液压设计

液压设计（精选9篇）

篇1：液压设计

ZDY760全液压钻机液压系统设计

本文主要介绍了ZDY760钻机液压系统设计计算、工况分析、主要参数、液压原理及液压系统图.

作 者：王健 Wang Jian  作者单位：浙江杭钻机械制造股份有限公司,浙江杭州,310016 刊 名：地质装备 英文刊名：EQUIPMENT FOR GEOTECHNICAL ENGINEERING 年，卷(期)：2009 10(3) 分类号：P634 关键词：工况分析   主要参数   液压系统图   结构特点  

篇2：液压设计

学院：机电工程学院

班级：

姓名：

学号：

液压动力滑台液压传动系统设计

一、设计要求

1.要求的工作循环：快进接近工件、工进加工、快退返回、原位停止。

2.给定的设计参数：快进、快退速度v1＝0.1m/s；工进速度v2＝0.1×10-3m/s；静摩擦力Fs＝1960N；动摩擦力Fd＝980N；启动和制动惯性负载Fi＝500N；工作负载Fe＝32000N；启动、制动时间t＝0.2s；快进行程L1＝100mm；工进行程：L2＝50mm。

二、工况分析

1．由给定的设计参数，计算各工况负载见表1，其中，取液压缸机械效率ηcm＝0.9。

表1液压缸负载的计算

工

况

计算公式

液压缸负载F/N

液压缸驱动力F0/N

启

动

加

速

快

进

工

进

反向启动

加

速

快

退

F＝Fs

F＝Fd＋Fi

F＝Fd

F＝Fe＋Fd

F＝Fs

F＝Fd＋Fi

F＝Fd

1960

1480

980

32000

1960

1480

980

2178

1645

1089

35556

2178

1645

1089

2．计算快进、工进时间和快退时间。

快进

t1＝L1/v1＝100×10-3/0.1＝1s

工进

t2＝L2/v2＝50×10-3/(0.1×10-3)

＝500s

快退

t3＝(L1＋L2)/v1＝(100＋50)×10-3/0.1＝1.5s

3．根据以上数据绘制液压缸F-t与v-t图，如图1所示。

图1

F-t与v-t图

三、确定液压缸参数

1．初选液压缸工作压力。由工况分析可知，工进阶段的负载最大，所以液压缸的工作压力按此负载计算。查找资料[1]表7-2，选p1=4MPa。为防止工进时突然发生前冲现象，液压缸回油箱应有背压，查找资料[1]表7-3，选背压p2=0.8MPa。为使快进快退速度相等，选用A1=2A2差动油缸。液压缸快进和快退时油管中压力损失设为Δp=0.5MPa。

2．计算液压缸尺寸。

则液压缸缸筒直径

查找[2]表42.4-2，取标准直径

D=110mm

因为A1=A2，所以

则液压缸有效面积为

3．液压缸工况计算。液压缸在工作循环中各阶段压力、流量和功率的计算结果见表2。绘制液压缸工况图，如图2所示。

表2

各工况下的主要参数值

工况

液压缸推力F0/N

回油腔压力p2/MPa

进油腔压力p1/MPa

输入流量q/L·s-1

输入功率P/kW

计算公式

快快进

启动

2178

——

0.88

——

——

p1＝

q＝Av1

P＝p1q

加速

1645

1.27

0.77

——

——

恒速

1089

1.16

0.66

0.5

0.33

工进

35556

0.8

4.12

9.5×10－4

3.9×10－3

p1＝

q＝A1v2

P＝p1q的快退

起动

2178

——

0.88

——

——

p1＝

q＝A2v1

P＝p1q

加速

1645

0.5

1.43

——

——

恒速

1089

0.5

1.30

0.45

0.59

图2

液压缸工况图

四、拟定液压系统图

1.调速方式。该液压系统功率较小，滑台运动速度低，工作负载为阻力负载且工作中变化小，故可选用进口节流调速回路。为防止负载突变，在回油路上加背压阀。

2．液压泵的选择。从液压缸工况图可以看出工作循环主要由快进、快退行程低压大流量和工进行程的高压小流量两个阶段组成，qmax/qmin=0.5/(9.5×10-4)=526.3；其相应的时间之比(t1+t3)/t2=(1+1.5)/500=0.005。因此在一个工作循环中的大部分时间都处于高压小流量工作。从提高系统效率、节省能量角度来看，选用单定量泵油源显然是不合理的，为此可选用限压式变量泵或双联叶片泵作为油源。考虑到前者系统较简单，经济性好，且无溢流损失，系统效率高，温升较小，故选择限压式变量泵。

3．速度换接方式。采用二位二通电磁换向阀，控制由快进转为工进。与行程阀相比，管路较简单，行程大小容易调整。当滑台由工进转为快退时，回路流量较大，为保证换向平稳，可采用电液换向阀。

4.快速回路与工进转快退控制方式的选择。为使快进快退速度相等，选用差动回路作快速回路，换向阀选用三位五通阀。

5.综上所述，拟定液压系统图，如图3所示。

图3

液压系统图

1-限压式变量叶片泵；2-三位五通电液换向阀；3-二位二通电磁阀；4-调速阀；5、7、10-单向阀；6-压力继电器；8-液控顺序阀；9-背压阀；11-溢流阀；12-过滤器

其中，部分元件的作用如下：

压力继电器6：便于系统自动发出快速退回信号。

单向阀7：将工进时的进油路、回油路隔断，防止其相互接通，无法建立压力；

液控顺序阀8：防止滑台快进时回油路接通油箱，无法实现液压缸差动连接，阻止液压油在快进阶段返回油箱；

单向阀10：防止机床停止工作时系统中的液压油流回油箱，导致空气进入系统，影响滑台运动平稳性；

液压系统工作原理：三位五通电液换向阀处于左位，二位二通电磁阀处于右位时，液压缸实现快进；当二位二通电磁阀处于左位时，油液从调速阀4通过，液压缸实现工进；到达终点时，三位五通电液换向阀处于右位，二位二通电磁阀处于右位，液压缸快退。三位五通电液换向阀处于中位时，液压缸停止运动。

五、选择液压元、辅件

1．选择液压泵

由表2可知，工进阶段液压缸压力最大，取进油路总压力损失为0.8MPa，则液压泵最高工作压力

故泵的额定压力

由表2可知，工进时所需流量最小，为9.5×10－4L/s，则变量泵的最小流量为

快进时所需流量最大，为0.5L/s，则变量泵的最大流量为

根据以上计算，查资料[2]表42.3-68，选用YBX-25型限压式变量叶片泵，该泵技术规格如下：

表3

液压泵参数

型号

排量调节范围

mL/r

额定压力

MPa

压力调节范围MPa

额定转速

r/min

YBX-25

0～25

6.3

2.0～6.3

600～1500

2．选择电动机

由表2可知，最大功率出现在快退工况。快退时，取进油路压力损失为0.4MPa,则

取泵的最大流量为q＝35L/min＝5.8×10－4m3/s，查找资料[2]表42.3-68取泵的总效率ηP＝0.72，则

根据以上计算结果，查找资料[3]表16-2，选用与上述功率和液压泵转速相适应的Y90L－4三相异步电动机，额定功率为1.5kW，满载转速为1400r/min。

3．选择其他元、辅件

根据系统的工作压力以及通过阀的实际流量，查找液压技术手册[2]和[4]，选择其他液压元件和辅件，其型号和参数见下表：

表4

其他元、辅件的选择

序号

元件名称

通过阀的最大流量

规格

额定流量

额定压力

MPa

型号

三位五通电液换向阀

6.3

35D-100B

二位二通电磁阀

610

6.3

22D-100BH

调速阀

<1

6.3

Q-6B

单向阀

6.3

I-100B

压力继电器

——

——

0.6~6.3

DP-63B

单向阀

6.3

I-63B

液控顺序阀

<1

6.3

XY-25B

背压阀

<1

6.3

B-10B

单向阀

6.3

I-63B

溢流阀

YF3-E10B

过滤器

6.3

XU-100×100

4．选择油管

管道尺寸根据选定的液压阀的连接油口尺寸确定。液压缸的进出油管按输入、排出的最大流量计算。快进时流量最大，其实际流量为泵的最大供应量的两倍，达到66L/min，则进出油管可选用内径为15mm，外径为18mm的无缝钢管。

5．确定油箱容量

按经验公式计算油箱容量

V＝(5~7)qp＝6×1500r/min×25mL/r＝225L

参考资料

[1]官忠范主编.液压传动系统.北京:机械工业出版社，2004

[2]中国机械工程协会主编.中国机械设计大典.南昌:江西科学技术出版社，2002

[3]程志红，唐大方编著.机械设计课程上机与设计.南京:东南大学出版社，2006

篇3：一小型液压机液压系统设计

在黑龙江省齐齐哈尔市周边地区有着众多的农业机械生产制造企业。这些企业大部分规模较小,生产方式较为落后。其中部分企业为节约资金自行设计制造简易液压机。通过实际的生产表明这些液压机具有较好的实用性、可靠性,也为企业创造了客观的经济效益。

实践应用表明本液压系统很好的适应了液压机的工作需要,同时具有结构简单,成本较低的特点。

1 液压系统原理图

1.1 工况图

此液压机在应用上定位为万能型液压机,因此确定液压机工作循环是快速下行→慢速加压→快速返回→停止。

1.2 系统原理图

根据工况图设计的液压机的液压系统原理图如下 :

1. 滤油器2. 双联泵3. 电动机4. 溢流阀5. 单向阀6. 卸荷阀7. 三位四通手动换向阀8. 液压锁9. 液压缸

本系统采用双泵供油方式,在快进和快退工况双泵同时向系统供油,工作缸高速运动。在工进工况时低压大泵通过卸荷阀6卸荷高压小泵向系统供油,工作缸处于低速大输出力工作状态。同时该系统具备短时保压能力。设计压制力40t,工进速度约10mm/s, 快进速度为工进速度的4倍。

2 主要元件基本参数的确定

2.1 液压缸

2.1.1缸径

初步确定系统压力为20Mpa

由 F=P·A·η

得 :

得 :A=21778mm2

所需缸径为 :D=166.6mm

根据液压缸缸径系列选择液压缸缸径为180mm。

2.1.2 活塞杆杆径

压力机使用 :可选速比为2 ;

则由并查液压缸活塞杆外径系列表可得液压缸活塞杆杆径为 :d=125mm ;

2.1.3 验算系统压力

由 F=P·A·η,得

则p=17.1MPa

2.2 液压泵的排量

2.2.1高压小泵的排量

液压系统采用三相异步交流电动机作为驱动的动力,转速以1400r/min计算 ;

由液压缸压装工作速度10mm / s得工进时所需流量Q1为 :

泵每秒钟转数 :1400/60=23.33r/s ;

则泵理论排量为 :254.34/23.33=10.9ml/r ;

由泵的排量系列选择泵的排量为12.5ml/r。

2.2.2 低压大泵的排量

由快速下行速度应为工作速度的4倍,得大泵的排量应为小泵的3倍,按照3倍关系并根据泵的排量系列选择大泵排量为40ml/r ;

3 驱动电机功率

按照工进工况计算 :

卸荷阀调整压力为2.5Mpa,假设低压大泵卸荷时回路阻力为0.5MPa,则 :

由Y系列三相异步电动机的容量系列选择电机功率为7.5kw。

4 结论

(1)液压机在使用中性能稳定,液压系统较为简单,维护工作量较少。

篇4：液压设计

关键词：工况分析；主要参数；结构特点

中图分类号：TH137文献标识码：A文章编号：1006-8937（2011）22-0178-03

1ZDY3200S全液压钻机的主要参数

根据市场调研，用户需求 ZDY3200S全液压钻机的主要技术参数为：

①回转参数。转速范围：50～175 r/ min； 扭矩范围：2300～850 N·m；主轴内径：75 mm。

②进给参数。给进行程：600 mm；给进力：102 kN；给进速度：0～0.22 m/s； 起拔力：70 kN；起拔速度：0～0.32 m/s。

③使用范围。钻孔深度：350/100 m；终孔直径：150/200 mm；钻杆直径：63.5/73 mm。

2液压系统的工况分析 （负载与运动）

ZDY3200S钻机的液压系统需执行三个功能回转、给进、夹持，三个功能分别由三个执行元件。一个执行元件是液压马达，为钻机提供回转部分的转速和转矩；一个执行元件是液压油缸，为钻机提供给进部分的给进力和起拔钻具的起拔力；另一个执行元件也是液压油缸，是夹持器、卡盘部分，提供夹持钻杆的夹紧力。

①钻机的回转部分。ZDY3200S钻机的回转为一档无级变速50～175 r/min，最大扭矩为3200 N·m。在变量泵—定量马达的回路中液压马达的输出转矩为：

Tm=Vm?驻pm?浊mm=Kml?驻pm=T （1）

式中：Tm为液压马达输出转矩；?浊mm为液压马达机械效率；Vm为液压马达排量；?驻pm为液压马达进、出口压力差；Km1=Vm?浊mm常数（认为?浊mm是常数）。

式（1）为变量泵—定量马达容积调速回路的转矩特性方程。因此在液压马达的输出部分连接了变速箱，回转传动经变速后输出。参考西安ZDY3200S钻机可知，变速箱部分是无级一档变速，齿轮箱部分的传动比初步设计分别为i1=2.535和i2=2.56，所以i=i1×i2=6.489，则取i=6.489。推算油马达输出的转速n和最大的转矩T。

n油马达输出=175×6.489=1 135.57 r/min （2）

T最大=3200÷6.489=493.14 N·m （3）

②钻机的给进部分。液压缸的负载，随着钻头的回转供给相应的给进力102 kN，给进速度为0～0.22 m/s；随着钻孔深度的增加,添加钻杆时快速回升卡盘时，所需的起拔速度0.32 m/s，起拔钻具时提供最大的起拔力70 kN。

③钻机的夹持部分。夹持结构为液压打开，碟弹夹紧。液压打开方式为油缸活塞形式。夹持油缸有一定的结构限制，油压只需打开碟形弹簧即可。

3液压系统主要参数

压力和流量是液压系统最主要的两个参数。根据这两个参数来计算和选择液压元件、辅助件和原动机的规格型号。

3.1初选系系统压力

初选系系统压力选定的是否合理，直接关系到整个系统压力统设计的合理性。在液压系统功率一定的情况下，若系统压力选得过低，则液压元、辅件的尺寸和重量就增加，系统造价也相应增加；若系统压力选得较高，则液压设备的重量、尺寸和造价会相应降低。然而,若系统压力选用过高，由于对制造液压元、辅件的材质、密封、制造精度等要求的提高，反而会增大或增加液压设备的尺寸、重量和造价，其系统效率和使用寿命也会相应下降，因此也不能一味追求高压。根据经验本钻机的液压系统工作压力选定为21 MPa。

3.2计算液压马达排量和液压缸尺寸

①计算液压马达排量。

（7）

式中：P1为液压缸的工作腔压力；P2为液压缸的回油腔压力；A1为液压缸无杆腔的有效面积，A1=?仔D2/4；A2为液压缸有杆腔的有效面积，A2=?仔（D2-d2）/4；D为液压缸内径；d为活塞杆直径；F0为液压缸的最大工作力；F为液压缸的最大外负载，无杆腔为工作腔时（起拔），F=70 kN，有杆腔为工作腔时（给进），F=102 kN；?浊nm为液压缸的机械效率，一般取（0.9～0.97），选取?浊nm=0.95。

为调节给进及起拔的速度，本钻机的液压系统回路上分别设有减压阀和节流阀。

根据液压回路特点选取背压的经验数据如表1所示。

选取本钻机的液压缸回路的背压为1 MPa。

杆径比（即活塞杆直径与活塞直径的比）d/D。

一般按下述原则选取：

当活塞杆受拉时，一般取d/D=0.3~0.5，当活塞杆受压时，为保证压杆的稳定性，一般取d/D=0.5~0.7。杆径比d/D还常常按液压缸的往返速比 i=v2 / v1（其中v2 、v1分别为液压缸正反行程速度）的要求来选取。其经验数据如表2所示。

由钻机的给进参数可知：

D=81.3 mm，d=44.7 mm。

参考表3、表4液压缸内径和活塞直径系列，选取本钻机的液压缸D/d为：

D=80 mm，d=50 mm （8）

4计算液压马达和液压缸所需流量

液压马达的最大流量为：

qmax=Vm nm max（9）

式中：qmax为液压马达最大流量，单位ml/min；Vm为液压马达排量，单位ml/r；nm max为液压马达最高转速参考工况分析部分，单位r/min。

由式（2）和（5）可得：

qmax=1135.57×163.95=185 767.9 ml/min

液压缸的最大流量为：

qmax=AVmax （10）

式中：A为液压缸的有效面积，A=?仔D2/4（m2）；Vmax为液压缸的最大速度（起拔钻杆时），此时回转器不工作，Vmax=0.32 m/s。

qmax=?仔×0.082/4×0.32=1.608×10-3m3/s

=96509.6 ml/min

在本钻机工作时，液压马达和液压缸是并联连接，而且液压马达和液压缸的流量不是同时达到最大。

在本钻机的液压系统中，由于变量泵产生的流量还将消耗于液压泵、液压马达、液压缸和阀等的内泄上，因而变量泵产生的流量，只有在满足泄漏外尚有多余时，才能使液压马达、液压缸建立起足够的压力、输出转矩和压力。以此来确定液压系统的最小流量qmin。

由于液压缸的最大流量大于液压马达的最大流量，选取液压执行元件的最大流量为96509.6 ml/min。

液压系统的最小流量，根据经验公式可算出：

qmax=96509.6 ml/min×（1+5％）=101335.1 ml/min （11）

5计算出液压马达和液压缸的总功率

液压马达和液压缸在钻机打孔时，给进和回转同时进行。液压系统的功率为：

（12）

式中：P为液压系统压力kgf / cm2；qmin为液压系统的最小流量m3/h。

P总功率=210×101 335.1×1×10-6×60/36.7=34.79 kW。

需要指出的是，式中的P仅是系统的静态压力。系统工作过程中存在过渡过程中的动态压力，其最大值往往比静态压力要大很多。所以选取液压泵的额定压力时应比系统最高压力大25%～60%，使液压泵有一定的压力储备。最高系统的压力储备宜取小值。中、低压系统的压力储备应取大值,本系统压力储备取大值。

6主要液压元件的选择

6.1液压马达

根据式（3）和（5）的计算结果需满足钻机的最大转矩，以液压马达的性能参数转矩、转速、工作压力等为依据进行选择。本钻机选用液压马达的参数为：V=160 ml/r。此马达为斜轴式变量马达。

6.2液压缸

根据式（8）的计算结果，参考液压缸的基本参数（负载、运动方式等）为依据进行选择。本钻机的液压缸选用80/50的车用液压油缸。

6.3液压泵

本钻机采用双泵系统，电动机直接带动主泵，主泵在经过皮带轮带动副泵，为整个系统提供油压。变量油泵和变量马达组合进行无级调速，转速和扭矩可在大范围内调整，提高了钻机对不同钻进工艺的适应能力。

①确定液压泵的工作压力。

PP=P1+?驻P

式中：P1为执行元件（液压马达）的最大工作压力；?驻P为液压泵出口到执行元件入口之间的压力损失。

?驻P=21+1=22 MPa。

②确定液压泵的流量。本钻机液压系统的执行元件液压马达和液压缸同时动作，但流量不同时达到最大。液压马达随着转矩的增大，工作压差随着增大，流量减小。

为液压系统最大工作压力；qp为液压泵流量；?浊P为液压泵总效率；容积效率与机械效率的乘积取0.86。

PP=220×89×10-3×60/46×0.86=26.69 kW

由转速及功率确定电动机的型号：YBK2-225S-4；电动机功率：37 kW；额定转速：1 480 r/min，验算符合假设电机转速的设定值。

7结论

按照选定型号的液压泵、液压马达、液压缸样本上的技术参数进行验算，能够达到本钻机要求的性能参数，系统温升可以得到控制。

参考文献:

篇5：液压课程设计教案

《液压传动》课程设计是学生学习液压传动课程后进行的一个十分重要的实践性环节。它可以培养学生综合运用液压传动课程的理论知识和生产实际知识分析、解决工程实际问题的能力，以进一步巩固、深化、扩展本课程所学到的理论知识。通过设计基本技能的训练，使学生掌握液压传动系统设计的一般方法和步骤，为以后的毕业设计乃至实际工程设计奠定必要的基础。

二、设计内容：

本设计共有多个题目供学生选作。每组学生选择一个课程设计题目，并按题目要求认真完成。

主要内容：

1、进行工况分析，绘制工况图

2、完成油缸或油箱的结构设计

3、拟定液压系统原理图，绘制电磁铁动作表

4、计算液压系统及其有关元件参数，选择液压元件

5、整理设计计算说明书

三、设计要求：

1、设计时必须从实际出发，综合考虑实用性、经济性、安全性、操作方便和结构简单，多设想几种方案进行分析对比后确定最满意的一个。

2、独立完成作业，设计时可参考同类机械，但必须在深入理解和消化后借鉴，不要简单地抄袭。

3、在完成作业的过程中，要随时复习液压元件的工作原理、基本回路及典型液压系统的实例，积极思考、认真完成、不要直接向教师索取答案。

4、在完成作业的同时，注意深化和扩大自己的知识面，培养独立的工作能力，使自己解决工程问题的能力有所提高。

四、设计安排：

本设计共两周，具体安排如下：

周一：任务、学生借手册、教师讲解设计内容

地点：多媒体教室 周二：学生作任务分析

地点：118教室

周三：教师讲解有关设计计算，学生根据课题任务进行设计计算

地点：多媒体教室 周四：学生进行设计计算，教师辅导

地点：118教室

周五：教师讲解油缸设计方法，学生进行油缸的结构设计计算元件参数

地点：多媒体教室周一：学生进行油缸的结构设计，绘制液压缸结构草图

地点：118教室 周二：教师讲解拟定方案设计内容，学生根据计算拟定液压原理图初稿

地点：多媒体教室 周三：教师讲解模拟软件使用，在模拟软件上验证液压原理图，并进行修改完善

地点：机房

周四：教师讲解液压元件的选取方法原则，学生根据自己设计选取液压元件

地点：118教室

周五：整理资料完成设计

地点：机房

五、设计评定：

设计成绩评定以学生完成工作任务的情况、工作态度和工作作风以及设计结果况为依据。

评分标准：

优秀：设计方案可行，图形符号的绘制符合标准的规定，图面表达完整，工作量符合要求。

良好：基本符合“优秀”标准，但图面有些不完整或错误，经启发后能及时领悟并改正。中等：设计方案基本可行，采用元件和回路基本合理，能回答部分基本问题。及格：基本符合“中等”标准，但图面错误较多。不及格：基本达不到“及格”标准。

六、设计指导：（具体教学内容附后）

(一)、明确设计要求、进行工况分析

一、明确设计要求

1．明确液压系统的动作和性能要求，例如，执行元件的运动方式、行程和速度范围等。2．

明确液压系统的工作环境，例如，环境温度、。湿度尘埃、通风情况、是否易燃等。

二、工况分析

工况分析主要指对液压执行元件的工作情况的分析，分析的目的是了解在工作过程中执行元件的速度、负载变化的规律，并将此规律用曲线表示出来，作为拟定液压系统方案确定系统主要参数(压力和流量)的依据。

(二)拟定液压系统的原理图

液压系统图是整个液压系统设计中最重要的一环，它的奸坏从根本上影响整个液压系统。拟定液压系统原理图所需的知识面较广，要综合应用前面的各章内容，一般的方法是：先根据具体的动作性能要求选择液压基本回路，然后将基本回路加上必要的连接措施有机地组合成一个完整的液压系统，拟定液压系统图时，应考虑以下几个方面的问题：

一、所用液压执行元件的类型

二、液压回路的选择

1．首先确定对主机主要性能起决定性影响的主要回路。例如机床液压系统、调速和速度换接是主要回路。

2．然后再考虑其它辅助回路，例如有垂直运动部件的系统要考虑平衡回路，有多个执行元件的系统要考虑顺序动作，同步和防干扰回路等。

3．同时也要考虑节省能源，减少发热，减少冲击，保证动作精度等问题。

三、液压回路的综合

液压回路的综合是把选出来的各种液压回路放在一起，进行归并、整理、再增加一些必要的元件或辅助油路，使之成为完整的液压传动系统。进行这项工作时还必须注意以下几点：(1)尽可能省去不必要的元件，以简化系统结构。

(2)最终综合出来的液压系统应保证其工作循环中的每个动作都安全可靠，无相互干扰。(3)尽可能提高系统的效率，防止系统过热。(4)尽可能使系统经济合理，便于维修检测。(5)尽可能采用标准元件，减少自行设计的专用件(三)

液压元件的计算和选择

所谓液压元件的计算，是要计算该元件在工作中承受的压力和通过的流量，以便确定元件的规格和型号。

一、液压泵的选择

先根据设计要求和系统工况确定液压泵的类型，然后根据液压泵的最高供油压力和最大供油量宋选择液压泵的规格。

二、阀类元件的选择

阀类元件的选择是根据阀的最大工作压力和流经阀的最大流量来选择控制阀的规格。即所选用的阀类元件的额定压力和额定流量要大于系统的最高工作压力及实际通过阀的最大流量。

三、液压辅助元件的选择

油箱、过滤器、蓄能器、油管、管接头、冷却器等液压辅助元件可按第六章的有关原则选取。

(四)油缸的结构设计

1、油缸结构形式的确定

2、油缸主要结构尺寸的确定

3、油缸的结构设计

A、缸体组件的设计

B、活塞组件的设计

C、密封方法的选用

D、缓冲的考虑

E、排气的考虑

4、油缸装配图的绘制

要求：结构正确、图面表达完整

(五)整理设计资料

篇6：液压系统的课程设计

机械工程控制基础综合实验

指 导 书

指导教师：董明晓 逄波

山东建筑大学 机电工程学院

2013.7.4

一、过山车项目

1、过山车（Roller coaster，或又称为云霄飞车），是一种机动游乐设施，常见于游乐园和主题乐园中。过山车通常采用液压弹射器提速。弹射系统由高速液压缸、活塞式蓄能器以及大流量高速开关阀等三部分组成液压系统原理图如下：

2、过山车机械结构设计方案图

3、该方案的应用坦克仿真驾驶平台的起伏效果、混凝土搅拌机、塔式起重机、车辆驱动传动系统，液压起升平台

4过山车液压节能回收装置。液压系统设计中的节能问题主要是降低系统的功率损失，液压系统的功率损失会使系统的总效率下降、油温升高、油液变质，导致液压设备发生故障。因此，设计液压系统时必须多途径的考虑怎样降低系统的功率损失。其设计如图所示。

二.坦克系统

1、如何驱动庞然大物-坦克，主要依靠液压系统的驱动，导向，制动。机械液压双工率流向机构，使得来自发动机的动力分两路，流向驱动轮的两侧。其行走系统液压原理图

2、由于军事工业的需要，为了使坦克更好的适应作战环境（沟壑，险滩等路面凹凸不平，）有时为了需要不得不从空中运输，从空中迫降，显而易见，处理好减震已经迫在眉睫。坦克液压减震系统原理图

3、液压式减震器的结构同吸入式泵基本相似。当履带遇到凸起的路面受到冲击时，缸筒向上移动，活塞在内缸筒里相对往下移动。此时，活塞阀门被冲开向上，内缸筒腔内活塞下侧的油不受任何阻力地流向活塞上侧。同时，这一部分油也通过底部阀门上的小孔流入内、外缸筒之间的油腔内。这样就有效地衰减了凹凸路面对车辆的冲击负荷。而当车轮越过凸起地面往下落时，缸筒也会跟着往下运动，活塞就会相对于缸筒向上移动。当活塞向上移动时，油冲开底部的阀门流向内缸筒，同时内缸筒活塞上侧的油经活塞阀门上的小孔流向下侧。此时当油液流过小孔过程中，会受到很大的阻力，这样就产生了较好的阻尼作用，起到了减震的目的。液压减震系统机械结构图

4、设计一个减震系统,使得生鸡蛋从5米高的地方下落能够完好

三、超高压水切割系统

1、超高压水切割机主要由数控平台、CNC控制器、超高压发生器、水射流切割头、数控操作系统、计算机及CAD/CAM软件等组成。水射流加工是利用具有很高动能的高速水射流束来冲蚀材料，从而实现材料切削，属于高能束加工范畴，是一种可与激光、等离子体、电子束加工方法媲美的新型切割加工工具。高速水射流是用高压泵将普通水介质增压至300-420MPa，然后通过一个大约0.05-0.25mm的小孔以约1000m/s喷出，从而形成高速、高能、高穿透力水束——即高速水射流。

液压系统原理图

2、水刀工作原理图

超高产水刀的基本技術既簡單又極為複雜。當水被加壓至很高的壓力並且從特製的噴嘴小開孔(其直徑為0.1mm至0.5mm)通過時、可产生一道每秒達近千公尺(約音速的三倍)的水箭，此高速水箭可切割各種軟質材料包括食品、紙張、紙尿片、橡膠及泡棉，此種切割被稱為純水切割。而當少量的砂如石榴砂被加入水射流中與其混合時、所產生之加砂水射流、實際上可切割任何硬質材料包括金屬、複合材料、石材及玻璃.超高壓水刀也可使用於各種不同的工業表面處理應用如船身清洗及汽車噴漆設備清洗.3、机械设计系统传动系统如图所示。

5、系统的工作过程

整个增压系统是以往复式增压器（高压缸）为中心的，低压水从增压器入口进入高压缸，在高压缸中低压水完成了增压过程，增压器的工作原理是根据液压原理获得的，具体工作过程是：当液压油作用在高压缸中的活塞上时，活塞杆也在作用水腔里的水，假若无摩擦损耗，当水压等于油压乘以活塞有效面积除以活塞杆的面积时，两者的压力取得平衡。我们将活塞有效面积活塞杆面积之比称为“增压比”，在一定设备上由于其比值固定，所以通过控制油压就可以调节水压。继而达到所需的水压。

四、盾构机系统

盾构隧道掘进机，简称盾构机。是一种隧道掘进的专用工程机械，现代盾构掘进机集光、机、电、液、传感、信息技术于一体，具有开挖切削土体、输送土碴、拼装隧道衬砌、测量导向纠偏等功能，涉及地质、土木、机械、力学、液压、电气、控制、测量等多门学科技术，而且要按照不同的地质进行“量体裁衣”式的设计制造，可靠性要求极高。盾构掘进机已广泛用于地铁、铁路、公路、市政、水电等隧道工程。

1、盾构机液压系统工作原理图

2、盾构机机械系统原理图

3、盾构机混凝土灌浆技术

在隧洞泥水加压平衡盾构掘进机构中，盾构机一直向前推进脱离尾盾，管片外围与土层之间就产生建筑间隙，这是必须及时均匀、定量向管片壁后的环形建筑孔隙注入浆液，充满建筑间隙。注满间隙的浆液具有一定的密实性及土体保持相对稳定承压能力。

4、土方出土传送技术机械结构图（螺旋输送机）

五、液压工作站系统

1、画出液压工作站系统三视图

2、画出阀块图

六、写出下列机构的至少10种应用

汽车转向舵、机床工作台、塔式升降机、自卸式机车、清扫车摆动缸、阀门开启摆动缸、轮船转向舵

七、液压转台

1、简单的液压转台的机械结构简图

2、画出液压原理图

八、STEWart平台系统

Stewart平台具有刚度大,负荷自重比高,载荷分布均匀,运动平稳的特点,在高精度、大载荷且对工作空间要求相对较小的场合得到了很广泛的应用。

1、STEWart平台的液压系统原理图

2、画出Stewart平台机械原理结构简图

九、简述磁流变和电流变减震器的工作原理

电流变减震器与磁流变减震器主要包括电磁减震器、电磁液、传感器及控制器四大部分，这种电磁减震器内部采用的不是普通的减震油，而是使用一种粘性连续可控的新型功能材料——电流变减震器、磁流变减震器特殊减震液。

电流变减震液是由合成碳氢化合物以及3-10um大小的磁性颗粒组成，在外加电场作用下，其流变材料的性能，如剪切强度、外观粘度等都会发生显著变化。将这种特殊减震液装入电流变减震器中，通过改变电场强度使电流液的粘度改变，从而改变减震器的阻力，使阻力大小随电场强度的改变而连续变化，实现阻力无级调节，达到舒适模式下减震液较为粘稠，吸震效果较显著；而在运动模式下减震器会直接的传递道路表面的状况。这两种模式带给驾驶者截然不同的全新感受。

十、联想液压机构新的应用 液压减震运动鞋、液压减震席梦思、液压控制门的开关、液压控制台灯升降、液压控制开关水龙头、液压控制水阀门提升、液压新型水笔、液压自动升降显示器、液压控制软件盘、液压自动找平写字台

十一、机器骡子液压系统设计

机器人外形介于山羊和马之间，由美国波士顿动力公司研制，它们如驮骡一般运送军事装备。这种机器人名为“大狗”(BigDog)，又被开发者称为地球上最先进的“机器骡子”

1、重量问题解决

运用以镁为基加入其他元素组成的合金。其特点是：密度小（1.8g/cm3左右），比强度高，弹性模量大，消震性好，承受冲击载荷能力比铝合金大，耐有机物和碱的腐蚀性能好。主要合金元素有铝、锌、锰、铈、钍以及少量锆或镉等。

其加工过程及腐蚀和力学性能有许多特点：质量轻、刚性好、具有一定的耐蚀性和尺寸稳定性、抗冲击、耐磨、衰减性能好及易于回收；另外还有高的导热和导电性能、无磁性、屏蔽性好和无毒的特点。

由于镁合金的比强度也比铝合金和铁高，因此，在不减少零部件的强度下，可减轻铝或铁的零部件的重量。

2、结构配置

机器骡子整体由四条机械式腿关节支撑，一边两条，相对分布，每条腿有三个关节相连，由下往上分布有减震器、扭矩动力、光电编码器、磁性编码器和姿态航向编码系统。而且脚趾末端配有地面接触传感器，机械制动器。在四条腿所支撑的重量中包括发动机、散热片、液压油泵、压力箱、消音器以及液压油冷却器。

十二、液力变矩器

液力变矩器用英文来说fluid torque converter。由泵轮，涡轮，导轮组成。安装在发动机的飞轮上，以液压油（ATF）为工作介质，起传递转矩，变矩，变速及离合的作用。

1、原理。液力变矩器的工作原理就像两个风扇相对，一个风扇工作，然后将另一个不工作的风扇吹动。这个比喻可以很形象的解释液力变矩器中泵轮和涡轮之间的工作关系。原理图：

飞轮带动泵轮旋转,泵轮叶片搅动工作液冲击涡轮叶片,使涡轮与泵轮同向旋转。在离心力的作用下,涡轮甩出的工作液经导轮中的叶片(此时由于导轮单向离合器锁止)折射到泵轮背面,推动泵轮叶片,促使泵轮旋转,使扭矩增大。如此重复循环,从而传递扭矩(这被称为软连接)当涡轮的转速与泵轮转速增大时,折射到泵轮的液流起阻碍的作用,反而会降低效率.这是单向离合器打滑。当涡轮与泵轮的转速较高且接近临界状态时,锁止离合器发生作用,这是时变矩器由软连接转换为硬连接。

2、液力变矩器的机械结构如图所示。

图为液力变矩器，它有一个密闭工作腔，液体在腔内循环流动，其中泵轮、涡轮和导轮分别与输入轴、输出轴和壳体相联。动力机(内燃机、电动机等)带动输入轴旋转时，液体从离心式泵轮流出，顺次经过涡轮、导轮再返回泵轮，周而复始地循环流动。泵轮将输入轴的机械能传递给液体。高速液体推动涡轮旋转，将能量传给输出轴。液力变矩器靠液体与叶片相互作用产生动量矩的变化来传递扭矩。液力变矩器不同于液力耦合器的主要特征是它具有固定的导轮。导轮对液体的导流作用使液力变矩器的输出扭矩可高于或低于

篇7：液压油缸设计注意事项

油缸的主要尺寸包括：缸筒内径、活塞缸直径、缸筒长度及缸筒壁厚等。

2.主要尺寸的确定

2.1.缸筒直径的确定

根据公式：F=P×A，由活塞所需要的推力F和工作压力P可求得活塞的有效面积A，进一步根据油缸的不同结构形式，计算缸筒的直径D。

2.2.活塞杆尺寸的选取

活塞杆的直径d,按工作时的受力情况来确定。

2.3.油缸长度的确定

油缸筒长度=活塞行程+活塞长度+活塞导向长度+活塞杆密封及导向长度+其他长度。活塞长度=(0.6-1)D，活塞杆导向长度=(0.6-1.5)d。其他长度指一些特殊的需要的长度，如：两端的缓冲装置长度等。某些单活塞杆油缸有时提出最小导向的要求，如：H≥L/20=D/2。

3.液压油缸设计时应注意的问题;

3.1.活塞杆应有好的稳定性，尽量使活塞杆在受拉状态下承受最大负载;

3.2.考虑油缸在行程终点处的制动问题和油缸的排气问题;

3.3.油缸只能一端固定，应正确确定油缸的安装和固定方式;

篇8：液压垫多缸液压系统的设计分析

近年来,随着我国汽车工业的飞速发展,新的车型不断出现,对汽车覆盖件尺寸精度、形状精度、表面质量的要求越来越高。在汽车覆盖件的拉深成形工艺中,反拉深工艺被广泛采用,即利用液压机的液压垫进行压边。为了在覆盖件拉深成形时受力均匀,液压垫多采用三缸或五缸结构设计,因此对液压机的液压垫多缸液压系统设计提出了更高的要求。

2 对液压垫液压系统的要求

由于拉深工艺是汽车覆盖件加工的第一道工序,其生产效率高低以及能否满足覆盖件成形工艺要求至关重要,因此对液压垫的多缸液压系统设计提出如下要求:(1)具有多缸快速顶出功能,以便提高整台设备的生产效率;(2)液压垫力在拉深过程中可调,以适应复杂覆盖件的成形工艺要求;(3)拉深工艺完成后,液压垫力要泄掉,以防止覆盖件反弹,影响工件质量;(4)要方便对液压系统的故障进行检查。

根据以上几点要求,经过多个方案的分析比较,最终确定液压垫的多缸液压系统原理图如图1所示。

3 液压垫多缸液压系统设计分析及特点

3.1 动力源

动力源的选择是为了实现液压垫多缸的快速顶出功能。有以下三种方式可以实现:(1)采用主缸的动力源向液压垫缸供油;(2)采用独立的动力源向液压垫缸供油;(3)采用独立的动力源向液压垫中间缸供油,侧缸采用充液阀供油。

虽然以上三种方式均可实现液压垫的快速顶出,但π细分析发现,若采用主缸的动力源供油,则必须等到滑块回到上死点之后才行,这样就增加了设备的等待时间,提高不了生产效率;若采用独立动力源向液压垫所有缸供油,则整机装机功率增大,增加能源消耗,不利于节能;而采用独立动力源仅向液压垫的中间缸供油,侧缸采用充液阀吸油,只需增加一台小泵即可实现,在滑块回程的同时,液压垫顶出进行下一个动作循环,也就提高了设备的生产效率。

综合以上分析,本液压系统采用供油方式(3)。

3.2 多缸的压力平衡

在液压垫进行快速顶出时,由于液压垫的中间缸是供的压力油,而侧缸是用充液阀供油,并没有压力。这样在进行拉深时,一旦单向阀8打开,液压垫中间缸和侧缸的油汇在一起,必然会有一个压力平衡问题,使液压垫下掉一段距离(即所谓的“点头”现象),影响到拉深工艺的使用。为了消除此“点头”现象,本液压系统设计时在液压垫的中间缸处增了一个液控单向阀9,用于控制压力油从中间缸向侧缸的转换。其具体工作过程如下:泵1打出的压力油通过液控单向阀4、9进入液压垫的中间缸,液压垫快速上升,其侧缸通过充液阀补油,在接近液压垫行程控制上限约10mm处,液控单向阀9关闭,泵1打出的压力油继续向侧缸供油,当其压力上升到能打开液控单向阀9时,泵同时向所有的液压垫缸提供压力油直至液压垫的上限,这样就保证了在用液压垫进行拉深时,液压垫所有缸的压力是一样的,不会产生“点头”现象。

3.3 压力控制

传统的开关式液压控制系统,其液压垫力在拉深过程中是恒定不变的。为了使工件不起皱,其液压垫力必须事先调整好整个拉深过程中的最大压边力,这就大大增加了工件(特别是深拉深件)被拉裂的可能性,并且液压垫力的调整也不方便。

为了克服传统液压控制系统的缺点,本液压系统采用高精度的进口比例阀进行闭环控制,通过压力传感器检测、反馈,以精确控制液压垫的压力;再配以高精度的进口位移传感器来进行行程控制,以实现液压垫力在拉深过程中可以在不同的位置设置不同的压力,满足复杂覆盖件的成形工艺需要。

采用比例阀还可以非常方便地解决液压垫力的泄压问题。拉深动作结束之后,在主缸泄压的同时,给比例阀一个小的电流信号,使液压垫缸的压力逐步泄掉,也就避免了液压垫的反弹。

3.4 压力检测

本液压系统在关键部位设有压力检测点,通过压力检测点和活动的压力表可以快速诊断出液压垫的故障和监测液压垫的工作状态。

4 结束语

本液压垫的多缸液压系统经过在某大型生产线上的实际使用,取得了显著的效果。不仅提高了生产效率,节约了能源,而且实现了液压垫力的方便、精确调整,同时也方便了液压系统的故障检查。

摘要：分析了大型汽车覆盖件生产对液压垫的工艺要求,在此基础上设计了液压垫多缸液压系统,并分析了该液压系统的特点。

关键词：流体传动与控制,液压垫,液压系统,快顶,比例阀,闭环控制

参考文献

[1]唐英千.二通插装阀.济南铸造锻压机械研究所有限公司.1991-09.

[2]雷天觉.新编液压工程手册.北京:机械工业出版社,1998.

[3]俞新陆.液压机的设计与应用.北京:机械工业出版社,2006.

篇9：试析汽车液压减震器设计

摘 要：在汽车的设计和应用中，汽车减震器是车辆组成中不可或缺的部分，技术的不断发展也推动着汽车减震器的改进和完善，从最基础的弹簧减震方式转变到液压减震的方式，本文将就汽车液压减震设计进行相关探讨分析。

关键词：汽车；减震器；液压；设计；应用

中图分类号： U463.33 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）25-225-2

0 引言

汽车的不断发使得人们除了对汽车的基本安全性之外对汽车的舒适性和稳定也有了更高的要求，汽车震动问题的解决是限制人们对稳定和舒适追求的最大问题，这种情况下，减震器就是汽车发展中的重要部件，减震器能够更好地保障汽车的舒适性和稳定性，避免汽车其他零件的过度损耗，因此减震器的研究是汽车领域的重要内容。

1 汽车液压减震器概况

汽车在行驶中受到冲击时，车架与车身将发生振动，若只靠弹簧本身的摩擦阻力来消除振动是很缓慢的，这样就会影响汽车行驶的平顺性。所以在汽车悬架系统中安装减震器，使车辆能够在复杂的路况下实现安全和平稳的行驶。减震器主要用来抑制弹簧吸震后反弹时的震荡及来自路面的冲击。常用的减震器包括橡皮减震器、弹簧减震器、空气式减震器、油液空气式减震器、液式减震器等。

其中较为常用的有油气减震器和液压减震器，油气减震器的基本原理和油压减震基本类似，在减震器底部通过设置气室来实现空气压力的缓冲效果，这种缓冲方式较为舒适，减震效果较好，但是缺点表现在过弯过程中车体侧倾的问题，并且油气减震器的使用寿命也不如纯液压减震器时间长，油气弹簧以气体（氮-惰性气体）作为弹性介质，用油液作为传力介质。液压减震器相较于油气减震器具有一定的缺点和优点，其中优点表现在结构相对简单并且成本较低，在转弯等过程中车身离地高度受负载大小影响较小，但是同时减震效果比空气减震器略差。

2 汽车液压减震器的设计

减震技术不断改进，由弹簧减震到液压减震，目前发展为充气式液压减震。但万变不离其宗的是它的减震原理，是利用阻尼运动减少振动中产生的能量，从而减少震动的强度和时间。随着人们对汽车舒适性和稳定性的要求不断提高，减震器在其中起的作用也越来越大。

2.1 液压减震器的分类

在液压减震器的使用中，已经有很长的发展时间，其原理从根本上来说味油液流经橡胶制成的中空节流通道，在这个过程中会产生阻尼，从而衰减震动，在发展过程中摇臂式减震器应用广泛，能够实现在工作压力较高的环境下稳定工作，但是同时因为温度变化合活塞磨损会影响到减震效果，所以在发展过程中摇臂式减震器逐渐被淘汰。

在液压器的发展中，筒式液压器随着科技的发展和汽车减震的要求得到了发展和完善，其中筒式液压器的基本原理就是利用活塞在缸体内的移动产生的压力，推动内腔中存在的油液向另一个内腔内流动，这种流动过程能够因为摩擦产生阻尼力，从而实现减震的作用，在筒式液压减震器中最常用的是双筒的形式，这种双筒式的减震器具有很多方面的特点，成本较低、同时寿命长。筒式减振器的位置远离车身，当减震器收到拉伸的时候减震器活塞会产生移动，移动过程中出现上腔油压的升高，流通阀关闭之后油液从上腔流向下腔，由于活塞杆的受力作用减震器的下腔将会出现一定范围的真空，这就需要储油缸油液推开作为基本的补充，通过这种阀的节流能够实现伸张运动过程中的阻尼效果。

由于伸张阀弹簧的刚度和预紧力设计的大于压缩阀，在同样压力作用下，伸张阀及相应的常通缝隙和通道截面积总和小于压缩阀及相应常通缝隙通道截面积总和。这使得减震器的伸张行程产生的阻尼力大于压缩行程的阻尼力，达到迅速减震的要求。

液压减震器主要的减震方式就是通过液体本身的可压缩性以及液体在流动和压缩过程中对能量的消耗和吸收来实现的，目前的液压减震器具有防腐性能优良，结构紧凑，安装空间较小等特点，并且动态响应时间较短，阻力较大，实现抗震性能较好，防腐性好，主要零部件采用奥氏不锈钢材料，防腐性能好；在密封工作中，通过特殊的密封介质和液压油能够实现密封寿命更长和更稳定的性能，能够在高温下持续工作，保持稳定，但是筒式液压器也存在一定的缺点，高速运转的情况下，由于工作原理的影响，容易出现因为充油的问题造成的工作特性畸变，这就造成减震效果较差，甚至出现冲击的现象。

充气式的液压减震器解决了筒式液压减震器存在的问题，具有更为优良的性能，充气式减震器的原理和液压相近，结构就是在缸筒下通过浮动活塞的安装来实现密闭气室的情况，密闭室中通过充高压氮气来实现缓冲，密封隔离圈隔离油气在汽车震动的时候来使活塞进行往复运动，并且在运动中会产生油压差，压力油会将压缩阀和伸张阀推动，从而产生压力起到减震的作用，在补偿室内的低压气体冲入能够大大提高补偿能力，及时解决充油不及时的问题。

2.2 液压减震器的设计

汽车悬架系统中广泛采用液力减震器。其原理是，当车架与车桥做往复相对运动，活塞在减震器的缸筒内往复移动时，减震器壳体内的油液便反复地从内腔通过一些窄小的孔隙流入另一内腔。此时，液体与内壁的摩擦及液体分子的内摩擦便形成对振动的阻尼力。

在汽车液压减震器设计的工作中，其中主要的内容之一就是对减震器特性的研究，减震器的外特性表现为非线性的，并且是非对称的，减震器在压缩行程和复原行程中开阀前后的阻尼系数都是变量，在设计中要考虑进去，在一些汽车企业中，减震器的特性设计都是要按照多个规范速度来进行检测的，通过限速点参数的多个分析来实现，然后通过对于速度的规范定力来对速度的特性走向阻尼力做到保证，其中相对阻尼系数ξ用来衡量簧上质量振动衰减的快慢。减震器的压缩过程和伸张过程ξ往往是不同的。在压缩过程中ξY取小值，在伸张过程中ξS取大值，设计中需要尤为注意。这个相匹配的外特性是评价减振器性能的重要指标。减振器由结构设计保证内特性，缘于设计或者工艺的原因，形成内特性潜在的缺陷，外特性就相应地表现为这样那样的畸变。而畸变将影响减振器的减振效能或与悬架匹配阻尼的工作质量。准确检测减振器的内特性，并以此为依据可预测其外特性，这将有利于减振器的设计与开发。活塞是液压减震器的重要组成部分，阀系主要包括伸张阀、压缩阀、补偿阀和流通阀。减震器的阀系均为单向阀，即只允许液压油一个方向通过，而反方向时截止。所以对于液压油的选择需要从以下几个方面进行综合评定，包括合适的黏度、粘温特性、良好的润滑以及化学稳定性等方面，对于单向阀的设计中尤其需要注意的是，正向是流通性较好，反向截止时密封性较好。在减震器中，活塞杆用来承受压缩和拉伸载荷以及侧向力，并且活塞杆的表面粗糙度对对减震器油液的泄漏有着重要的影响。要求其必须满足一定的强度、刚度以及表面粗糙度。

3 结束语

综上所述，在液压减震器设计工作中，我们要根据液压减震器的原理，通过液压减震器的基本原理来进行优化设计，从而实现液压减震器的减震效果，保障汽车的稳定性和舒适性。

参 考 文 献

[1] 魏文鹏，王姝宁，王天任，闻邦椿.车用液压减震器外特性仿真[J].精密制造与自动化，2015（04）：26-28+37.

[2] 李坤.汽车减震器电液伺服试验台的研究[D].郑州大学，2014.

[3] 徐平.汽车液压减震器油的研制[A].中国汽车工程学会燃料与润滑油分会、中国石化润滑油公司.中国汽车工程学会油料委员会第十届年会论文专辑[C].中国汽车工程学会燃料与润滑油分会、中国石化润滑油公司，2002：4.