车工技师培训心得体会（精选7篇）
篇1：车工技师培训心得体会
目录 第一部分 基本知识
第一章 车床及车削知识简介
第一节 车床的型号与结构
第二节 车床的传动系统
第三节 车床的润滑和维护保养
第四节 车削的基本知识课题一 车床的基本操作训练思考与练习
第二章 轴类零件的加工
第一节 轴类零件的结构与技术要求
第二节 车轴类零件的车刀
第三节 轴类零件的装夹课题二 车外圆柱面
思考与练习
第三章 套类零件的加工
第一节 套类零件的加工刀具
第二节 钻孔、扩孔与铰孔
第三节 车孔
第四节 车内沟槽
课题三 车内圆柱面
思考与练习
第四章 车锥度
第一节 常用的圆锥术语、定义和计算
第二节 工具圆锥简介
课题四 车圆锥
思考与练习
第五章 成形面的加工和研磨课题五 车成形面、研磨、滚花思考与练习
第六章 螺纹类零件的加工
第一节 基本知识
第二节 三角形螺纹
第三节 矩形螺纹
第四节 梯形螺纹
第五节 乱牙及车螺纹的质量分析课题六车螺纹
思考与练习
第二部分 拓展提高
第七章 车蜗杆和多线螺纹
第一节 车蜗杆
第二节 车多线螺纹
课题七 蜗杆和多线螺纹的车削思考与练习
第八章 复杂工件的车削
第一节 细长轴的车削
第二节 薄壁工件车削
第三节 偏心工件的车削
第四节 多拐曲轴的车削
课题八 复杂工件的车削训练思考与练习
第九章 车床夹具
第一节 夹具的分类、功用和组成第二节 定位装置
第三节 工件的夹紧
课题九 车畸形工件
思考与练习
第三部分 技师绝活展示
第十章 刀具
第十一章 加工轴、孔、槽、倒角和端面
篇2：车工技师培训心得体会
一、应知要求
1.能绘制车床复杂工装的装配图； 2.能读懂常用车床的原理图及装配图； 3.能编制复杂、精密零件机械加工的工艺；
4.能对复杂、精密零件的机加工工艺方案进行合理性分析，提出改进意见并参与实施；
5.能独立设计车床用的复杂夹具；
6.能编制本职业初、中、高级工理论培训讲义，并进行培训；
7.能掌握一定的国内外新技术、新工艺、新材料、新设备相关知识；
8.能借助词典看懂进口设备的图样和技术标准等相关的主要外文资料。
二、应会要求
1.能解决高难度、高精度工件车削加工的技术问题，并制定工艺措施；
2.解决技术攻关与工艺改进中的技术难题；
3.能对车床常用夹具进行误差分析，提出改进方案，并组织实施；
4.能指导本职业初、中、高级工和技师进行技能操作； 5.能在本职工作中认真贯彻各项质量标准，能应用全面质量管理知识，实现操作过程的质量控制与分析；
6.能组织有关人员协同作业，协助部门领导进行生产计划、调度及人员的管理；
三、操作要求
1.能进行车床几何精度及工作精度的检验；
2.能分析并排除普通车床常见的气路、液路、机械故障； 3.能解决十字座类、连杆类、叉架类等畸形工件的加工难题；
4.能车削精密机床主轴等大型、精密轴类工件； 5.能在车床上实现镗削、铣削、磨削等特殊加工； 6.能根据工件要求设计成形车刀及其他专用车刀，并提出制造方法；
7.能根据测量结果分析产生误差的原因，并提出改进措施；
篇3：车工技师培训心得体会
一、技师院校职业培训的特点
职业培训是指对准备就业和已经就业的人员, 以开发其职业技能为目的而进行的技术业务知识和实际操作能力的教育和训练。其主体培训对象为劳动者, 目的是提高劳动者技能水平和素质, 内容则是侧重于实际具体技能的学习和操作能力水平的提高。职业技能培训具有以下特点:
1.实用性和针对性。职业培训的目标和专业设置对教学内容都需要考虑到国家职业技能的标准以及对劳动市场的需求。
2.灵活性。培训中可以在时间以及方法上根据培训对象的不同, 依据岗位的实际需要来灵活进行确定;教学模式可以不受模式的限制, 采用多种教学手段。
3.理论与实际相结合。突出实践技能的操作与理论知识想结合的培训方式。
4.教学与生产实践同时进行。通过教学与生产经营相结合, 既能够培养人才, 也为社会创造了物质财富和经济效益。
二、高校职业培训管理的实施措施
(一) 确立能力与职业素养的发展目标
多数学生在经历了高考后, 升学压力骤降从而对自己松懈失去了努力的方向。学院应该通过多种渠道提升对低年级学生学习观念的转变, 改变传统的教学方法, 是学生能够充分了解到高校的全新培养模式和教学考核机制, 使学生对未来学习内容有清晰的认识, 了解到如何做才能学得更好。
(二) 调整学校教学的管理考核模式
管理部门对高校能够达到预期的教学目标就需要在资金上耗费大量的人力与物力。在扩展校外实训的基础上能够通过实验来验证数据的真实性, 加大对学术研究的真实性以及严谨性的认知态度。对任课老师的职业能力进行培养, 能够逐步形成整体师资队伍的有效管理的培训制度, 更好的落实与完善教师的实践能力。在对学生的实践能力与职业素养需要经过长期性的考核, 弥补我小学生从基础教育到实践能力的培养。
(三) 教学内容与社会实践的有机结合
技师院校首先应已有的校内实验设施进行升级改造, 达到与现代企业生产接轨, 使学生的课堂实验与职业培训有机结合, 有条件的情况下可考虑建立开放式实验室使用体系, 使实验设备得以高效利用;建立校企联合组织管理机构, 密切与企业的联系, 发挥学校和企业各自的优势, 把教学活动与生产实践、社会服务、技术推广及技术开发紧密结合起来, 积极推动多种形式的校企合作, 明晰校企合作中的权力和义务, 根据专业课程设置、未来就业市场需求来开发、拓展实训的企事业单位, 为校外实训提供保障, 同时制定合理、可行的学生实习计划, 保证实训岗位与所学习专业的相对一致性, 达到工学有机结合, 相互促进, 将产学研合作渗入教学, 有利于学生获得直接知识, 有利于培养学生的自学能力、科研能力、管理能力和创新创业能力, 提高学生未来的工作能力和对社会的适应能力, 创造条件鼓励有能力的高年级学生参与实习企业的科技产品研发工作, 学生的实习过程应建立严格的量化考核、管理机制, 量化考核标准应确定每一实习步骤的量化考核指标, 考核标准中除考核实习学生的职业能力外, 还应加入职业素养考核标准 (如学生在实习中的团队意识、责任心、爱心等) , 学生成绩应该由学校管理方与实习单位共同商定, 并获得学生的认可, 由此避免实习过程走过场, 流于形式。
(四) 全方位促进职业素养提升
现在大多数院校学生都是独生子女, 在家里都是掌中宝, 在面对挫折承受能力时都比较弱, 残酷的升学压力和社会压力无形的给学生的职业素养带来了很大的冲击。往往向“钱”看的价值观极为普遍, 但是这也是极为不利的, 因此要引起学生对职业素养的重视是每个学生在养成良好的日常生活以及工作中形成的。为能够保证职业素养管理考核也需要高校的老师进行公平、公正、公开以及持久的工作力度。
总结
在完善“职业+技能”的培养模式, 可以帮助高校毕业生在未来的职业发展道路上能够有更好的职业素养和创新能力与专业能力, 从而能够更好的服务与社会, 增强学校毕业生的就业率以及创业竞争力。
参考文献
[1]凌光, 张学英, 咸桂彩.影响我国高技能人才发展的经济因素分[J].天津职业技术师范大学学报, 2013-12 (23) .
篇4：如何开展技师与高级技师提升培训
一、人力资源和社会保障部门要加强组织领导
根据“十二五”规划所确定的经济和社会发展重点领域，科学规划，加强指导，落实目标责任，健全工作机制，切实抓好技师和高级技师提升培训的组织实施。完善高技能人才需求评估和预测制度，定期发布重点领域紧缺高技能人才目录，制定急需的紧缺高技能人才队伍建设规划；搞好信息化建设，建立高技能人才信息网络和数据库，推进千名技师培训计划、“金蓝领”培训工程和青工技能振兴计划；完善高技能人才激励机制和运行机制，充分发挥技师、高级技在生产建设和技术创新中的重要作用，设立首席技师，建立技能大师工作室等，培养关键岗位、关键工艺和绝技绝活继任者，解决技术难题、组织技术攻关、技术革新、实施精品工程。
二、发挥企业行业在高技能人才培养中的主体作用
行业主管部门和行业组织要结合行业生产、技术发展趋势以及高技能人才队伍现状，做好技师和高级技师的提升培训需求预测。企业要结合企业生产发展和技术创新需要，制定符合企业实际的技师和高级技师提升培训计划。实施优势产业高技能人才支撑工程，建立名师带徒制度和技师研修制度，依托车间班组，结合技术创新、技术开发和项目引进，开展新技术、新工艺、新材料等有关知识和技能提升培训。另外，鼓励高技能人才参与单位的管理和决策，支持和鼓励职工参加技能提升培训，实施“金蓝领高技能人才培训计划”，鼓励职工学习新知识、钻研新技术、掌握新技能。
三、依托技工教育集团牵头院校，搭建提升培训服务平台
依托技工教育集团牵头院校，围绕技能型紧缺专业和企业实际需求，积极开展校企合作，联合制定技师和高级技师提升培训计划。技师、高级技师提升培训目标从实际出发，根据需要，拓宽视野，填空补缺，提升能力。安排培训课时，课程设置可采用模块组合方式。学员根据行业发展、企业生产和自身特长需要，选择相应模块参加培训。按照技师、高级技师职业标准的提升，侧重专业模块培训为主，着重综合能力培养，提高解决复杂、疑难问题的动手能力。技师、高级技师提升培训，要采取灵活多样的培训形式，包括辅导、讲座、考察、交流、项目攻关等；强调针对性、实用性、注意实效，重点放在实际操作与应用上，建立以学时制为基础的弹性学习制度和工学交替制度，鼓励支持在职学习和业务进修。
四、融入国内外先进的培训方法
1.探索高级研修培训模式
把教育、科研、生产紧密结合在一起，结合企业生产科研中遇到的问题，举办专题研修班，把培训内容与研究课题相结合。采用讲课、研讨、岗位实践、参观考察等培训形式，既促进了技师和高级技师人才的培养，也促进了企业新产品开发、新技术的应用，使科学成果尽快转化为生产力，产生巨大的经济效益。
2.探索远程技师继续工程教育
技师远程继续工程教育具有创新性、开放性的特点。通过远程继续工程教育，能提前掌握新知识、新技术和新技能，走在国内外创新知识的前列，大大提高繼续工程教育的效率和效益。因此，技师远程继续工程教育必将成为知识经济时代开发高素质高技能人才的有效教育形式。
五、加强技师和高级技师考评工作
建立以能力和业绩为导向的高技能人才评价体系。对知识技能人才，可通过全国统考，以考代评；对社会通用工种人才，实行社会化鉴定、考评结合；对行业特有工种和企业生产一线的技能人才鉴定，实行社会化评审、综合评定。要根据职业标准要求和生产岗位的实际需要，确定技师考评的要素和内容，进一步突破年龄、资历、身份和比例的限制。
六、完善职业技能竞赛活动
通过组织职业技能竞赛活动，引导企业开展岗位练兵、技能创新、技术竞赛等活动，加快培养选拔一批技师、高级技师。采取多种奖励形式，对做出突出贡献的高技能人才给予重奖；充分利用各种新闻媒体和宣传形式，大力宣传高技能人才工作的有关政策和措施，树立一批高技能人才的先进典型，努力在全社会营造崇尚技能、鼓励创造、尊重技能人才的良好社会氛围，引导更多的劳动者上走技能成才之路。
篇5：车工高级技师论文
普通车工高级技师论文
论文题目：油缸焊接式单耳后盖的加工
姓名：
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油缸焊接单耳后盖的加工
摘要：
本文介绍了利用车床的加工特点，设计了一套特殊的专用加工夹具，经过复杂的加工工艺，加工油缸焊接单耳后盖，通过对后盖的加工验证，达到了使用要求，从而保证了焊接后加工单耳后盖的质量。
关键词：焊接、油缸、单耳后盖：
目录
油缸焊接单耳后盖的加工....................................................................................................2
摘要：.............................................................................................................................2 1前言：..........................................................................................................................4
1.1研究背景...........................................................................................................4 1.2研究目的...........................................................................................................5 2.原焊接单耳后盖的加工工艺......................................................................................5 2.1单耳后盖图纸与技术要求（图1）........................................................................5
2.2原单耳后盖组成部分.......................................................................................6 2.3原加工工艺......................................................................................................6
.................................................................................................................................7 2.4原加工工艺分析...............................................................................................7 3 改进后新加工工艺...................................................................................................8 3.1 改进后单耳后盖组成..............................................................................................8
3.2改进后加工工艺...............................................................................................8 3.3改进后加工工艺分析...............................................................................................9 4.设计车加工工装..............................................................................................................10 4.1 车加工工序工艺分析............................................................................................10 4.2 设计四爪定位工装..............................................................................................10 4.结论............................................................................................................................11 致谢.....................................................................................................................................12 声明.....................................................................................................................................13
1前言： 1.1研究背景
烟台未来自动装备有限责任公司坐落于美丽的海滨城市——烟台。公司始建于1973年，是原国家机械部定点生产企业，1989年在同行业率先荣获国家二级企业称号并于2000年通过ISO9001国际质量体系认证。公司集产品研发、生产加工、经营销售、技术服务、进出口贸易为一体，是目前国内气动元器件及控制系统、腋压元件及系统、包装机械、汽车检验与维修系统的主要生产基地。公司实行董事会领导下的总裁负责制，下设：总裁管理办公室，管理部，品质工艺部，生产制造部，汽车配套事业部，销售公司，机器设备公司。公司共有90多个系列、1000 多个规格的气动、液压元器件及控制系统的产品。产品研发及非标设计加工能力在国内同行业中处于领先地位。公司产品广泛应用于冶金、化工、纺织、汽车、军工、建筑机械、橡胶机械、木工机械、玻璃制造机械等行业。公司注重生产一线工作业人员技能及素质的培养，拥有国内先进的气缸、油缸、气阀专业加工线 , 拥有 ISO 标准气缸试验检测台、油缸试验检测台等试验设施，生产现场管理实行 “5S” 管理、精益生产管理以及全面质量管理，在生产过程中运用ISO9000质量控制体系。公司在技术管理、生产、进销存、技术定额、工艺流程等方面全面运行 ERP 系统 , 建立了完善的企业信息化平台。
改制以后，在YG油缸的基础上，公司加强了油缸产品的研发力度。2003年设计了FHSG系列工程油缸，以此为起点开始向非标准化的油缸设计方向发展。在油缸产品方面，公司全力发展了专用车辆行业，形成了压缩式垃圾车配套油缸等多个系列的产品。2010年，烟台未来自动装备有限责任公司已发展成为全国最大的环卫车辆油缸供应商，产品市场占有率达到40%以上。
近几年来随着市场经济的发展国外订单逐渐增加，对于一些国内外知名企业对于油缸后盖要求严格，特别是有单耳与后盖焊接后组成的单耳后盖，由于存在焊接变形与加工后内应力释放，加工质量难于保证。
1.2研究目的
本文根据单耳后盖加工工艺，提出焊接后在车加工以工装保证车加工工序质量。对于焊接单耳后盖的加工具有一定的推广价值。
2.原焊接单耳后盖的加工工艺
2.1单耳后盖图纸与技术要求（图1）
图1
2.2原单耳后盖组成部分
单耳（图2）后盖（图3）
焊接单耳后盖由单耳（图2）与后盖两部分组成（图3）.3原加工工艺
2.3.1单耳加工工艺
①下料：仿形割按单耳后盖外形下料，外形留量。②铣：外形与焊口，厚度留量2-3mm。③钻：内孔留量。2.3.2后盖加工工艺
① 下料：留量5mm。② 车：车成 2.3.3组件焊后加工工艺
① 电焊：将单耳与后盖焊接。
② 钻：以后盖定位台为基准，在单耳R端打中心孔。
③ 铣：以分度头夹紧后盖定位台顶尖頂紧单耳R端中心孔，铣两大面，保证厚度尺寸与行为公差。
④ 镗：以后盖底面与单耳一端面为基准镗孔保证尺寸。
图4 2.4原加工工艺分析
2.4.1原加工工艺优点
加工工序短加工效率高 2.4.2原加工工艺缺点
① 后盖与单耳焊接变形影响后盖以加工定位台精度。②影响以后盖定位台为基准加工的各尺寸行为公差。2.4.3 原加工工艺缺点经单耳与后盖焊接后检验验证
① 当后盖厚度小于20mm时，焊接后后盖平面度>0.6mm以上。② 当后盖厚度在20-50mm时，焊接后后盖平面度>0.3mm以上.③当后盖厚度在50mm以上时，焊接后后盖平面度在<0.1mm.由以上数据可以看出当后盖厚度大于50mm时，以上加工工艺能保证加工精度，当后盖厚度小于50mm时，难以保证加工精度。因此当后盖厚度小于50mm时应改变加工工艺。改进后新加工工艺 3.1 改进后单耳后盖组成
单耳（图5）后盖（图6）
改进后单耳后盖的组成部分：单耳（图5）、后盖（图6）。由以上图纸我们可以看出后盖由原来的精加工后焊接改为粗加工后精加工前焊接。
3.2改进后加工工艺
3.2.1单耳加工工艺
①下料：仿形割按单耳后盖外形下料，外形留量。②铣：外形与焊口，厚度留量2-3mm。③钻：内孔留量。3.2.2后盖加工工艺 ① 下料：留量5mm。
② 车：厚度与定位台留量1.5-2mm 3.2.3组件焊后加工工艺（图7）
① 电焊：将单耳与后盖焊接。
② 车：四爪卡盘夹紧单耳找正后盖外圆车后盖定位台
③ 钻：以后盖定位台为基准，在单耳R端打中心孔。
④ 铣：以分度头夹紧后盖定位台顶尖頂紧单耳R端中心孔，铣两大面，保证厚度尺寸与行为公差。
⑤ 镗：以后盖底面与单耳一端面为基准镗孔保证尺寸。
图7 3.3改进后加工工艺分析
3.3.1 改进后加工工艺优点
改进后新工艺将后盖精车工序安排在焊后加工能有效消除焊接变形，保证加工精度，且经过焊后车削能有效释放焊接应力，减少变形。
3.3.2 改进后加工工艺不足
焊后精车后盖经四爪找正比较麻烦，时间长，效率比较低。
以上分析我们可以看出影响新工艺的主要因素是车床装夹效率低。其解决方法是增加工装以提高装夹效率。
4.设计车加工工装
4.1车加工工序工艺分析
车加工后盖定位台就是以四爪卡盘加长爪夹紧单耳后盖组件的单耳两大面与两侧面找正后盖外圆与端面后精车后盖各尺寸，虽然能有效保证加工精度，但是由于四爪找正时夹紧面有两侧面并非平面，找正麻烦且效率低。
4.2 设计四爪定位工装
4.2.1定位工装（图8）
图8 4.2.2 定位原理
定位工装就是以定位顶尖经四爪卡盘内孔装入床头主轴，顶尖稍微弹出四爪卡盘端面，在焊接单耳后盖单耳处中心与后盖中心找正打中心孔，以两顶尖頂紧四爪卡盘辅助夹紧后盖单耳，以达到快速装夹夹紧定位，提高加工装夹效率。
焊接单耳后盖新工艺与工装实施，经多次验证有效的保证后盖各部分尺寸与行为公差精度，经工装装夹保证加工效率，值得借鉴与学习。
4.结论
油缸后盖种类很多，外观与安装形式各不 相同，通过改变加工工艺与设计工装，能有效保证加工精度，保证设备安全，高效生产。
致谢
本文是在刘建华的悉心指导下完成的，论文的选题得到了刘老师的精心指导的精心指导，使我能够按期完成论文，在此对刘老师的精心指导表示衷心的感谢。
参考文献
1.康鹏工作室主编．MasterCAM模具设计实用教程．北京：清华大学出版社，2005年。
2.杨叔子主编 机械加工工艺师手册 中国工业出版社 2001年。3.袁哲俊主编 金属车削刀具 上海科学技术出版社 1984年。
声明
本人郑重声明：本人在导师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果，撰写成毕业论文“油缸焊接单耳后盖加工”。除论文中已经注明引用的内容外，对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本论文中不包含任何未加明确注明的其他个人或集体已经公开发表或未公开发表的成果。
论文作者签名： 懂以水
篇6：车工技师论文
不锈钢阀板加工工艺的改进
单位：山东煤矿装备有限公司 姓名
2010年11月21日
序言：
在阀板加工过程中，阀板公差与螺纹是加工的难点。而且本工件为不锈钢材料，加工难度大，出现成批废品，其未解决难点经我设计改装花盘工装夹具在车床上车削铰孔后，可保证其定位精度。其开口心轴在螺纹加工中也起到很好应用，而且得到了很好经济效益。摘要：
我厂在阀板加工过程中，阀板两孔间定位公差与螺纹加工是摇臂钻床上加工的难点，而且本工件为不锈钢材料，加工难度大，经常出现废品，而且效率较低，经我认真分析改用C6140车床削阀体，经我设计改装花盘工装夹具在车床上车削铰孔后，可保证其定位精度。其开口心轴在螺纹加工中也起到很好应用，得到了很好经济效益。为以后加工类似产品积累了大量经验。
关键词 ： 难加工材料 螺纹加工 公差保证 阀板工装
不锈钢阀板加工工艺的改进
液压支架中操纵阀是开拉，降柱，推溜，移架主要部件之一，由此操纵阀阀体也是支架制造的主要部件。而制造操纵阀体材料为不锈钢，在摇臂钻床上加工时，经常出现废品，而且效率较低，经我认真分析改用C6140车床车削阀体。不锈钢操阀阀体材料为牌号为1Cr18Ni9Ti的不锈钢材料，加工比较困难，钻头、铰刀和丝锥磨损严重。而且该阀体其中φ52±0.03mm的公差比较小，仅靠在在摇臂钻床上加装钻模来加工，尺寸精度难以保证。所以在摇臂钻床上加工液压支架制作操阀阀体时，经常出现废品，而且效率较低，经我认真分析后改用C6140车床上加工该阀体，阀体图如下（见图1）。
1造成其原因
经过查阅资料，和观察加工过程我发现，由于不锈钢对钻削刀具提出了较高的要求。由于刀具材料硬度很高，因此需要很高的切削力。钢材的可切削性将受到较高的冷作硬化趋势、较低的热传导性和较低的韧性的不利影响。材料的可延展性将导致钻削后的孔径通常因为材料的回弹而比其公称直径偏小。直径和圆度方面的偏差将使导向棱边上承受的压力增大，导致钻头与孔壁的接触加剧，甚至也可能导致钻头折断。导向棱边上所受压力的增大主要与摩擦和局部温度上升有关，而且也可能导致材料边缘出现损伤。可以查明由于挤压或者摆动引起刀尖上所受的负荷，从而预先提示哪些区域会比标准使用寿命提前折断。
切削参数也会对钻孔质量产生影响，其中不仅包括切削速度，而且还包括进给量也是其中一个决定性的因素。目前，调质钢的切削速度最大约为200米/分钟，进给量一般可远高于0.1毫米/圈。例如，一根直径为8.5毫米的钻头可以承受0.25毫米/圈甚至更高的进给量。较高的进给量可以稳定钻头，并且可以略微消除摆动趋势，因此可以适当提高钻削加工的质量。而不锈钢由于材料自身性质的限制就无法采用如此之高的切削速度和进给量，否则将导致钻头过载甚至损坏。通常情况下的进给量需要保持在较低的水平，远远低于0.1毫米/圈的进给量。由于钻头的横向切削刃在切入时不仅仅切削工件，还将挤压工件，因此采用这样的参数有利于避免发生摆动运动。钻头将挤压工件表面，如果工件与钻头的导向棱边发生干涉，那么对称度较好的钻头基本上可以保持稳定的切削过程，而摆动运动也将按照螺旋线进行。切屑过程中出现的切屑需要迅速从排屑槽排出。另外需要控制切屑的产生速度，以便比较通畅的排出，以避免损坏孔径内壁。调整后的排屑槽轮廓以及优化的切屑形状可以使得切屑尽可能卷曲。根据不同的材料需要将切屑尽可能的卷曲在一起。另外，还需要尽可能避免不受控的短小切屑进入排屑槽，导致孔径内壁受到破坏。常无法保证φ52±0.03mm的公差，而且钻头钻偏后铰刀无法对其矫正，从而造成废品，而且两孔有四个M33×1.5mm螺纹致使效率降低。
2解决方案
在C6140车床上采用工装加工该阀体，为解决材料难加工的问题钻头和铰刀使用牌号为W12Cr4V4Mo的高速钢材料，内孔车刀的刀头材料牌号为YG6X的硬质合金。并且在加工时充分加注切削液防止刀具磨损、产生加工硬化、减少切削热为铰孔提供便利条件
在C6140车床上采用工装将不锈钢作操阀阀体定位夹紧，钻孔时留有车削余量，然后再进行车削，最后再进行铰孔，可使公差有很好保证。螺纹在车床上车削可大大提高加工效率。这样既可以保证定位精度又可以提高加工效率。
3工装设计方案
在C6140车床上设计夹具（如图2），图中阴影为支撑板，支撑板上有三螺栓是夹紧元件，实体阴影部分是定位块。在此组合夹具中，首先要保证工件回转轴线位置。材料选用低碳合金钢12CrNi3A.18CrMnTi渗碳淬火硬度HRC58—62，可增加耐磨性和减小组装中累积误差。工作表面要求较小粗糙度。在夹具体花盘上固定平板时要求平板固定后，有较高的相互位置精度和配合精度。此工装可加工工件左端孔及螺纹。
图2
车另两端螺纹可用胀胎工装加工，（如图3）再加工完前端两孔后，卸下花盘，装入胀胎心轴，在拉杆上左端有螺纹与件2开口心轴配合，右端与件4螺钉配合，件2右端斜面外圆三等份锯开左端斜面1.493°斜面与主轴孔配合。此工装灵活可用，也减小了劳动强度。
4加工方法
将阀板放入图2，预紧螺钉使平板5与阀板充分接触。①钻孔至28+-0.5, =0.5～1.0′r=8°～15°。为了加强刀尖，一般应磨出r=45°～75°。副偏角常取钻孔过程中加注充分冷却液，转速不宜太高。②车孔至29+0.8。车孔时合理选择刀具材料是保证高效率切削加工不锈钢的重要条件。根据不锈钢的切削特点，要求刀具材料应具有耐热性好、耐磨性高、与不锈钢的亲和作用小等特点。YG6X使用时符合需要，切削不锈钢可获得较好的效果。在适当范围内加大后角能减小后刀面与加工表面的摩擦。后角的合理值取决于切削厚度，切削厚度小时，宜选较大后角。减小主偏角可增加刀刃工作长度，有利于散热，但在切削过程中使径向力加大，容易产生振动，常取 mm的刀尖圆弧。为了增加刀尖强度，刃倾角一般取λs=-8°～-3°，断续切削时取较大值λs=-15°～-5°。③铰孔至图纸尺寸④切退刀槽。⑤换螺纹车刀车削螺纹.。车削螺纹过程中，应降低切削速度，并加切削液。.增加刀杆截面积，并减小伸出长度（因为刀杆刚性不够，切削时容易产生震动）。减小车刀纵向前角，调整中滑板丝杠螺母间隙（车刀纵向前角太大，中滑板丝杠螺母间隙过大容易产生扎刀）。高速切削螺纹时，最后一刀的切削厚度，一般要大于0.1mm，并使切屑垂直轴线方向排出（高速切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，容易拉毛螺纹牙侧）。选择合理的切削用量。
换另一端，用同样方法装夹后钻孔车孔铰孔切槽调螺纹。将此批工件干完后。换工装图3，将阀板装入胀胎预紧胀胎螺钉，进行切槽，车螺纹。同样方法加工出另一端螺纹。
经过我改用C6140车床加工出的阀板，公差有了很好的保证，而且效率也成倍的翻番，使支架的加工中操纵阀，不再成为制造的瓶颈，我由此成为本淄矿集团劳动模范。
总结：
我厂在阀板加工过程中，阀板两孔间定位公差与螺纹加工是摇臂钻床上加工的难点。未解决其难点，经我设计改装花盘工装夹具在车床上车削铰孔后，可保证其定位精度。其开口心轴在螺纹加工中也起到很好应用，得到了很好经济效益。经过我改用6140车床加工出的阀板，公差有了很好的保证，而且效率也成倍的翻番，使支架的加工中操纵阀，不再成为制造的瓶颈，为以后加工类似产品积累了大量经验。我由此成为本淄矿集团劳动模范。考文参献；
篇7：车工技师习题
1.动点在通过轨迹上某一位置时的速度,称为动点在该位置时的(瞬时速度)。
2.作用在物体上的两个力的平衡条件为（大小相等，方向相反并作用在同一直线上)。3.在临界状态下，物体所受的全反力与法线方向的夹角称为（摩擦角)。
4.当轴在扭转时，横截面上剪应力的最大值在（边缘)，最小值在（截面中心)。
5.梁在弯曲时，横截面中性轴上的各点正应力为（零)，距离中性轴最远的上下边缘上的正应力（最大)。6.以下所列项目中，（折断)不属于零件变形的基本形式。7.调速阀是由（减压阀)和节流阀组合而成的。8.在常用的液压泵中压力最高的泵是（柱塞泵)。
9.流量控制阀是靠改变控制口的大小来调节通过阀口的流量，以改变执行机构运动（速度)的液压元件。10.偏心轮机构实用（曲柄滑块)机构演变而来的。
11.螺旋齿轮传动的速比，不但和分度圆直径有关，而且还与（螺旋角)有关。12.一对圆锥齿轮传动时两轴开呈（任意角相交)。13.（锯齿形螺纹)用于单向受力的传力螺旋。
14.三头螺纹的导程等于螺距的（3倍)。
15.差动位移螺旋机构中，螺杆转动一周，螺母移动的距离为（两螺纹的导程之差)。
16.轴承的主要作用是（以上说法全部正确)。
17.液体经过有阻力的通道时所产生飞压力损失与液体阻力和流量的关系是：如果液体阻力增大，将引起压力损失增大，或使流量（减小)。
18.静压润滑中，油膜的形成与油压力和轴转速的关系是;油膜的形成（与轴转速和油压无关)。
19.多元式自动调位动压滑动轴承，由于（轴瓦外面的曲率比轴承内孔的曲率大的)原因，轴瓦可以自动调整位置。
20.多元式动压滑动轴承，只允许（轴单向旋转)。21.在滑动轴承中，（调心式滑动轴承)适用于轴颈长，变形较大或不能保证两轴承孔的轴线重合的工况。22.轴瓦的长度和内径之比，对轴承的工作有很大影响，对于重载轴承一般取（1.5-3).23.为改善和提高轴瓦的承载性能，节省贵金属，我们常采用缩短（轴瓦长度)的方法。24.轴承合金常采用的有锡基合金和（铅基合金)。
25.滑动轴承的主要特点之一是（获得所需要的旋转精度)。
26.对滑动轴承装配的要求主要是轴颈和轴承孔之间获得所需要的间隙和（良好的接触)。
27.内柱外锥式滑动轴承，可用前后螺母调节轴承向前后移动，利用轴承套锥面和轴承自身的（弹性)，可使轴承内孔直径收缩或扩张。
28.钙基润滑脂适用于（高温重载)场合的润滑。29.石墨润滑脂多用于（外露重载滑动轴承)的润滑。30.在选择润滑油是主要考虑的物理性能是（黏度)。
31.滚动轴承中保持架的作用是（隔开两相邻滚动体，减少摩擦和磨损)。32.滚动轴承（内圈的外面和外圈的内面)都有滚道，滚动体可沿滚道滚动。33.滚动轴承的常用材料是（GCr15).34.主要用于承受径向负荷的轴承是（向心轴承和角接触轴承)。
35.主要用于承受轴向负荷的轴承是（推力轴承和推力角接触轴承)。
36.（向心轴承)只能承受径向负荷，径向承载能力较大，径向尺寸小，一般无保持架。37.滚动轴承直径代号4表示（重)系列。
38.205轴承的内径是（25毫米)。39.203轴承的内径是（17毫米)。
40.选择轴承类型最主要的因素是（载荷的方向，大小和性质等情况)。41.当轴承的转速较高，只承受轴向载荷是应选择（推力球轴承)。
42.角接触轴承（能够承受轴向载荷和径向载荷的综合作用)。
43.在装配图中，当剖切平面通过螺栓轴线是螺栓，螺母，垫圈等（均不作剖视)处理。44.画花键轴时，键齿只画出一个，其余可用（细实线)画出。45.同一零件在各个视图上的剖面线（方向和间隔)必须一致。
46.在装配图中，弹簧可只画出两端的1-2圈，中间部分可只用通过断面中心的（点划线)连接起来。47.在齿轮啮合视图中，如果不做剖视，则啮合区内的齿顶线不必画出，此时分度线用（粗实线)绘制。48.在齿轮啮合的剖视图中，齿顶和齿根之间应该有（0.25m)的间隙.49.在装配图中对一些相同的零件，如螺栓，可以只画出一处，其余用点划线画出其（位置)即可，这样的画法称为简化画法。
50.对部件中的某些零件的运动范围和极限位置，可用（双点划线)画出其轮廓。
51.在传动机构中，为了表示传动关系及各轴的装配关系，可假象用剖切平面按照传动顺序沿他们的轴线剖开，然后将其展开，摊平，画在同一平面上，这种画法称作（展开画法)。
52.在装配图的个视图中，同一零件的剖面线的方向与间隔要求是（方向与间隔必须一致)。53.当零件厚度小于（2mm)时，允许以涂黑代替剖面符号。
54.凡是非接触，非配合的两表面，不论间隙多小，必须画出（2条线)。55.机器或部件安装位置或与其他部件连接时所需要的尺寸称为（安装尺寸)。56.表明装配体的性能和规格的尺寸是（规格尺寸)。
57.表明装配体的总长，总宽总高的尺寸是（总体尺寸)。
58.装配图中对同一连接件组，如螺栓连接部件，其引线的画法是（可采用一条公共引线，有几个部件需注几个序号)。
59.在装配图中必须标出每个零件或部件的序号，标注的方法是（同一零件在各视图上只能标注一个序号)。
60.在下列项目中，（规格尺寸)不属于装配图明细栏的内容。61.识读装配图的目的是以上说法都正确。
62.装配图的作用是以上说法都正确。
63.看装配图时，通过对视图的浏览，我们可以了解（装配图的表达情况和复杂程度)。
64.一般情况下，装配图的剖切视图都是通过（装配干线的轴线)来选取剖切平面的。65.绘制装配图的第一步是（绘制基准线)。66.以下关于装配表达方案的说法错误的是：（一般情况下，部件中的每一种零件至少应在视图中出现2次)。
67.关联实际要素对基准在方向上允许的变动全量称为（定向公差)。
68.公差带的形状，方向，位置，大小公差值有零件的（功能和互换性)要求来确定。69.以下公差项目中（圆度)属于形状公差。
70.当给定一个方向时，公差带是距离为公差值t的两平面之间的区域，但给定互相垂直的两个方向时，公差带是正截面尺寸为公差值t1*t2的四棱柱区域内的区域，此公差要求为（直线度)。71.（最大实体状态)是实际要素在尺寸公差范围内具有材料最多的状态。72.装配时实际尺寸和形状误差综合作用的尺寸称为（作用尺寸)。73.形状公差中（p）表示（延伸公差带)。
74.机械工程图中出现如图所示方框内所示的符号表示（公差标注中的最大实体要求)。75.无论基准代号在图样的方向如何，圆圈内的字母都应（水平书写)。
76.在测量给定平面内直线的直线度误差是，广泛采用（跨距法)。
77.采用最小条件评定直线度误差时，两平行包容线与实际线应成（3点)接触，此时两平行包容线间沿纵坐标方向的距离是被测线的直线度误差。78.用合像水平仪或自准直仪测量导轨直线度误差时，选择垫块两支承中心距的长度应该（长短适中)。79.在间接测量平面度误差时，（水平面法)选择测量截面的方法只适用于水平测量仪。80.用对角线法选择测量截面时，当被测表面为长方形时，需要（3个)不同长度的桥板。
81.用对角线测量平面度时，由于布线的原因，在各个方向测量时应采用（不同长度)的桥板。82.圆柱度公差带是（半径差为公差值的两同心圆柱之间的区域)。
83.为了提高三点法测量圆度误差的可靠性，常以夹角（120和90)的2块V形铁进行测量。84.三点法测量圆度误差的适用于（内外表面的奇数棱形形状误差)。
85.面轮廓度的公差带形状是（与理想轮廓面等巨大两曲面)。86.将轮廓样板按照规定的方向放置在被测零件上，（根据光隙法估计间隙大小)，取（最大值)作为零件的线轮廓误差。
87.利用三坐标测量仪可以测定面轮廓度误差，测量时，用测量仪测出工件上若干点的坐标值，将测得的坐标值与理想轮廓的坐标值进行比较，取（其中差值最大的绝对值的2倍)作为该零件的面轮廓度误差。88.在下列测量方法中，（自准直仪法)不适合小型工件垂直度误差。89.在日常工作中，垂直度误差经常转换成（平行度)的方法进行检测。
90.直接用直角尺测量面与面的垂直度误差，容易受到（基准平面形状误差)的影响。91.测量连杆两孔在任意方向的平行度，常用（可涨式心轴)。
92.以下位置公差中属于定向公差的是（平行度)。
93.平行度误差的检测方法经常是用平板，芯轴或V形块来模拟平面，孔轴作为基准，然后测量被测要素到基准的距离之差，取（最大相对差)作为平行度误差。
94.同轴度误差的检测是找出被测轴线离开基准轴线的距离，以其（2倍值)定为同轴度误差。95.对称度的公差带是（距离为公差值且相对于基准平面对称配置的两平行平面之间的区域)。96.对称度误差的检测室找出被测中心要素离开基准轴线中心要素的距离，以其（2倍值)定为对称度误差。
97.径向圆跳动的公差带是（垂直于基准轴线任一测量平面内的半径差为公差值，且与基准轴线同轴的两个圆之间的区域)。
98.径向圆跳动误差的检测一般是将零件支承在V形块上并轴向定位，在被测零件回转一周过程中（指示器读数的最大差值)即为单个测量面的径向跳动。
99.径向全跳动误差的检测一般是将零件支承在V形块上并轴向定位。在被测零件回转过程中（指示器读数的最大差值)即为单个测量面的径向跳动。100.在下列金属中，（Pb)是面心立方晶格。101.金属Zn的晶格属于（密排立方晶格)。102.下列物质中，（食盐)是晶体。
103.（奥氏体)的硬度和强度不高，但塑性特别好，变形抗力小，易于锻造。104.钢在退火状态下的金相组织为（珠光体和铁素体)。105.下列牌号的材料中，（W18Cr4V)是高速钢。106.共析钢的平衡组织为（珠光体)。
107.含碳量小于0.77%的铁碳合金，在无限缓慢冷却时，由奥氏体转变为铁素体的开始温度是（Ar3).108.共析钢加热到Ac2+40℃并充分保温后应得到（奥氏体)组织。109.亚共析钢的正火温度一般为（Ac3+（30-50）)。
110.亚共析钢的性能随着含碳量的增加，（硬度和强度增加，塑性降低)。111.以下材料中，（45)钢属于亚共析钢。
112.过共析钢在室温下的平衡组织为（珠光体+二次渗碳体)。113.过共析钢在室温下的平衡组织为珠光体+二次渗碳体，随着钢中含碳量的增加，二次渗碳体的含量（增多)。114.铁碳合金相图中，共析点的温度是（727℃)。115.在（727℃)时,a-Fe中的含碳量最大。116.铁素体常用符号（F)表示。
117.在727℃是α-Fe中的含碳量（最大)。118.珠光体的含碳量是（0.77%).119.珠光体是（铁素体和渗碳体)的混合物。
120.金属热处理中，常用字母P表示（珠光体)。
121.奥氏体在1148℃是溶碳量可达（2.11%)。
122.碳溶解在γ-Fe中所形成的间隙固溶体，称为（奥氏体)。
123.奥氏体的形成速度随着钢中（含碳量的提高和加热速度的加快)而加快。124.莱氏体常用字母（Ld)表示。125.莱氏体的含碳量是（4.3%)。
126.我们常用字母Ld的表示（莱氏体)。
127.马氏体是强化钢的主要组织，用符号（M)表示。128.含碳量为（0.2%)的马氏体呈板条状，故称板条马氏体。129.含碳量为（1.0%)的马氏体呈针状，故称针状马氏体。
130.在（550℃-Ms)温度范围内，过冷奥氏体等温转变为贝氏体。
131.通常把（350-550℃)范围内温转变形成的金相组织称为上贝氏体。132.通常把（350℃-Ms)范围内温转变形成的金相组织称为上贝氏体。133.渗碳体的性能特点是（硬度很高，塑性很差)。134.渗碳体飞合金结构是（金属化合物)。
135.渗碳体是含碳量为（6.69%)的铁碳合金。
136.一般碳素钢停锻后在空气中冷却，相当于（正火)处理。137.钢正火后可以得到（细片珠光体)组织。138.正火工件出炉后，（应散放在干燥处冷却，不得堆积，不能放在潮湿处)。
139.低温回火的温度范围应选择（150-250℃)。
140.金属材料去除应力退火，一般加热到（500-650℃)，经保温一段时间后。随炉冷却至300℃。141.弹簧钢经淬火回火后，为提高表面质量，增加表面压力，可采用（喷丸处理)。142.完全退火工艺是将钢件加热至临界温度Ac3线以上30-50℃，保温一段时间后，随炉冷却至500℃以下，然后在（炉)中冷却。
143.在采用等温退火时，如果没有等温转变曲线资料，则可将该钢种Ar1以下（30℃)左右作为等温温度。144.工具钢，轴承钢锻压后，为改善切削加工性能和最终热处理性能，常需要进行（完全退火)。145.各种钢的淬火加热温度主要由钢的（化学成分)决定。146.钢渗碳处理的渗碳层深度一般为（0.5-2.5mm)。
147.火焰加热表面淬火的淬透层深度为（2-5mm)。
148.将工件加热到Ac3或者Ac1以上某温度保持一段时间，以适当速度冷却获得马氏体组织的热处理工艺称为（淬火)。’
149.切削进给量增大，切屑变形（增大)，切屑（易)折断。
150.切削过程中，刃倾角为正值时，切屑流向待加工表面或与后刀面相碰，形成（螺旋形)切屑。151.形成积屑瘤的条件主要决定于（切削温度)。152.车刀角度中影响切削力最大的是（前角)。
153.切削用量中对切削力影响最大的是（背吃刀量)。
154.决定切削力的三方面因素包括（工件材料)，切削层面积和刀具的几何参数。155.主偏角影响切削力的比值，主偏角（增大)，则背向力（减小)，进给力（增大)。156.刃倾角主要根据（排屑方向，刀具强度，加工条件)来决定。
157.在车床上加工内孔时，如果车刀高于工作中心，则车刀（前角减小后角增大)。158.切削温度一般指切屑与前刀面接触区域的（平均温度)。159.对切削温度影响最大的是（切削速度)。
160.以下说法错误的是（进给量增大会是切削厚度减小，切削面积减小，切削温度上升)。161.在刀具材料中，陶瓷的耐热性最好，（金刚石)的抗弯强度最差。162.选用硬质合金刀具时，其前角应比高速钢刀具的前角（小)。
163.在一定的切削温度下，刀具表面的金相组织发生变化，使刀具硬度下降，磨损加快，这种磨损称为（相变磨损)。
164.一个或一组个人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程称为（工序)。
165.产品的产量很大，大多数工作地按照一定的生产节拍进行某种零件某道工序重复的生产称为（大量生产)。
166.成批生产的特点（是生产的产品品种繁多，产品制造数量较少，而且很少重复生产)。167.在加工中用作定位的基准称为（定位基准)。
168.一般轴类零件，在车，铣，磨等工序中，始终用中心孔做粗基准，符合（基准统一)的原则。169.在产品设计时，所采用的基准称为（设计基准)。
170.将工件的加工内容，集中在少数几道工序内完成，每道工序的内容多，称为（工序集中)。171.在正常生产条件下，能够经济的达到的精度范围称为（经济精度)。
172.以工序为单位详细说明整个工艺过程的是（机械加工工艺卡)。
173.随着公差等级数字的增大，尺寸精确程度依次降低，标准公差数值在同一尺寸段里，随公差等级数字的增大而（增大)。
174.机械加工精度不包括（运动精度)。
175.残余应力是在没有外力作用的情况下，存于工件（内部)的应力。176.夹具中的（定位装置)保证工件在夹具中占据正确的位置。
177.下列叙述中正确的是（以上三条都是夹具的功用)。
178.可调夹具是（对不同类型和尺寸的零件，只需调整或更换原来夹具的个别原件就可实现必要功能的夹具)。
179.工件在小芯轴上定位可以限制（5个)自由度。180.定位原件中V形块是（对中定心)定位原件。
181.定位装置的主要功能是确定工件的位置。
182.加紧元件施力点应尽量（靠近加工表面)，防止工件加工时产生振动。183.车床常用的加紧装置时（螺旋加紧和定心加紧)。184.确定加紧力就是确定加紧力的（以上三点都对)。
185.组合夹具特别适用于新产品试制和多产品，（小批量)生产。
186.定位件主要用于工件的定位及元件与元件的定位，同时还能增加组合夹具的（刚性)。187.选择组合夹具元件的原则是（以上三点都是)。
188.金属切削机床按其工作原理，结构特点及适用范围可分为（11类)。
189.卧式车床床身上最大回转直径参数在型号中是以折算系数（1/10)来表示的。190.C6250车床属于（马鞍车床)。
191.CA6140型卧式车床尾座锥孔的规格是（莫氏5号)。
192.CA6140型卧式车床主轴的正转级数为（24级)。
193.CA6140型卧式车床刀架上的最大回转直径为（210毫米)。
194.机动纵向进给，机动横向进给及车螺纹三条传动路线，用操纵机构及（互锁机构)保证只允许接通一种。
195.在CA6140型卧式车床上车蜗杆时，交换齿轮的传动比是（64:97).196.在车床传动系统中，能够实现快速移动和进给运动快速转换的是（超越离合器)。197.主轴前端采用短锥法兰机构安装卡盘，有利于提高主轴组件的（刚度)。198.开合螺母用来接通或断开从（丝杠)传来的运动。
199.CA6140型卧式车床主轴中间支承处的轴承是（单列圆锥滚子轴承)。
200.机床加工工件所能达到的精度与机床，刀具，夹具，切削用量以及操作工艺等一系列因素有关，而在正常加工条件下（机床自身)的精度往往是诸多因素中最主要的一个。201.几何精度指的是机床某些零件本身的（以上都是)。202.车床在工作状态下的精度是（工作精度)。
203.机床加工螺纹时，主轴径向跳动将产生（螺距累积)误差。204.车床丝杠的窜动，将造成被加工丝杠（周期性)的螺距误差。
205.立式车床的主轴轴承通常采用（推力轴承)。
206.精车端面时，工件端面圆跳动超差，主要是由于车床主轴（轴向)间隙过大。
207.车床进行精度检验前，应首先调整好车床的安装水平，然后对车床的几何精度和（工作精度)进行逐项检查。
208.车床主轴轴颈圆度超差会使工件产生（圆度误差)。
209.数控车床的主要机械部件被称为（主机)，它包括底座床身，主轴箱，进给机构，刀架和尾座。210.数控车床的主轴电动机，进给伺服电动机等属于（驱动装置)。211.在下列数控系统中，（开环系统)比较简单，容易调试，造价低廉。212.零件加工程序可以通过输入设备存储于数控装置的（存储器中)。
213.数控系统为了检测刀盘上的工位，可在检测轴上装（角度编码器)。
214.数控车床与普通车床主机最大的不同是数控车床主机采用（滚珠丝杠)。
215.TND360型数控车床的刀具功能指令由T及后面的四位数字构成，其中（后两位)为刀具补偿号。216.数控零件加工程序的输入必须在（编程方式)下进行。
217.当发生严重撞机事故后宜（停机检修正常后进行刀具重新设定)。218.零件的最终轮廓加工应安排在最后一次走刀连续加工，其目的是为了保证零件的（表面粗糙度)要求。219.下列数控车床的加工顺序安排原则中（先精后粗)是错误的。220.以下所列项目中，（降低劳动强度)不是划分加工阶段的目的之一。
221.精密加工阶段的主要任务是（进一步提高尺寸精度，降低表面粗糙度)。
222.对于重要的零件，为了保证其加工质量和合理利用设备，零件的加工过程分为（粗加工阶段，精加工阶段，精密加工阶段，光整加工阶段)。
223.加工顺序安排原则中的先主后次原则是指（零件上主要的工作表面，装配基面应首先加工，以尽早发现主要表面的缺陷)。
224.在工序划分中，采用工序集中原则的缺点是（生产准备周期长)。
225.在工序划分中，采用工序分散原则的优点是（调整和维护加工设备方便)。226.在数控加工中，加工路线的确定与（运动精度)无关。
227.在圆弧车削加工路线中，移圆法是指（根据加工余量，采用相同的圆弧半径，逐渐地向机床某一坐标轴方向移动，最终将圆弧加工出来)。
228.在圆弧车削加工路线中，车圆法是指（在圆心不变的基础上，根据加工余量，采用大小不等的圆弧半径，最终将圆弧加工出来)。
229.机械固定车刀的几何角度由（刀片自身)保证。
230.在下列刀具材料中，不适合高速车削的刀具材料是（高速钢)。231.在下列刀具材料中，硬度最大的刀具材料是（立方氮化硼瓷)。232.数控程序必须经过校检才能使用，程序校检一般采取（机床空运转)。
233.以下所列不属于数控程序的控制介质的是（移动存储装置)。
234.在一个程序段中，根据图样上标注的尺寸，一般（可以采取增量和绝对2种混合)编程。235.以下关于数控机床的机床原点的说法错误的是（机床原点和机床参考点必须重合)。236.在数控车床的坐标系中，Z轴正向为（平行于主轴轴线，刀具远离工件的方向)。237.数控编程时应当首先设定（机床参考点)。238.在用EIA标准代码时，结束符号为（CR)。
239.下列FANUC程序号中，表达错误的是（O66666)。
240.在数控程序中，程序段号由地址符（N)开头，其后为若干数字。241.在G功能代码中，（G01)是直线插补。
242.暂停指令G04用地址字（P)指定暂停时间，单位为ms。243.在数控程序中，准备功能又称（G功能)。
244.在辅助功能指令中，（M01，M02)为机床通用辅助指令。245.在TND630型数控车床辅助功能指令中，（M40)表示主轴选择低速档。246.辅助功能又称（M功能)。
247.刀具功能是指系统进行选刀或换刀的功能指令，又称（T功能)。
248.T4数法中T后的四位数字其中前两位用于指定（刀具号)，后两位用于指定（刀具补偿存储器号)。249.G97 S1000表示主轴转速为（1000r/min)。
250.根据工件的精度要求和批量的不同，圆锥的车削方法可分别采用（以上都包括)。251.采用移动尾座法师，尾座偏移量为（S=L0*C/2).252.用百分表校正刀架角度适用于（精密短圆锥表面的加工)。
253.车削圆锥采用背吃刀量的控制方法，有计算法和移动床鞍法，计算法控制背吃刀量，背吃刀量可用公式（D)计算。
254.车削外圆锥时，若车刀刀尖没有对准工件中心，则圆锥素线为（凹状双曲线)。255.适用于对圆锥表面综合检测的方法是（圆锥量规检测法)。
256.细长轴的刚性很差，在切削力，重力和离心力的作用下会使工件弯曲变形，车削时极易产生（振动)。257.车削细长轴时，要使用中心架和跟刀架来增加工件的（刚性)。
258.下列材料中线膨胀系数最大的是（尼龙)。
259.对于传动螺纹，为保证传动的平稳性和准确性，主要要求其位移精度，而影响其位移精度的是（螺距误差和螺距累积误差)。
260.M20*1.5-7g6g-40中的40表示（螺纹旋合长度为40mm)。261.常见梯形螺纹的牙型半角为（15度)。
262.螺纹切削进给方法可分为（直进法，斜进法，左右切削法和分层切削法)。
263.直进法切削螺纹，操作简单，能保证牙形清晰，其轴向切削分力在加工中（互相抵消)，使牙形误差（减小)。
264.加工精密丝杠一般采用（车槽法)。
265.三针测量是测量外螺纹（中径)的一种比较精密的方法。
266.三针测量梯形螺纹时，所用量针的最佳直径为（1.732P)。
267.安装螺纹车刀时，刀尖应与中心等高，刀尖角的对称中心线（垂直于)工件轴线。
268.在设计员偏心轮是，偏心距的大小是按照偏心轮的（工作行程)来确定的。
269.车偏心工件主要是在装夹方面采取措施，吧需要加工的偏心部分的轴线找正到与车床主轴轴线（相切)。
270.使用支承螺钉增加曲轴刚性时，支撑力要（越小越好)，防止曲轴变形或螺钉甩出。
271.在曲轴零件的加工过程中，对车削个主轴颈的工序，为保证个主轴颈的同轴度要求，均采用（顶尖孔)作为定位基准。
272.当零件批量较大，精度较高时，可采用（专用夹具)加工偏心工件。
273.钻削加工时，钻头圆柱部分的两条刃带支承在孔壁上其引导作用，孔能保持良好的（直线度)。274.深孔滚压加工时通过硬度很高的圆锥形滚柱对工件表面进行挤压，使工件塑性变形，降低表面粗糙度和提高表面（硬度)。
275.加工直径较大的深孔可采用（套料刀)。
276.加工铝，镁合金的车刀常用材料为碳素工具钢T12，高速钢W18Gr4V，（钨钴)合金YG6和YG8。277.高温合金钢的车削特性是：高温合金的塑性好硬度高，变形抗力大，切削力比普通钢材高（2-3倍)。278.以下材料中，（有机玻璃)对温度变化敏感，温度高则软化变形，温度过低则会发生脆化。279.切削不锈钢时，切削用量应适当（降低)，以减缓刀具磨损。280.1Cr18Ni9Ti属于（铁素体不锈钢)。
281.加工不锈钢工件的螺纹，成型面应采用（W12Cr4V4Mo)。
282.车橡胶的车刀尽量选择很大的前角和后角，楔角β0=（10-15度)。283.橡胶件纵向切削时，切削速度一般为（40-60m/min)。284.以下装夹橡胶的方法中，用（木质芯轴)装夹是正确的。285.加工有机玻璃时的刀具前角一般为（30-40度)。
286.加工有机玻璃是的刀具后角一般为（10-12度)。
287.加工有机玻璃时的切削刃一定要锋利，主要是为了（防止工件变形，降低表面粗糙度)。288.铸铁铰孔选用（切削油)。289.粗加工选用（3%-5%的乳化液)。290.切削液的作用包括（以上三点)。
291.装配式将若干个零件和（部件)组合成机器的过程。
292.将产品或部件的全部装配工作安排在固定地点进行的装配，称为（固定式装配)。293.部件的划分是多层次的，直接进入产品总装的部件称为（组件)。294.装配结束后，应该（调整检验试车)。
295.根据设备磨损规律和零件的使用寿命，明确规定检修目的，类别和内容，到了规定修理时间，不管设备技术状态如何，都要强制进行修理，这种方法叫（标准修理法)。
296.凡是将两个以上的零件组合在一起，获奖零件与几个组件结合在一起，成为1个装配单元的装配工作叫（部件装配)。
297.拆卸精度较高的零件常采用（拉拔法)。
298.一般常采用的装配方法有（调整法和挤压法)。
299.将零件制造公差适当放宽，然后把尺寸相当的零件进行装配以保证配合精度的方法称为（选配法)。300.每隔一段时期，后将成批制造相同的产品，这种生产方式称为（成批生产)。
301.在大量生产中，每个装配工作点经常重复地完成某一工序，每个工序有（1人)完成。302.有1个人或一组工人在不更换这边或地点的情况下完成的装配工作叫（装配工序)。303.装配精度检验包括工作精度和（几何精度)的检验。
304.装配精度完全依赖于零件制造精度的装配方法是（完全互换法)。305.过盈属于装配精度中的（配合精度)。
306.编制工艺规程的步骤首先是（对产品进行分析)。
307.零件的密封试验应在（装配前准备)阶段进行。
308.对于生产出的零件还需进行平衡试验，这种工作属于（装配前准备工作)。
309.尺寸链中除封闭环以外的其余尺寸均称为（组成环)。
310.如果把影响某一装配精度的有关尺寸彼此顺序连接起来，可以构成1个封闭外形，这些相互关联尺寸的总称叫（装配尺寸链)。311.装配工艺尺寸链的解法有（极值法)。
二．判断题
1.长度只有大小，而没有方向，因此称为矢量。（×）
2.在剪切胡克定律公式r=Gγ中，G表示剪切弹性模量，γ表示剪应力。（×）
3.在皮带传动过程中，当传递功率一定时，如果带速过快，则传递的圆周力就增大，也就越容易打滑。（×）
4.轴承合金具有良好的减磨性和耐磨性，强度高，能单独做轴瓦使用。（×）
5.润滑的目的是为了减小摩擦和磨损，减低机械效率，同时还能起冷却，防锈和吸振的作用。（×）6.滚动轴承的外圈是与轴径装配在一起的。（×）7.滚动轴承分为10类，分别用10个字加工工艺规程母表示。（×）8.轴的轴向定位与调整时通过控制轴承内圈来实现的。（×）9.在装配图中，通过设计计算得到的尺寸不能标注。（×）
10.装配图的明细栏画在标题栏的上方，外框为粗实线，内框为细实线，序号按从上到下的顺序排列，最上面的一栏用粗实线封顶。（×）11.在装配图中，实心零件陪剖切后与其他零件一样的画法，不能直接区分出这些实心零件与其他零件的相互关系。（×）
12.画装配图时，应先画出装配干线，再画出其他结构图。（×）
13.用合像水平仪或光学平直仪测量导轨直线度误差时，所分测量段越多，精度越高。（×）14.在机械装配中广泛采用直接测量法测量平面度误差。（×）15.圆柱度控制横截面的误差，圆度限制横截面和轴截面的综合误差。（×）16.确定轮廓度误差值的最小区域要以理想要素为基准。（×）
17.在生产实践中，测量工件垂直度误差一般按照最小条件法求解。（×）18.平行度属于定位公差。（×）
19.圆跳动是一项综合性指标，他可以同时控制圆度，圆柱度，同轴度，素线的直线度，平行度，垂直度等形位公差。（×）
20.金属盒合金在任何状态下都是晶体。（×）
21.奥氏体用F表示。（×）
22.含碳量低的马氏体呈针状，故称针状马氏体。（×）23.含碳量高的马氏体呈板条状，故称板条马氏体。（×）
24.在钢组织中的渗碳体，他的形态和大小对钢的力学性能影响不大。（×）
25.等温退火适用于共析钢及过共析钢，如碳素工具钢和轴承钢等。（×）
26.等温退火后的组织比一般退火均匀，生产周期短，所以一般用于钢锭，铸钢件等大件的退火。（×）27.钢的最高淬火硬度主要取决于钢的含碳量和合金元素含量。（×）
28.刀具寿命是指一把新磨的刀具从开始切削到磨损量达到磨钝标准为止所使用的切削用量。（×）29.CA6140型卧式车床主轴箱轴I上装有双向多片式摩擦离合器，只是为了更好的传递动力。（×）30.机床的几何精度传动精度，定位精度，称为机床的工作精度。（×）31.机床加工螺纹时，主轴径向跳动将产生单个螺纹误差。（×）
32.数控车床试启动加工时，若出现自动回转刀架错位现象，应先检查换刀程序格式有无错误。（√）33.试切削只是对加工程序的最后检验。（×）34.G98功能为每转进给，G99功能为每分钟进给。（×）
35.直进法切削螺纹，不适用与螺距大于3MM的三角螺纹及管螺纹的精车。（×）
36.曲轴的尺寸精度，轴颈间的同轴度，平行度的测量方法与一般轴类零件相同。（×）37.深孔滚压加工的滚压头从工件孔中退出时，受到向左的轴向力，滚柱向右移动。（×）38.铜及铜合金的导电性好，抗磨性高，耐腐蚀性好，强度和硬度较低，切削加工性差。（×）39.不锈钢的高温强度高，硬度高，塑性高，韧性大，切削力小，切屑不易折断。（×）
40.不锈钢的导热性差，切削区域温度高，刀具磨损快，易产生热硬现象而折断。（×）41.加工橡胶的车刀，刀具材料有碳素工具钢和渗碳钢。（×）42.加工有机玻璃的切削用量，切削速度为粗车时，比一般钢材略低，精车和车薄壁件时，比车钢件略高。（×）
43.切削液主要起润滑作用。（×）
44.装配工作的好坏，对产品质量可能有一定影响。（×）
45.装配时，对某一零件进行少量钳工修配以及补充机械加工获得所需要的精度，叫完全互换性。（×）46.在装配过程中，每个零件都必须进行试装，通过试装时的修理，刮削或调整工作，才能使产品达到规定的技术要求。（×）
47.装配工作的组织形式主要由产品的机构，重量和外形尺寸来决定。（×）