冲床车间生产工艺流程

冲床车间生产工艺流程（精选8篇）

篇1：冲床车间生产工艺流程

冲床车间安全质量生产操作规程

因为冲床具有速度快，压力大的特点，所以采用冲床进行冲裁，成型时必须遵循以下安全规程：

一． 操作人员必须熟悉机床性能，结构及维护保养知识。

二． 上班开机前先检查主要紧固件螺丝是否有无动，模具有无裂痕，观察模具精准度，润滑系统有无堵塞，必要时空车实验。

三． 完成后给机床加注润滑油，让其机床空载一分钟，以确保机床各传动部位得到充分的润滑，以保护机床生产寿命，如有异常及时反应给负责人处理，避免不安全事件发生。

四． 作业时，计数器归零，操作工应将首件进行自检，相关质量负责人应进行相关巡检，确保达标生产。

五． 对冲压后坯料间隙要加以控制在2.5MM-3MM为适中，请务必熟练操作技能，以确保产品合格率及模具使用寿命。

六． 工作中注意力要集中，严禁将手及工具等物件伸入危险区，模具卡住坯料时，只允许用工具去解脱。

七． 作业中，发现冲床运转异常，异响应停止作业，初步检查原因，（如动转部件松动，操纵装置失灵，模具松动及缺损）报由负责人进行解决。八． 每完成一个工件时，手或脚必须离开按钮或踏板，以防止误操作。九． 两人及以上操作时，应定人开机，注意协调配合。

十． 下班前，应将模具落靠，断开电源，打扫卫生，整理好物件摆放位置，以便次日生产时更顺畅。

上海青浦凤溪模具五金厂

冲压生产管理车间

2012．03

篇2：冲床车间生产工艺流程

(一)消除工作机构噪声

机械式冲床常用曲柄滑块式的传动机构，为了减少间隙， 轴承应按规定要求安装，装配的配合间隙要适当。因运动而增 大间隙，轴承处可使用粘度较高的润滑油，以增大阻尼，可使冲 床的空载噪声下降。还可在金属薄板上粘贴阻尼层，金属件相 互撞击部位垫入橡胶、塑料或其它防振垫层，并用螺栓等加以 紧固，甚至也可用高强度非金属代替部分金属部件。

(二)改进机床结构

将系列开式双柱固定台压力机和系列开式双拄可倾压力机改用摩擦离合器。冲床的传动系统多用正齿轮传动，开动冲 床齿轮啮合就会发出声响，如果改用斜齿或人字齿轮传动，就 可基本上消除这种摩擦噪声。尽量少用或不用高压压缩空气吹卸冲件，推荐使用简易机械手或倾斜床身15o以上，使冲件自 动下落到零件箱。

(三)改进模具结构

用斜口模具代替平口模，利用刀口的斜面，使板料逐渐分离，从而延迟了冲切时间，可起到一定降噪效果。降噪声与剪切 角有关，剪切角越大，冲切时间也随之增加，噪声级降低量也相 应增大。

厚板冲孔、落料冲裁模，可采用冲击限位冲裁，即在模具上 设计限位块或限位柱，并在其冲击接触面设置加厚的聚氮酚之 类的弹性板，能获得很好的消振减噪效果。

合理地选择冲模的径向百分比间隙，冲模百分比间隙对材 料断裂形式和受力特性都有较大的影响。间隙较小时，噪声级 较低。

(四)设置吸音、减振装置

把冲床的飞轮及其传动系统加罩壳封闭起来，能显著降低 传动部分的噪声。对于功率大、噪声高的电动机还应配置局部 隔声罩或封闭式隔声罩。在冲床滑块下部或模具工作区外侧， 装活动防护栅或隔音罩。如果在模具外装上隔音罩，罩内壁再 贴上吸声材料，消减噪声效果更为显著。可以在冲压车间冲床 机群的上方屋架下弦吊吸音板，建吸音天棚和吸音墙，还可使 用活动吸音屏。安装冲床时，在装地脚螺钉部位安放减震垫。模 具内可装置缓冲器，如橡胶类、金属弹簧、空气弹簧、液压缓冲 器等，其中以液压效果为佳。

(五)合理布置厂房

一般冲压车间的冲床多采用机群式布置，除专用件冲压生产线、多机联动自动线外，经常将冲床按吨位分组成群排列。为 了消减噪声，便于作业，按吨位分组的每组冲床数应不超过5 台，组与组之间至少空一排机床位置作为缓冲地带，平常可为 零件箱的堆场。中小型机械压力机，前后间距不少于1～1.5m， 左右间距应平均大于1m。每台冲床占有车间有效生产面积 12—15m敬为适宜。

(六)噪声的个人防护

用防护药棉、防声棉、橡胶耳塞、塑料耳塞把耳朵塞上，防 止或消减噪声对人体听觉的危害。还可佩戴防声耳罩，可以把 整个耳轮和外耳道全部罩盖上，不仅隔声效果好，而且没有异 常感觉。如果把耳塞与耳罩组合使用，其隔音效果更佳。 除以上提出的措施外还可调整生产组织形式，以缩短工人 在大噪声场的暴露时间。如每个工作日调换几次工位或每两小 时加一次工间休息，使听觉松弛与恢复，以减少噪声的危害。

冲压噪声的来源分析

空载噪声

1.电动机噪声。做为动力源，电机工作时产生的噪声包括 电机绕组的电磁噪声、空气动力噪声及机械噪声。电机噪声的 声压级与电机的功率、转速等有关。电机的电磁噪声，主要是由 交变电磁场相互作用激发转子和定子振动产生的。电磁噪声一 般为高频噪声。电机的空气动力噪声主要是冷却风扇噪声，对 于相当多的电机，冷却风扇噪声是主要噪声源。机械噪声主要 包括一些旋转运动部件的非平衡力激发产生的噪声和一些零 部件振动时产生的噪声。

2.工作机构间隙噪声。冲床的曲柄连杆滑块机构共有三对摩擦副：曲轴轴颈与曲轴瓦;曲柄颈与连杆大头轴瓦;连杆小 头(球头)与滑块球头座。由于制造和装配误差以及工作需要， 它们之间不可避免存在间隙。它们之间彼此的移动，从自由移 动过渡到接触移动时，必然要带来强烈的撞击，这种噪声频带 宽，高频部分强。间隙越大，噪声越高。另外，间隙一定时，滑块 行程次数越高，噪声比例升高。

3.离合器噪声。当离合器结合时，不少冲床都会发生“叮当”声。这是滑块、连杆在往复运动时的惯性力和曲轴的回转质 量的离心力产生碰撞发出的问断声响。影响离合器噪声因素 有：离合器接合时受到的冲量的大小，在质量一定的条件下决 定于冲击速度的高低;还与接触材料本身的刚度和阻尼特性有 关。离合器有刚性的和摩擦式的两种，其中转键式在中小吨位 冲床上应用最广，噪声相对较高，噪声是由一系列的撞击所引 发的。

引起负荷运转噪声的原因有刀具与工件或卸料板与坯料问的撞击、冲压工艺过程的扭击与冲剪。其中冲压过程的扭击 与冲剪噪声最大。

1.扭击噪声。同类冲床的扭击噪声与冲压部件的板厚、硬度、几何形状、锤击速度、冲模间隙等因素有关，噪声随这些量 值增大而提高。冲床工作时，冲头与板料及卸料板与坯料的碰 撞冲击大大增强，随着撞击速度的增加撞击声也随之升高，如 图l所示。碰撞噪声与其后发生的材料断裂声可分别测得，这一 测量方法已付诸实施。在同一台冲床上，冲裁厚、硬料比冲裁 薄、软料的噪声大。对于厚的延展性板料，撞击噪声与断裂声达 到一样大小。

2.冲剪噪声。冲压工艺工序不同，噪声差别很大。板料冲裁要比弯曲、拉深的噪声大，而压印、压波、翻边、弯曲、拉深等 成形工序的噪声较小。

下面以冲裁为例，分析冲裁噪声的产生。冲裁过程大致可分为弹性变形，塑性变形和断裂分离三个阶段。冲裁时，冲头一 旦接触金属板料，冲裁力开始增加。与此同时，由于机身及其它 受力构件的变形而积蓄了弹性能。当冲头进入板料约一半厚度 时，冲裁力达到最大值。板材的突然断裂使冲头突然失荷，机身 等积蓄的弹性能在极短时间内释放出来，将激起机身及各部件 的振动，使部件间产生冲击，与此同时，滑块以相当大的速度下 冲，引起滑块周围空气的压力扰动，从而辐射噪声。

除以上的分析之外，冲床的间距，包括与左右、前后冲床的 间隔小于工厂设计规范标准尺寸时，冲压噪声将增大。安装冲 床的密度过大，噪声将大幅度地增大。冲压车间净空间不能太 小，屋架下弦标高低于4米，会增大噪声折射混响，加大噪声。

冲床噪声的危害

工业噪声对环境是一种污染，冲压噪声据实测结果都远远 超标并超过人的听觉限度，它直接危害人的健康。长期在噪声 环境中工作使人烦躁不安、产生“声音催眠”效应，使人精神委 靡不振。一定强度的持续噪声，伤害人的听觉，轻者造成耳沉， 重者引起耳聋，这就是“噪声性耳聋”，亦称“职业性耳聋”，这是 长期处在噪声环境中工作，内耳受损所致。

篇3：冲床车间生产工艺流程

1 血液制品产品的组成和工艺特点

1.1 组成

从国内外历届的“血浆制品生物技术会议”上了解到, 越来越多的血浆蛋白制品被开发出来[1], 见表1。

注: ++ 已用于临床 (++) 未上市 + 临床试验 0 临床前期开发或通过DNA重组、转基因已表达 — 未开发

由表1可知, 国外已经从人血浆中分离出19种血浆制品用于临床治疗, 并新开发出7种血浆制品处于临床试验阶段, 有两种血浆制品处于临床前期开发阶段。而我国[2]目前能够生产并正式获准使用的只有白蛋白、免疫球蛋白、FVIII因子、纤维蛋白原、凝血酶原复合物等数种产品, 处于临床试验阶段的有抗凝血酶III、补血康等, 处于研究阶段的有α2巨球蛋白 (α2-M) 、高密度脂蛋白 (HDL) 、FVII因子、FIX因子等。

随着医改的全面进行, 对于药品价格的限制越来越多 (如血液制品中的白蛋白产品价格国家就进行了限价销售) , 而血源的管制, 造成原料紧张和涨价也越来越明显, 这对于以血液制品为主要产品的企业, 所面临的生存和发展都存在着相当大的挑战。而我国人均白蛋白消耗与发达国家相比有2.86—7.14倍的差距, 详见表2。故此白蛋白在中国市场的发展前景和潜力还相当可观, 在追求高品质和好品牌中, 应以规模效益化解各类风险。

如何规划好血液制品的结构, 使单位资金发挥最大的效益, 使企业能面对市场的考验, 这就需要在产品规划和成本控制上进行优化设计, 避免血液制品生产车间建设中只考虑白蛋白生产常常出现规划不到位, 厂房由于可扩展的空间有限不得不异地重建, 整个项目建设的前瞻性不足、规划不到位造成的浪费是难以现象, 表3、4是我国上市公司白蛋白等血液制品生产销售相关数据, 表5是全球血液制品销售情况表, 从下表中我门可以得出以下结论:小制品的产值和利润都在逐渐走高, 国外小制品的产值已超过白蛋白产值, 国内小制品加丙球的产值也达白蛋白产值的三分之二强, 且逐年走高, 趋势发展方向明确, 这也为以白蛋白为主要生产的车间规划设计指明了方向:一手抓白蛋白、一手抓小制品。

1.2 血液制品生产工艺特点

血液制品是从原料血浆中分离纯化出来的多种特殊功能性蛋白, 血浆中含有几百种蛋白, 其中含量比较多的是白蛋白 (Albumin) 和丙种球蛋白 (Immune Globulin) , 其余为微量蛋白。国内已能生产出白蛋白、丙种球蛋白、凝血酶原复合物 (PCC) 、FVIII因子、纤维蛋白原和纤维蛋白胶等产品, 随着人民生活水平的提高和这些产品临床应用的扩大, 使血液制品呈现供不应求的局面。血液制品的生产主要采用低温乙醇沉淀分离法并部分结合柱层析纯化的方法, 我国的低温乙醇法已经走过了蛋白沉淀采用离心机分离 (简称离心分离工艺) 到采用板框式压滤分离 (简称压滤工艺) 的历程。在1998年国家先从血液制品车间实施GMP认证, 各生产厂家的生产车间第一次完成GMP改造时, 多数血液制品生产厂采用的是离心机分离蛋白沉淀的方法, 在转换到采用板框压滤分离蛋白沉淀方法的过程中, 生产车间已进行了部分改造。我所是在上世纪90年代国内第一家引进国外先进水平的压缩过滤工艺工艺分离血浆蛋白的企业, 在1996年进行了从瑞士Octapharma公司压滤工艺的车间改造, 用进口的压滤机取代了离心机。由于原料血浆直接来源于人体, 虽然对献浆员进行了严格的筛选, 但原料血浆中仍然有存在已知或未知病毒的风险。因此, 国家食品药品监督管理局SFDA对原料血浆的管理提出了非常严格的要求, 并在2007年开始推行原料血浆“窗口期”的管理方法, 同时要求对每袋血浆进行病毒检测。血液制品的生产工序可以简单概括为:采血、病毒检测、冷冻储藏、放置90天、再次病毒检测、破袋融浆、血浆蛋白组分分离、产品精制、产品病毒灭活、产品除菌分装、产品包装。

2 血液制品生产车间的平面设计

根据上述的血液制品生产特点, 血液制品生产车间应包括如下生产区域:血浆存储区、融浆破袋区 (包括冷沉淀的分离和PCC吸附分离) 、血浆蛋白组分分离粗制区、小制品精制及分装区、免疫球蛋白精制和分装区、白蛋白精制和分装区、产品包装区。下面就每个分区的设计要点进行讨论。

2.1 血浆存储区

实行原料血浆“窗口期”的管理方法后, 根据血浆的投浆量, 应建立与之相适应的血浆存储区。该血浆存储区可以设置在主车间内, 也可以设置在厂区内离主车间较近的地方, 其功能在于储存三个月的投浆量, 该血浆存储区由冷库组成, 冷库的温度要求为-25℃～-30℃。冷库的制冷机组采用双台 (一开一备) 活塞式制冷机或多台 (含一备) 活塞制冷机并联式的机组, 采用并联式制冷机组有较好的安全节能效果。

2.2 融浆破袋区

我国普遍采用塑料袋采集血浆, 每袋装血浆580ml。每25袋血浆放置在一个塑料框内, 存放在冷库内。根据生产工艺的安排, 投浆前一天将血浆领出, 放到预融血浆库, 该冷库的温度为2℃～8℃。根据GMP的要求, 融浆破袋区应设计预融血浆库、血浆袋清洗间、血浆破袋融浆间、冷沉淀分离间、PCC吸附分离间、器具清洗间、称量配制间、废物处理间、相应的更衣、洗衣、洁具和物流缓冲间等。考虑到原料血浆存在的潜在病毒污染的风险, 该区应设置独立的人流和物流进出口, 从该区域移出的物品均应经蒸汽高压锅消毒灭菌, 该区域的净化空调器也应独立设置。

2.3 血浆蛋白组分分离区

血浆蛋白的组分分离主要采用低温乙醇沉淀法, 低温乙醇法是利用蛋白质的亲水性和疏水性即溶解度不同进行分离, 根据各种血浆蛋白理化性质的差别, 加入不同浓度的乙醇, 通过改变形响蛋白质稳定性的条件, 而分别沉淀提取。乙醇引起蛋白质沉淀反应主要在于它能显著降低蛋白质水溶液的介电常数, 亦即增加蛋白质自身及它们之间的静电引力的相互作用, 乙醇具有较低的介电常数, 而其它溶剂在大生产中几乎没有实用价值。环境介电常数大, 蛋白质溶解度越大;环境介电常数低, 蛋白质的溶解度就越低, 低温乙醇法分离人血浆蛋白质就是应用了这个特性。因此, 血浆蛋白组分分离粗制区应设计蛋白沉淀反应间、压滤间、器具清洗间、配液间、中间检测间、组分沉淀库、监控室、辅料库等。为了避免蛋白的变性, 压滤间的温度为0℃ ～ 5℃, 国外的部分血液制品厂将其设为0 ℃～ -6℃。蛋白沉淀反应间的温度为8℃～12℃, 组分沉淀库的温度为-25℃～-30℃。该区域设置一台低温净化空调, 并将蛋白沉淀反应间和压滤间设计为防爆区, 进入该区域的人物流通道应设计防爆门斗。

2.4 小制品精制和分装区

小制品是指从血浆中分离出来的少量且具有临床功能的蛋白, 有代表性的产品是指PCC、FVIII因子、纤维蛋白原、纤维蛋白胶等。其中FVIII因子的原料是血浆冷沉淀, PCC的原料是采用凝胶直接从血浆中吸附并洗脱下来的洗脱液或组分III沉淀, 纤维蛋白原的原料是组分I沉淀。这些产品具有工艺复杂、分离纯化难的特点。在设计上应将该区分为粗制 (病毒灭活前) 、精制 (病毒灭活后) 和分装三个区域, 粗制区具体的功能房间有溶解间、离心间、超滤间、层析间、S/D灭活间、称量配制间、器具清洗间、废物处理间、相应的更衣、洗衣、洁具和物流缓冲间等;精制区具体的功能房间有超滤间、层析间、离心间、称量配制间、器具清洗间、试剂库、废物处理间、相应的更衣、洗衣、洁具和物流缓冲间等;分装区的功能房间有上瓶间、分装间、冻干室、清洗灭菌间、配制间、除菌过滤间、后巴氏灭活间、相应的更衣、洗衣、洁具和物流缓冲间等。粗制区的人流和物流通道应独立, 其净化空调应单独设计, 精制区和分装区可以共用一台净化空调, 有特殊温度要求的房间可采用单元式空调实现, 由于小制品发展趋势和其价值功能的体现, 建议在设计时按上述功能划分, 可实现单元组合、平面可扩展的设计布局。

2.5 免疫球蛋白精制和分装区

免疫球蛋白的产品种类较多, 主要有静注丙球、肌注丙球、乙肝特免、狂犬特免、破伤风特免等。该类产品的原料都是FII+III沉淀, 其制作工艺基本相同。设计上将该区分为粗制 (病毒灭活前) 、精制 (病毒灭活后) 和分装三个区域, 粗制区具体的功能房间有蛋白沉淀反应间、压滤间、超滤间、层析间、除菌过滤间、低pH值放孵间 (或巴氏灭活间) 、器具清洗灭菌间、称量配制间、相应的更衣、洗衣、洁具和物流缓冲间等;精制区具体的功能房间有超滤间、纳米除菌过滤间等;分装区的功能房间有上瓶间、分装间、冻干室 (若为液体剂型则可以不设该房间) 、清洗灭菌间、配制间、除菌过滤间、相应的更衣、洗衣、洁具和物流缓冲间等。粗制区的人流和物流通道应独立, 其净化空调应单独设计, 精制区和分装区可以共用一台净化空调。

2.6 白蛋白精制和分装区

白蛋白是血浆中含量最丰富的蛋白, 也是血液制品的主要产品。在血浆蛋白组分分离粗制区分离出的组分FV沉淀是该产品的半成品, 设计上将该区分为精制 (病毒灭活前) 和分装区。精制区的功能房间主要有溶解间、压滤间、超滤间、巴氏灭活间, 器具清洗灭菌间、称量配制间、相应的更衣、洗衣、洁具和物流缓冲间等, 分装区的功能房间有上瓶间、分装间、清洗灭菌间、配制间、除菌过滤间、后巴氏灭活间、相应的更衣、洗衣、洁具和物流缓冲间等。精制区的人流和物流通道应独立, 其净化空调应单独设计, 分装区单独采用一台净化空调。

2.7 产品包装区

产品包装区的功能房间主要有37℃孵房、灯检间、产品待检库、合格产品库、不合格产品库、标签库、包装室等。库房的温度为2℃～8℃, 其余区域采用非净化的舒适性空调。

3 车间平面设计中需注意的问题

(1) 由于血液制品生产的原料来源特殊而及其宝贵, 展望国外发达国家血液制品行业的生产现状, 在规划血液制品生产大纲时应尽量多规划几个品种, 为血浆的综合利用奠定基础;

(2) 确定产品大纲后, 应首先进行工艺流程设计, 需然血液制品的生产工艺主要为低温乙醇法, 但基于Cohn氏或Kistler and Nitschmann法的工艺细节上仍然有较大差别, 所以应根据具体的工艺进行工艺流程设计并根据投浆规模进行工艺计算;

(3) 由工艺流程和工艺计算确定设备选型, 此时应结合投资规模决定关键设备 (如沉淀反应罐、压滤机、分装机、制水设备、制冷机组等) 是采用国外设备还是采用国内设备, 从而确定设备的尺寸;

(4) 平面设计开始应先进行大区域划分, 决定总的人物流走向, 然后逐步对大的区域进行细分, 成分考虑扩展性;

(5) 根据工艺生产特点, 对公用功能房间进行合并, 并调整空调系统, 使空调系统的数量达到最优;

(6) 功能房间的布置应根据工艺流程的物流走向顺序布置, 使物流的转运路线尽量短;

4 结论

随着我国GMP认证规范的修订和完善, 各区域设置独立的人物流通道和独立的空调净化系统, 尽量避免交叉, 从而更好地保证工艺生产的正常进行和产品的质量, 保证人民群众的医疗安全。

参考文献

[1]Jan Over, Plasma protein products, opportunities forthe future[M].A report from the third Plasma Prod-ucts Biotechnology meeting, Ntherlands, April 22~26, 2003.

[2]王鸿利.血浆和血浆蛋白制品的临床应用.上海科学技术文献出版社, 2002.

篇4：浅谈冲床在工业生产中的地位

关键词：冲床；伺服电机；自动送料

中图分类号：X752 文献标识码：A 文章编号：1006-3315（2015）06-164-001

随着科技技术的日异月新，冲床作为工业基础装备的重要组成部分之一，在航天航空，汽车制造，交通运输，冶金化工等重要部门得到广泛应用。以汽车为龙头的制造业的飞速发展，大大推动了冲压技术的进步。近年来，随着交流伺服控制技术的成熟和发展，出现了多种不同形式的数控伺服压力机。数控伺服压力机将数字计算技术应用于机械压力机，直接通过伺服电机的运行或停止来控制滑块运动。它既保持了作为机械压力机的快速性、高刚性和高精度的优点，又具有液压机良好的柔性和工艺适应性，拓宽了冲压加工的应用领域，尤其适用于高精度零件、特殊材料的冲压成形。

1.常见冲床的种类及应用场合

（1）以滑块驱动力分机械式与液压式两种，如图1所示。

普通板金冲压加工，大部分使用机械式冲床。液压式冲床依其使用液体不同，有油压式冲床与水压式冲床，目前使用油压式冲床占多数，水压式冲床则多用于巨型机械或特殊机械。

（2）以滑块运动方式分有单动、复动、三动等冲床，目前使用最多者为一个滑块之单动冲床，复动及三动冲床主要使用在汽车车体及大型加工件的引伸加工。

（3）以滑块驱动机构分有曲轴式和无曲轴式冲床

曲轴机构的冲床称为曲轴冲床，该类型的冲床使用率比较高，因为机床容易制作、可正确决定行程位置，以及滑块运动能满足各种加工。因此，这种型式的冲床应用于冲切、弯曲、拉伸、锻造及其它冲床加工。无曲轴式冲床又称偏心齿轮式冲床。与曲轴式冲床相比，无曲轴式即偏心齿轮式冲床如图2，其刚性、润滑、结构等方面优于曲轴式冲床，缺点是价格高。偏心齿轮式冲床适用于行程较长时的冲压，冲压行程较短时，适用于曲轴冲床，另外小型号及高速冲压等也是曲轴冲床的特长。

（4）肘节式冲床

在滑块驱动上使用肘节机构者称为肘节式冲床，如图3。这种冲床相比曲轴冲床滑块的运动速度，在下死点附近时会变得缓慢。所以此冲床适合压印加工及精整等压缩加工。

2.冲压生产自动化

冲床可搭配相应的自动送料装置，具有送料出错检测、预裁、预断装置，可完全实现自动化生产，成本低，效率高。在工业生产中，冲压工艺比传统机械加工来说可节约材料和能源，对操作者技术要求低等优势。冲压生产主要是针对板材，通过各种模具能生产落料、冲孔、成型、拉深、修整、精冲、整形、折弯及挤压件等等，应用于各个领域。如我们用的开关插座、杯子、碗柜、碟子、电脑机箱，甚至导弹飞机等产品的配件，都可以用冲床通过模具生产出来。冲床的自动化应用使各种连续及单冲模冲床、攻牙机、打孔机等设备的全自动化升级，能全方位多角度对模具进行保护，大量减少劳动力，防止不良品的产生，降低生产成本，提高市场竞争力。

3.冲床发展展望

篇5：纺纱车间生产流程

纺纱车间生产流程生产技术部纺纱实验室纺纱实验室纺纱工艺员纺纱调度纺纱调度挡车工挡车工挡车工挡车工挡车工挡车工挡车工挡车工细纱落纱工挡车工验纱工挡车工蒸纱工挡车工挡车工蒸纱工纺纱车间开始总工艺总工艺单生产技术部生产通知生产指令单核对上机卡总工艺单领料员核对原料条染工艺卡是否无误搬运工搬运材料配制和毛油和毛油匹配单搬运工码放取料领料单是否无误B306各工步操作基本步骤上机卡混条上机卡挡车工取料上机卡头道上机卡挡车工核对上机卡二道上机卡挡车工上机上机卡三道上机卡挡车工调机上机卡四道上机卡挡车工检测上机卡五道上机卡挡车工开车上机卡粗纱存储挡车工存放上机卡细纱上机卡挡车工了机上机卡细纱存储验纱不合格品处理程序半自动上机卡蒸纱上机卡并线上机卡倍捻上机卡蒸纱验纱不合格品处理程序交付纱结束

篇6：家具车间生产工艺标准

家具生产主要有材料配料、零件加工、产品组装、砂磨涂装、成品包装五个工艺过程，这五个工艺流程也称为家具生产的基础流程。

一、备料

概述：就是运用家具备料所需要的机械设备和工具，在备料车间对家具毛料或素材进行一系列的加工操作，用来供应生产所需。备料是家具生产的第一道工序，俗话说“万丈高，从地起”，备料工艺水平的高低，直接影响整个家具产品的质量。

工艺流程：备料包括选料、断料、开料（裁板/压板/贴皮/封边）、平刨、压刨、拼板、弯矩成型等工序。

质量要求：

1、拼板时尽量将颜色相近的材料拼在一条拼缝上，保持板面颜色基本一致。

2、备料规格不能太大，更不能缩小，长度保持在1-1.5厘米，宽厚度保持在0.5-0.8厘米左右的砂光或精切余量。

3、所有材料必须保持方正、平直，杜绝拼缝空隙出现。上胶水时必须将胶水均匀涂布在木材表面，不能过多或过少，以拼实后表面有芝麻大小胶粒溢出为宜，拼板必须保持一面平整，一头整齐，确保材料利用率。

4、锯裁后的板件必须与实际尺寸要求相符，大小头之差应小于2mm。当板件长度L为：1000mm＜L＜2500mm时，允许公差为2mm（极限偏差为土lmm）。当板件长度L＜1000mm时，允许加工公差为lmm（极限偏差为士0.5mm）。

5、截面应平整、与邻边垂直，不允许有波浪、发黑、毛刺、锯痕、崩边等现象。

6、冷压后部件表面应干净、平整，不可有明显的骨架印痕，弯曲变形，划痕及多余涂胶现象。

7、板芯条要紧密，表面平整，过渡自然无胶水污染。

8、热压贴皮拼花必须保证木纹走向与要求相符，粘贴必须牢固、平滑，不允许脱胶、离层、气泡、划花、折皱、烂纸、压痕及其它杂物等现象。

9、封边要保证严密、平整、胶合牢固、无脱胶、溢胶、漏封、叠封、撕裂和跑边现象；表面无划花、刮伤、碰伤、压痕、胶痕等缺陷；接口部位平顺，不能在显眼位置。

注意事项：

1、备料过程中的选料事关重大，要严格按设计要求使用相关材料，不得随意更改任何配件之材质。材料的毛边，以及有撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、斑点、节杷、变形等现象的尽量不予使用。

2、严格按订单要求成套生产（包括小配件）。

3、下料前必须弄清楚材料长短宽窄（规格）和它所在的位置，尽量将正规材料用在表面上。

4、裁板：

①、板材进锯时，应平起平落，每次开料最好不得超过两层。

②、冷压件布胶必须均匀，胶水必须适量、木纹方向必须一致、压力必须适当、加压时间适宜，板件胶合应牢固，不允许有脱胶现象，板件辅入时，必须与骨架相邻两边取齐，冷压后上、下板位置偏差小于1.5cm。

5、热压贴皮拼花必须注意材料含水率、木皮薄片质量、板材质量、木皮拼缝间隙、木纹走向、热压温度、热压时间、胶水用量及施布等。

6、封边：封边包括喷防粘剂，齐边铣削，工件预热，涂胶，施压封边，封边条剪断，前后截断，上下粗修，上下精修，跟踪修，刮修，铲胶层，布轮抛光，质量检验等工艺流程。全自动封边机在上述工艺流程中都是一次成型的。

①、要贴合的封边部位要清洁干净，不可有任何灰尘及油污存在，压合要密合，避免产生某部位压力不足或不平均。

②、经常检查装在机器上的温度测量器，有否出现温度差错。

③、施胶要均匀，施胶量会因材质种类不同而调整，量少会造成封边强度不够，量多则会造成有胶线，以及把机器及材质弄脏。

④、室温低于15℃时，要对封边面及封边材料进行局部加温，以保证粘合品质。

⑤、进料数度要适中（封边机进给速度一般不超过32m/min），避免在未加压时已冷却掉，如果有必要在低进料速度下工作，必须适当提高胶轮温度，贴合材质须先预热。

7、勤磨刀具，俗话说“磨刀不误砍柴工”同时刀具锋利是质量的保证也是安全的保证。

8、注意安全生产，禁戴手套上机、衣服不敞开长袖衣服必须扣紧袖口、眼光不能离开工作点，更不能慌慌张张，东张西望，与人边工作边聊天。

9、随时清理保养机台，整理工作场所，材料按规定堆放。

二、零件加工

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概述：机加工就是把产品各部件从毛料加工成图纸所要求的尺寸与形状的一个加工过程。

工艺流程：机加工包括铣锣、开榫、精切、雕刻、钻孔等工序。

质量要求：所有工艺完成后，必须保证规格准确无误、线条清晰整齐，光滑流畅，部件产品手感圆滑舒适，过渡自然，视觉舒坦，不可存在倒刺毛刺，崩缺撕裂、划痕、跳刀、发黑等现象，部件表面应平整干净，无杂物，无木屑存在。

注意事项：

1、各工序必须保证加工精确度，这样才能保证安装工序的精度在允许允许误差范围内。

2、细作加工前必须弄清所加工部件的规格形状以及材质、认真核对部件模板后方可动手加工。

3、生产模具必须与生产工件一致，其加工后形状尺寸与图纸相符，非接合曲位尺寸允许公差±1.5mm，装配工具应该合理稳妥安全，不得敷衍塞责。

4、严格按生产订单质量数量生产，对部件之榫位孔位，角度必须保持相当准确，不可随意更改尺寸或方位。

5、必须经常检查，模具是否变形，刀具是否锋利，机械是否正常运转。

6、雕刻必须描图工整清晰，从心里了解工件图案的寓意胸有成竹方可下刀雕刻。因是仿古艺术，所以不得随意变更要求图案。

7、钻孔：①、操作人员应认真查阅设计图纸，了解各项技术要求，选择好钻头，调整好钻头的深度与孔距，确定好零部件钻孔的正反面。

②、钻头应始终保持锋利，随时进行研磨或更换，钻孔不允许有崩茬和劈裂现象。

③、钻孔允许公差为土0.2mm（极限偏差为土0.lmm）；孔距允许公差为0.2mm（极限偏差为lmm）；孔深允许公差为土0.5mm.④、家具一般对孔眼尺寸要求十分严格。比如，各种螺母与榫销的固定孔应比螺母、榫销的公称尺寸大0.2mm，才能得到组装时的适量配合与保证产品的装配强度和外观质量等等。

8、随时清理保养机台，整理工作现场，材料整齐挂牌堆放，数目清楚。

9、注意生产安全，不得酒后当班，不得戴手套上机操作，不得敞开衣服，长袖衣服必须扣紧袖口。

三、产品组装

概述：家具产品一般都是由许多个部件组成的，按照规定的技术要求，将若干个零部件组成组件、部件或将若干个部件的组件组成产品的过程。组装工序是保证产品质量的关键工序，以酒店家具为例，由于其产品特点是体积大、体量重，且是整体组装，所以在组装过程中对使用工具、组装台、人员等的配备都与其它拆装家具的安排有很大的区别。

工艺流程：以柜类产品举例说明（比如衣柜、电视柜等）工艺可分为：组装横档、组装抽屉、组装门、组装框体、组装木线（无木线不用）、组装抽屉、组装门、修整。

质量要求：

1、平面嵌芯板必须绝对保持直角、平面，杜绝对角斜，板面不平的现象出现。所有有芯框装置的配件必须先将芯板边缘着色处理后方可组装以免出现热胀冷缩时的白边现象。

2、接线处必须恰到好处，牢固紧密，美观自然，并保持产品垂直成件。

3、整个产品安装成型后，要保证结构牢固、规格相符、棱角分明、线条自然、表面光整。

注意事项：

1、对每一部件的组装都要进行合理安排，其基本过程是先装横档、抽屉、门等，然后组装框体用上组装的横档，接着组装木线，然后把组装好的抽屉和门组装到框体上，对有不合理的地方进行修整，最后打磨光滑平顺。

2、安装嵌必须完全了解产品结构以及所需材料的配置方位。

3、首先观察各配件是否砂光处理合格，并注意整套配件加工是否正确后方可开始。

4、对比如燕尾榫槽等必须认真保护，以免造成损缺使产品松懈不牢。

5、如遇胶水溢出，一定要在胶水未干时擦抹干净，不可用水洗。

6、安装成件后必须认真检查看是否有配件遗漏，以及其他不良情况。

7、整修包括配件砂光和成品检修。

①、配件砂光时必须完全了解工件的形状和所在位置。

②、所有配件必须先清理修补残缺非正常孔隙，破材，节孔后再砂光。

③、所有配件必须砂至手感光滑，目视自然，无边刺，毛刺，达到可油漆装饰的效果，方可安装。

④、整件检修是保证产品美观，质量优良的关键工序，检修必须认真负责，仔细清理，不可遗漏任何残缺未填砂光不良情况。

⑤、修补时我们只能采用与产品相应的木糠，用块点补，以及采用透明胶子灰修补，但块胶和透明胶子都不可过多用于修补点以外的板面，以免造成木纹导管的失真，影响家具质量

⑥、打磨时即要使产品光滑舒适又不能过力而损坏雕花和家具应有的棱角，必须正确掌握磨光用力的程度。

四、砂磨涂装

概述：涂装是家具生产加工中的一道装饰性工序，能够起到保护与美化产品的作用。这是一个需要大量时间和空间的工序，品质控制也是众多工序中最难的、出问题最多的一道工艺。因此，必须一丝不苟、认真仔细对待。

工艺流程：包括从木工检砂交货起，到油工检砂、批灰、灰磨、检修、擦色、检修、底油涂装、油磨、检修、修色、检修、面油涂装等工艺流程。

质量要求：

1、批（补）灰时调灰色彩要和木材相一致，应由专人统一调制，保色彩一致。

2、灰磨产品线条平直流畅，划痕的打磨处理不允许打穿，板面、角线平整，扣手光滑，砂纸痕迹不能太明显；平面或其它部位不能有波浪现象；边角不能有割手或缺角现象；研磨区域需光滑手摸无障碍感。

3、擦色必须一致，不允许擦花现象，要用抹布擦净浮色；点色线条边角必须颜色一样，线条平直、颜色均匀。

4、底油里外要均匀，同一产品的颜色要求一致，不能有色差，封闭漆的线条，喷完漆后，要划掉线条里多余底漆，保持线条流畅。

5、油磨要到位，保证产品平整、不刺手，无灰疤、光滑无波浪感、不反光、无刀印，并将产品表面清理干净。

6、修色时，所有外露部位必须颜色一致，与色板相符，无色差、无漏色、无流油现象。

7、面油必须在确认底油颜色合格后方可生产，必须保持无流挂、无喷漏，必须色泽适当、目视感观丰满、整体和谐美观、平整光滑。

注意事项：

1、检砂。检砂是整个油漆品质的前奏，检砂质量的好坏直接的影响着整件产品的后期质量问题。也是油漆车间不可缺少的工序之一，对产品检砂之前需对产品的上道工序进行检验，对有质量问题存在但不能处理的要及时通知车间主管或质检，对产品进行反馈。对纹理比较深、有小缺角或局部有小掉皮的地方需要进行刮灰处理。然后用240#砂纸进行研磨，研磨完毕后再用320#或400#的进行二次研磨，直到达到符合本工序的质量验收标准为止。

①、车间主管或质检对于木工组装所交付的产品首先检查有无质量问题，是否漏件，产品是

否与订单要求相符，再将产品按指定位置摆放。

②、打磨时必须顺木纹方向，不能将边、角等部位磨变形。

③、集中精力，眼直视打磨产品，砂纸一定要用尽。

④、打磨好的产品，必须仔细检查，合格产品堆放整齐，并且要配套、配序、以防漏件现象。

2、补灰：将产品吹干净后才补灰，如有钉突出现象需打入木头内，用力将灰补入木边、线条、钉眼及板材交接处等部位，不易打磨的地方需用灰刀平刮干净；

3、灰磨：灰干后方可进行打磨（约20—30分钟），对于平板面一般是用机磨，所用砂带是240＃，打磨时一定要顺木纹，完工产品要打磨平整、光滑，面上的灰疤、花印、胶痕、砂印要磨掉，用力要均匀，将线、线槽里外顺木纹仔细打磨。

4、擦色：擦色的目的是为了更好的显示出材质的纹理质感，能够适当的纠正材质的色差，提高修色效率。擦色的过程中需要员工能够准确的分辨出不同的色差，如有大的色差需要从新上色或调色，直到颜色相匹配为止。但要注意的是每件产品在擦色的过程中必须要彻底的把浮色擦拭干净，以免引起产品与产品之间的色差。同一批号产品，擦色时用的颜料应统一一次性调配，以外免二次调配出现色差。

5、底油涂装：喷涂底油的目的是为了增加漆膜的厚度，提高下道工序操作中的平整度。通常喷涂底油两到三次，但每一次都需要下道工序来研磨。从油漆的调配到喷涂的质量要求都是很高的，作业过程中一般的对第一次的涂层不是要求太厚，但后面的涂层跟随次数的增加喷涂的遍数，每一次都要做到喷涂要均匀，不能出现流挂现象。底油不要太厚或太薄，太厚会有油泡，太薄则影响面油质量。

6、油磨：油磨的质量要求是很高的，研磨出来的效果直接的影响着下几道工序的质量，油磨也是在家具油漆制作过程中出现毛病最多的工序，所以油磨员工质量意识应该比别的员工都要强，也只有强化自己的质量意识才能缩减不良品的出现率。

①、第一次底油干透后，用240＃砂纸打磨；第二次底油要用320＃砂纸打磨。

②、用320＃砂纸将产品再次进行打磨1—2次，交质检员验收并堆放整齐。

③、对打磨有漏底现象的产品要用毛笔进行修色。

7、修色：确认产品颜色后进行喷色、试喷，确保和样板相符，修色目的就是把每一件产品的颜色都能够喷涂的一致，对平面作业产品（如：台面、门面等）一般的喷涂四遍为最好，即两个交叉的“十”字。侧面与正面的颜色要求要为一致；对立面作业产品（如：餐椅、柜体）首先要对不容易喷涂到的地方先进行喷涂一遍，对相结合的部位要做好收枪范围，不能出现颜色重复的色差。每件产品喷涂作业完毕需进行色板比较，颜色一致后方可交接。

8、面油喷涂：面油是制作油漆工艺中的最后一道工序，也是整个产品家具制作工艺中的最后一道关。面油喷涂质量的好坏，主要有以下两个因素，环境因素和人为因素。环境因素是指喷房内的环境卫生做的不够干净导致漆面干后颗粒太多，手感不好。人为因素是指油漆面喷涂不均匀、流挂和未曾喷涂到为的部分和粗糙部分。

底油涂装、修色、面油喷涂注意事项：

①、喷漆前，空气压缩机机内的水分必须释出；产品必须彻底清洁干净，尤其是死角；面漆房要用除方尘风枪彻底清洁喷漆房，尤其是过滤网；视需要以水润湿喷漆房；避免蚊虫飞进；检查喷漆房密封性能，密封不良者应该立即封闭；清点必要装备，如：干净布团、口罩、过滤网、调漆棒、调漆器皿、清洗用稀释剂、调漆稀释剂、固化剂、油漆等等。

②、必须先将家具的平面，边角颜色按所用木材的理论颜色进行修色，并以将同一木色家具颜色作成统一和谐为标准。

③、待颜色确定后用底漆封盖，但底油必须均匀清秀，不能有丝流挂，不能有漏喷。

④、喷漆过程中每道喷涂必须一气呵成，避免中途停顿过久，注意每道之间必须有足够的干

燥时间。

⑤、需要上蜡的，上蜡必须均匀，应柔软的布料擦拭以免刮伤漆面。

⑥、必须时刻保持工作场地一尘不染，整齐整洁。

⑦、喷漆过程中，油漆，固化剂，稀释剂用完必须密封，溶剂挥发，固化剂，稀释剂，稀释剂吸潮，严重影响油漆质量和使用效果。

⑧、下班停枪喷油时，要用天那水将油枪清洗干净，以免油漆硬化堵塞油枪

⑨、产品喷好后，将产品搬放于货架或干净的地上晾干，同一类产品放在一起以便查找，油面干透后送入包装组包装。

五、成品包装：

概述：包装是为在流通过程中保护产品，方便储运，促进销售，按一定方法而采用容器、材料和辅助物等的总体名称。包装的主要目的是保护商品、维持价值，它涉及包装材料的选择、包装方法、防护措施、包装装潢等内容。现在家具产品种类繁多，不同类型与结构的家具所采用的包装方法与工艺都不尽相同。

工艺流程：工艺包括：修边、安装、组装、试装、备料、除尘、包装、运输等工序

质量要求：

1、纸箱唛头、纸质、规格、印刷效果、彩标颜色，与所用包装材料的材质、规格、密度要达到客户要求。

2、被包装产品表面不允许有加工痕迹、划痕、雾光、白楞、白点、鼓泡、油白、流挂、缩孔、刷毛、积粉、木屑、胶水和杂渣等现象。

3、封箱或包扎胶纸须贴牢，打紧。

注意事项：1、包装前必须检查每件产品规格、材质、加工效果是否符合要求、五金件与其它部件是否配套，是否整洁干净。

2、成品部件安装对号入座，防止张冠李戴，必须做到牢固、合理间隙，并要保持板面清洁，不要划痕、压痕、碰伤、磨伤产品。

3、每一种产品的外观包装统一，内设软性包装纸或珍珠绵，外用厚牛皮纸或瓦楞纸包装，装入纸箱。注意包装过程中保护边角、防止油漆刮花。

4、在产品的搬运过程中请轻拿轻放。

5、包装箱不要堆放过高，禁止用脚踩踏包装箱，禁止在包装箱上行走。

6、玻璃、大理石等包件不允许平放，必须打木架，按照包装箱上的向上指示存放，以防损坏。

篇7：冲床车间生产工艺流程

涂装车间通常是大型轿车工厂参观的禁地，就连本公司员工也不例外。即使本车间的人，也得经过风淋门，穿上专用工作服，才可入内。而这一切只为了一个目的：防止灰尘带入车间，影响油漆质量。因此涂装车间的清洁工作是一项十分重要的工作，其清洁工作复杂性、较强的技术性，以及较高的要求是清洁的难点，而非扫扫地，擦擦灰那么简单。目前，国内一个大型轿车车身的涂装车间，一年的清洁费用大致在800～1500万元左右，如此昂贵的费用，恰恰表明要做好这项工作决非易事。本文将结合涂装车间的生产工艺流程和大家一起简单介绍一下涂装车间的深度清洁。

1、涂装车间首次深度清洁

涂装车间的清洁工作从设备安装时就应该抓起，在安装完成后，进入投产前的深度清洁阶段，即首次深度清洁。这将是一项费时费工、要求甚高的工作，其清洁得是否彻底，对投产后的产品质量将带来明显的影响。

首次深度清洁的原则是：由上而下、由内而外、由粗到细。首先清扫屋面的钢架、大梁等，然后是墙面，最后是地面；各条生产线是先清内部，再清外部；先用一般的清洁工具清除目测能看得见的垃圾、灰尘；这些工作至少要进行3次以上。喷漆室、烘房和供风系统是重点，最后要用粘性纱布反复擦，直到粘性纱布上看不到灰为止。送排风系统要长时间地让其运行，烘房在不升温时最好用喷过清漆的车身在其间来回运行，以便粘去灰尘。喷漆室的四壁应涂上粘性材料，以粘住灰尘。

首次深度清洁中，预处理、电泳投槽前的清洁是一个重点，尤其是电泳槽，如果清洁得不彻底，很可能会造成电泳缩孔，而一旦形成缩孔将会在很长一段时间内无法根治。一般的化学清洗程序是：在设备清扫干净后，所有的槽均放满自来水，循环24h以上；排放后再放上自来水，投入0.l～0.5％的脱脂剂，循环清洗，可以加热的槽则加热清洗8h以上，再排放；冲洗干净，再加水洗干净。预处理表调以后各槽，加去离子水循环清洗后，一般讲就可以了。

电泳槽则不行，还得加酸、加溶剂进行循环清洗24h，废液排入备槽，继续循环清洗备槽。电泳槽冲洗干净，加去离子水循环8h后，取水样，配制小槽液进行检查，合格后方可考虑投槽。如不合格，还得反复清洁，直到合格为止。电泳的清洁和投槽大约需要1周时间。

自动喷涂的输调漆系统的清洁，同样十分复杂，这项工作一般在油漆供货商的指导下进行。在供漆系统正式清洗前，应进行如下工作：

（l）计算调漆罐、输漆罐及循环管路的体积，以确定清洗材料的大致用量；

（2）对调漆间供漆系统的外部进行清洁，如通风管、供漆管的外壁、设备的外部、地面、墙壁及玻璃窗等等；

（3）将输漆管道系统预先用压缩空气吹，以除去管道中易分离的金属屑和灰尘。

待上述工作结束后，即可进行正式的清洗工作。首次深度清洁完成后，即可投入各种槽液、油漆等，车间即进入生产性调试阶段，清洁工作进入日常清洁阶段，按清扫计划进行。

2、生产工艺流程中工序和设备的清洁

涂装车间的某些工序和设备的清洁是比较令人头痛的，比如喷漆室的网格板就是其中之一。

2.1前期处理中磷化槽的清洗

一般磷化槽运行1年左右，磷化渣会将喷嘴、管道、阀门、泵体等堵塞，槽体上也会附

上一层磷化渣，不易清洗。一般采用化学清洗可以做到彻底除渣。

（1）酸洗。用2％的盐酸清洗2h，堵塞严重的可加热到40℃进行。若设备是全部优质不锈钢建成，也可用硝酸清洗。这种方法效果不错，但对设备伤害较大。

（2）碱洗。比较理想的办法是用专用的碱性清渣剂，加热循环8h，可以将设备清洗如新的一样，并且不伤设备。

2.2喷涂室网格板的清洁

（1）早期的网格板清理有采用燃烧的办法，但是滚滚的浓烟污染大气是不允许的，而且燃烧后的网格板会变形，再也铺不平整；

（2）1500bar以上高压水枪冲洗是一个比较好的办法，每周l～2次让高压水枪推过网格板，油漆全部剥离，十分干净。网格板不需搬运，减少劳动力和污染，但设备投资费用较高，目前有专门的射流公司可以承包这些工作；

（3）有的公司在新的网格板上涂上一层专用化学品，沾满漆雾后用6bar的普通水即可冲掉。然后再涂化学品，每隔l～2天进行l次，也是一个不错的办法；

（4）还有一种办法是将网格板放在炭化炉中，让油漆加热炭化，然后清除掉。

2.3雪橇及夹具的清洁

雪橇及夹具上的油漆已固化，不易清洗掉，可采用的办法有以下几种：

（1）人工用锤子凿子来清洁。生产规模较小的厂，为节省成本可以用此法；

（2）喷砂也可以将雪橇清洗干净，但混入砂中的废漆不好处理；

（3）将雪橇浸在有脱漆剂的大槽中，并加热一段时间，取出后用6bar左右的水冲洗，此法易造成二次污染已不常用；

（4）目前使用最多的是1500bar高压水枪冲洗，可以很容易地将油漆剥离干净，并且冲下来的干油漆较易处理。

输调漆系统定期用专用的海绵球进行清洗。废漆处理系统、各种设备大修期间的清理等等都是一些比较特殊的清洁工作。如不预先安排好，往往会给车间造成严重的污染，对产品质量带来明显的影响。因此，涂装车间的清洁工作应该作为一件非常重要的工作来认真对待。这样才能保持92％以上的一次报交合格率，从而达到提高产品质量。

3、对专业保洁公司的资质要求

大型车身涂装车间的清洁工作必须由专业的保洁公司来完成，并且对这些公司的资质和组成人员的素质都有相当严格的要求。

在选择专业保洁公司时，首先要求这些专业公司具有在大型汽车整车制造厂涂装车间从事过保洁服务和环保方面的经验。只有具有以上资质的保洁公司才具备向大型车身涂装车间投标的资格，汽车厂在审定他们的报价指导书和投标价格后，最终选定合适的保洁公司。装车间的保洁工作可分为技术性和非技术性2种。在开始日常清洁工作前，保洁公司应提供一份详尽的保洁计划，内容应包括：被保洁设备的名称和区域、保洁的工作内容、日常保洁的时间和周期，以及深度保洁的频率。对于每一作业项目，均要求提供标准操作作业单，其内容应包括：区域名称及图片、详细的操作步骤、使用器材及消耗情况、工时计算、检验标准以及安全注意事项等。涂装车间的保洁工作主要在第3班和节假日完成，涂装车间通常派有一名专职人员负责与保洁公司联络及检查和验收他们的工作。

日常工作中除了一般性的清扫之外，还包括预处理、电泳和废漆的处理，各槽槽液的排放、清理、加水、加热、加料等。车间工艺部门每月会有1个换槽计划，保洁公司要严格按计划进行。主脱脂槽大约每3个月要换1次糟；磷化槽和电泳槽每0.5～l年要倒槽清理1次；烘房通常周清洁1次，包括：擦净烘房内壁、输送链平台、风道内壁及喷风口等，清扫后要用粘性纱布擦净，此项工作对产品质量有直接影响，因此要安排有技术能力、责任心强的人担任，并且人员要固定；同时还要负责定期更换换热器的过滤网，并擦净加热箱的内壁及热交换管和风机外表等。

喷漆室要每周1～2次彻底清洗窗玻璃、墙壁及分隔板，然后涂上粘性的防灰涂料。喷漆室供风系统的清洁十分重要，供风系统通常有4道过滤，并有调温增湿系统。需要根据压差变化情况来定期更换过滤材料、擦净供风室内壁、清除内部积水、清洁增湿水槽并疏通喷嘴和换水。高速静电自动喷涂机或机器人喷涂机的清洁，每班中间休息时都得清洁，每天深夜要深度清洁，并且此项工作必须和维修人员一起小心进行。

PVC密封区、注蜡区、空调系统、输送系统及打磨室精饰区的清洁都有不同的要求和规定，就是地面清洁和一般车间也不同。所用的扫地车是要求防爆的，大约要40万元1台。地面有可能沾有油漆，不允许使用稀料除漆，因稀料挥发、易燃易爆，不安全，所以必须使用专门的化学品滴在油漆处，用铲刀轻轻铲除，再擦干净。总之，保洁公司要完成的工作在长长的工作计划任务书中都有明确的规定，甚至连走道、楼梯、会议室、洗手间的清洁都一一做了规定，保洁公司的任务就是认真执行。

篇8：冲床车间生产工艺流程

1 焊接设备

先谈谈小件的焊接, 这里就指螺母/螺栓的凸焊和螺柱的焊接;螺母凸焊一般采用固定式点凸焊机, 点凸焊机分工频和中频, 现在还出现有次高频的, 使用较少。中频焊机在节能和焊接效果方面都好些, 但价格偏贵, 目前国内工频使用较多;对于有些不易焊接位置要采取一下特殊措施: (1) 在配以专用简易夹具, 主要对于大型工件的螺母; (2) 螺母在工件上位置不易焊接处, 有些需做异型电极; (3) 大型工件上的焊接螺母较多时, 有时会将采用专用夹具, 用悬挂焊钳来进行螺母焊接, 但是笔者认为, 产品设计时因尽量避免此类情况发生, 或认为焊接工艺性不好, 或在产品SE阶段就被更改。对于螺母较多、螺母规格比较一致的工件, 为提高效率, 可在凸焊机上配以螺母输送机。

螺母/螺栓的焊接在有些厂还采用MAG焊, 笔者认为这种方法不可取, 在逐步被淘汰 (图1、图2、图3、图4) 。

螺柱焊 (STUD WELDING) 有时也叫植焊, 是近些年才被国内使用的, 目前在汽车车身焊接领域已经使用相当广泛, 逐步代替了凸焊螺栓;螺柱焊机按照操作自动化程度分为几种:手动, 半自动和全自动;手动螺柱焊机即为人工给钉, 给螺柱焊枪上塞一个钉子, 进行一次螺柱焊作业, 效率较低, 一般用于螺柱较少或节拍较低的工位, 半自动螺柱焊机采用自动送钉装置, 能大大提高生产效率, 在节拍要求较高、单件螺柱数量较多的工位采用, 全自动是指采用机器人或专机进行螺柱焊接, 目前在少量汽车厂有采用, 一般应用在节拍要求相当高或焊接位置人工不易到达的工位。在汽车螺柱焊机目前的应用以进口产品为主, 国内也已经有做的不错的厂家, 希望这些厂家的设备做的越来越好, 逐步取代进口产品。手动或半自动焊接一般需要夹具上要有焊枪导向定位装置, 单件上螺柱数量较多时, 夹具比较复杂。注意:螺柱焊接的范围较广, 不光指带螺纹的螺柱, 也包括T型钉和圆柱, 如果螺柱、T型钉或圆柱尺寸非常小时——即尺寸小到人手取钉、塞钉困难时, 也不宜采用手动螺柱焊机, 宜采用半自动螺柱焊机 (图5、图6) 。

悬挂点焊机, 在一般汽车车身焊接车间用的最多的焊接生产设备, 悬挂点焊机也有工频和中频之分, 中频焊机价格较为昂贵, 目前国内还以工频焊机为主, 更为先进的产品还有伺服焊枪, 在机器人焊接工位使用较多按照焊机的结构分, 有分体式焊机、同体式焊机、一体化焊机之分, 这是笔者按照一些行业内的叫法分的类, 所谓分体式焊机是指控制箱、变压器、焊钳都各为一体的结构, 在一些较早的汽车厂和有些当前的汽车厂有使用, 特点是一般要在焊机吊挂钢结构上方建控制箱平台, 以方便控制箱的安装、维护。在焊接工位上吊挂变压器和焊钳, 这样做法, 循环水系统较为复杂些, 控制箱和变压器都要有循环水路, 现在采用的较少;同体式焊机, 是指控制箱和变压器做成一体;一体化焊机是指变压器和焊钳做成一体。从整套设备投资而言, 一体化焊机最大, 但是这种焊机可以减少变压器和焊钳之间电缆的热能损耗, 焊机的容量也相应减少, 对于节能和操作个人的健康都很有意义。在中国也在逐渐普及 (图7、图8) 。

对于有些复杂工位, 一般对于车身总拼工位, 由于要保证车身的尺寸角度, 该工位夹具一般较为复杂, 一般总难免有地板与侧围的焊点人工或机器人难以达到, 于是出现了傀儡焊或自动焊系统, 以解决此类问题。傀儡焊即将焊钳做到夹具上, 通过电缆和铜板等连接将焊接位置以一对铜电极板的形式转移到容易达到位置, 通过用机器人或人工用普通焊机焊钳给这对铜电极板通电, 来实现远距离焊接的方法;自动焊基本同傀儡焊方式相同, 只是加装专用的控制箱、变压器, 通过PLC控制, 自动实现不易焊接位置的点焊 (图9) 。

弧焊设备:随着产品工艺性的日趋完善, 弧焊在车身上的应用越来越少, 一般也是作为补焊时采用, 采用的弧焊设备一般是MAG焊或MIG焊。为了改善操作环境及对操作工人的健康考虑, 在采用弧焊的工位一般都配合有除尘设备。

激光焊接是近些年出现的先进的焊接方法, 能有效解决车身上有些部位焊接困难或不同板厚的工件的拼接问题。据有关资料统计, 在欧美发达工业国家中, 有50%～70%的汽车零部件是用激光加工来完成的。其中主要以激光焊接和激光切割为主, 激光焊接在汽车工业中已成为标准工艺。激光用于车身面板的焊接可将不同厚度和具有不同表面涂镀层的金属板焊在一起, 然后再进行冲压, 这样制成的面板结构能达到最合理的金属组合。由于很少变形, 也省去了二次加工。激光焊接加速了用车身冲压零件代替锻造零件的进程。采用激光焊接, 可以减少搭接宽度和一些加强部件, 还可以压缩车身结构件本身的体积。仅此一项车身的重量可减少50kg左右。而且激光焊接技术能保证焊点连接达到份子层面的接合, 有效提高了车身的刚度和碰撞安全性, 同时有效降低了车内噪声。由于投资很大, 对于冲压件和夹具精度要求较高, 目前国内汽车厂还很少采用, 像大众汽车等合资汽车厂应用较多。

2 包边设备

车门包边的生产工艺, 目前应用较多的有三种包边工艺方式:A.压力机配以包边模具的包边方式;B.液压包边夹具包边的方式;C.机器人滚边的方式。简单介绍一下三种包边方式的相对特点。生产效率:A最高, B次之, C最低;投资:C最多, A次之, B最少;包边质量:C最好, A次之, B最差。可根据各自产品及产量及投资情况确定采用何种包边工艺 (图10) 。

包边夹具的方式, 投资较少, 在一些项目投资不多, 批量较小的工厂使用多些。属于专用设备, 产品更换, 设备就更换。

一般采用气动部件定位, 液压缸部件包边的方式。节拍一般为1～1.5分钟, 上下料一般也为人工。近些年出现了框架式定位机构能提高定位精度和包边质量。

采用压力机的包边方式, 应用较广, 较液压包边夹具, 这种方式柔性较大, 一台压力机可配4套包边模具, 通过移动工作台进行模具切换。公称压力一般选择范围为1600kN～4000kN, 根据液压机的结构分四柱式和框架式。这种工艺一般注意要考虑好模具的维修因为焊接车间一般没有吊车, 一套包边模具的重量一般在10t～20t之间, 如果大规模生产车间, 有3台以上包边机可综合考虑, 在一跨厂房内布置, 使用一台20t吊车, 解决模具的维修 (图11) 。

机器人滚边方式进行车门盖包边是近些年兴起的较高水平的技术。采用机器人上带辊子, 需要滚边模具, 仅需要下模, 包边过程一般为45°、90°一套机器人系统能兼顾4套包边下模, 柔性较好, 一般根据节拍选择下模数量。由于机器人进行包边, 考虑区域内的安全, 一般也配套较高自动化水平较高的上下料方式。投资较大, 但是有利于包边质量的提高 (图12) 。

3 涂胶设备

最后说说涂胶工艺设备, 白车身所涂胶的种类主要有结构胶、点焊密封胶、膨胀胶等。白车身的涂胶主要有车门包边、顶盖隔震等位置使用。相比较, 乘用车上涂胶位置较多, 主要是密封性和舒适性要求要高些。现在新建汽车厂规模稍大都采用涂胶泵配以涂胶枪进行涂胶, 效率高, 胶的利用率也高。有时也采用机器人进行自动涂胶, 自动化率较高的车间才有采用。胶的种类不同, 气温不同胶的粘稠度也不相同, 根据胶的种类和地理位置, 要考虑是否需要加热装置 (图13) 。