下几个方面采取加强预制梁板施工质量举措，包括加强预制场建设质量举措举措主要涉及预制梁板的反拱设置质量、梁板钢筋骨架胎模架质量、梁板养生质量、梁板砼浇筑连续性保障质量、梁板存放质量等；加强钢筋工程施工质量举措主要涉及钢筋原材料质量、钢筋下料质量、钢筋安装质量以及钢筋保护层质量等；加强模板工程施工质量举措主要涉及模板加工质量、模板安装拆除质量等；加强砼工程施工质量举措主要涉及砼拌和质量、砼浇捣质量、砼凿毛养护质量等；加强预应力工程施工质量举措主要涉及预应力张拉质量、预应力管道压浆质量。

2 预制梁板的施工

2.1 加强预制场建设质量举措

预制梁板质量与预制场前期建设息息相关，预制场建设质量主要涉及到预制梁板的反拱设置的质量情况、梁板钢筋骨架胎模架的精度质量、梁板养生的质量状况、梁板砼浇筑连续性保障的质量以及梁板存放质量等。具体加强质量举措包括预制台座顶按设计及规范要求设置反拱值，并做好定期复测；作为加工梁板钢筋骨架的胎模架，其安装精度直接关系到钢筋骨架的施工质量，要求制定钢筋骨架胎模架加工图并经监理工程师审核方可实施，并经验收后方可投入使用，在使用过程中及时进行复核调整确保其精度满足加工符合设计的钢筋骨架的要求；根据标准化施工要求在制梁区设置砼养生自动喷淋体系，水管布设不留死角，达到养生用水接管承接口无缝对接，确保梁板养生到位；合理布置制梁区台座间距、进出施工便道位置、砼运输罐车驻车位以及龙门吊吊装砼无死角等，确保砼浇筑能够连续无间断进行，确保预制梁板施工质量。

2.2 加强钢筋工程施工质量举措

钢筋工程施工中，是很容易出现质量隐患的环节，加强钢筋工程施工质量举措主要涉及钢筋原材料质量把控、钢筋下料质量控制、钢筋安装质量保证以及钢筋保护层质量提高等方面。具体举措包括钢筋原材料进场后按要求进行见证取样，经检测合格后方可使用，并做好钢筋原材的下垫上盖的防锈防污；钢筋下料应优先考虑采用钢筋加工数控设备进行钢筋加工制作，同时做好钢筋的分类堆码并做明显标记到位，以免乱拿形成质量隐患；钢筋骨架建议采用胎模架进行加工绑扎，胎模架使用前应经监理工程师检查，符合要求后方可投入使用，同时对绑扎成型的钢筋骨架应及时进行尺寸检查，发现不合格情况及时进行调整，并查明原因，及时对胎模架进行修正直至复检合格，方能继续使用；钢筋保护层垫块应具有足够的强度，支垫高度满足设计及规范对钢筋保护层厚度的要求。

2.3 加强模板工程施工质量

模板工程施工质量好坏直接关系到预制梁板的结构尺寸及外观质量等关键内容，加强模板工程施工质量举措主要涉及模板加工质量控制、模板安装拆除质量监控等。具体举措包括模板加工选择有相应资质的专门厂家进行钢模板加工，并安排专人进行施工监造，确保模板加工质量，模板加工好后应及时进行试拼装，经检验合格后方可出厂，在模板运输至施工现场后，仍需经过试拼装并经监理工程师检查合格后方能投入使用；模板安装前，严格对作业人员进行安全技术交底，按厂家提供的模板安装、拆除技术要的及注意事项进行模板安拆作业，模板安装好后，及时对结构物尺寸、拼缝塞缝情况、模板整体支撑牢固程度等进行检查，确保安装质量，待模板拆除时，严格按照拆除作业要点及规范要求进行拆模施工作业，不得猛撬蛮干，采用千斤顶及链子滑车组轻拉缓放，不得损伤结构物，特别是在拆除梁板棱角处时，更应严格按照要求进行模板拆除施工作业，模板拆除后，应妥善安放，并及时进行打磨涂刷涂模剂并遮盖，以免模板因放置不当出现变形以及被污染情况发生。

2.4 加强砼工程施工质量

砼工程施工质量直接关系到梁板质量的优劣，加强砼工程施工质量举措主要涉及砼拌和质量控制、砼浇捣质量把控以及砼凿毛养护质量的监控等。具体举措包括砼拌和场站建设严格按照报审的并符合规范及地方标准化要的拌和站建设方案执行，对砼拌和站计量称量系统需经标定后方能投入使用，减水剂、缓凝剂、早强剂等外加剂存放采取合适的防变质措施，砂、石等主要地材存放按标准化有关拌和站料仓建设要求进行存储，严格执行批准的砼配合比，确保砼源头质量；选择合适的砼振捣装置，根据梁板实际情况，合理布置附着式振动设备，砼下料时按规范要求分层布料，浇捣时以手持振捣棒为主，附着式高频振动器为辅，振捣作业人员应经过专门培训并经考试合格后方能上岗作业；选配专人对预制梁板的端横梁正面、侧面、梁板顶板侧面等后浇筑位置进行及时凿毛，凿毛工具可选择手持式电锤或小型空压机带动的小型风镐进行凿毛作业，当有条件时可选择专门的新型凿毛设备高压水刀进行凿毛作业，砼养护采用专用全自动喷淋系统进行预制梁板的养护，做到24小时不间断，根据砼表面干湿情况设置具体参数，在特殊气候季节情况下，做好梁板降温及保温养生工作，如冬季选择蒸汽养生、夏季选择降温养生等，确保梁板养生到位。

2.5 加强预应力工程施工质量

预应力工程施工质量成败直接关系到预制梁板的质量根本，加强预应力工程施工质量举措主要涉及预应力张拉质量控制、预应力管道压浆质量监控等。具体举措主要包括张拉前，及时对设计图纸上有关钢绞线长度、角度以及钢绞线理论伸长值等进行复核，钢绞线及配套锚具、夹片等在进场前送检第三方有相应检测资质的试验单位进行检测，经检测合格后方可准许进场，且进场时按具体数量确定抽检数量进行送检，待合格后方能投入使用，张拉设备在张拉前应经标定合格方能投入使用，钢绞线应做好防锈及防污工作，钢绞线下料严禁采用焊接切割，只准许采用砂轮机切断，钢绞线张拉过程中，严格比照设计给出的伸长值及张拉控制应力，实时做好记录，如有异常立即停止，待查明原因并处理好后方可继续张拉，张拉采取伸长量与张拉力值双控的方法，确保预应力张拉质量可控；严格按照设计及规范要求进行压浆作业，采用智能压浆设备及采取真空辅助压浆工艺，确保压浆施工质量。

3 结语

本文针对如何加强桥梁工程中后张法预应力预制梁板的施工质量，结合笔者多年预制梁板施工质量控制经历列出五大点具体加强举措，比较好的解决后张法预应力预制梁板的质量加强问题。期望对桥梁工程后续后张法预应力预制梁板生产施工质量的加强提供有用参考。

参考文献：

[1]闭耀庭.浅析桥梁工程中后张法预应力箱梁的预制施工技术 [J].科技信息，NO.25 2010

[2]吳章俊.浅析后张法预应力混凝土预制箱梁施工中的质量控制 [J].建材与装饰，NO.18 2012