车间维修设备管理制度

车间维修设备管理制度（通用8篇）

篇1：车间维修设备管理制度

一、目的

设备是生产的物质基础，润滑是保证设备正常运转的必要条件。为减少设备磨损，降低动力消耗，延长设备使用寿命，保证设备安、稳、长、满、优运行，特制定本制度。

二、范围

1、本制度内容包括设备润滑管理职责，油品的贮存与保管,润滑用具的管理使用与过滤标准，润滑油品的使用，设备润滑油(脂)标准和废油品的回收。

2、本制度适用于硫磺车间设备的润滑管理。

三、职责

1、车间职责

1.1、车间设备员负责全车间的设备润滑专业技术管理工作，负责建立润滑相关台账。

1.2、负责组织本车间职工认真学习设备润滑手册，贯彻执行设备润滑管理制度，提高操作人员的润滑管理水平，并定期或不定期检查操作人员对润滑管理规定的执行情况。

1.3、负责制定本单位的润滑油品消耗定额，按时提出年、季、月润滑油品的使用计划。

1.4、认真填写设备润滑档案和“五定”，负责提出有关润滑油方面的改造措施和革新方案。经设备部审核后组织落实。

1.5、严格执行“三级过滤”和润滑“五定”，负责本单位润滑油品及用具的管理和使用，按规定时间对在用油品提出检验分析申请。本装置的润滑必须有专人管理。

1.6、经常检查设备的润滑情况，发现问题及时处理或向有关部门报告处理。

1.7、负责本单位不合格油品的回收工作。

2、班组长职责

2.1、认真组织班组成员学习车间润滑管理制度，提高班组人员的设备润滑管理水平。

2.2、检查督促本班设备操作人员做好设备润滑及润滑器具的保管维护，发现问题及时处理并作好记录。

2.3、保证本班一级过滤润滑油桶油位在1/2以上并做好交接班。

3、操作人员职责

3.1、严格执行设备润滑管理制度。做到“三级过滤”和润滑“五定”。

3.2、妥善保管并认真维护好润滑器具，做到经常检查，严格做到专油专具，定期清扫，并纳入交接班内容。

3.3、按规定定期补加或更换润滑油(脂)，认真做好加、换油记录，做到无油不启动、低油位不开车。

3.4、按时检查滤网、油位、油压、油温和油质，发现问题及时处理和报告。

3.5、经常检查润滑部位的温度情况，轴承温度应保持在规定指标内。

3.6、对自存自用油品要定时检查，认真交接，对固定式油桶(箱)应按时脱水。

3.7、常用阀门丝杆螺母之间，要定期注油〔脂)润滑，不常用的要用油脂封闭。

3.8、按规定将废油回收到指定位置的指定容器，认真做好废油回收工作。

四、润滑油(脂)储存和保管

1、车间下设润滑站，润滑油站由当班保证润滑器具和地面的卫生清洁

2、润滑油站要采取通风措施，冬季做好保温

3、润滑油站内严禁动火，润滑油站附近要有消防器材并做好标示

4、入库油品必须有合格证，库存三个月以上时应检验，不合格油品应及时进行处理，直到再次检验合格为止。对车间入库的油(脂)要及时建立台账，注明名称、代号、入库时间，并作好分类、分组保管。

五、润滑器具管理与过滤标准

1、车间按照各岗位用油实际情况配齐应有的润滑油具，基本用具有：领油大桶、固定式油捅(箱)、抽油器、提油桶、油壶、接油盘、过滤漏斗、油脂桶、油脂铲、油脂枪等。

2、各润滑用具应标记清晰，专油专用，定期清扫。一般情况下，领油大桶、固定式油捅(箱)每三个月清扫一次;其余各用具每周清洗一次;用具各部的`过滤网要班班检查，及时清洗。各用具使用或清洗后，应按指定地点放置整齐，严禁随意放置，以免丢失或损坏。

3、各岗位的润滑油具由当班班长及使用人员负责管理和维护，交接班时做好交接

4、在用的润滑器具一定要保护好过滤网，由车间定期每月指定当班清洗过滤网

5、设备润滑的润滑油(脂)必须符合装置的润滑工工艺条件要求，不得乱用、混用;容器换装不同种类、不同牌号的油品时，必须按规定彻底冲洗干净，方可改装别的油品。

6、润滑油的滤网要符合规定：压缩机油、机械油所用过滤网，一级过滤网为60目，二级过滤网为80目，三级过滤网为100目。

六、润滑油使用

1、设备必须按规定要求用油，不得任意滥用和混用，不合格油品不准使用。设备润滑用油见附录A(补充件)或设备说明书。设备所用润滑油的规格、数量、润滑点、加油时间及加油周期等，必须严格按照“三滤五定规定”执行

2、因操作条件改变或规定油品缺乏，需变更油品时，应报有关部门及主管领导审批，车间不得随意更改。

3、润滑油品代用必须符合同等质量或以优代劣的原则，规定油品得到供应后应停止代用。

4、如需要更换不同型号的润滑油品或油品经检验不合格需要更换时，应先将原油品清除干净，然后再加入新油品。

5、新安装设备第一次(跑合期)投入运转的一般设备，应在15～30天内更换一次新油;正常运转时，换油周期应根据工作条件、润滑油检验报告而定。

6、具有独立润滑油系统的大型机组检修后，润滑油循环一定时间，经检验合格，方可试车或投入运行。

7、运行中的大型机组润滑油应每月检验一次，条件恶劣或运行后期应适当增加检验频次，应化验黏度、水分、机械杂质、闪点、酸质，如有一项指标不合格，应及时处理。润滑油的检验报告要妥善保管，以备查询。

8、发现漏油、跑油时要及时查出原因，上报车间，立即消除并作好记录，禁止跑油、漏油

9、主要、大型运转设备换油时，应该在车间设备管理人员监督下进行，并按规定记录在设备档案。

七、设备润滑加油(脂)标准

1、油润滑

加油以刻度线为准，无刻度线时应符合如下规定。

1.1、循环润滑

正常运行时油箱油位应保持在2/3以上。

1.2、油环带油润滑

1.2.1、油环内径D=25～40mm时，油位高度应浸没油环D/4。

1.2.2、油环内径D=45～60mm时，油位高度应浸没油环D/5。

1.2.3、油环内径D=70～130mm时，油位高度应浸没油环D/6。

1.3、浸油润滑

1.3.1、滚动轴承的浸油润滑

a.、n、>、3000r/min时，油位在轴承最下部滚动体中心以下，但需浸没滚动体下缘。

b.、n=1500～3000r/min时，油位在轴承最下部滚动体中心以上，但不得浸没滚动体上缘。

c.、n、<、1500r/min时，油位在轴承最下部滚动体的上缘或浸没滚动体。

1.3.2、变速机的浸油润滑

a.圆柱齿轮变速机油面应浸没高齿轮副低速齿轮齿高的2～3倍。

b.圆锥齿轮变速机油面应浸没其中一个齿轮的全齿宽。

c.蜗轮蜗杆减速机油面应浸没蜗轮齿高的2～3倍，或蜗杆的一个齿高。

1.4、强制润滑

应按有关技术要求或实际标准确定。

2、脂润滑

2.1

n>3000r/min时，加脂量为轴承箱容积的1/3。

2.2

n≤3000r/min时，加脂量为轴承箱容积的1/2。

八、废油品回收

1、废油的回收应该坚持勤俭节约的方针，车间应采取积极措施，排放及更换下的废润滑油应按品种牌号进行回收，认真做好废油品的回收、再生、和处理工作。

2、车间应根据自己的实际情况，制定出合理的废油品回收指标避免浪费，回收的废油脂可用于刮泥机链条、轨道的保养，废油用于螺栓等保养。

篇2：车间维修设备管理制度

一、车间设备统一管理的目的和定位：

机器设备是企业组织生产的重要物质技术基础，是构成生产力的重要要素之一。俗话说：“工欲善其事，必先利其器”，在现代化工业生产条件下更是如此。由于目前主要的生产活动是人工操纵机器设备，由设备直接完成的，因此产品的品种、数量、质量、消耗、成本，在很大程度上取决于设备的技术状况。同时，由于机器设备的日益大型化、精密化、自动化，设备投资越来越火，与机器设备有关的费用，如折旧费、维修费等，在产品成本中的比重不断提高。搞好设备管理，不断改善设备的技术状态，提高设备装备水平和利用效率，减少设备维修所占用的流动资金，降低设备维修费用，提高设备管理人员和维修人员的素质，对实现企业的生产经营目标和提高企业经济效益有着十分重要的意义。

“管理出效率”、“管理出效益”，道理也就在于此。

二、设备管理机构的设置与职责

设备管理机构：负责人——专职负责人——操作负责人

负责人：负责车间设备综合性管理。

制订设备保养、维修计划；编制维修技术文件（包括：备件明细表、材料明细表、工具明细表、定维修工艺、定维修标准、定时定额、定工期等等）；

专职负责人：负责车间全部设备使用、保养、检修管理工作。

设备完好检查、技术状态检测、技术质量评估；保养用品准备、备件、材料准备；工具准备、编制作业计划、修理施工作业；保养实施、运行状态监测。

操作负责人：负责正在使用设备的维护。在专职人员的指导下正确使用机器设备，不得私自更改使用方法。

三、设备登记造册，建立台帐

设备登记造册，建有台帐。台帐包括：序号、固定资产号、名称规格、启用时间、原值、制造单位、功率、安装位置、设备类别、主体材质、重量、制造日期、附电机型号、位置号、数量、工艺介质压力、温度、生产能力等。

设备分类按管理工作对象分：生产设备、辅助生产设备、非生产设备。即生产流水线生产流水设备应按照工艺属性分成若干单元，逐个编号入帐其连接部分可附属就近单元，自动线设备应按一条线为一台设备编号。（例：草莓生产线为1生产设备，1-1提升机、1-2

1流水槽、1-3给料机、1-4提升机、1-5传送带、1-6去毛机、1-7提升机、1-8单冻机《1-8-1网带、1-8-2振动电机、1-8-3脉冲电机等等为辅助生产设备》1-9金探、1-10电子称等等）附带车间设备布局图。

四、设备保养

1）日常保养：每天上班后、下班前15分钟~30分钟由操作人员进行对设备进行检查或清扫和擦试，使设备处于整齐、清洁、安全、润滑完好的状态。

设备的完好性、部件、配件是否缺失。

运转设备先进行空转，确认声音正确，润滑完好，方可正规操作。

检查螺丝，对螺丝进行紧固处理，以防止使用脱落。

检查完全防护装置是否完整、安全、灵活、准确、可靠。

检查润滑装置是否齐全、完整、可靠、油路畅通、油标醒目。

检查各种管线、管件完好，无滴漏现象。

清洁设备部位，使设备内外干净，滑动轨道和接合处无油污锈迹、灰尘和杂物，做到漆见本色铁见光。

各种工具、附件应摆放有序、存放整齐。

严格按操作规程使用设备。经常巡回检查，通过听、看、问等方法观察设备的运转情况，发现问题及时处理。

2）一级保养，定为一个月左右进行一次，除电器部分电工负责外其余由专职人员进行，车间设备责任人辅助和指导保养内容。

清扫、检查、调整电器部分，检查电器接触是否良好。接线是否牢固。

彻底清洗、擦试设备内外表面和死角部位。清除表面毛刺，做到漆见本色，铁见光，去污垢，无污染。

检查、调整必需的部件，调整各运动部件的间隙，更换易损件。

检查紧固件和操作装置，做到安全可靠。

检查更换各种计量仪表和安全附件。

排除故障，消除隐患。

必要时对设备个部拆卸检查，调整和修复。

一级保养应达到的标准：外观清洁，呈现本色；润滑良好，设备磨损少；设备缺陷排除，事故隐患消失；设备运转正常、操作灵活、保持完好状态。

3）二级保养视不同设备情况一般根据生产工艺一个品种生产进行一次，由维修人员为主进行，专职负责人参加。

五、设备的检修

检修的方针与原则，设备的检修是指“恢复”设备各部分规定的技术状态和工作能力进行的工作。设备的检修要坚持预防为主的方针，实行计划检修。主要设备每年进行一次状况普查，根据设备运行的实际状态和普查情况。由动力部编制设备的大中修计划制造部配合完成。

设备的检修，首先要制订《设备维护检修规程》其内容：a、检修间隔期；b、检修内容；c、检修前的准备（技术准备、物质准备、安全技术准备、制订检修方案、编制检修计划、费用计划、明确责任人员）；d、检修方案（设备拆装程序和方法，主要零部件检修工艺）；e、检修质量标准；f、试车与验收；g、维护及常见故障处理。

1）编制检修计划

设备维修计划分为和月度两种计划。

计划规定设备的大修、小修、精度调整的时间段，其内容包括维修计划表，大修计划任务书。

月度计划应具体规定上述维修的执行日期及小修、部分事后维修的内容。

2）计划编制的依据：

A、设备检测和维修、运行记录；b、设备故障记录及分析资料；c、设备技术状况普查资料；d、产品质量对设备精度、性能的要求、设备能力指数等；e、受压容器、起重设备、动能设备的状态监测或试验结果等分析资料；f、参考设备的修理周期和修理复杂系数及各项定额资料；h、企业维修力量、人、财、物的使用情况；h、修前准备工作的最低期限。

3）计划考核的指标：

修理成本=材料费+配件费+耗用维修设备台班费+人工费（元）

耗用工时=工×日（工时）

停歇时间（天）

设备返修率=实际返修台数/计划修理台数×100%

设备检修范围，大修、中修、小修的范围要严格划分区域。

大修：分解整个设备、修理基准件，更换或修复全部磨损件，调整电器部分、清除缺陷、恢复设备原有性能、精度及效率、翻修外表。

中修：设备部分分解、修复和更换部分磨损件、对精度、性能达不到工艺要求的部位进

行针对性修理，恢复其精度、性能。

小修：针对日常检查发现的问题，拆卸部分零部件进行检查、修整、更换或修复质量少量磨损件。同时检查、调整、紧固机件恢复设备使用性能。

4）设备检修的具体程序

同检修计划要按检修计划进行，并制订检修方案。

根据主要设备的检修规程、严格执行检修技术标准。

重点设备检修或结合检修实现技术革新的，报设备管理部门，并附图纸说明，批准后实施。

检修要逐步采用状态监测和现代故障诊断等技术，努力采用新技术、新工艺、新材料、新设备。

检修应在生产区外进行。检修前要做技术准备和材料备件的准备，检修后要做到工完、料净、现场清。

设备大、中修计划应当与生产计划同时下达，在检查生产完成情况时，同时检查考核设备维修完成情况。

检修后的设备要由设备管理部门组织有关人员检验合格后才能投入正常生产使用，所有记录要认真填写后归档。

各种记录：安装调试记录、日常运行使用记录、维修记录、事故记录、验证记录、润滑记录等。

六、设备改造的论证、技术鉴定及技术台帐等内容：

主要设备的验证资料。

主要设备技术汇总表（设备完好率、漏率和设备主要缺陷）。

设备检修状况汇总表（大修项目、实际完成项目、计划外项目、计划检修工时、实际完成检修工时、维修费用等）。

设备事故汇总表（事故次数、停机时间、停机损失）。

主要设备技术革新成果汇总表.设备备品备件、材料消耗汇总表。

常用资料建立备份并应定期清点、核对，及时补充和修复破损或变质资料。档案移交或管理人员调动必须办理移交手续。

索取、查阅资料应经登记批准方可，不得私自复制材料。需复制材料应由设备管理人员

施行。

设备档案的内容填写时字迹要规范、整齐、清楚。

档案一般不得外借，特殊情况需经审批并认真登记后方可外借。

每年应对技术档案进行整理。

七、设备事故

设备及仪器仪表因非正常损坏，致使停产、减产、动力供应中断、效能降低、人身伤亡均为设备事故。

1）设备事故分为一般事故，重大事故，特大事故三点。

一般事故：设备零件损坏，修理费用在500元以上或影响当日产量的5%以上。

重大事故 ：设备损坏严重，修理费用在6000元至10000元或影响当日产量25%以上。虽未达到上述损失，但性质恶劣，情节严重也列为重大事故。

特大事故的几种情况，符合其中之一的均列为特大事故。

设备损失严重，修理费用在10000元以上者。

事故造成3人或3人以上重伤。

事故造成人员死亡。

情节严重、性质恶劣的其它事故。

2）设备事故的定性

责任事故：不遵守标准操作规程，擅离职守，维修不当，设备超负荷支转造成设备损坏。停产或效能降低者为责任事故。

质量事故：设备因设计、制造、质量不良、安装不当或检修不当造成的损坏，停产或效能降低为质量事故。

自然事故：因自然灾害造成的设备损坏为自然事故。

3）事故产生的原因

设备事故发生后，应立即停止操作，保护现场，不接触和移动现场物品，同时报主管部门。重大、特大事故要及时向上级主管部门报告并采取紧急措施，防止事故进一步扩大。

设备事故发生后，要本着“三不放过”（原因分析不清不放过，责任者和群众没有教育不放过，没有防范措施不放过）的原则，由设备管理部门组织有关人员观看现场，进行现场分析注意原始数据和凭证的收集或录像保留原始状况资料进行详细记录。

事故发生后，由车间设备责任人及时填写事故报告，报送设备动力部。重大、特大事故

应在24小时内向上级主管部门上报。

4）事故的处理

因设备事故造成停产，应积极组织对设备的抢修，在未修复之前要采取有效的补救措施尽快恢复生产。重大、特大事故要提出修复方案，改进措施。

一般设备事故由设备动力部签署处理意见，重大、特大事故由主管经理批办，并听候上级部门处理。

对事故责任者按情节轻重、责任大小、态度好坏给予批评教育或行政和经济处罚，触犯法律的要追究刑事责任。

对隐瞒不报，有意缩小事故，弄虚作假者，要加重处罚并追究领导责任。

5）设备事故的所有记录，原始资料或凭证、技术鉴定书、调查分析报告，修复方案等均应归入档案。

八、整改现状：

所有使用设备都应有统一编号，要将编号标在设备主体上，每台设备都要设专人管理。每台设备都要挂状态标志牌，挂在不易脱落的位置上，其具体情况如下：

运行中：正在生产操作的设备，应正确表明物料的品名、批号、数量、生产日期、操作人等。

维修中：正在修理中的设备，应标明维修的起始时间，维修负责人。

已清洗：已清洗洁净的设备，随时可用标明清洁的日期。

待清洗：尚未进行清洗的设备，用明显符号显示，以免误用。

停用：因生产结构改变或其它原因暂时不用的设备如长期不用应移出生产区。待维修：设备出现故障尚未排入维修计划。

各种管路管线除按规定涂色外，应有标明介质流向的箭头及流向地点。

无菌设备应标明灭菌时间和使用期限，超过灭菌期限的，应重新灭菌后使用。设备状态改变时，要及时换牌，以免发生错误。

所有标牌应挂在明显的部位，以便观察。

篇3：车间维修设备管理制度

一、全员设备管理及设备管理经济技术指标

制丝车间确定了以严格执行已有的各项规章制度为基础, 以革新设备管理体制为突破口, 以降低设备停机率、保证完好率为目标的设备管理思路。初步实行了设备操作维修一体化, 调整了挡车工和维修工的设备管理分工。重视以人为本, 进一步提高设备操作人员、维修人员的思想觉悟和岗位责任意识, 实行专业维修和群众维修相结合的原则, 学习运用TPM全员生产维修制, 执行以预防为主, 预测性维护保养和计划检修并重的方针, 努力使设备处于良好的运行状态, 高效率、优质量地进行生产作业, 在保证安全无责任事故的前提下, 圆满地完成了厂下达给车间的各项任务和生产作业指标。具体做法:一是制定了《设备停机奖惩制度》, 明确规定细则, 将操作人员与维修人员的责任与义务捆绑在一起, 调动所有与设备有关人员的积极性, 主动爱护、维护设备。二是建立合理的设备利用率或停机率指标, 制丝车间停机率为0.25%, 每月降低0.01%, 以资金基数的25%对相关人员进行奖励。

同时根据车间实际情况, 将简单、琐碎的设备维修项目和设备润滑工作划归挡车工负责, 取消专职维修工和专职润滑工, 在一定范围内实行了操作维修一体化。此项设备管理体制革新活动拓宽深化了挡车工的设备管理职能, 使其以本工序主人的状态积极管理设备。

以上措施, 进一步深化了全员设备管理活动, 效果明显, 设备故障停机率由实施前月平均0.255%降低至0.055%, 使制丝能耗物耗大幅降低。

二、技术引进和设备改造

为改进设备的工艺性能, 提高工艺制造能力, 达到提质降耗的目的, 进行了梗丝加香、梗丝加料、配叶筛分风选、打叶出梗振筛、5mm小叶片筛分、烘丝蒸汽稳压系统、加香前烟丝筛分、叶丝超级回潮喷嘴、叶丝超级回潮加水自动稳压调整等30余项设备改造。其中, 仅配叶筛分风选改造一项就节约资金14.5万余元。同时, 车间积极组织维修人员进行修旧利废, 每年节约15.5万余元。

设备改造活动对提质降耗效果非常明显, 每次改造和技术调整后制丝产品质量和出丝率均有较大幅度提高, 创造了可观的经济效益。同时, 整个车间生产现场得到进一步规范。

三、全员维修的应用

预测性维修是通过对设备状态进行监测和诊断, 对设备的状态做出正确的判断, 从而制定出科学合理的维修策略, 克服现行维修所面临的很多难题。故障诊断和状态预测技术的发展是预测性维修发展的关键。结合预测性维修, 制丝车间开展了以下几方面的工作。

1. 进行设备分级管理

(1) 划分重点设备, 突出设备ABC分级管理。由设计组协助设备管理组对各设备及动力设施分别打分评比, 划分出A、B、C三级, 然后确定维修内容和标准, 实行分级管理。A类为少量重点设备, 由技术能力强或专职工程师定期检查维护;B类为专业设备, 由专职维修人员定期检查维护;C类为通用性设备, 由操作使用人员随时维护, 包括润滑和设备清洁。

(2) 以点检为重点, 计划检修为核心, 由专职人员对设备实行定人、定机管理。操作人员每天对设备进行点检, 对螺栓松动、调整手柄错位、控制阀门不灵活等现象, 要及时处理, 做好记录, 并将异常情况以报告单形式反应给设备管理员, 再由设备管理员复核异常情况严重程度, 安排相应专职维修人员进行维护修理。

(3) 由维修小组对所分管设备进行定期检查, 实行“在线更换, 离线维修”的检修方式。由专职维修人员进行操作人员无法完成的维修工作, 并对技术性较高的元器件进行定期巡检, 发现问题也以报告单形式反应给设备管理员, 再由设备管理员复核后, 安排当班、周或月停产后离线维修。

(4) 管理组定期主持召开车间检修平衡会, 由设备管理小组负责, 根据各维修、操作小组反馈的信息、设备运行记录、设备劣化趋势分析记录, 结合全厂的生产和检修计划, 制定出车间更合理的检修计划及实施方案, 下达给维修小组执行。

(5) 维修、操作小组建立健全设备维修与操作记录, 定时填写设备运行档案, 及时分析设备运行及影响生产的设备问题, 提出可行的设备改进方案或合理化建议。表1为制丝车间2010年3、4月备件更换记录。

(6) 设计、宣教小组协助管理组抓好各小组的“5S”管理活动, 即整理、整顿、清扫、清洁、素养五方面的考核评比工作, 对合格的小组给予物质和精神上的奖励。

2. 鼓励员工创新思维

鼓励员工打破传统观念, 大胆创新, 并注重与外部的联系与交流, 及时了解外部动态, 掌握新技术、新材料、新方法。近两年来, 遵循“系统思考、大胆设计、小心求证、柔性操作、风险防范”的方针, 对进口设备、进口技术提出挑战, 在技术上积极创新, 依靠技术进步, 使设备的装备素质得到不断的提升, 增强了生产后劲, 促进企业生产持续发展。如使用国产柱塞泵代替进口齿轮泵进行加料, 解决了进口备件因购买周期长而影响加料的问题, 降低了维修费用。

在制度上鼓励员工创新思维的原则是信任、鼓励、支持、采用。 (1) 创设创新环境, 激发员工兴趣, 鼓励员工去探索、去创造。 (2) 鼓励员工大胆探索、善于思考、敢于质疑。 (3) 允许和鼓励员工犯错误。 (4) 制度化的奖励措施。 (5) 不限定创新内容。以上措施取得了很好的效果。

3. 完善设备管理制度

车间为了有效保证制度的完善及执行的到位, 将ISO9000管理体系深入贯彻到设备管理全过程。从完善制度入手, 分别制定设备购置、安装、调试、使用与维护保养, 以及后期处置等前、中、后三个时期管理程序文件, 并建立相应的实施和检查表, 将制度的执行标准化、程序化、规范化, 保障了制度的落实执行到位, 提升了设备管理水平。同时, 完善设备的档案管理, 建立比较全面的设备档案, 包括维修中的经验与案例, 为维修和培训提供指导;建立关键部件与机台轴承更换档案, 摸索更换周期, 为预防维修提供理论依据;对长时间故障停机召开专题分析会, 总结经验与不足, 实现资源共享;推行参数化管理, 运用统计方法找出设备各部位的标准工艺参数, 并纳入作业指导书。通过这些基础工作的开展, 促进设备管理走上规范化、制度化的道路, 全面提升设备管理水平。

4. 推行预测性维修

设备运行状态的好坏, 预防维修是关键。推行TPM全员生产维修模式, 提高现场管理人员、维修人员、操作人员爱护和保养设备的意识, 并加强监督与检查, 强化管理的手段。通过推行全员生产维修活动, 操作人员在生产中的角色由单纯的操作转向全方位的使用维护, 提高了员工的技术素质与责任感、使命感。车间推行“设备自主保养”, 即设备有保养需求, 机台人员就随时进行保养。通过设备、现场管理人员不定时的检查与考核, 设备保养质量得到了大幅提高。

摸索设备保养周期, 通过多年的经验, 摸索设备最佳保养周期, 既可防止设备出现大故障, 又不会出现过度维修。

建立“巡检、点检、专检”三层维护体系。即操作人员每日在接班与中途保养时间对设备进行巡检;设备维修人员对设备关键部位定时定位点检, 并对操作人员发现的问题进行确认。设备两年一项修, 使设备的功能与装备素质得到进一步的提升, 确保设备处于良好状态。

5. 计算机辅助设备管理

现代化的信息工具和数据采集工具 (红外线测温仪、转速表、振动仪等) 具有快捷、准确、智能的优点, 运用现代化的信息工具辅助设备管理, 可实现管理的信息化、快速化、准确化, 促进管理信息的畅通, 提高管理效率与管理水平。

如“备件管理”信息系统从备件计划编制、计划审批、巡价、采购、合同、入库、消耗、库存等进行全方位控制。通过“备件管理”信息系统, 可以随时查找备件的库存情况、到货情况、消耗以及价格等, 且全厂资源共享, 查询简单、快捷、明了, 保障库存的合理, 为企业节约了大量备件库存资金。

而“设备管理”信息系统内容包括设备计划、设备维修、统计分析等几部分, 设备计划包括轮保、项修、维修、检定、润滑、保养等内容;设备维修部分包括故障维修记录、维修经验库等;统计分析对设备运行趋势、设备故障、备件耗用等进行分析。整个管理信息系统含盖所有设备管理过程, 包括计划、执行、检查、分析等, 全厂联网, 使整个管理过程受控。

“质量信息”的传递对第一时间掌握设备状况、分析影响质量的设备原因带来极大的便利。

同时, 通过计算机建立了维修经验案例库, 将维修中取得的经验、存在的不足、维修所需备件、安装方法、所用工具等编制成维修案例, 通过网络可以传到维修操作终端。

四、结论

乌兰浩特卷烟厂实施设备全员维修管理后取得了良好效果。

参考文献

[1]崔燕黎.基于EAM的卷烟设备管理模式的探讨[J].科技信息, 2009 (1) .

篇4：车间维修设备管理制度

关键词：烟草企业；车间设备管理；创新与实践

中图分类号： TS43 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）26-25-2

0 引言

近年来，我国的烟草生产行业在不断地发展，这些使得我国的烟草企业在不断增多，烟草企业之间的竞争压力在稳步增加，基本上所有的烟草企业都面临着巨大的生产压力，因此提升烟草企业的核心竞争力开始成为研讨企业发展的关键。烟草企业需要选择引入较高的生产设备，做好烟草企业车间的设备管理和创新工作，能够更好地确保烟草企业生产出更高质量的烟草，这样一方面可以满足市场对烟草的需求，同时也能够提升烟草企业自身的行业竞争力，所以如何有效实现烟草企业车间设备的创新管理，这也开始成为烟草企业管理当中的一个重要工作。

1 实现烟草企业车间设备管理的制度创新

确保设备的管理制度的创新能够有效地强化设备管理的基础建设，它是规范操作和维修行为的有效保障。可以指导设备的管理工作朝着正常化的方向发展，可以有效地保证科学技术的完善，对于设备的管理和维修工作的正常开展具有直接的影响作用[1]。

为了促使烟草设备的管理制度和相关的标准化体系能够更好地衔接，首先需要对工厂内近几年的相关设备进行管理，并总结近期的维修工作经验和工作教训，制定良好的企业设备的管理标准。以此来全面提升设备的管理和维修水平，就能够有效地使设备的管理的基础建设更加的科学化，也能够更加的符合实际，同时需要强化对于企业设备管理的各项考核工作，并将各项考核工作落实到工厂的各项政策和规定的范围内，以便于为烟草车间设备管理提供全面的准备基础支撑。

2 实现烟草企业车间设备维修费用管理工作的创新

对维修费用进行创新，可以有效地提升经济管理水平，使经济管理在设备管理当中占据着较为重要的比例。维修费用的管理工作在之前一般都不顾及成本和费用，对于人力资源和结构与效率也不注重，这种管理方式不能够适应当前的管理需求。当前环境成本管理是企业管理的核心，而成本管理在管理工作当中也是十分重要的一项组成，为了有效地减少在设备管理当中所存在的漏洞和各种问题，如账务不实，维修保养工作不到位等，那么就必须提高全职工的管理工作，确保所有员工在进行管理工作的过程中都能够提升自己的自觉性，能够自觉地对各项设备进行爱护和保养，可以本着节约的思想在成本管理方面进行各项工作[2]。

所以首先需要将维修费用的考核落实到各项机台上，为了更好地做好成本控制管理工作，对于近年来的维修费用进行综合统计，并制定出相关标准，同时将相关费用指标直接下达到各个机组，这能够有效地避免人为因素的干扰。同时对维修换件进行有效的把控，烟草企业车间的设备如果出现问题需要进行维修，一般有较大问题需要更换相关部件，这需要有一定的费用支出，因此需要专门成立各个机型的工程师，并实际参与到维修工作当中，把握维修部件的更换工作，对于需要修复的零件需要及时挑出，而设备的应用程序和非正常损坏的，需要进行鉴定和处理，并据此制定相关的规定。同时也可以对废旧的一些机器零部件进行利用，提升变废为宝的应用价值，在提升维修工作费用的时候需要充分的对维修人员的工作积极性进行调动，对于车间的废旧件的修复和零件的损坏，需要制定严格的奖罚规定。

大力的开展相关的技术攻关创新活动，能够有效地降低维修费用，同时也可以节约原材料的应用。进行技术的创新能够有效提高设备的产能，同时也可以提升产品的加工精度和产品的质量，能够减轻工作的操作时间，也可以减少维修工作的强度，这对于车间的生产起到了直接的作用，能够更好地降低生产成本和维修费用。

3 实现烟草及车间设备管理以人为本的机制创新

同时需要坚持以人为本的创新原则，在进行烟草企业车间设备管理的时候，也要坚持以人为本的原则，需要不断地完善和强化各个设备管理的激励，促进维修人员能够做到自我约束，确保各个设备管理工作都能够落实到实处。要不断地对于国外的一些先进设备的管理经验进行借鉴，以此来不断地创新设备管理模式，同时提升企业生产的能力。

可以对烟草企业车间的采用轮保轮休的管理方式，主要针对数台同种型号的设备进行，这主要是通过专门的维修小组来进行管理，对于这些设备进行不间断的循环式的管理，并做好相关设备的保养和维修工作，形成一套完整的保养维修方法[3]。首先对其进行清洁式的管理，清洁管理是主要对烟草车间设备管理的清洁工作，对所有设备逐一进行管理，主要以润滑清洁和保养为主，对所有设备进行小的维修，这种管理适用于设备状况良好的设备。其维修的时间一般为1～3个工作日。项修式主要针对设备的运转情况，需要制定完整的运转修订的计划，做好相关的检查工作，需要全面的了解设备的维修和保养情况。这主要适用于已经运行了3～5年的状况一般的设备。其维修的时间一般是10～20个工作日。解体式主要是对同种类型的设备进行逐台的解体，以便于完成各项检查工作，对于主要磨损或者是失去工作效率的工件进行更换，及维修时间一般是30～50个工作日。维修的目的主要是进行多次维护以此来替代大修，而参加维修的工作人员的工作量可大可小，可以不考虑设备的相关状况，但是需要对设备进行强制性的管理，也可以针对相关的使用情况对于某一台设备进行多次的保修，这样能够更好地做好设备的工作。

同时对于维修工作也要进行动态的管理，这主要是为了生产时行驶的需求，对维修人员进行动态管理，有效的了解工作人员的工作绩效。根据每一个工作人员的专业理论和知识，同时结合工作人员的工作当中的实际表现，对工作人员进行评价，并对工作人员表现良好的予以奖励，表现较差的予以一定的惩罚，可以以资金形式进行奖励和惩罚。可以实行责任机台制度，针对维修人员和机台结合不紧责任心不强的实际情况，对车间实行责任维修人员的责任机台制，每个操作人员挑选一名责任维修工，使其负责该个设备的状况调查和维修工作，其工作状况良好的可以负责两台设备，并为其配备一定的资金分配。在每个月的考核当中，根据设备的有效维修率和设备的完整率，同时结合维修人员个人的维修业绩，和这台机器的产量以及耗能等，综合的对机器进行评估。这样能够对传统的电器维修区域分区包干的制度打破，同时也能够有效提升维修人员的技术能力，还能够培养一批专业素质较强的维修人员。

做好维修费用的控制工作，烟草企业的车间设备库存受到了定额的限制，一般的配备备件不足，因为长时间的使用都存在的各种问题，比如漏油漏气的情况，对于相关的工具，而摆放也存在着混乱的状况，而相关的员工在工作过程中存在的工作不规范等问题，这些也综合导致了相关设备存在问题的情况。所以需要全面的提升设备的管理工作，提升设备维修的水平。为了鼓励维修人员对相关理论的学习，钻研相关的技术，对于生产当中的技术进行攻克，需要尊重知识尊重人才，并养成良好的学习氛围，最好能够大力的培养后备维修人员，培养一些多面手的维修人员，提升烟草企业车间设备的管理效益。

4 结语

综上所述，本研究主要分析烟草企业车间设备管理的创新和实践。笔者主要从三个方面对此进行论述，分别是车间设备管理的制度、设备管理的维修费用和设备管理人员的管理等。但是笔者认为，为了做好烟草企业车间设备的管理工作，从这三方面进行还是远远不够，应该综合各种方面进行，设备的管理和创新，只有这样才能够更好地做好烟草企业车间设备的管理工作，提高企业的核心竞争力，进而赢得更大的经济效益，促进企业自身的发展。

参 考 文 献

[1] 严厚平.浅析烟草企业如何实现降本增效[J].财经界（学术版），2016，04（10）：154-155.

[2] 武凤珍.市场经济下烟草企业营销管理的优化策略[J].江西农业，2016，04（07）：57-58.

篇5：车间维修管理制度

为确保进场设备的维修质量和安全、降低维修成本特制定本制度。

1、车间维修人员在维修过程中穿戴齐劳动保护用品方可维修。

2、送修设备要有明确的维修项目告知单。

3、车间接受人员，要对设备进行详细技术鉴定，分清设备故障或损坏原因，并对告知项目进行增补。

4、设备拆解要遵循修理操作规程，按工艺规范拆解，确保拆解部件的完好。

5、做好拆解部件的清点和技术鉴定，明确更换部件的数量与规格，做到判断准确。

6、配件计划的提出要准确，不缺项。在条件具备的情况下能维修的购散件而不购总成。

7、维修人员凭机务员开具的设备配件领用单到物资部门领用机械配件。

8、按修理工艺规范进行组装，大修设备要有技术交底。

9、由技术人员、主修和使用人员对已完成维修到的设备进行联合验收，并保留相关记录。

10、严格监控外籍工的乱拆、乱卸，不按工艺修理的做法，造成损失或使修理范围加大的要给予相应两倍修理工时的处罚。

11、配件组装前要对部件要检测和型号确认，避免失误造成配件损失。对于拆解后，修理难度大、待件周期长、费用高暂不修的要恢复原样或集中包装存放，避免锈蚀或丢失。以上原因造成损失的按新件50%处罚。

12、本着谁主修谁负责的原则，修理人员对所修设备修理质量负责，对修理不当造成的损失负责,参照机损处理。

13、维修人员保管好各种维修工具和测量器具，并在维修过程中合理使用，丢失和非正常使用损坏的原价赔偿。

14、修理过程中要做到安全生产和环保的控制，做到文明施工。出现安全和环保事故的视具体情况给相关当事人处罚。

篇6：机电车间维修管理制度

1.维修人员应按机电车间工作计划内容执行计划性维修工

作，并做好维修记录。

2.严格遵守公司、部门、车间维修材料领用制度，控制维修

成本。

3.维修作业应严格遵守各项安全操作规程，确保人身和设备

安全。

4.车间维修人员需积极协助委外或设备质保单位做好设备

系统的修理作业，加强自身业务学习，提高维修技能；做好质保期内或委外单位的维修保养、故障处理记录单完成内容的检查确认工作。督促完成遗留问题的解决。

5.月底分系统、类别整理当月维修及故障处理记录单并归

档。

6.认真细致做好设备系统的日常维护保养检查工作并记录，提前发现和消除设备故障隐患，做好预防工作。

7.接到机电部或车间抢修作业令，维修人员应迅速到达事故

现场，在保证行车安全的前提下，尽快修理恢复设备运转。

8.巡检时发现设备缺陷或故障隐患，但对正常运营安全不构

成直接或间接影响，应及时向专业工程师汇报，安排计划性维修。

9.维修作业现场必须保持二人以上作业，相互照应，保证安

全。

10.断电作业时，电源箱必须悬挂“维修作业，严禁和闸”

警示牌或设专人照看。

11.值班室内严禁使用电炉做饭、烧水、取暖。

12.维修人员应积极参加公司、车间安排的专业知识、技能

和安全知识培训。

13.维修作业需动用电、气焊时，必须明确动火作业地点、范围并在安技部申报办理动火证并在作业现场采取相应的防火措施。

篇7：车间设备安全管理制度

2.每天的计划检修项目，网上发往一检修技术组。如遇网络故障，必须及时告知一检修技术组。

3.点检人员每天上报当日已处理项目和计划检修项目，内容要求完整、详实、准确，不得谎报瞒报漏报。

4.每天的汇报内容包括已处理项目的完成情况和设备状况，以及计划检修项目和存在缺陷的设备状况。

5.计划检修项目应标明计划完成期限，特殊要求另外注明。

6.计划检修项目应根据设备状况、生产要求和备件材料的准备情况等因素综合考虑上报。

7.点检人员每天、每周五统计计划检修未完成的项目，做到心中有数，并及时与一检修技术组联系协调处理，不得对生产造成影响。

8.检修工作原则上要求日事日毕。当天没有及时处理的或未能处理完毕的项目，要及时向车间汇报并说明缘由。

9.如有必须停机才能检修的设备问题：

a)必须马上停机处理的设备问题，点检人员要立即向车间汇报请示，同时联系当班工长和一检修技术组，协调停机检修事宜。

b)可以等到高炉计划休风时同步停机处理的设备问题，应及时写入计划检修项目。

c)以上两种情况之外者，点检人员应及时向车间汇报请示，同时联系当班工长和一检修技术组，协调停机检修事宜。

10.对于其他人员发现的设备问题，点检人员要认真核实，原则上列入计划检修项目。急需处理者，点检人员要及时向车间汇报请示，同时联系当班工长和一检修技术组，协调检修事宜。

11.本制度未涉及内容，参照喷煤车间已颁布制度执行。如与已颁布制度冲突，则以本制度为准。

12.本制度的解释权和修改权归喷煤车间所有。

篇8：车间维修设备管理制度

1 设备管理普遍存在的问题

1.1 设备更新不及时, 设备水平落后不能适应生产发展的需要

由于各种原因, 导致设备的更新换代不尽如人意。主要表现在:设备能耗高, 效率低, 故障停机率高, 维护维修费用高。老化落后的机械装备水平成为车间提高产量、降低成本的主要制约因素。

1.2 设备日常维护保养工作欠缺

设备点检定修制度执行不严。许多岗位对设备的点检定修制度不重视, 还是采用传统的计划预修制度, 导致许多设备过修或欠修, 严重影响设备的技术状态, 增加了维修费用。设备清洗润滑、易损易耗件的定期更换等维护工作不完善。由于所处环境恶劣、粉尘大、噪音高、某些场所振动冲击较大、设备工作环境潮湿等因素, 机电设备的日常维护保养要求远比其他行业高。但多数设备管理侧重于维修, 而忽视设备的清洗润滑, 导致摩擦阻增大, 设备损耗加快, 缩短了设备维修期。

2 设备分类管理法在新立选矿车间实际中的应用

2.1 设备分类管理法

由于车间设备种类繁多, 作用也各不相同, 不可能、也没必要同样对待, 我们根据设备的重要程度对其进行分类 (如A类、B类和C类) , 维修的对象是对A类设备和B类中的部分重要设备, 采取不同的对策进行管理。

A类设备:是对生产起关键作用的重点设备, 从数量上看约占全部设备的10%;

B类设备:是对生产起重要作用的主要设备, 约占30%左右;

C类设备:是拥有量较多的一般设备, 约占60%左右。

管理工作的排次为A类→B类→C类, 要突出对A类设备重点管理, 保证A类设备经常处于良好的技术状态, 故障停机率最小, 可利用率最高, 同时要加强对B类主要设备的管理, 做好C类一般设备的维护。使生产处于较为理想的状态, 达到设备整体寿命周期费用最经济、设备综合效率最高的目的。

2.2 车间设备分类原则

如何把众多的机械设备划分为A、B、C三类, 是设备分类管理的一项重要工作, 它直接影响管理的效果。

我们首先根据定性分类法将主要技术经济指标受设备影响的有关因素, 逐行逐点罗列, 对照每台设备的影响程度, 进行全面的综合分析和评价来划分设备的类别, 大致进行划分后, 再将各项因素细分, 采用评分法, 对不同影响程度规定出不同的评分标准, 对比每台设备定出评分结果, 将各项分数相加得出总评分, 再按总评分和定性分析结果综合确定出A、B、C三类。

A类———“重点设备”, 它包括:车间单一关键设备, 发生故障时影响全车间生产的设备;维修复杂, 备件供应和制造困难, 维修费用大的设备;容易发生人身安全事故或污染环境的设备;购置价格高昂的设备;

C类———“一般设备”, 它包括:主要图纸技术资料不齐全的自制专用设备;结构陈旧, 先天不足的设备;使用20年以上和经过三次大修以上的设备;

B类———“主要设备”, 它包括:除A类和C类以外的设备均属B类。

2.3 车间评分标准

把定性分析的各主要因素再细分, 确定评分标准, 进行分类评分, 并规定出A、B、C三类划分的分数局限, 即:凡总分在20分以上, 或有一项满5分的为A类设备;总分在15分以上的为B类设备;总分在14分以下的为C类设备。评分标准如表1。

2.4 车间设备分类管理标准

设备分类的目的是为了加强管理, 突出重点设备的管理, 在设备分类基础上, 一般按照技术管理和经济管理相结合的原则, 专业管理与工人管理相结合的原则, 以预防为主, 维修保养与计划检修并重的原则, 积极推行先进的科学的管理方法, 确定对不同设备实行不同的管理方法。在日常管理、使用、维修、改造、更新方面, A类设备都优于B类和C类设备。其主要做法可以归纳如表2。

2.5 设备分类管理效果

项目单位2009年2010年2011年

主要设备完好率%96.5897.7798.28

故障停机率%000

设备维护费万元1945.541682.31444.39

3 结语

新立选矿车间利用设备分类管理法, 加强了设备日常管理, 根据标准进行平均故障间隔期分析和改善性修理, 改进预防维修工作, 健全了设备管理的基础工作, 根据各设备对生产的作用, 采用不同的方法和要求分别进行管理, 重点突出, 针对性强, 减少了维修和生产的矛盾, 设备完好率逐年提高, 故障停机率和维修维护费用逐年降低, 从而保证车间生产的正常进行, 车间主要经济技术指标年年超额完成, 并逐年增长, 取得了可喜的成果。S

参考文献