装置安全技术规程

装置安全技术规程（精选6篇）

篇1：装置安全技术规程

冷藏库氨制冷装置安全技术规程

根据国务院的指示精神，为了适应我国冷藏加工工业迅速发展、变化的新情况，切实做好制冷装置安全技术工作，我们组织了有关方面的技术人员，对目前商业系统制冷机器、设备性能和技术装置的状况进行了调查研究，并参阅了国外有关的标准资料，重新制定了《冷藏库氨制冷装置安全技术规程（暂行）》。现将《规程（暂行）》及随文发给你们，请认真执行。执行中遇到的问题，望及时报告我们。

１９６０年，商业部食品局制定的《冷藏库氨制冷装置安全技术规程》同时终止。

冷藏库氨制冷装置安全技术规程（暂行）第一章 总则

第一条 为了认真贯彻国家有关安全生产的方针，确保氨制冷装置的安全运行，保障职工在生产中的安全和健康，促进制冷事业的发展，特制定本规程。

第二条 本规程适用于商业系统冷藏库氨制冷装置的设计、安装、操作、维修和管理。商业系统各有关单位和企业所制定的技术规范、操作规程、专业技术标准、技术条件等，应符合本规程的要求，本规程服从于国家的有关规程和标准。

第二章 安全装置

第一节 安全防护

第三条 氨压缩机必须设置高压、中压、低压、油压差等安全防护装置。安全防护装置一经调整、校验后，应做好记录并铅封。

第四条 氨压缩机水套和冷凝器须设冷却水断水保护装置。蒸发式冷凝器须另增设风机故障保护装置。

第五条 为防止氨压缩机湿冲程，必须在氨液分离器、低压循环器、中间冷却器上设液位指示、控制、报警装置。低压贮液器设液位指示、报警装置。

第六条 在机器间门口或外侧方便的位置，须设置切断氨压缩机电源的事故总开关，此开关应能停止所有氨压缩机的运转。若机器控制屏设于总控制间内，每台机器旁应增设按钮开关。

第七条 机器间和设备间应装有事故排风设备，其风机排风量应不小于８次／小时换气次数的要求。事故排风用的风机按钮开关须设在机器间门口，并应用事故电源供电。

第八条 氨压缩机联轴器或传动皮带、氨泵、油泵、水泵等的转动部位，均需设置安全保护罩。

第九条 禁止闲人进入机器间和设备间。

第十条 设在室外的冷凝器、油分离器等设备，应设有防止非操作人员进入的围墙或栏杆。贮氨器（即高压贮液器）设在室外时，应有遮阳棚。

第十一条 检修氨压缩机、辅助设备、库房内冷风机、蒸发管道、阀门等，必须采用３６伏以下电压的照明用具，潮湿地区采用１２伏及以下的。

第十二条 机器间外应设有消火栓。机器间应配置氧气呼吸器、防毒衣、橡皮手套、木塞、管夹、柠檬酸等必须的防护用具和抢救药品，并设在便于取得的位置，专人管理，定期检查，确保使用。操作班组的工人，应熟练地掌握氧气呼吸器等的使用和抢救方法。第二节 仪表和阀门

第十三条 每台氨压缩机的吸排气侧、中间冷却器、油分离器、冷凝器、贮氨器、分配站、氨液分离器、低压循环器、排液器、低压贮氨器、氨泵、集油器、充氨站、热氨管道、油泵、滤油装置以及冻结装置等，均须装有相应的氨压力表。

第十四条 氨压力表不得用其他压力表代替，且必须有制造厂的合格证和铅封。氨压力表量程应不小于最大工作压力的１．５倍，不大于最大工作压力的３倍，精度不得低于２．５级。蒸发压力侧应采用能测量真空度的氨压力表。

第十五条 氨压力表每年须经法定的检验部门校正一次，其他仪表应符合有关部门的规定。

第十六条 氨压力表的装设位置应便于操作和观察，须避免冻结及强烈震动。若指示失灵，刻度不清，表盘玻璃破裂，铅封损坏等，均须立即更换。

第十七条 每台氨压缩机、氨泵、水泵、风机，都应单独装设电流表，应有过载保护装置。

第十八条 氨压缩机间应设有电压表，并定时记录电压数值。当电网电压波动接近规定幅度时，要密切注意电流变化、电机温升，防止电机烧毁。

第十九条 经常检查电气设备的完好性。电缆管用不燃的绝缘材料包裹，大功率负荷电缆不得直接与聚苯乙烯或聚氨脂隔热板型建筑物接触。

第二十条 氨压缩机的吸排气侧、密封器端、分配站供液、热氨站的集管上，应设置温度计，以便观察和记录制冷装置的运转工况。

第二十一条 氨压缩机上的高压安全阀在吸排气侧压力差达到１６公斤力／厘米时应自动开启；双级压缩机之低压机（缸）上的中压安全阀，当吸排气侧压力差达到６公斤力／厘米时，应能自动开启，以保护氨压缩机。

第二十二条 冷凝器、贮氨器、排液器、低压循环器、低力贮氨器、中间冷却器等设备上均须装有安全阀。当高压设备压力达到１８．５公斤力／厘米，中、低压设备压力１２．５公斤力／厘米时，安全阀应能自动开启。

第二十三条 制冷系统安全管公称管径应不小于安全阀的公称通径。几个安全阀共用一根安全管时，总管的通径应不小于Ｄ３２毫米，不大于Ｄ５７毫米，安全阀泄压管应高出氨压缩机间房檐，不小于１米；高出冷凝器操作平台，不小于３米。

第二十四条 氨压缩机和制冷设备上的安全阀，每年应由法定检验部门校验一次，并铅封。安全阀每开启一次，须重新校正。

第二十五条 在氨压缩机的高压排气管道和氨泵出液管上，应分别装设气、液止回阀，以避免制冷剂倒流。

第二十六条 冷凝器与贮氨器之间应设均压管，运行中均压管应呈开启状态。两台以上贮氨器之间应分别设气体、液体均压管（阀）。

第二十七条 贮氨器、中间冷却器、氨液分离器、低压贮氨器、低压循环器、排液器、集油器等设备，均应装设液面指示器。玻璃液面指示器应采用高于最大工作压力的耐压玻璃管，并具有自动闭塞装置。采用板式玻璃液面指示器则更好。

第二十八条 中间冷却器、蒸发器、氨液分离器、低压贮液器等设备的节流阀禁止用截止阀代替。

第二十九条 在氨泵供液系统中，应设自动旁通阀保护氨泵。中间冷却器亦可采用自动旁通阀。

第三章 安全操作

第一节 氨压缩机的安全操作

第三十条 除出厂说明书的规定外，氨压缩机正常运转的标志为：

（一）系列化氨压缩机的油压应比曲轴箱内气体压力高１．５～３．０公斤力／厘米，其他采用齿轮油泵的低转速压缩机应为０．５～１．５公斤力／厘米。

（二）曲轴箱内的油面，当为一个视孔时，应保持在该视孔的１／３～２／３范围内，一般在１／２处；当为两个视孔时，应保持在下视孔的２／３到上视孔的１／２范围内。油温最高不应超过７０℃，最低不得低于５℃。

（三）氨压缩机高压排气压力不得超过１５公斤力／厘米，压比等于或小于８。

（四）单级氨压缩机的排气温度为８０～１５０℃，吸气温度比蒸发温度（双级氨压缩机的高压级吸气温度应比中间压力下的饱和温度）高５～１５℃。

（五）氨压缩机机体不应有局部非正常的温升现象，轴承温度不应过高，密封器温度不应超过７０℃。

（六）氨压缩机在运转中，气缸、曲轴箱内不应有异常声音。

第三十一条 当库房内热负荷突然增加或系统融霜操作频繁时，要防止氨压缩机发生湿冲程。

第三十二条 当机器间温度达到冰点温度时，氨压缩机停止运转后，应将气缸水套和曲轴箱油冷却器内的剩水放出，以防冻裂。

第三十三条 当湿冲程严重而造成停车时，应加大汽缸水套和油冷却器的水量，防止汽缸水套或油冷却器冻裂。为尽快恢复其运转，可在氨压缩机的排空阀上连接橡胶管，延至室外水池内，将机器内积存的氨液通过排空阀放出。必要时可用人工驳动联轴器，加速进程。

第三十四条 将配组双级压缩机调换为单级运行，或将运行中的单级压缩机调换为配组双级运行时，须先停车、调整阀门，然后才能按操作程序重新开车。严禁在运行中调整阀门。

第三十五条 禁止向氨压缩机吸气管道内喷射氨液。

第二节 辅助设备的安全操作

第三十六条 热氨融霜时，进入蒸发器前的压力不得超过８公斤力／厘米，禁止用关小或关闭冷凝器进气阀的方法加快融霜速度，融霜完毕后，应缓慢开启蒸发器的回气阀。

第三十七条 冷风机单独用水冲霜时，严禁将该冷风机在分配站上的回气阀、排液阀全部关闭后闭路淋浇。

第三十八条 卧式冷凝器、组合式冷凝器、再冷却器、水泵以及其他用水冷却的设备，在气温达到冰点温度时，应将停用设备的剩水放出，以防冻裂。

第三十九条 严禁从制冷装置的设备上直接放油。

第四十条 贮氨器内液面不得低于其径向高度的３０％，不得高于８０％。排液器最高液面不得超过８０％。

第四十一条 从制冷系统排放空气和不凝性气体时，须经专门设置的空气分离器放入水中。四重管式空气分离器的供液量以其减压管上结霜呈１米左右为操作适宜。

第四十二条 制冷系统中有可能满液的液体管道和容器，严禁同时将两端阀门关闭，以免阀门或管道炸裂。

第四十三条 制冷装置所用的各种压力容器、设备和辅助设备不应采用非专业厂产品或自行制造。特殊情况下必须采用或自制时，须经劳动部门审核批准，经严格检验合格后方可使用。

第四十四条 制冷系统的压力容器是有爆炸危险的承压设备，应严格按国家有关规程、规定进行定期外部检查和全面检验。除每次大修后应进行气密性试验外，使用达十五年时，应进行一次全面检查，包括严格检查缺陷和气压试验。对不符安全使用的压力容器，应予更新。

第四十五条 制冷装置中不经常使用的充氨阀、排污阀和备用阀，平时均应关闭并将手轮拆下。常用阀门启闭时要防止阀体卡住阀芯。

第三节 设备和管道检修的安全操作

第四十六条 严禁在有氨、未抽空、未与大气接通的情况下，焊接管道或设备，拆卸机器或设备的附件、阀门。

第四十七条 检修制冷设备时，须在其电源开关上挂工作牌，检修完毕后，由检修人员亲自取下。

第四十八条 制冷系统安装或大修后，应进行气密性试验。

系统气密性试验的压力值，处于冷凝压力下的部分应为１８公斤力／厘米，处于蒸发压力和中间压力下的部分应为１２公斤力／厘米。第四节 充氨的安全操作

第四十九条 新建或大修后的制冷系统，必须经过试压、检漏、排污、抽真空、氨试漏后方可充氨。

第五十条 充氨站应设在机器间外面，充氨时严禁用任何方法加热氨瓶。

第五十一条 充氨操作应在值班长的指导下进行，并严格遵守充氨操作规程。

第五十二条 制冷系统中的充氨量和充氨前的氨瓶称重数据均须专门记录。

第五十三条 氨瓶或氨槽车与充氨站的联接，必须采用无缝钢管或耐压３０公斤力／厘米以上的橡胶管，与其相接的管头须有防滑沟槽。

第四章 安全规定

第五十四条 为防止损坏库内的蒸发器，货物堆垛要求：距低温库房顶棚０．２米，距高温库房顶棚０．３米，距顶排管下侧０．３米，距顶排管横侧０．２米，距无排管的墙０．２米，距墙排管外侧０．４米，距风道底面０．２米，距冷风机周边１．５米。库内要留有合理的通道。

第五十五条 温度为０℃及０℃以下的库房内，应设置专门的灯光和报警装置。一旦有人困在库内，可发送信号，传送给机器间或值班室人员，及时解救。

第五十六条 制冷设备和管道的涂色（见第６６９页上端表格）

如几条管道包扎在一起，隔热层外面可涂白色或乳白色，再以被包扎管道的性质，按规定颜色划箭头标明其流向。

库房内的管道可不涂色。

－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

名 称 ｜ 涂

色 ｜ 名

称 ｜ 涂

色

－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

回气管 ｜ 蓝 色

｜

油 管

｜ 棕 色

排气管 ｜ 红 色

｜

冷凝器、贮 ｜ 银白色

液体管 ｜ 黄 色

｜

氨器

｜

水 管 ｜ 绿 色

｜

氨压缩机及 ｜ 按出厂涂色

盐水管 ｜ 灰 色

｜

辅助设备

｜

｜

｜

截止阀手柄 ｜ 黄 色

｜

｜

各种阀体

｜ 黑 色

－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

第五十七条 氨制冷系统中设备的注氨量按下表所示：

－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

设 备 名 称 ｜注氨量（％）｜ 设 备 名 称 ｜注氨量（％）

－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－ 冷 凝 器

｜ １５

｜ 非氨泵强制循环 ｜

｜

｜ 供液：

｜

洗涤式油分离器

｜ ２０＊

｜

排管

｜ ５０～６０ 贮 氨 器

｜ ７０

｜

冷风机

｜

７０ 中间冷却器

｜ ３０＊

｜

搁架式排管

｜

５０ 低压循环器

｜ ３０＊

｜

平板蒸发器

｜

５０ 氨液分离器

｜ ２０

｜

壳管式蒸发器 ｜

８０ 氨泵强制循环供液：｜

｜

｜

上进下出排管

｜ ２５

｜

｜

上进下出冷风机 ｜ ４０～５０｜

｜

下进上出排管

｜ ５０～６０｜

｜

下进上出冷风机 ｜ ６０～７０｜

｜

－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

＊设备注氨量按制造厂规定，氨液重度均以０．６５公斤／升计算。

第五十八条 制冷系统应采用纯度为９９．８％以上的工业用氨作为制冷剂。

第五十九条 检查系统氨泄漏应用化学试纸或专用仪器，禁止用点燃硫烛的方法。

机器间和辅助设备间内严禁用明火取暖。

第六十条 氨压缩机所使用的冷冻油，应符合机器制造厂所提出的要求。一般规定：３６０转／分的氨压缩机可用国产１３号、１８号冷冻油，７２０－９６０转／分的可用２５号冷冻油；１４００转／分以上的可用３０号、４０号冷冻油。

第六十一条 由制冷系统中放出的冷冻油，必须经过严格的再生处理，经化验合乎质量要求后方可使用。

篇2：装置安全技术规程

Safety Technical Supervision Regulations for Bursting Disc Devices（征求意见稿）

中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布 年

月

日

前言

2008年1月，国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）特种设备安全监

察局（以下简称特种设备局）向中国特种设备检测研究院（以下简称中国特检院）下

达了《爆破片装置安全技术监察规程》起草任务书。2009年3月，中国特检院于组织

有关专家成立了起草组并在北京召开第一次起草组工作会议。对起草组组长提交的初

稿进行了讨论，提出了修改意见。2009年6月和11月，起草组在北京召开了二次起草

组工作会议对初稿讨论修改，形成了征求意见稿。2009年12月

月，特种设备局以质

检特函

号文征求基层、有关部门、单位和专家及公民的意见。年

月，根据征

求到的意见，起草组召开会议，研究处理征求到的意见并形成送审稿。

年

月，将送审稿提交国家质检总局特种设备局特种设备安全技术委员会审议，根据审议

意见修改后形成报批稿，年

月本规程的报批稿报国家质检总局批准颁布。本规程起草工作在充分吸取爆破片装置事故教训和大量的调研工作以及试验数据的基

础上，提出了对爆破片装置的基本安全要求。对爆破片装置的安全监察工作进行了规

定，明确了爆破片装置的设计、材料、制造、检验、安装、使用等过程以及制造许可、型式试验、监督检验工作的要求。

本规程主要起草人员如下：

沈阳市特种设备检测研究院

张志毅、宋绪鲜 中国特种设备检测研究院

甘晓东 辽宁省质量技术监督局

周震 沈阳航天新光安全系统有限公司

金志伟 大连理工安全装备有限公司

喻健良 上海华理安全装备有限公司

苏州贝斯安贝安全系统有限公司

上海工业气体协会

上海市特种设备监督检验技术研究院

目录

爆破片装置安全技术监察规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„

(1)

附件A

术

语„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„(3)附件B 爆破片装置安全技术要求„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„(7)附件C 爆破片装置制造许可条件„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„

(16)附件D 爆破片装置型式试验„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„

(20)附件E 爆破片装置制造监督检验规则„„„„„„„„„„„„„„„„„„„

(39)

爆破片装置安全技术监察规程

第一条

为了加强爆破片装置的安全监察工作，保障特种设备的爆破片装置安全性能，根据《特种设备安全监察条例》（以下简称《条例》），制定本规程。第二条

本规程适用《条例》所规定特种设备使用的爆破片装置。

爆破片装置由爆破片和夹持器等零部件组成，本规程所涉及有关爆破片装置术语见附

件A。

第三条

本规程规定了爆破片装置设计、材料、制造、检验、安装、使用等过程以及

制造许可、型式试验、监督检验工作的基本安全要求。相关技术标准、管理制度等规

定不得低于本规程的要求。

爆破片装置安全技术要求见附件B。

第四条

爆破片装置制造单位应当取得特种设备制造许可。国家质量监督检验检疫总

吴全龙 顾雪铭 周伟明 徐维普

中国成达工程有限公司

曾志中

局（以下简称国家质检总局）负责境内、外爆破片装置制造许可的受理和审批。《特种设备制造许可证》（以下简称制造许可证）的有效期为4年。获得制造许可的

爆破片装置制造单位，应当在制造的产品上标注“TS”许可标志和《特种设备制造许

可证》编号。

爆破片装置制造许可程序包括申请、受理、产品试制、型式试验、鉴定评审、审批、发证等。许可具体程序按照相关规定进行。爆破片装置制造许可条件见附件C。

第五条

爆破片装置有以下情况之一的应当进行型式试验，其中第(一)、(二)、(四)

项在型式试验前应当进行产品试制：

(一)新产品投产前；

(二)产品的结构、工艺等方面有重大改变，影响安全性能；(三)申请或更换制造许可证；

(四)制造单位停产超过六个月重新进行生产；

(五)产品安全性能存在问题，省级以上质量技术监督部门要求时。

爆破片装置型式试验项目及要求见附件D。

第六条

爆破片装置制造单位许可申请受理后，应当按照鉴定评审和型式试验要求的

规格与数量进行产品试制，试制产品应当是许可申请爆破片装置类别、型式中有代表

性的产品。

爆破片装置制造单位应当按照附件D的要求，约请国家质检总局公布的爆破片装置型

式试验机构进行产品型式试验。

爆破片装置型式试验程序包括约请与受理、设计审查、抽样、检验与试验、出具型式

试验报告和型式试验证书。

第七条

爆破片装置型式试验应当按照产品的类别、型式进行。爆破片装置制造单位

投入批量生产的爆破片装置必须是经型式试验合格的产品类别、型式。

第八条

爆破片装置制造单位应当按照批准的许可范围进行制造产品，并且应当接受

特种设备检验机构对爆破片装置制造监督检验。爆破片装置制造监督检验要求见附录

E。

第十条

本规程由国家质量监督检验检疫总局负责解释。第十一条

本规程自

****年**月**日起施行。

附件A 术

语

A1 爆破片装置

由爆破片（或爆破片组件）和夹持器（或支承圈）等零部件组成的非重闭式压力泄放

装置。

在设定的爆破温度下，爆破片两侧压力差达到预定值时，爆破片即刻动作（破裂或脱

落），泄放压力介质。

A2 爆破片

在爆破片装置中，因超压而迅速动作的压力敏感元件。

A3 爆破片组件

爆破片、背压托架、加强环、保护膜或密封膜等两种或两种以上零件组合成的组件，又称为组合式爆破片。

A4 夹持器

爆破片装置中，具有定位、支撑、密封等功能，并且能够保证爆破片准确动作的独立

夹紧部件。A5 支撑圈

用机械方式或焊接方式固定爆破位置，并具有支撑爆破片受力、保证爆破片准确动作 的功能，但不能独立起到夹紧作用的环圈状零件。A6 加强环

组合式爆破片中，与爆破片边缘紧密贴（结）合，起到增强其边缘刚度作用的环圈状

零件。

A7 泄放接管

连接于爆破片装置的泄放侧，用于爆破片装置泄压后将压力介质引至指定地点的接管。

A8 背压托架

在组合式爆破片装置中，用以防止因系统在背压工况时，引发爆破片意外破坏的支撑

架（或托架）。

A8.1 张开形背压托架

爆破片爆破时发生破裂的背压托架。

A8.2 非张开形背压托架

爆破片爆破时不发生破裂的背压托架。

A9 背压

当爆破片装置泄放侧压强高于入口侧（或入口侧呈负压工况）时的泄压侧压强。爆破

片与托架等零部件设计中，应当考虑背压工况时，爆破片装置入口侧与泄压侧之间压

强之差的影响。

A10 密封膜

在组合式爆破片装置中，对开缝型爆破片起密封作用的薄膜。

A11 涂层

通过喷涂的方法，在爆破片或夹持器等零部件的表面所涂覆的一定厚度的金属或非金

属层。

A12 防腐保护膜

爆破片装置受腐蚀性介质影响时，为了防止腐蚀破坏而附加的金属或非金属薄膜。

A13 镀层

采用电镀的方法，在爆破片或夹持器等零部件表面电镀的一定厚度的金属层。

A14 温度屏蔽装置

爆破片装置中，用来保护爆破片避免直接承受过高或过低温度的装置。

A15 爆破压力

在设定的爆破温度下，爆破片动作时两侧的压力差值。A15.1 设计爆破压力

在特种设备设计时，根据设备的工作条件和相关安全技术规范设定的，在设计爆破温

度下，爆破片应当具备的动作压力值。A15.2 最大（最小）爆破压力

设计爆破压力与制造范围和爆破压力允差的代数和。A15.3 试验爆破压力

爆破片装置进行爆破试验时，实测的爆破压力值。

A15.4 标定爆破压力

标注在爆破片铭牌上的，在规定的设计（或许可试验）爆破温度下，同一批次爆破片

抽样爆破试验时，实测爆破压力的算术平均值。

A16 爆破温度

爆破片达到爆破压力时，爆破片膜片的温度。

A17 制造范围

一个批次爆破片的标定爆破压力相对于设计爆破压力允许的偏差范围。

A18 爆破压力允差

试验爆破压力相对于标定爆破压力的最大允许偏差。

A19 泄放面积

爆破片装置用于泄放压力介质的最小横截面的流通面积。A19.1 设计泄放面积

在设计流通面积时，考虑到爆破片爆破后张开程度、残留碎片（含背压托架及其附件 的残片等）对爆破片泄放能力影响；还应当考虑到在超音速泄放时，由于高速气流形

成的“三障”（音障、热障与黑障）、泄放背压、高温、气体电离、未燃泄放介质二

次爆炸、回火等因素对于爆破片泄放能力的影响，所确定的泄放面积。A19.2 安全泄放面积

将设计泄放面积乘以大于1的系数的泄放面积值。

A20 泄放量

爆破片装置爆破后，通过泄放面积能够泄放压力介质的流量，又称爆破片装置泄放能

力。

A20.1 理论泄放量

按照爆破片装置净泄放面积理想喷管的计算泄放量。A20.2 实测泄放量

在试验装置上，在泄放压力下测量的爆破片泄放量。A20.3 安全泄放量

在系统出现紧急超压情况时，爆破片装置可通过的介质流量。

A21 批次

具有相同的类别、型式、规格、标定爆破压力和爆破温度，并且材料（牌号、炉批号、规格）以及制造工艺相同，连续生产的爆破片装置为一个批次。

A22 流阻系数

由专用试验装置测得的压力介质通过爆破片装置所损失的速度头（速度平方除以重力

加速度的二分之一）表示的无量纲项。

A23 疲劳寿命

经专用试验装置检测，所取得的爆破片装置在工作压力与常压范围内，按照规定的频

率变化导致爆破片装置破坏的循环次数。

A24 型式试验

对爆破片装置的样品所实施的检验与试验，以验证爆破片装置的安全性能符合相关安

全技术规范、标准的规定。附件B

爆破片装置安全技术要求

B1 材料

(1)用于制造爆破片装置的材料，应当具有良好的与使用条件相适应的耐腐蚀性能、力学性能和工艺性能，满足检验、试验以及安装使用等安全技术要求;(2)用于制造爆破片装置的材料，应当符合相关安全技术规范、标准的要求，材料制

造单位应当对材料质量进行有效控制，并且向爆破片装置制造单位提供材料质量证明

文件。

B2 设计

爆破片装置的设计应符合本规程及其相关安全技术规范、标准要求。直接采用国外标

准时，应当将标准原文以及中文译文报国家质检总局备案。B2.1 设计单位

爆破片装置设计单位应当是专业的设计单位，也可以是爆破片装置制造单位。爆破片

装置制造单位在取得制造许可的同时，也具备了爆破片装置设计许可。B2.2 设计文件

B2.2.1 设计文件内容 爆破片装置设计文件的编制应当符合本规程以及相关安全技术规范、标准要求。设计

文件至少包括以下内容：(1)设计任务书；(2)设计图样；

(3)设计说明书（含设计计算书）；(4)使用说明书。

B2.2.2 设计任务书

爆破片装置必须按照设计任务书要求进行设计，设计任务书所需提供的原始数据与设

计要求至少包括如下内容：

(1)操作参数（包括设备的工作压力、工作温度范围、压力波动范围和频度、设备的

容积、设备内部气、液、固相所占容积或比例、介质最大流量、可确保设备安全的最

小安全泄放流量、爆破片的设计爆破压力和爆破温度，以及泄放后可能产生的背压工

况，介质性质以及泄放速度，可能对安全泄放的影响因素等）；

(2)介质的名称及其特性（包括介质的组成、组分浓度与比例、各组分的蒸汽压以及

其氧化性、易结晶程度和腐蚀性、相态、粘度、毒性、可燃爆特性等）；(3)安装接管（法兰）、泄放接管等零部件的设计技术要求；(4)爆破片装置使用单位要求的主体材料牌号；(5)预期使用寿命（含疲劳寿命）；(6)制造、验收标准。

B2.2.3 设计爆破压力

(1)爆破片装置的设计爆破压力不得大于设备的设计压力；

(2)如果设备或图样中注明最大允许工作压力，爆破片装置的设计爆破压力不得大于

该设备的最大允许工作压力；

(3)当爆破片装置作为辅助泄放装置与安全阀装置并联使用时，爆破片设计爆破压力

不得超过设备设计压力的1.04倍；

(4)当设备有泄漏试验要求时，爆破片装置的最小爆破压力应大于设备的泄漏试验压

力。

B3 制造与检验 B3.1 一般要求

B3.1.1 设计修改

爆破片装置制造单位对设计文件修改时，应当取得委托单位的书面意见，并且对修改 的部分作详细记载和备案。B3.1.2 外购、外协零部件 爆破片装置制造单位外购、外协的零部件应当符合设计图样和技术文件的要求，并且

应当获取质量证明文件。B3.1.3 爆破片与零部件加工

爆破片与零部件（夹持器、支撑圈、背压托架、加强环、密封膜、保护膜以及其它外

协的附件）的加工应当符合设计图样和技术文件的要求。爆破片的零部件加工、装配、试验应当编制工艺规程（工艺卡）以及制造过程质量控制表（卡）。B3.2 出厂检验 B3.2.1 检验项目

爆破片装置的出厂检验至少应当包括以下项目：

(1)爆破片装置（包括所有零部件、组件）外观检查；(2)爆破片装置爆破试验。

爆破片装置出厂时，全部出厂检验项目必须符合相关安全技术规范、标准、设计图样

和技术文件的要求。

B3.2.2 爆破片装置外观检查

逐片进行爆破片表面质量检查和夹持器的密封面表面质量外观检查。

B3.2.3 爆破试验

(1)在爆破片装置表面质量检验符合相关要求的同批次爆破片装置中，随机抽取规定

数量样品进行爆破试验；

(2)在爆破温度下的实测爆破压力的算术平均值，为该批次爆破片装置出厂的标定爆

破压力与爆破温度。B3.2.4 试验介质

爆破片装置试验所用的试验介质要求如下：

(1)用于工作介质为气体的爆破片装置爆破试验介质，应当采用干燥空气做为试验介

质；在高压或高温条件下试验时，应当采用氮气做为试验介质；如果爆破片装置在实

际使用中，所接触工作介质为非双原子气体，应当对试验结果做出必要的修正；(2)用于工作介质为液体的爆破片装置爆破试验介质，应当采用水或者矿物油做为试

验介质；如果爆破片装置在实际使用中，所接触工作介质为物理化学特性及热力学特

性等与试验介质差别较大时，应当对试验结果做出必要的修正。B3.2.5 检验、试验记录和报告

爆破片装置的全部检验和试验原始数据、记录和报告应当按照产品批次收集、整理、计算和归档。并且以此出具检验和试验报告。检验和试验原始数据、记录和报告的保

存期限不得少于4年。B3.3 试验装置

爆破片装置制造单位应当具备完成出厂检验项目的所有试验装置。并且试验装置应当

符合相关安全技术规范、标准的要求。B3.4 标志

B3.4.1 标志内容

爆破片装置制造单位应当在每只爆破片夹持器厚度方向的边缘或者爆破片铭牌上标注

明显标志，标志内容至少包括以下项目：(1)《制造许可证》编号与“TS”标志；(2)爆破片装置制造单位名称或者商标标识；(3)爆破片型号；

(4)批次编号和产品编号；

(5)爆破片与夹持器的材料牌号；

(6)规格（夹持器代号或泄放口公称直径）；(7)标定爆破压力 MPa；

(8)爆破温度 ℃；

(9)最小泄放面积mm2；

(10)流阻系数（KRG—爆破片装置采用干态空气或惰性气体验证，或者KRL—爆破片 装置采用液体验证，或者KRGL—爆破片装置采用干态空气或惰性气体和液体验证）；(11)监检标志；

(12)制造日期；(13)泄放方向。上述第（1）、（2）、（6）项也应当在夹持器上标注。B3.4.2 铭牌

(1)铭牌应采用与爆破片相同或者其它耐腐蚀材料制造，并采用焊接或者铆接等方法

与爆破片装置连接；无法焊接或者铆接时，应当采用其它方法连接；

(2)铭牌上的标志应当采用刻蚀、模压、钢印等方法标注在铭牌上，其字符高度不小

于2mm，且明显易读；

(3)爆破片装置安装后，铭牌能够便于查看。

B3.4.3 出厂资料

爆破片装置交付用户时，制造单位随产品至少提供以下资料：(1)产品合格证；

(2)爆破片装置的装配简图；(3)安装及其使用维护说明书；

(4)制造单位与用户合同规定的有关文件；(5)产品质量证明书（按批向用户提供）。

B3.4.4 质量证明书

爆破片装置的产品质量证明书至少应当包括下列内容：(1)产品名称；(2)批次编号；(3)产品型号；(4)制造（批次）数量；

(5)产品规格（泄放口公称直径）mm；(6)材料牌号；

(7)适用介质、温度；(8)设计爆破压力 MPa；(9)制造范围 MPa；

(10)标定爆破压力 MPa ；(11)爆破压力允差；(12)爆破温度 ℃；(13)流阻系数；

(14)制造依据的标准代号；(15)合格标记，检验人员印章；

(16)制造单位名称，《制造许可证》编号，检验专用印章或者公章；(17)制造日期。

B3.4.5 产品质量档案

每批次爆破片装置出厂后，制造单位必须建立完整的设计、制造技术档案，并且归档

备查。技术档案至少包括以下资料：

(1)设计图样、设计说明书以及全部制造工艺文件；

(2)材料质量证明文件；

(3)制造过程过程质量控制表（卡）、检验、试验原始数据、记录和报告；

(4)出厂检验报告；(5)质量证明书；

(6)用户反馈信息、售后服务或维修的实情记录以及用户使用事故的现场调查与分析

记录和事故处理记录等。

设计、制造技术档案的保存时间应不少于四年。

B3.5 装运和保管 B3.5.1 包装

(1)爆破片装置应当配有专用包装盒（箱），其包装盒（箱）应当能够防止爆破片装

置在1米高处落下时受到损伤，并且应当避免爆破片的拱面受挤压而影响爆破性能；(2)每个包装盒（箱）外表面应当标注爆破片名称、型号、规格、数量、制造单位、制造年月。包装盒（箱）内应当装有爆破片装置的产品合格证和使用说明书。B3.5.2 运输

爆破片装置产品应当经包装后，方可运输。在运输、搬动过程中应当避免碰撞、冲击、潮湿和污染。

B3.5.3 保管

爆破片装置产品应当在原包装盒（箱）内贮存，并且保持贮存环境干燥和防止挤压。

B4 选用

B4.1 一般要求(1)选用爆破片装置作为安全附件，应当综合考虑设备的工作压力、温度、介质、泄

放要求等因素；

(2)应当根据不同型式爆破片装置的特点进行选择，当爆破片装置与安全阀装置串联

使用时，应当选择无碎片或者非脱落型爆破片装置； B4.2 爆破片装置的泄放能力选用

(1)应当大于或者等于被保护设备的安全泄放量；

(2)设备设计单位应当向使用单位提供设备安全泄放量和爆破片装置安全泄放面积的

计算书，不能够进行计算时，设计单位应当会同设计委托单位或者使用单位，协商选

用爆破片装置。

B4.3 爆破片装置适用于以下场合：

(1)设备操作异常时，压力增加速度过快，安全阀不适用的；(2)设备运行中不允许介质有任何微量泄漏的；

(3)介质易产生沉淀物、粘性胶状物等有可能导致安全阀失效的；(4)介质腐蚀性较强的；

(5)安全阀不适合的其它场合，例如泄压面积很大、泄放压力过高或者过低等。B4.4 爆破片装置不适用于如下情况：

(1)经常超压或者温度波动过大的情况；

(2)反拱形爆破片装置不适用于，介质可能在拱面大面积结晶或者高粘度介质的情况。

B5 安装

(1)拆开爆破片装置包装盒（箱）后，必须认真检查爆破片有无损伤，拱面有无被挤

压的痕迹。确认无损伤或者挤压时，才可以进行安装；

(2)爆破片装置安装前应当认真阅读安装说明书，按照安装说明书的要求正确安装；(3)应当按照正确方向将夹持器安装到夹持法兰中，均匀拧紧夹持法兰的螺栓；(4)在爆破片装置安装过程中不要损伤爆破片的拱面，不得在爆破片与夹持器间随意

附加密封垫片，不允许自行对夹持器进行任何修理加工；

(5)爆破片装置的铭牌，在安装后应当便于查看，安装位置以及方向应当避免在人员

经过时刮碰，并且不得与其它设备之间产生磨擦；

(6)对盛装易燃易爆介质或者毒性程度为中度以上危害介质以及贵重介质的承压设备，应当在爆破片装置的泄放侧设置泄放接管，将介质排放到安全地点，并且应当进行

妥善处理，不得直接排入大气；

(7)若有两个或者两个以上爆破片装置采用排放汇集管时，汇集管的截面积不得不小

于各个爆破片装置泄放接管截面积的总和。

B6 使用

使用单位应对爆破片装置进行日常检查、定期检查及定期更换，并且保留爆破片装置

使用技术档案。

B6.1 拆卸、维修、改造

爆破片只能与原制造单位提供的夹持器配套使用。爆破片装置的所有零部件，使用单

位不得自行拆卸、维修、改造，除非得到原制造单位的书面认可。B6.2 日常检查

使用单位应当经常检查爆破片是否有介质渗漏现象。如果爆破片为外露式安装，应当

查看爆破片是否有表面损伤、腐蚀和明显变形等现象。B6.3 定期检查

爆破片装置的定期检查周期可以根据使用单位具体情况作出相应的规定，但最长不得

超过一年。定期检查应当包括以下内容：

(1)检查爆破片装置的安装方向是否正确，核实铭牌上的爆破压力和爆破温度是否符

合运行要求；

(2)检查爆破片外表面有无伤痕和腐蚀情况，是否有明显变形，有无异物粘附，有无

泄漏等；

(3)爆破片装置与安全阀串联使用时，检查爆破片装置与安全阀之间的压力指示装置，以确认爆破片装置是否破裂或泄漏，安全阀是否泄漏；

(4)检查排放接管是否畅通，是否有严重腐蚀，支撑是否牢固；

(5)检查带刀架的夹持器的刀片（如有可能）是否有损伤缺口或刀口变钝；

(6)如果在爆破片装置与设备之间安装有截止阀，检查截止阀是否处于全开状态，铅

封是否完好。

B7 更换

B7.1 爆破片更换

爆破片的更换周期，应当根据设备使用条件、介质性质等具体影响因素合理确定。一

般情况下爆破片装置的更换周期为2～3年。对于腐蚀性、毒性介质与苛刻条件下使用 的爆破片，应当缩短更换周期。

对以下情况的必须立即更换：(1)有B6.3(1)至(3)的情况的；

(2)设备运行中出现超过最小爆破压力而未爆破的；(3)设备运行中出现使用温度超过爆破片材料允许使用温度范围的；

(4)设备检修中拆卸的；

(5)设备长时间停工后（超过6个月），再次投入使用时。B7.2 夹持器更换

爆破片更换时，应当对夹持器做相应的清洗和检查，如果存在以下情况，应当将夹持

器交原制造单位进行维修或者报废处理：(1)夹持器出现变形、裂纹或遭受较大面积腐蚀；(2)夹持器密封面损坏；

(3)带刀架夹持器的刀片损伤或变钝；

(4)存在其他影响爆破片正常安装或正常工作的问题。

B8 产品技术档案

爆破片装置的使用单位应建立完整的爆破片装置使用技术档案。技术档案应当包括以

下内容：

(1)爆破片装置的产品质量证明文件、安装及使用说明书；(2)爆破片装置定期检查记录及报告；(3)爆破片装置的日常使用状况；

(4)爆破片装置或零部件的更换记录；

(5)爆破片装置运行故障、事故及维修记录。

附件C

爆破片装置制造许可条件

C1 爆破片装置制造许可项目

特种设备制造许可项目品种为“爆破片装置”，产品许可范围是按照品种、规格、爆

破压力、爆破温度等做为限制条件。注C-1：爆破片装置的制造许包含产品设计的内容，取得了制造许可即具有爆破片的

设计许可。制造许可鉴定评审时，包含对爆破片设计人员考核的要求。

C2 爆破片装置制造许可条件

C2.1 法定资格

爆破片装置制造单位应当具有企业法人资格或者在所在地政府部门合法注册。C2.2 基本要求

(1)拥有适应爆破片装置制造必要的专业技术人员、检验人员和技术工人；

(2)拥有爆破片装置制造必要的设计与生产条件。包括制造场地，原材料和产品存放

场地，设计办公条件，生产设备和工艺装备等；

(3)拥有适应产品设计、制造需要以及满足产品质量检验、试验要求的检测手段和条

件，包括检测仪器、理化检验设备、无损检测设备、计量器具和与产品出厂检验项目

相适应的试验条件；

(4)具备产品的设计、主要生产工序和完成最终检验工作的能力；(5)具有与制造爆破片装置相适应的理化检验、无损检测能力。

注C-2：(1)爆破片装置制造单位的理化检验、无损检测工作可以采取分包的方式进行

；

(2)爆破片装置制造单位无损检测工作分包时，分包单位应当具备相应的许可和能力

；

(3)爆破片装置制造过程中分包的工作质量和产品质量应当由爆破片装置制造单位负

责。

C2.3 质量保证体系

爆破片装置制造单位应当按照《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本

要求》（TSG Z0004）的要求，结合本单位实际情况和产品特性建立、实施、持续改

进的爆破片装置的设计、制造质量保证体系，并且形成质量保证体系文件。C2.4 注册资金和职工人数

爆破片装置制造单位的企业注册资金不少于300万元，在册职工人数不少于30人。注C-3：仅从事单一品种的爆破片装置制造单位，其注册资金和在册职工要求可适当

降低，但最低注册资金不得少于150万元，在册职工人数不得少于15人。C2.5 专业人员

C2.5.1 质量控制系统责任人员

爆破片装置制造单位应当设置设计、工艺、材料、焊接、热处理、理化、无损检测、检验等质量控制系统责任人员。注C-4：(1)制造单位质量控制系统责任人员可以根据产品质量控制的实际情况和产品

技术特性进行设置。如果产品标准没有焊接、无损检测等要求时，可以不设置相关质

量控制系统责任人员；

(2)如果制造单位的部分工序和检验工作（例如：焊接、理化检验、无损检测）由分

包方承担时，必须设置相应的质量控制系统责任人员，负责对分包方工作质量的控制。

C2.5.2 技术人员

爆破片装置制造单位在册设计、工艺与质检技术人员不少于总人数的20%。其中机械、材料、模具等相关专业技术人员不少于5人。担任设计、校核与审核的专业技术人

员应不少于具有工程师以上（含工程师）职称3人，并且进行爆破片装置设计工作已

持续不少于2年，其中至少有1名是高级工程师职称。C2.5.3 无损检测人员

爆破片装置产品标准有无损检测要求时，爆破片装置制造单位的超声检测、渗透检测

Ⅱ级各不少于2人项。C2.5.4 理化检验人员

爆破片装置制造单位的理化检验人员中至少应当有1名具有助理工程师以上（含助理

工程师）职称。C2.5.5 焊接人员

爆破片装置产品有焊接要求的制造单位，至少有2名持证焊接人员，持证项目应当满

足产品焊接的要求。C2.6 生产条件 C2.6.1 厂房场地

爆破片装置制造单位的生产厂房建筑面积不少于1000m2。C2.6.2 生产工序

爆破片装置制造单位应当设置原材料、零部件的采购与验收、下料、成型、开缝、刻

槽、机械加工、热处理、装配、爆破试验和最终检验等生产工序（如果产品标准有要

求时，还应当设置其他相应工序）。

C2.6.3 生产设备

爆破片装置制造单位的主要生产设备应当满足产品制造需要。生产设备的数量要求见

表C-1。

表C-1

生产设备数量要求 设备名称

数量要求（不少于）

下料设备（冲床、剪床、电火花、激光）

4台 液压机

6台

模具、胎夹具（下料、成形和刻槽）

40套 机加工设备

6台

焊接设备

2台

热处理设备（包括真空热处理设备）

2台

注C-5：仅从事单一品种的爆破片装置制造单位，根据产品制造的需要配置必要的生

产设备。

C2.6.4 检验与试验设备

检验与试验设备的要求见表C-2。表C-2 检验与试验设备 设备名称

设备要求

爆破片试验装置

满足出厂检验项目要求的爆破压力标定装置和性能试验装置

流阻试验装置

满足爆破片装置产品流阻测试的试验装置（经有关机构标定认证）疲劳试验装置

满足爆破片装置产品疲劳试验要求的液体和气体介质疲劳试验装置 密封性试验设备

满足爆破片装置的泄漏测试装置以及爆破片与夹持器组合件检漏

装置

试验压力源

满足试验要求的气压源和液压源

试压泵

不少于一台能满足产品试验要求的液压试验泵

压力表

满足爆破片装置爆破试验要求的压力表，精度不低于1级，2.5 MPa以下的

每个系列压力表不低于0.4级

检测器具

内外径、拱高以及其他几何形状等尺寸精密测量器具。计量器具

压力变送器、温度表（计）、压力表、热电偶等计量器具应当满足产品 的测试要求，并且在检定有效期内

C2.4.5 理化检验设备

爆破片装置制造单位的材料理化检验和金相检验等仪器设备应当满足产品标准的要求。

C2.4.6 无损检测设备

爆破片装置制造单位的无损检测设备应当满足产品标准的要求。C2.4.7 工艺装备和存储条件

拥有满足产品加工需要的各类加工设备、模具以及模具修理的能力。具有能够满足生

产过程的摆放各类工装、夹具的空间和架具。

附件D 爆破片装置型式试验

D1 爆破片装置型式试验程序 爆破片装置型式试验程序包括：(1)爆破片装置型式试验申请；

(2)型式试验机构对试验申请受理；

(3)确定型式试验抽样方式和样品的类型、型号、规格、数量等；

(4)爆破片装置制造单位准备试验用样品，型式试验机构按照抽样方式抽取样品，并

在抽取的样品上标注样品专用标识；

(5)爆破片装置制造单位将样品进行包装，采取专人送达的方式，将样品送至型式试

验机构指定地点；

(6)爆破片装置制造单位和型式试验机构人员共同拆箱，并且确认样品是否符合型式 试验的要求；

(7)在进行爆破片装置型式试验时，爆破片装置制造单位可以派员作为型式试验观察

员在试验现场进行观察；

(8)型式试验机构在试验完成后，应当及时整理试验数据，在规定的时限内发出试验

报告及证书。

D2 爆破片装置型式试验抽样规则

依据爆破片装置制造单位的制造许可申请和实际情况，型式试验样品应当由型式试验

机构或者鉴定评审机构在爆破片装置制造现场抽取。型式试验抽样原则如下：(1)样品应当是经过爆破片装置制造单位检验，符合产品标准、技术条件要求的成品

；

(2)每种型号爆破片装置随机抽取一至三种规格样品；

(3)所抽取的样品应当在同批次产品中抽取；

(4)抽取样品时，应当考虑样品在规格、压力、材质等方面的代表性；(5)所抽取每种规格样品的样品基数不得少于10件；

(6)当型式试验结论为不合格需要复验时，应当加倍抽取同型号、同批次的复验样品

；

(7)当可以确定因为试验操作和设备原因致使试验失误时，允许重新抽取同型号、同

批次的样品进行重新试验。

D3 爆破片装置型式试验覆盖范围

根据爆破片装置的结构、规格、材料等特性，每种型号的爆破片装置所选择一至三个

规格样品的型式试验结论，可以覆盖该型号中全部规格的爆破片装置产品。

D4 爆破片装置型式试验项目及其内容和要求

爆破片装置的型式试验项目、内容和要求，按照GB567.4-《爆破片装置 第4部分：

型式试验》进行。

爆破片装置型式试验项目，包括设计文件鉴定和爆破片装置试验样品的检验与试验。D4.1 产品技术资料

爆破片装置制造单位应当提供的产品技术资料主要内容和要求如下：(1)设计参数等数据的选用及其来源符合要求；(2)设计文件所采用的规范、标准符合要求；

(3)检验和试验方法的选择符合规范、标准要求。D4.2 试验样品检验与试验

样品检验与试验的主要项目如下：(1)外观质量；(2)试验样品的标志；

(3)密封性试验（需要时）；

(4)试验爆破压力与标定爆破压力的差值在允许的误差范围内；(5)泄放量试验与标示值；

(6)流阻系数测试值与标示值；(7)疲劳试验（需要时）。

D5 爆破片装置型式试验方法

爆破片装置的型式试验方法按照本规程附件B和GB567.4－《爆破片装置 第4部分：型

式试验》的要求进行。

(1)外观与几何尺寸测量，使用专用量具，按照产品图样的要求，检测爆破片的尺寸

及表面质量；

(2)爆破试验，在专用爆破试验台上，每一规格分别进行三只爆破片装置的爆破试验，记录爆破压力，将实际爆破压力值与标定爆破压力进行比对；(3)密封性试验，在专用的试验装置上检验爆破片装置的密封性能；

(4)泄放量试验，在专用泄放量测试装置上进行试验。对三只同规格爆破片装置进行

泄放量试验，计算平均值，即为该型号、该规格爆破片装置的泄放量；

(5)流阻系数的确定，在专用流阻系数测试装置上完成，可以采用单一规格法确定所

试规格爆破片装置的流阻系数，或者采用三规格法（同一型号中的三种不同规格）确

定该型号爆破片装置的流阻系数；

(6)疲劳试验：按GB567.4-《爆破片装置 第4部分：型式试验》的规定，根据不同类

型爆破片装置的试验压力要求，进行规定次数的循环压力疲劳试验后，再进行爆破试

验，实际爆破压力应当符合相关标准规定，或者按照相关标准规定进行循环压力极限

次数的疲劳试验，爆破片装置不发生破坏。

D6 型式试验结论的判定与处理 D6.1 判定原则

爆破片装置的设计文件鉴定和样品的各项检验、试验结论均满足相关安全技术规范、标准、产品技术文件的要求时，样品的型式试验判定为“符合”。

D6.2 设计文件鉴定

设计文件鉴定应审查爆破片装置设计文件是否符合相关安全技术规范、标准要求。型式试验机构在对爆破片装置设计文件鉴定时，应当及时与爆破片装置制造单位进行

交流沟通。当设计文件不符合相关规定时，型式试验机构应当向爆破片装置制造单位

提出书面整改意见。爆破片装置制造单位在接到书面整改意见后，应当在规定时限内

进行整改，并且将整改的设计文件及时报送型式试验机构。型式试验机构应当对爆破

片装置制造单位的整改情况进行确认。D6.3 试验与复验

当同一试验项目有一只样品不符合相关要求时，允许进行该试验项目的复验，复验样

品数量为2倍原样品数量，并且复验只能进行一次。当该项目的复验试验片均符合相

关要求时，则判定该项目的试验结论为“符合”，否则该项目的试验结论为“不符合”。

结论为不符合的试验项目允许在一年后重新申请进行型式试验。D6.4 考核性试验

在《特种设备制造许可证》换证时，爆破片装置制造单位应当选择具有代表性的爆破

片装置样品，作为持证期间制造的产品进行考核性试验。抽取的样品品种、规格、数

量、方法等应当由受理机关或者型式试验机构与爆破片装置制造单位商定。

D7 型式试验其它要求

型式试验方案的制定、样品抽样和标识、试验人员、试验设备及场所、试验记录、检

验数据的认可、专用设备试验的监督、样品管理等要求，由型式试验机构自行制定，并且应当符合相关安全技术规范、标准的规定。

D8 爆破片装置型式试验报告、证书和型式试验情况汇总

爆破片装置型式试验后，型式试验机构应当出具特种设备型式试验报告（见附录d1），型式试验结论为符合的，还应当出具特种设备型式试验证书（见附录d2）。

型式试验报告和型式试验证书一式三份。二份交由爆破片装置制造单位保存（其中一

份应当提交鉴定评审机构），一份型式试验机构存档。

型式试验机构应当每年填写《爆破片装置型式试验情况汇总表》（见附录d3），并且

篇3：解读《电石生产安全技术规程》

电石在生产过程中会有高温、乙炔、一氧化碳、粉尘等诸多职业危害因素存在,且其属于遇湿易燃物品,遇水会放出乙炔及大量热。乙炔的爆炸极限为2.1%~80%,属易燃易爆气体。因此,在电石的生产过程中,爆炸、中毒、机械伤害等事故多发。另外,电石炉生产需要消耗电能,若设备绝缘性不佳,则容易发生触电事故。

为给电石行业安全生产提供技术支撑,浙江巨化电石有限公司、中国电石工业协会、中国化学品安全协会根据国家安全监管总局《关于下达2010年安全生产行业标准项目计划的通知》(安监总政法〔2010〕27号)和国家标准化管理委员会《关于下达2009年第二批国家标准制修订计划的通知》(国标委综合〔2009〕93号)文件精神,编制了GB/T32375—2015《电石生产安全技术规程》,并为标准制定了相关原则:一是要有先进性,逐步实现电石的安全生产达到或接近世界先进水平;二是要有可淘汰性,使电石生产行业中安全生产不达标的企业被强制淘汰;三是标准要有可实现性和改进提高性,确保70%以上电石生产企业通过严格管理和技术改进达到标准要求。

行业情况

据不完全统计,截至2015年底,国内电石企业共有255家,产能达到4 500万t/a。其中,技术装备水平高、节能环保效果显著的密闭式电石炉产能达到3 552万t/a,占总产能的比重提升至79%,内燃式电石炉比重较2014年下降了5%。“十二五”期间,我国电石生产和消费持续增长,2011—2015年产量和消费量年均增长10%以上,见图1。

目前,电石行业在生产安全方面存在5个问题:一是产能过剩局面难以改变。据不完全统计,2015年电石产能有效发挥率仅为58.9%。在建项目逐渐投入市场,对原本已供需失衡的市场来说更是雪上加霜。二是小型内燃式电石炉仍占有一定比重,特别是12 500 k VA及以下的内燃炉还有66台。我国内燃式电石炉生产管理操作比较粗放,仍有大部分企业存在人工上料现象,给生产带来严重安全隐患。三是从业人员素质普遍偏低,个别岗位仍以农民工为主,人员流动量大。四是行业亟需加强组织培训工作。在行业急剧发展过程中,虽然装置规模和技术水平有很大提高,但企业对此进行的正规培训不足,从业人员的管理水平、业务技能、实践经验等方面仍驾驭不了先进的设备装置。五是行业标准不完善。近年来,我国电石行业发展迅速,大批新技术、新工艺应用到实际生产当中,但相应的设计、管理、安全等标准缺位(或正在制定),电石行业涉及乙炔、电石、一氧化碳等多种重大危险源,且人员密集度较高,安全形势严峻。

标准概要

GB/T 32375—2015《电石生产安全技术规程》适用于以石灰、炭素材料为原料,采用矿热炉进行的电石生产。该标准规定了电石生产过程中各岗位的安全技术要求,主要由以下9部分组成:前言、范围、范围规范性引用文件、术语和定义、原材料安全技术要求、生产过程控制安全技术指标、电石生产各涉及岗位的岗位安全技术规程、劳动保护和劳动环境的安全规程、其他安全注意事项等。

技术论证

工艺介绍

电石生产方法有氧热法和电热法2种。目前,企业大多采用比较成熟的电热法生产工艺,即让生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内,依靠电弧高温熔化反应生成电石。主要生产流程是:原料加工、配料,然后通过电石炉上端的入口将混合料加入炉内,在电石炉中加热至2 000℃左右,发生以下反应:Ca O+3C→Ca C2+CO↑

熔融状态的电石从炉底出炉口流出后,经冷却、破碎后作为成品进行包装或作为化工原料使用。

装置介绍

电石生产使用的主要装置是电石炉,生成电石的电化学反应就是在电石炉内完成的。电石炉主要由炉体、电极、变压器及其短网、出炉系统、尾气净化系统等组成。按照炉体构造的不同,电石炉可以分为开放式、内燃式以及密闭式3种。

开放式电石炉2005年,国家颁布了《电石行业准入条件》(工业和信息化部已于2014年对其作出修订),要求开放式电石炉必须依法淘汰。在随后出台的《产业结构调整指导目录》(2005年版)中,开放式电石炉也被列为淘汰类生产装置。目前,国内的开放式电石炉已经全部被淘汰。

内燃式电石炉内燃式电石炉在炉面上增加了吸气烟罩、排烟气管道、烟囱以及烟气处理等装置,从而大大减少了炉面热辐射和烟尘排放。因此,相对于开放式电石炉,其粉尘及各种有害气体的直接排放量也大大减小,工人的操作环境得以改善,安全生产水平较开放式电石炉有所提高。内燃式电石炉在我国电石行业发展壮大过程中发挥了至关重要的作用。“十五”期间,内燃式电石炉就成为很多电石新建项目的首选设备,产能总量因此迅速增长。内燃式电石炉在国内电石产能中的比例一度超过90%。近几年来,随着密闭式电石炉的不断推广,内燃式电石炉的产能比例才有所下降,但在2009年仍然高达65%。

密闭式电石炉密闭式电石炉的特点是在炉体上加装炉盖,将电石炉整体密封起来,炉盖上装有自动加料管,装置运行时与空气隔绝,炉面上不发生燃烧现象,热能损失较小,产生的一氧化碳、氢气可以收集起来作为燃料使用或用于生产化工产品。20世纪80、90年代,为提升电石炉的技术装备水平,我国从挪威艾肯(Elkem)公司引进了7台25 500 k VA的密闭式电石炉及其配套设备。通过对引进技术和设备的消化吸收,国内企业和科研院所逐步开发出符合我国电石行业实际的密闭式电石生产技术,密闭式电石炉的关键装备和成套设备也已经完全实现国产化,《电石行业准入条件》(2014年修订)颁布之后,密闭式电石炉的产能快速增长,在行业总产能中所占的比例也不断提高,已经从2006年的8%增长至2015年的近80%。

实施建议

GB/T 32375—2015《电石生产安全技术规程》按照电石安全生产的过程,结合电石行业的特点,详细规定了电石行业各个岗位的安全生产技术规程以及原材料安全技术要求、劳动保护和劳动环境的安全规程、其他安全注意事项等内容。在标准的实施中,应着重注意以下10个要点:

1.为使产品中硫、磷含量符合产品标准的要求,原料岗位安全技术要求中规定了要严格控制原料中硫、磷含量。

2.标准对电石生产过程的主要安全指标提出了量化规定,规定了保护氮气含氧量≤1%、贮存电石设备内乙炔含量<0.5%、操作场所空气中一氧化碳含量<30 mg/m3、噪声<80 d B。

3.在原料破碎、输送岗位安全技术规程中,结合本岗位情况对设备启动前、运行中、巡检过程等环节明确了详细规定和要求。

4.电极糊岗位安全技术规程针对本岗位特点,提出了两“不得”一“不能”,即加电极糊时不得同时接触两相;不得将整块电极糊直接加入电极筒内;电极糊装桶时不能高出桶身。还提出电极糊块度<10 cm和做好生产记录的要求,并规范了电极糊加装和测量过程的安全注意事项。

5.电炉操作岗位是整个电石生产过程中的重点安全管控岗位,标准严格规定了生产过程中的操作要求,规定了电极压放过程的要求及电极压放周期、压放量。

6.标准明确规定了电炉送电前的检查内容:系统绝缘情况;料管插板情况,确认各料管是否顺畅;清除炉面杂物;水冷套上压紧螺盖,没有碰加料柱;各加料管杆板不相连;各通水部位阀门打开,出水畅通;炉气烟囱畅通。

7.标准明确规定了何种情况应停电处理和何种情况应紧急停电。

8.针对密闭炉的特点,标准规定了密闭炉安全运行中炉气压力、密封性下料管充氮气保护、料仓料位及炉气净化系统运行的要求。

9.根据各种容量电炉的工艺情况,规定了容量为12 500~40 000 k VA电炉对应的电极工作长度。

10.标准还对电石生产过程的出炉、冷却、破碎包装、贮存等岗位的操作作了规定。

结论

GB/T 32375—2015《电石生产安全技术规程》的编制和实施是贯彻实施《安全生产法》《危险化学品安全管理条例》(国务院令第344号)的具体体现。该标准规定了电石生产过程各岗位的安全技术要求,完善了电石行业安全生产工作内容,为电石行业的安全生产提供了技术支撑,指明了工作方向。

篇4：装置安全技术规程

1嫁接苗生产需要的设施设备

1.1育苗设施

1.1.1育苗场地与环境调控设施除了海南等非常温暖的地区外，冬季和早春西瓜嫁接育苗必须在保温性和透光性好、空间较大、便于操作的连栋温室、日光温室或塑料大棚内进行，并且应配备必要的加温设备和保温设施，如电热线、热风炉或用锅炉进行循环热水管道加温，保温设施包括保温被等温室外覆盖保温材料、温室内多层帘幕系统、多层塑料薄膜覆盖等。电热线加温建设成本低，近年来部分地区采用空气加温线取代苗床底部加温。从而避免了基质上燥下湿，并可降低棚内湿度。燃油热风加温升温快，但耗油量大，运行成本高，采用燃煤热风炉加温可降低成本。采用锅炉进行循环热水管道加温，使用成本相对较低，加温均匀，能够在整个嫁接育苗过程中动态控制，但建设成本高，适合面积较大的集约化育苗场。如果在育苗季节低温阴雨天气较多，可考虑在育苗场地内增挂补光灯补充光照。

1.1.2苗床可在固定苗床和移动苗床上育苗，为了增加育苗面积，大型温室提倡采用移动式苗床育苗。苗床建设应有配套的排水设施，在塑料大棚内可以做高畦作为苗床用。由于嫁接用砧木、接穗和嫁接苗育苗过程中对环境要求不同，因此苗床管理宜采用分区育苗，即将砧木育苗、接穗育苗、嫁接苗分别放在不同苗床区域管理，以便更好调节温度，有条件的育苗场应设置单独炼苗用的苗床。

1.2育苗容器

砧木育苗可选用50孔硬塑料穴盘、60孔一次性穴盘或直径8～10cm营养钵，大孔径穴盘和营养钵有利于培育大苗、壮苗。但进行断根嫁接苗培育时，因营养钵空间和基质利用率较低。不推荐使用其培育砧木苗。接穗育苗可选用72孔穴盘、塑料方形平底盘，或直接在棚内利用基质或营养土做畦，用以播种接穗。穴盘或营养钵重复使用应进行消毒处理，用2％漂白粉充分浸泡30min(分)，清水漂净备用。

1.3基质的选择与消毒

对刚起步进行嫁接苗生产的育苗工厂和育苗大户，推荐购买商品育苗基质进行育苗，从而避免自行配制基质进行育苗的风险。大型集约化育苗工厂可自行生产和混配育苗基质，可用草炭与蛭石以体积比2：1配制。每m³基质加入多·福·锌5g或30％恶霉灵水剂100g消毒，以防止苗期病害，同时混入0.8kg氮、磷、钾含量为20：10：20的育苗专用肥或1.2kg的15：15：15三元复合肥，肥药一定要混合均匀。也可根据不同地区育苗实际自行配制育苗基质，如武汉市洪北种苗有限公司所采用的配方是草炭7份，珍珠岩2份，充分发酵后的有机肥1份，充分混匀后即可。

1.4嫁接过程中用到的器具

刀片：用双面刀片，将其纵向折成2片即可，刀刃变钝时要及时更换。嫁接签：多以竹片制成，一端削成弧形渐尖，径粗与西瓜下胚轴粗细相同，约3mm，以不撑破接穗下胚轴为宜。嫁接夹：有些地方为了使砧木与接穗切面紧密贴合，在嫁接部位用塑料嫁接夹固定。

1.5育苗设施的杀菌消毒

育苗场地、拱棚、棚膜、保温被(或草帘)及整个生产环节所用到的器具，都要用40％甲醛50倍液喷雾消毒，用药剂量为30mL·m^-2，然后封闭48h(小时)，再通风5d(天)待甲醛完全挥发后即可开展育苗工作。

2砧木、接穗品种的选择

砧木选择的原则为亲和力好、抗逆性强、对果实品质无不良影响。适宜于做西瓜嫁接砧木的作物有葫芦、南瓜、野生西瓜。生产上常用的葫芦砧有京欣砧1号、京欣砧冠、京欣砧优、甬砧1号、甬砧3号、FR-将军、拿比砧等；常用的南瓜砧有京欣砧4号等；野生西瓜砧有勇士等。西瓜接穗选用当地主栽品种，如早春红玉、早佳(84-24)、京欣系列等。

甜瓜嫁接易发生不亲和现象，对砧木要求很严格。目前甜瓜嫁接生产中所采用的砧木主要是南瓜砧和甜瓜本砧，如京欣砧3号、甬砧2号、新土佐、科鸿砧1号(甜瓜本砧)等。接穗可根据当地市场需求和栽培实际选择适宜品种。

不同省份、不同区域的枯萎病生理小种可能具有差异，宜选择抗病性强的砧木进行嫁接，如海南省西瓜嫁接生产过程中近年来发现葫芦砧木对枯萎病抗性下降，因此生产中葫芦砧木嫁接比例逐年下降，而采用南瓜砧木进行嫁接的比例逐年增加。

3砧木、接穗的浸种催芽及播种管理

3.1砧木和接穗播期的确定

根据幼苗出圃日期确定砧木播种日期，以湖北武汉为例，如嫁接苗在1～2月出圃，则提前45～50d播种，如在3月出圃，提前35d左右播种，4月出圃提前25d左右播种。具体播期要根据各地气候条件适当调整。

采用顶插接和断根嫁接，葫芦砧以第l片真叶展开时嫁接为宜：南瓜砧以第1片真叶露心为宜，即接穗出苗后2d，在子叶将展未展之际嫁接。以此推算，葫芦砧木应较接穗提前5～6d播种，南瓜砧木应提前3-4d。当外界气温较低时，可增加砧木与接穗播种的间隔时间。以确保嫁接时砧木大小合适。

3.2种子消毒处理

集约化育苗场应在播种前对种子所带病菌进行检测，最好选用不带病原菌的健康种子。对可能带有病毒病和细菌性果斑病的种子应在播种前及时进行种子处理。对带有病毒病的种子，将干种子置于72℃恒温干热条件下处理72h(不含在处理前将种子逐步升温处理降低含水量的时间)，可有效钝化病毒。对可能带有细菌性果斑病的种子，可用100倍福尔马林浸泡种子30min，或用300～400倍春雷霉素浸泡种子30min，或用1％盐酸浸种15min，或72％农用硫酸链霉素2000倍液浸泡30min，或苏纳米1：80(与水的体积比)浸泡种子15min，再用清水将种子彻底冲洗干净后催芽，

3.3浸种催芽

用清水将消毒后的种子冲洗干净后在室温下浸种，南瓜砧2h，葫芦砧8-24h，西瓜、甜瓜6-8h。浸种后捞出，搓洗去种皮表面黏液并沥干水后，于恒温箱内(28-30℃)催芽，没有恒温箱的可用“控温仪+电热毯+棉被+棚膜”进行保温催芽。无籽西瓜的发芽适温为30-32℃。

待种子露白时即可挑选种芽播种，未发芽的继续催芽，以确保嫁接时砧木大小一致。催芽时注意

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8～12h通风1次。南瓜砧木约需要催芽20h，葫芦砧木约36h，西、甜瓜约需20h，不同砧木和接穗品种发芽时间具有较大差异，应根据不同品种出芽情况灵活掌握。对于发芽率低的无籽西瓜和砧木可采取种子促萌技术，以提高种子发芽整齐度。

也有的地方在浸种过程中不消毒，浸种完毕后将种子捞出摊在水泥地上。待种子种皮发白后，用咯菌腈拌种消毒，再进行沙床催芽。沙床催芽是将种子装入网袋平铺在沙床上，种子厚度不超过2cm，上盖2cm厚的消毒黄沙，拱膜盖平保温保湿。用控温仪控温，白天控制在28～30℃。晚上20-22℃，注意观察沙床温度和湿度。沙床湿度控制在70％左右(手捏沙土时指尖出水但不聚成滴)。

3.4砧木播种育苗

露白的种子直接播种于50孔穴盘或营养钵中，播种深度1cm左右，注意将种子平放。胚根朝下，以减少“戴帽苗”。采用顶插接法砧木1穴播种1粒，断根嫁接法砧木1穴播种2粒，断根嫁接苗生产不推荐使用营养钵培育砧木苗。播种后用蛭石等轻基质覆盖，播种覆盖作业完毕后，用95％绿亨1号可湿性粉剂3000～4000倍液喷洒苗床，并均匀浇水，水量不宜过多，约为饱和持水量的80％，然后搭建小拱棚，覆膜保温。

播种后采用变温管理，以白天28℃、夜间18℃为宜。应尽量降低夜间温度，以防幼苗徒长，连阴天管理以降低育苗区域温度和控制苗床湿度为主。当70％的种子出苗时，用95％恶霉灵可湿性粉剂3000倍液加72.2％霜霉威盐酸盐水剂600倍液喷洒1次，并降低温度，白天20-25℃。夜间15-18℃，此期温度过高易造成小苗徒长，温度过低时会造成子叶下垂，根系腐烂或猝倒。齐苗后再喷洒1次。预防苗期病害。要特别注意连阴天温度管理不要出现昼低夜高逆温差。幼苗出土后容易“戴帽”，应及时人工摘除，一般在早上湿度较高时进行较为容易。使用葫芦砧木时，可在嫁接前3-5d去除真叶生长点，使下胚轴增粗。

3.5接穗播种育苗

接穗种子推荐撒播于塑料平底盘之中，塑料盘底部均匀铺1层厚4cm左右的基质，然后将种子均匀撒在基质上，密度以种子不重叠为宜，然后覆盖1cm厚蛭石。也可采用72孔穴盘。每孔播种5-7粒，覆盖基质后浇透底水，用95％绿亨1号可湿性粉剂3000-4000倍液喷洒苗床，覆膜保温，以白天28℃、夜间18℃为宜。出土后注意及时脱帽。

4嫁接

4.1嫁接前的准备

采用顶插接和断根嫁接，葫芦砧以第1片真叶展开时嫁接为宜，南瓜砧以第1片真叶露心为宜。接穗出苗后2d，在子叶将展未展之际嫁接。嫁接要在温室或棚内进行、并适当遮光，温度控制在20～25℃为宜。嫁接前要搭建嫁接棚，规格可根据苗床大小和穴盘宽度而定，棚宽应尽可能充分利用苗床空间，棚高一般在0.9m。棚架上依次覆盖棚膜和遮阳网。嫁接签、刀片、嫁接夹等工具都要用75％医用酒精消毒。嫁接操作应在操作台(桌凳皆可)上进行。高度以嫁接时方便省力为好。

嫁接前1d用72.2％霜霉威盐酸盐700倍液+医用硫酸链霉素400万-500万单位(稀释至15kg水)的混合液喷洒砧木和接穗，直到叶片滴水为止。为预防嫁接苗细菌性果斑病的发生，嫁接前可用72％农用硫酸链霉素500倍液加春雷霉素600倍液喷淋。采用断根嫁接时。要准备好盛有消毒基质的50孔育苗穴盘，浇透底水，并在每穴中心打1孔，深度1cm左右，以备断根嫁接后将嫁接苗回栽入穴盘。

4.2嫁接操作

4.2.1顶插接

(1)剪去南瓜砧木子叶。以南瓜为砧木时由于南瓜子叶较大，为避免对嫁接成活率产生影响，可在嫁接前1d将砧木2片子叶各剪去一半。葫芦砧木子叶较小，无需采用此工序。(2)去除砧木生长点。(3)插入嫁接签。将嫁接签紧贴子叶叶柄中脉基部向另一子叶叶柄基部成45°左右斜插5-8mm，嫁接签稍穿透砧木表皮，露出嫁接签尖。(4)削接穗。用刀片在接穗子叶节基部以下1-2mm处开始斜削1刀，切面长5-7mm。海南文昌等地是在接穗子叶节基部以下5mm左右开始斜削1刀，此时接穗子叶尚未展平：浙江温岭等地是在接穗子叶节基部以下1cm左右削2刀，即将接穗削成楔形。(5)将接穗插入砧木中。取出嫁接签，将切好的接穗迅速准确地斜插入砧木插孔内，同时使砧木与接穗子叶交叉成“十”字形。温岭等地在嫁接后用嫁接夹固定砧木与接穗，使切面紧密贴合。武汉和文昌等地嫁接后不使用嫁接夹。(6)移入嫁接棚。将嫁接后的穴盘苗迅速移入嫁接棚进行嫁接后的管理，嫁接棚需覆盖塑料薄膜保湿。

嫁接可以单人操作，完成所有嫁接工序，也可分组完成，分组时可采取3人1组，2人嫁接，1人削接穗。嫁接时力求达到“3个一致”，即嫁接签粗细与接穗下胚轴一致，嫁接签插入角度与接穗切口角度一致，接穗切削速度与嫁接手速度一致(分组操作情况下)。

4.2.2断根嫁接

断根嫁接是在顶插接基础上建立起来的一种嫁接方法，这种方法去掉了砧木原有的根系，在砧穗愈合的同时诱导新根产生。

4.2.2.1断根嫁接法的优点

(1)发出的须根根系面积大，水分养分吸收能力强。嫁接苗定植后生长快。(2)嫁接速度快，可将育苗程序进行分解，特别适合集约化育苗生产。(3)断根嫁接可有效解决由于砧木徒长而导致的嫁接苗徒长问题，生产的嫁接苗整齐、商品性好。断根嫁接方法与顶插接法基本一致，只是在嫁接时将砧木根在距子叶下方5～7cm处切断，嫁接完成后再将嫁接苗回栽到穴盘基质中。(4)断根嫁接苗对低温的适应性更强，早春定植后缓苗快。(5)采用断根嫁接技术，砧木用50孔穴盘播种时每穴2粒，可有效节约育苗空间，提高单位面积苗床的生产率。以1hm²育苗温室为例(按照有效育苗空间75％计算)。采用断根嫁接每茬可生产136万株嫁接苗，而采用顶插接只能生产94万株。

4.2.2.2断根嫁接主要工序(1)砧木断根。在砧木子叶节以下5-7cm处用刀片将砧木胚轴切断。(2)去除砧木生长点。(3)将嫁接签紧贴子叶叶柄中脉基部向另一子叶叶柄基部成45°左右斜插5-8mm，嫁接签稍穿透砧木表皮，露出嫁接签尖。(4)削接穗。用刀片在接穗子叶节基部以下1-2mm处斜削1刀，切面长5-7mm。(5)将接穗插入砧木中。取出嫁接签，将切好的接穗迅速准确地斜插

入砧木插孔内，同时使砧木与接穗子叶交叉成“十”字形。(6)剪去南瓜砧木子叶。要将砧木子叶剪去一半，嫁接前后皆可，以免相互遮光，也可采用先削去砧木1片子叶后再进行断根插接。葫芦砧木子叶较小，无需采用此工序。(7)断根嫁接苗回栽。将嫁接苗插入到装满基质的50孔硬塑料穴盘或70孔一次性塑料穴盘中，移入嫁接棚内进行嫁接后的管理。嫁接棚需覆盖塑料薄膜保湿。

4.3嫁接后的管理

4.3.1温度、湿度、光照管理嫁接后1-3d昼温保

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持28-30℃。夜温23-25℃。春季育苗如温度过高可采取遮阳降温或膜上喷水降温，保持温度在32℃以下。光照管理上，白天覆盖遮阳网遮光，清晨傍晚可适当见光，时间要短。保证嫁接苗不萎蔫。嫁接后4-6d温度适当降低，昼温26-28℃，夜温20-22℃。应适当通风透光，并逐渐延长光照时间，加大光照强度。嫁接1周后伤口愈合，逐渐加大通风量，温度管理逐渐恢复正常。其后温度管理随着嫁接苗生长逐渐降低。昼温控制在22-25℃，夜温18-20℃。当西瓜苗长至1叶1心时，夜温可保持在16-18℃，这样有利于雌花分化。早春育苗时，如遇低温雨雪天气或连阴天气，应及时加温保暖、适当补光。

4.3.2除萌蘖嫁接时砧木虽已抹除真叶和生长点，但仍会萌发新的萌蘖，影响接穗生长发育。嫁接后应尽早、反复多次去除萌蘖。

4.3.3病虫害防治嫁接苗对土传病害有抗性，但在生长过程中可能出现其他病虫害，要及时防治。苗期害虫主要有蚜虫、蓟马、潜叶蝇、菜青虫等，除挂设黏虫黄板和蓝板进行物理防治外，可选用10％吡虫啉1000倍液、50％灭蝇胺可湿性粉剂5000倍液、5％啶虫脒乳油3000-4000倍液等进行药剂防治。苗期主要病害是猝倒病、疫病和炭疽病等。可用25％嘧菌酯悬浮剂1500倍液喷雾，或用72.2％霜霉威盐酸盐400-600倍液、25％甲霜灵可湿性粉剂1500倍液等喷雾防治细菌性果斑病可用2％春雷霉素可湿性粉剂600倍液喷雾防治。

5嫁接苗的出圃与运输

5.1出圃标准

达到出圃要求的壮苗标准为：子叶完整。茎秆粗壮，嫁接处愈合良好，接穗真叶2-3片，叶色浓绿。根系完好，不带病虫。即嫁接苗达到2叶1心或3叶1心时可以出圃。

5.2运输计划

运输前要做好计划，买方要做好定植前准备，买卖双方注意天气预报，选择天气状况较好时运输，减少运输环节对嫁接苗质量和活力的影响。

5.3嫁接苗锻炼

嫁接苗出圃前1周逐渐降温锻炼，以白天22-24℃、夜晚13-15℃为宜，并适当控制灌水量。嫁接苗通过降温控水进行锻炼，可提高其对外界环境的适应能力。但是锻炼不可过度，更不可控水过度。以免降低嫁接苗培育质量。另外，育苗期就应当将炼苗时间计划在内，保证嫁接苗有足够的苗龄。

5.4嫁接苗的包装与运输

嫁接苗育成后，应及时包装运输。运输嫁接苗的容器有纸箱、木箱、木条箱、塑料箱等，应依据运输距离选用不同包装容器。包装容器应有一定的强度，能够承受一定的压力和长途运输中的颠簸。远距离运输时，每箱装苗不宜太满，装车时既要充分利用运输空间，又要留有一定的空隙。防止嫁接苗呼吸热伤害。在装箱过程中应注意不要破坏嫁接苗根系，以免影响其定植后的缓苗生长。

篇5：放射源装置安全操作规程

1.含放射源装置的使用场所进出口处粘贴电离辐射警示标志。

2.辐射工作场所加强通风。

3.熟悉放射源装置性能特点、操作方法、严格按照使用说明书要求操作

4.操作人员穿戴好防护用品，工作人员操作时必须佩带个人剂量计。

5.工作人员操作时应保持与含放射源装置的测厚仪一定的距离。

6.仪表操作人员应随时观察液位，发现异常情况及时报告现场负责人。

7.禁止医院无关人员进入辐射工作现场。

辐射工作岗位职责

1.对医院的辐射防护器材、辐射防护、个人安全防护、监测进行统一管理

2.组织、监督辐射工作人员学习辐射防护知识，贯彻执行辐射防护法规和规章制度。

3.对辐射工作场所的辐射安全防护监测应符合国家辐射防护监测要求，辐射作业场所应有醒目的警示标志、报警装置。

4.经常及时向医院领导汇报工作。

5.督促检查辐射工作人员个人剂量计的佩带。个人剂量计的测读一般为90天。6.检查γ源的保管、领用制度。

7.做好辐射工作人员一年一次健康检查工作。若发现因射线源损害而引起身体的异常现象应暂时脱离工作岗位并及时调查原因。

辐射防护和安全保卫制度

1.从事与含放射源装置相关的工作人员，应经有关管理部门经过学习、培训、考试合格的人员担任。2.辐射人员应熟悉射线对人体的伤害，在工作时应避免其接触照射。

3.从事近距离与射线接触的工作人员，医院每一年给予一次身体检查，以确保从事工作人员的身体健康。

4.辐射工作人员工作时必须佩带好个人剂量计和个人剂量报警仪。

5.安全管理人员应定期对辐射工作场所开展检查，并做好检查记录，发现违规操作的及时进行纠正，对屡教不改的应予以通报，或给予一定的处罚。

设备检修维护制度

1.含放射源装置需要检修时，先上报医院辐射安全防护领导小组，经同意后方可进行。2.维修人员必佩带防护用品开展工作。3.取出放射源后及时将其放入放射源暂库存。4.放射源暂存库采取双人双锁制度，加强对含源的暂存库的管理。

5.对无放射源装置的工作场所进行监测，做好监测记录。

6.设备维修后安装好放射源再次对装置、场所进行检测，确保放射源拆装过程中无损坏、遗失、漏装等情况的情况的发生。

7.做好放射源进出暂存库的记录及整个维修过程的记录。

放射性同位素使用登记制度

为了严格执行《中华人民共和国放射性污染防治法》及《放射性同位素与射线装置安全和防护条例》，做好安全防范工作，现特制订如下放射源使用登记及台账管理制度：

1.放射源使用登记及台账由具体负责安全人员负责制定并及时更新。

2.放射源台账内容包括放射源名称、主要技术指标、来源、去向等；放射源使用登记内容包括使用人、使用日期、使用前后仪器状态等。3.放射源使用登记及台账由管理员及辐射安全责任人定期或不定期进行核对，确保正确无误。4.放射源使用登记及台账由专职人员妥善保管。

辐射事故应急制度

为了确保发生事故时，能够迅速、准确、高效地做出响应，保障辐射环境安全，控制或减缓辐射事故可能造成的后果，保护公众生命健康，财产和环境安全，特制订本办法。

1.全体人员必须充分重视并贯彻执行“安全第一”、“预防为主”的指导思想。

2.有关人员必须做到岗前培训、职业体检、持证上岗，剂量监督；严格执行各项操作维修规定；未经辐射防护组书面批准，任何人无权擅自更改操作和维修程序，以杜绝人为因素而导致放射事故的发生。

3.当含放射源的装置不能正常工作时，上报主管领导组织相关专业单位修理。

4.发生事故后，立即向辐射防护组及主管领导报告。5.辐射防护组向环境保护行政部门报告，并协助有关部门调查事故原因，事故后果，按“放射事故管理规定”判定事故的性质和等级，填写事故报告表。

6.发生人身体受超剂量照射事故时。，当事人应立即通知同工作场所的工作人员离开现场，并报告防护负责人及单位领导，同时应向当地环保部门报告，如果涉及超剂量受照，则应向卫生部门报告，同时报告公安部门。7.迅速安排受超剂量照射人员接受由卫生部门指定的医疗机构救治。

8.根据具体情况迅速制定事故处理方案及采取应急安全处理措施。

9.发生辐射事故必须尽快向环保部门报告，填写《辐射事故报告》。

10.凡发生放射事故，辐射防护组织在提出调查报告的同时提出处理意见，报医院领导批准，按事故的性质及等级，对当事人采取批评、警告、扣除奖金等处罚措施。事故后果特别严重时，应追究当事人刑事责任。11.应急联络：

本单位辐射事故应急领导小组电话：

报告程序

所有辐射事故发生后必须立即报告环保及其它相关政府部门。

从业人员培训计划

从事放射工作的人员必须根据《中华人民共和国放射性污染防治法》、《放射性同位素与射线装置安全和防护条例》（国务院第449号令》等法律法规，辐射单位放射性工作人员和管理人员均应参加安全和防护知识培训，经考试合格后上岗。并每两年进行一次复训。医院内部每年要进行一次内部培训。

培训内容：国家相关法律、法规、辐射防护和应急知识。培训对象：管理人员和操作人员。培训方式：外部与内部相结合。

监 测 方 案

1.遵守辐射防护法规、制度，佩戴好个人剂量计，接受个人剂量监督。

2.辐射工作人员必须进行个人剂量监测，委托有资质的单位进行，每年不少于四次，做好个人累积剂量的汇总、存档工作。

3.辐射工作人员根据国家职业病防治要求定期进行健康检查。每年一次。

4.辐射工作人员对定期或不定期使用辐射监测仪器对辐射工作场所及周围环境进行监测，以便及时发现和解决问题。

5.每年至少委托相关资质的单位对辐射工作场所及周围环境进行现场监测一次。

放射性废气、废液固体废物的处理方案

1、气体废物：

通过空气过滤装置将放射性颗粒吸附过滤后，其余气体排入大气层。

2、固体废物：

由产生科室分类收集，放入双层防渗漏、防扩散的红色塑料袋中，用胶带密封后存放储存室经10个半衰期后，按感染性垃圾处理。

3、液体废物：

产生后由专用管道排入分隔的污水池，经过降解后排入医院污水处理系统。

篇6：装置安全技术规程

第一节

预防中毒的技术措施

不论有毒物质以何种状态存在，若逸散到空气中（或与人体直接接触）并超过国家容许浓度，就会对人体产生毒害作用。所以，预防毒害的出发点是减少有毒物质来源，降低有毒物质在空气中的含量，以减少毒物与人体的接触机会。

第一条、防毒的技术措施

在化工生产中，使用无毒物质代替有毒物质；以低毒物质代替高毒或剧毒物质则是从根本上消除有毒物质危害的有效措施。

在防腐喷漆中，以云母氧化铁防锈底漆代替了大量含铅的经丹防锈底漆，从而消除了铅害。在镀钢、镀锌中以磷酸钠代替氰化物等。

采用安全的危害性小的工艺路线以代替危害性较大的工艺路线，也是防止毒物危害的根本措施。这种工艺路线的改变，包括原料路线的改变和工艺方法的改变，借以消除有毒原料和有毒副产物所带来的危害。

有些工艺改造，消除了副产物带来的危害，例如甲烷直接氯化制卤烃，常有副产氯化氢生产，若有氧化法代替直接氧化，就可去掉副产氯化氢气体的危害。

在从事有毒物质的生产过程中，采用较安全的工艺条件（温度、压力），对于预防有毒物质危害具有十分重要的意义。

4、以机械化、自动化代替笨重的手工操作，不仅减少工人的劳动强度，而且减少了工人与有毒物质的接触机会，减少了毒物对人体的危害。

机械化是自动化的前提，在手工操作实现机械化的基础上，进而实现自动化，使工人从繁重的体力劳动中得到更进一步的解放，并为劳动条件的改善打下良好的基础。

5、以密闭、隔离操作式代替敞开式操作。

对于能散发出来的大量有害物质的操作过程，采取密闭的方法，减少有害物质的扩散是十分有效的。如，有害物质的密闭输送；化学反应在密闭容器中进行；反应的密闭加料、密闭出料过程中的密闭取样等均可大大减少有害物质的扩散。

6、以连续化代替间歇式操作。

若以连续化操作代替间歇操作，就消除了上述弊端，如采用板框式压滤机进行物料过滤就是一种间歇操作，每压滤一次物料工人就得拆一次滤板、滤框以及清理安放滤布等，直接接触大量物料并消耗了大量体力，若采用连续操作的真空吸滤机，操作人员只需观察吸滤机运转情况，调整真空度就可以了。

在生产过程中不断研究，采用新技术以消除尘毒物质对人体的危害。例如，采用电泳涂漆、表电喷漆代替手工喷漆，避免苯中毒。采用无氰电镀法防止氰化物的中毒，采用硅整流代替汞整流，以金属阳极代替汞银电解消除汞害等。

此外，在生产装置设计中，考虑有毒区域和无毒区域的隔离；缩短流程，减少管通，阀门（加料、出料阀、放空阀、取样阀）法兰连接。

不断研究改进设备密封形式，研制采用耐高温（低温）、耐腐蚀、耐磨的新型增料和垫片，不断提高设备设计制造水平，改善设备连接处的严密性，以及机械（端面）密封、粉料封闭、液封、气流密封技术的采用均可防止有害物质的扩散。

安全操作规程

1、取样安全技术操作规程

1.2取气体样时，要站在上风向，先向外喷两次，放尽所存残液和气体。

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