工业工程之手工装配流水线管理实例（通用2篇）
篇1：工业工程之手工装配流水线管理实例
手工装配流水线管理实例
L1740塑胶线管理指导
流水线生产作业计划的重点在于合理调整好流水线，这包括确定流水线的生产节拍，合理而均衡的组织流水线上各工作地的分工，这种分工的组织称为流水线平衡。在日常生产中，主要是控制流水线生产中的在制品量，避免生产线上有积压的在制品。
一，1740线的生产节拍：1740胶线的目前理论生产节拍为18秒，考虑到首件出货时间平均为15分钟，装配线每两小时休息10钟，则1740塑胶的实际节拍为16.88秒，在实际生产中必须保证平均每16.88秒产线产出一个合格品才能证每小时200的产量。
二，线长了解生产节奏的方法：线长可在产线后段某固定一位置核算每五分种有多少产品通过该固定位置，如果五分钟内低于17件产品通过，则生产节奏过慢需加快生产。高于17件产品可认为是满意的生产节奏。
三，员工作业能力的核算：考虑员工连续作业体疲劳，在员工的实际作业时间基础上必须乘以一定的宽放率，才能正确核算出员工实际正常状态下的生产能力。目前建议采用1.175的宽放率(相当于每小时休息9到10分钟)，在夏季各月份采用1.23的宽放率(相当于每小时休息11到12分钟)。在考虑放宽率后可以得出每个工站的产出时间不能高于14.4秒才能保证产线能按节拍生产。如高出14.4秒则有可能影响产能需加以重视。
四，两员工同时作同一工位的产能核算：1740塑胶线有多个工位为双人工位，双人工位的产能可查力配置表相加计算，如是重点工站须精确计算按A*B后在除以A+B，得出的数值按1.175宽放即可。例如A员工加工时间为25秒B员工为35秒则A*B=875，A+B=60，875/60=14.58,宽放后为14.58*1.175=17.1秒。则17.1秒便是两人共同作业的平均时间。
五：瓶颈工位的寻找：在实际生产中平均作业时间大于16.88秒或接近16.88秒的工站都可以认为是瓶颈工站，瓶颈工站如果存在于产线前段则不容易直接看出，因而线长对前段工站经常测定。
六：员工配置应以瓶颈工位作为优先配置人员的工位。1740塑胶线在锁底盘与主体工位前均是容易引起产能变动的工位，因此这些工站为保证员工熟练程度的培养，不应变动人员。
七：在制品的积压问题的解决：由于1740塑胶线的加工流程属于合流型，1底盘段与主体段为并行生产关系，但两段加工能力不均衡。2底盘段有4个工位，而主体段有6个工位，首件通过时两段加工周期不同。因而造成锁底盘主体工位半成品积压过多。解决在制品的积压问题可采用以下方法，将线速开到7秒右，不能过快或过慢，底盘与主体产量应均衡，保证在参考框中是一一对应的关系，在锁底盘与主体工位前应确保按格定位。
八：流水线管理的一般原则：瓶颈工站损失一小时就是所有工站均损失一小时。非瓶颈工站上节省时间，加大产能，是没有意义的。瓶颈工站控制了产线的通行时间。加大工站产能的优先级(增加员工或机器)，只有在确定瓶颈工站和能力约束工站后才能确定。
篇2：工业工程之手工装配流水线管理实例
1915年旧金山世博会上，福特夫妇和爱迪生相约来到交通馆，T型汽车的生产流水线每天下午演示3小时，每10分钟组装一部整车并现场销售，世博会期间共生产4400辆。
福特的汽车装配流水线诞生于1913年。在这之前，福特T型车生产采用固定工位包干到底的组装方式，装配一辆汽车需要728个人工小时，每年产量不到3万辆。
随着T型车声名远扬，福特汽车公司销量大增，订单雪片样飞来。这让福特忧喜交加。喜的是自己工厂生产的汽车受到消费者喜爱，忧的是当时很难提高生产效率来满足市场需求。为了提高生产效率，福特绞尽脑汁，从扩大厂房到不断添置各种新设备，但是收效甚微。
有一天，福特带着几个随从参观一家屠宰场的牛肉罐头生产线。让他感到神奇的是在生产现场，工人都是原地不动站着工作，而被宰杀的牲畜则处于流动状态。一头牛被运进来后，首先“啪”的一声吊起来，到第二道工序时，牛头没有了，第三道工序，牛皮没了。最后，“噗通、噗通”牛肉罐头从生产线上掉落出来，整个生产过程就这样完成了。
福特从中大受启发，决定将这种理念引入自己公司的汽车装配生产中。回去后，福特对整个T型汽车生产过程进行了详细的分解和仔细研究。整个汽车装配全套复杂的工作，被分解为一连串相对简单的动作，并且为每个动作制订了最省力、产出率最高的标准范式。福特在他的自传中说，制造T型车的全过程可分为7882种工作。
福特汽车公司的汽车装配流水线是这样的：在装配底盘时，福特让人拖着底盘通过预先排列好的一堆零件，负责装配的工人则只需进行安装。装配好的汽车底盘被放在传送带上，以一定速度从车间的一端向另一端前进。为了节约工人往来拿取零件的时间，福特还让人将零件装在一个敞口箱里，也放在传送带上，所有工人按照事先安排好的位置，站在输送带两边，按照组装顺序，有秩序地装上发动机、操控系统、车厢、方向盘、仪表、车灯、车窗玻璃和车轮，一辆完整的汽车就这样组装完成了。
专业化流水线上工人并不需要有熟练技艺，只需要能紧张地重复简单动作。他通过研究发现，“制造T型车时的7882种工作中，有949种要求是身强力壮、体格经过全面锻炼的男工，有3338种只需要普通身体结实的男工，其余大部分可由女工和童工完成……我们发现，有670种可以由缺腿的男人干，有263种可以由一条胳膊的男工和10名瞎子来干。”福特的聪明之处还在于，他很明白“对绝大多数人来说重复劳动并不可怕，普通工人想要的是一份不用动太多脑筋和做太复杂动作的工作。”由于每个人只需要专注于自己的一项工作，虽然容易厌烦，但是熟练程度很快得到了提高。
第一条流水线使每辆T型汽车的组装时间由原来的12小时28分钟缩短至10分钟，以后经过不断改进，到1920年2月7日，福特成功实现每分钟生产一辆汽车；1925年10月31日，每10秒就生产一辆T型车。使用装配流水线后，1914年福特汽车产量突破30万，1915年突破50万。
在福特汽车公司使用装配流水线生产一年后的1914年1月5日，福特宣布将所有8小时工作制雇工的日薪提高到8美元，这个数字是当时通行的工厂日薪的2倍。消息一出，上万名男性工人涌向福特工厂，申请加入福特公司工作。5美元的高薪为福特公司网罗了全美甚至是全世界最优秀的蓝领工人，福特汽车公司达到了巅峰阶段。由于成本下降，T型车价格由1910年的780美元降到260美元，这极大地带动了福特汽车的销量。1908年~1927年，福特共生产了150万辆T型车。那时候，全世界一半以上的汽车都是福特牌。
世界上第一条汽车装配流水线，改变了过去手工作坊式生产的限制，为汽车业大规模、高效率生产奠定了基础。这一创举吸引了世界各地的汽车制造商竞相效仿。对于自己的创新成果，亨利福特并不保守，1926年亨利?福特专门写了一本书——《今天和明天》介绍他的革新思想。就这样，汽车装配流水线生产在全世界流行开来。