输煤系统滚筒包胶技术协议

输煤系统滚筒包胶技术协议（共3篇）

篇1：输煤系统滚筒包胶技术协议

输煤系统滚筒包胶技术协议书

甲方：国电费县发电厂

乙方：

输煤系统部分滚筒胶皮老化开裂或脱落，其摩擦力减少，需重新包胶。为安全可靠、高质量的完成包胶工作，经甲乙双方协商，签定如下技术协议：

一、本次包胶范围：

二、技术要求：

1、本次滚筒包胶所用为菱形，厚度12MM。

2、由乙方现场进行包胶施工，包工包料，其原滚筒胶皮由乙方负责清理干净。

3、甲方负责办理工作票，并做好安全措施，现场监护，并将皮带坠砣提起，使皮带处于松弛状态。

4、乙方必须听从甲方安排，进入现场应严格执行甲方的有关安全规定，施工中如出现事故由乙方自负，并对给甲方造成的损失进行赔赏。

5、乙方包胶应严格包胶工艺，保证质量，做到不开胶、不重皮、不空洞。

6、付此项工程款时应预留10％质保金，一年后无质量问题再付质保金，否则扣除质保金并由乙方重新包胶。

7、从本次包胶结束设备投用算起，质保期为一年，质保期内出现的问题，乙方接到通知后两日内派人进行处理，以确保设备的安全运行，三、本协议一式四份，自签字自签字之日起与合同具有同等法律效力。

甲方代表签字：

乙方代表签字：

年月日

篇2：输煤系统滚筒包胶技术协议

关键词：瓦壳式滚筒包胶,胶板,压条

1 引言

矿山使用的DX-1000钢丝绳芯带式输送机主驱动滚筒, 采用冷硫化方法在滚筒外表面上粘上一层10mm厚的耐磨橡胶层。当耐磨橡胶层磨损严重后需要将滚筒拆除, 先对胶面进行废除处理后, 再请专业人员重新粘接新的耐磨橡胶层。整个更换耐磨橡胶层过程需使用专业的吊装设备, 费时费力, 成本高, 影响生产。为了降低工人劳动强度, 缩短检修时间, 减少生产损失, 新引进了瓦壳式滚筒包胶技术。

2 瓦壳式滚筒包胶与传统包胶比较的优点

相对于传统的冷硫化和热硫化包胶来说, 瓦壳式包胶有着许多优点, 最大的优点就是省时省力。

瓦壳式包胶与传统的冷硫化、热硫化包胶的工艺对比:

(1) 热硫化包胶。需要拆除滚筒, 到硫化厂去硫化包胶, 时间最长, 胶板相对不耐磨; (2) 冷硫化包胶。不需要拆除滚筒, 可以在现场包胶, 其缺点是滚筒直径太小时, 无法包太厚的胶板, 但胶板比热硫化的胶板耐磨; (3) 瓦壳式包胶。速度最快, 不需要拆除滚筒, 胶面有磨损严重的部位时只需更换部分胶片即可, 便于日常的滚筒胶面维护;缺点是初次安装时需要在滚筒表面用电焊焊接或打孔。

3 瓦壳式包胶的材料工艺

瓦壳式包胶由多种高分子复合材料经特殊工艺制作而成, 具有较高的耐磨性和柔韧性, 因而瓦壳式包胶具有很长的使用寿命, 同时可减少接触胶带的磨损。与传统胶板相比具有5大特性: (1) 耐磨性能。采用高弹性、高耐磨橡胶原料制成。 (2) 摩擦性能。增加了特制的菱形和Z型凹槽辅助皮带运行, 摩擦力和牵引力加倍。 (3) 适应能力。根据实际应用需要可达到抗寒、耐高温、抗静电、抗阻燃、无毒等各类指标要求。 (4) 量身定制。可根据不同规格型号的滚筒尺寸量身定制, 满足各种滚筒的直径与长度需求。 (5) 新材料工艺。采用聚氨酯橡胶插板, 满足了煤矿等特殊环境的使用需求, 其耐磨性、耐酸碱、抗撕裂、抗老化能力更强。

4 瓦壳式滚筒包胶的组成

瓦壳式滚筒包胶的组成如图1所示, 就是在滚筒圆周面上沿轴向等分若干压条, 采用点焊或者塞焊方式固定在滚筒上, 相邻压条之间嵌装胶板, 该胶板由胶片和底板组成, 底板伸出胶片两侧, 便于拆卸, 满足现场生产需要。压条两侧有压舌, 与滚筒圆周面之间形成轴向的嵌装槽。两侧的插接沿分别嵌装于对应的嵌装槽中。

底板和压条均采用2mm厚冷轧钢板, 压条在长度方向有多个孔, 采用焊接方式固定在滚筒上。胶面由聚氨酯橡胶制成, 厚度为13mm, 胶板表面设有菱形花纹。

5 瓦壳式滚筒包胶具体施工流程

(1) 初次施工时, 要使滚筒处于能自由旋转的状态下, 便于处理滚筒表面上残余的旧胶面及焊接压条的工作。 (2) 对滚筒原胶面进行废除处理, 保证滚筒表面平整无凹凸。 (3) 将若干根压条沿轴向均匀地安装在滚筒体的外表面, 通过塞焊接点与滚筒体焊接成一体, 也可用铆钉或螺钉固定连接。 (4) 将胶板从一端插入两压条与滚筒表面形成的镶嵌槽, 即形成瓦壳包胶滚筒。

6 结语

篇3：输煤系统滚筒包胶技术协议

摘要:文章围绕PLC在电厂输煤程控系统中的应用展开阐述,首先介绍了输煤的基本流程,接下来针对PLC在输煤程控系统中的应用设计。

关键词:PLC技术;输煤流程;电厂输煤程控系统

中图分类号:TM621.2文献标识码:A文章编号:1006-8937(2009)22-0117-01

电厂的输煤系统可以看作是燃煤火力发电厂的后勤保障,只有基于自动化控制的输煤系统的可靠性和稳定性得到了保障,才能确保机组的正常运转,进而实现整个电厂的社会和经济效益。构成电厂输煤程控系统的设备比较多,而且安装的位置也比较分散,因此需要加强各个设备之间的联锁关系,以确保输煤系统运行的安全性和可靠性,文章探讨使用PLC(可编程控制器)为主的输煤程控系统来控制整个输煤的工艺过程。

1电厂输煤流程

电厂输煤工艺流程一般按照卸煤流程、上煤流程和配煤流程三个步骤一次进行,电厂输煤系统的工艺流程包括卸煤、上煤、配煤三个步骤。

卸煤工艺流程是指对于来自电厂之外的煤而言,一般是通过汽车、火车或者轮船等运输工具运输到达,接着利用卸煤设备把煤卸到厂内的储煤站;上煤工艺流程是指利用专用的输煤皮带机把原煤从煤场输送到原煤仓,然后利用碎煤机、筛煤机和电子皮带秤等设备的辅助作用,以完成对筛分和计量等环节的处理,最终达到所期望的使用要求,它是整个电厂输煤系统工艺中非常重要的一个环节;配煤工艺流程是指把通过上煤系统输送过来的煤分配到机组受煤仓中,当然这里的分配要遵循一定的要求和规范。

2 输煤程控系统中的PLC设计

文章利用PLC实现电厂输煤设备的控制功能,利用上级工业控制计算机(即输煤程控中心)来实现皮带的跑偏监测和设备的状态监测等功能。整个输煤程控系统可以按照三层结构进行控制,即输煤程控中心、现场控制(即PLC控制站)和就地控制结构。因为电厂输煤系统的设备具有联锁性强和安装位置分散等特点,系统设计就按照一个主站和多个远程分站的模式来考虑,利用PLC控制系统对输煤现场的数据进行采集,把现场的输煤设备数据信号连接到相应的远程控制分站,再通过工业通讯以太网,把采集到的现场数据传送给输煤控制中心,即通过冗余的PROFIBUS-DP总线连接到输煤系统的中心控制主站,最后,利用这里的监控计算机对数据进行集中的处理,实现了输煤系统中心主站对所有输煤系统内部的设备和数据的监控和管理。

在输煤程控系统中,工业控制计算机即输煤程控中心,是以上位机和下位机的关系,与输煤现场控制PLC进行数据通信的。输煤程控中心实现了对现场设备的皮带跑偏信号和设备状态的实时监测,并能够在输煤程控中心的显示屏上模拟输煤系统的仿真运行画面,从而能够直观地了解输煤设备的运行状态。而输煤现场控制PLC的动作则取决于来自控制开关的输入信号,进而执行相应的程序块任务,然后发送给上一级的工业控制计算机实时的设备工作信息,反过来可以接收到上一级工业控制计算机发送来的控制信号,操纵设备实现一些功能,比如事故停车和报警启动等。

由上述的功能介绍可知,实现整个电厂输煤系统的监控功能是基于PLC和程控中心计算机之间的良好配合的。下面介绍PLC的连锁和就地手动补充功能。

①基于PLC的联锁控制功能。输煤中的各个工作设备的启动和停止等必须要按照特定的设计步骤进行,即联锁控制。下面以输煤设备的启动和停止联锁过程为例进行介绍,首先对时间间延时进行合理的设置,比如,启动的延时设置为12s,停车的延时应该按照设备具体情况而定,可以是10s和20s等;然后,加入运行中的设备发生了故障,应发出报警并停车,供料方向的设备也会自动停车,后面设备按顺序联锁停车;另外,输煤皮带设置了双向的跑偏开关,加入跑偏15°,会发出敬告,跑偏30°则敬告并停车。②就地手动。就地手动是程控操作方式的一个重要补充,当控制开关设置在比较远的位置时,输煤控制室利用程控操作输煤设备,而当控制开关设置在就地位置时,就只能利用就地手动控制了,此时,没有基于程序的联锁保护。

3 结语

随着PLC市场价格的逐渐降低,大大刺激了广大用户的需求,许多的工厂采用PLC进行产品生产的控制,而PLC在电厂输煤程控中应用的增长也十分迅速。随着中国经济和控制技术水平的不断发展与提高,这种应用仍将会保持高速度的增长势头。

参考文献: