塑胶模具设计过程

第一篇：塑胶模具设计过程

介绍冲压模具的设计过程

冲压模具设计培训内容

一. 介绍冲压模具的设计过程：产品图检查、产品展开、估价、工程布料图、开立模具料单、模具设计、模具装配、试模、维修等的常规工作;

产品介绍：五金产品的公差、成型工艺分析、后处理工艺(氧化、电镀、喷砂、烤漆、拉丝、焊接等)

五金产品材料介绍：常用的五金材料，如镀锌板(SECC)、不锈钢(SUS系列)、马口铁、热轧板、磷青铜、合金铝等材料特性及冲压注意事项

二绘图软件：

1、AutoCAD二维零件设计、二维图形创建和编辑、图层使用和面域造型、图案填充方法和技巧、环境设置、工程图制作等;

2、Presscad的学习及应用、cad二次开发程序的应用

3、UG或 PRO/E在五金模具中的应用

三. 冲模简述：

1. 简要介绍冲压模具的基本结构(连续模、工程模、复合模、拉伸模)，建立对模具的初步认识;

2.模具材料与热处理： 介绍常用的国产和进口合金模具钢的特性，热处理的要求等;

3.模具标准件：介绍模具常用标准件的材质、规格、用途等;

4.工程拆分与排料：工程模的工程拆分和连续模的料带排布;

5.精密模具零件加工：精密工程模和连续模的零件加工方法介绍及注意事项;

6.典型精密产品的模具设计：

a、 电脑周边五金件(转轴、支架、外壳、端子等)

b、 手机周边五金件(屏蔽罩、天线弹片、滑轨、外壳)

c、 连接器(端子、USB外壳)

d、 拉伸件(马达壳、鸡眼模)

e、 涉及各类形式各异的精密连续模以及各种常规工程模、非常规工程模(如旋切、侧冲、翻版等等);

学员独立完成模具设计，老师仔细评审。学员在三个月时间内前后应完成20套模具的设计工作, 学会为止.

第二篇：模具制造过程管理程序

1.目的

为了使本公司所有模具能有计划，按秩序的进行，确保模具质量与客户交期，特制定此制度。

2.适用范围

公司内部所有模具制造过程：包括采购、加工、组立、试模和品管检测计划进度管控。 3.定义

3.1各部门以接受到设计图纸，工艺卡开始为制造过程。

3.2 模具制造过程包括：采购购料，制造一部加工，制造二部组装调试，品质检查，PMC进度管理。 4.职责与权限 4.1 PMC职责

PMC按照《冲压模具制作确认传达书》《生产指令书》《冲压件需求单》安排各相关部门进行检讨，制定出时间然后根据检讨时间制定出公司《冲压模具制作计划排程》并下发到各个部门，开始设计。

客户确认后根据实际情况(客户还是自己延误)重新制定制造排程计划，各部门按照此计划开始运行，PMC负责监督汇报各部门计划达成状况。遇到未达成计划PMC有权力召集各部门检讨及提出处罚。对于严重延误直接上报总经理。(此流程也使用与产品设变) 4.2生产计划实施

4.2.1设计部依据《冲压模具制作计划排程、制作确认传达书》中所拟定的工作进度，进行模具设计作业，内部结构确认后第一时间先排出《海益五金模具物料清单》时间给采购部，优先购料。

4.2.2采购计划的实施

采购按照设计部排出的《五金模具物料清单》和零、配件加工图并依据《模具制作计划排程生产指令表》进行采购作业。采购必须与供应商确认交期满足《模具制作计划排程生产指令表》上规定的时间。遇到未达成或达成不了情况，召集汇报公司总经办商讨，重新制定解决方案来确保纳期。 4.2.3加工部门加工计划实施

4.2.3.1CNC加工：按照工件流程(图纸上附有工艺说明)

4.2.3.1.1 CNC加工部接到制二部加工物料及盖有生管章加工工艺图纸转到制一部CNC加工区。4.2.3.1.2制一部CNC编程员按照工件工艺图纸，从设计部共用文件夹tooling里调取与图纸日期相同模号，相同编码进行编制，按照《编程标准文件》进行操作。 4.2.3.1.3 编程员确认2D与3D无误时，编制程式，出示程式单把电子档程式放入制一部程式文件来保存。

4.2.3.1.4 CNC操机班长及操面员按照纸及程式单，在加工区，找对应工件按照《上机前准备工作表》来进行检查，装备。

4.2.3.1.5 操机人员根据加工内容工件设定装夹，机台机动加工，按照编程《刀具进给标准表》加工。工件加完后根据《自检条例表》进行自检，确认无误后下机，放到已加工好区域。

4.2.3.2线切割加工：按照工件工艺图纸及图档加工。

4.2.3.2.1 (慢走丝、中走丝)线割部，接到制二部加工物料及附有盖有生管章《受控章》加工工艺图纸转到制一部线割加工区。注：所有上工序转下工序都要有《转序单》

4.2.3.2.2 制一部线割部按照工件工艺图纸，从设计部共用tooling文件夹里调取相对应模号、 编号、日期2D图确认进行编制程序。

4.2.3.2.3 线割部操作人员，工件自编程序自操作，程序编好，根据工件排好相应机台，上机前按照《线割上机前准备工作表》操作上机。

4.2.3.2.4 操机人员，根据加工内容设定装夹方法，按照图档要求进行加工，并结合《加工中注意事项表》进行操作。 4.2.3.2.5 工件加工完成后进行自检，确认无误，把工件下机进行清洗干净，把工件与图纸摆放在加工已完成区，进行开出《转序单》，急件及时转到制二部或制二部人员自取，都要转序单签字确认。

4.2.3.3 磨床、车床、铣床：按照工件工艺图纸进行加工。

4.2.3.3.1 车、磨、铣、加工部接到制二部，线割部，CNC部工件转到加工处，工件要有受控章及生管章图纸进行加工。

4.2.3.3.2 操机人员根据工作加工内容，做好《工件上机前准备工作》。. 4.2.3.3.3 工件在加工中，按照加工精度要求选用适合砂轮及机台转速

4.2.3.3.4工件加工完成进行自检，确认，退碰，摆放在已完成区开出好转序单，急件及时转序，办理相应手续。各加工部门严格依照《冲压模具制作计划排程》时间来进行作业。

4.2.4组立模具计划实施 4.2.4.1 分料及时率统计

所有模板来料品质第一时间完成检测，检测OK后制造组立人员按照图纸对应规格打好基准点转到加工部门。未达成按照《分料标准处罚制度》执行。

4.2.4.2 模具组立人员在加工部门完成相对应的工艺后第一时间按照PMC计划完成钻孔，并按照《自检表》自检后开好《转序单》转到下部门，下部门按照PMC计划去进行。

4.2.4.3 所有工件加工完成后，组立人员开始组装，在组装过程中按照《组装自检表》进行自检，发现异常第一时间开出《异常单》并按照异常处理流程应对，确保不影响整个进度。

4.2.4.4 模具组装50%前要确认试模材料，镭射材料是否到位。模具组装完成80%后要确认试模时间，提前通知安排好试模冲床。 4.2.5 组立各岗岗位职责及流程 4.2.5.1 职责

副理：负责模具进度推动、跟踪、模具质量监测、试作问题点对策检讨。

课长，技师：负责模具组装监测，确保模具安全性，主导试模及模具问题点搜集提出对策方案，难点问题发起检讨。

班长，师傅：负责模具工件备料监测，加工工件跟催及监测，模具组装，组装异常记录和及时解决异常，确保模具安全性，对加工完工件图纸整理回收。 补师：负责模具工件分料备料监测，备料异常要及时提报跟踪解决结果，模具细节完善如：倒角，除锈，油污及灰尘，工件刻印客号模号或客户品番。 4.2.5.2 作业流程：

模具零 部件备料加工完成后，钳工担当对各部件进组装实配合格后再进行总装实配合模，并确认各部件功能合理，不符合要求及时修正;

总装实配后根据《模具自检表》相关内容进行检验，确定没问题对模具进行试作，并提供试作报告;

试模出样后，对产品先自检，后送品管检测，对检测的数据进行判定，对不符合图纸要求或试作中的问题以及顾客提出要求设计更改的内容提出修正; 试作合格的模具申请验收 自检表

4.2.5 品质检查计划控制

制造部组立组人员依《冲压模具制作计划排程》进行组立作业并安排试模，试模样品在自检确认合格后送品管型检。 品管部依照《产品模具制作计划排程》时间来进行品质检查时间跟进，并安排好型检作业，品质检测OK后将《检测报告表》发客户确认，内部进行完善模具，完善好后填写《验收申请表》申请验收。 4.3生产计划管制

4.3.1生管每日跟踪生产计划执行情况并登记在《生产计划追踪表》中，每日汇报至经理和总经理处。

4.3.2如有过程出现异常可能要导致生产进度延误时，要立即以《联络单》形式通知生管，生管召集技术小组判断是否会影响最终送样日期，如有影响应先预估样品打出时间，然后知会营业部与客户沟通以达成纳期共识。 4.4试模材料管理

4.4.1根据《冲压模具制作计划排程、制作确认传达书》生管在模具开发时就叫业务确认试模材料是否由客户提供。 如果客户提供的，计划日程一周前规格材料必须到达。如客户要求自备材料时，要提前一周统计好数据提出采购申请。

4.4.2在收到客户提供或自购的试模材料时，营业人员要登记型号规格数量并通知品管部检验后制二部登记入库。

4.4.3 制造部人员试模领取材料时，仓库要作好登记。模具转交冲压部后，产品生产材料有冲压部到仓库进行领取，并按照《材料领用登记表》登记。 4.5生产计划变更实施。

营业部在接到客户设变或送样日期变更时，营业要填写《内部联络单》通知PMC，PMC要重新确定生产计划的最终日程并通知各个部门。 5. 奖罚措施

5.1.模具组装达成后，经验收小组签字，模具等级为C级，提前一天奖励100元一天。两天*2，以此类推。(模具必须经过合格验收)

5.2 模具组装达成后，经验收小组签字，模具等级为B级，提前一天奖励120元一天。两天*2，以此类推。(模具必须经过合格验收)

5.3 模具组装达成后，经验收小组签字，模具等级为A级，提前一天奖励140元一天。两天*2，以此类推。(模具必须经过合格验收) 5.4模具组装达成后，经验收小组签字，模具等级为特级，提前一天奖励160元一天。两天*2，以此类推。(模具必须经过合格验收)

5.5 模具组装达成后，经验收小组签字，模具等级为特高级，提前一天奖励200元一天。两天*2，以此类推。(模具必须经过合格验收)

5.6 如有延误纳期，延误的时间，责任人需按对应金额赔偿，因异常产生延误属于异常产生当事责任人。上工序完成交接给下工序必须要有书面签字凭证。如下工序不接受上工序交接，按10元/次处罚。如无书面凭证，上下工序共同均分承担延误时间。部门第一负责人每月按部门所有人员延误赔偿的10%。每个人赔偿的金额不超出自己综合薪资30%。PMC如实登记进度情况，每天统计奖励和赔偿明细。若造假或徇私舞. 6.相关文件

所有关于生产计划的文件和记录各部门按照《记录控制程序》归档保存。 7.相关记录

7.1《冲压模具制作计划排程、制作确认传达书》 HY-H-PMC-001 7.2《生产计划追踪表》 HY-H-PMC-002 7.3《内部冲压模具管理》 HY-H-ZE-003 7.4《内部联络单》 HY-4-HR-003 7.5《仓库物料领用等级表》 HY-4-PMC-003 7.6《生产指令书》《冲压件需求单》HY-H-PMC-001 7.7《编程标准文件》 HY-H-ZY-002 7.8《CNC上机前准备工作表》 HY-H-ZY-003 7.9《刀具进给标准表》 HY-4-ZY-003 7.10《加工自检条例表》 HY-4-ZY-003 7.11《转序单》 HY-4-PMC-003 7.12《线割上机前准备工作表》 HY-4-ZY-001 7.13《加工中注意事项表》 HY-4-ZY-002 7.14《上机前准备工作表》 HY-4-ZY-003 7.15《分料标准处罚制度》 HY-4-ZE-003 7.16《模具组装自检表》 HY-4-ZE-003 7.17《异常单》 HY-H-PMC-001 7.18《检测报告表》 HY-H-PZ-002 7.19《验收申请表》 HY-H-ZE-003 7.20《试模对策单》 HY-H-ZE-002 7.21《工作日报表》 HY-H-ZE-003

第三篇：汽车冲压模具开发过程及管控

模具的开发进度对整个项目的进度有着非常关键的作用，是主机厂生产准备中的重要部分。下面从车身数据发布到模具终验收的过程谈一谈模具开发过程及进度管控。 1.车身工艺数摸发布

车身设计部门发布产品数模，工程开发部门的工程人员根据产品数模进行工艺预分析和预报价(作为招标对比数据)，用车身工艺数模进行模具的招标和相应工艺分析等工作。招标过程在此不做详谈, 下面从定标后(即确定模具厂)浅谈模具开发管理。 2 .车身件制造工艺可行性分析(模具开发商及工程开发部门)

模具开发商收到车身工艺数模后, 对每个零件进行工艺可行性分析。原则上要求模具厂对所有新开发零件进行CAE 分析(即零件成型性模拟分析) 。 CAE分析的作用：

a、 通过CAE 分析，我们可以比较直观的观察零件板料的成型过程; b、缩短模具设计及分析的周期; c、预测模具的可能性;

d、采用优化设计，最大限度的降低模具和钢材的消耗，降低制造生产成本; e、在制造前预先发现模具和零件的潜在风险; f、确保模具的设计合理性，减少设计成本;

g、通过零件的潜在问题分析，模具厂可及时提出合理的设计变更建议，更高效的推进开发工作。

开发部门可根据模具厂对零件CAE的分析结果，充分利用现场生产调试的经验，查看工艺参数是否合理，拉延补充是否合理，针对零件的起皱或开裂等风险，及时的提出解决方案。

3. DL图的设计与会签

CAE分析结束后可进行模具DL图设计，多数情况下也可同时进行。

DL图设计即design layout—冲压工序分析设计，也可称为模具工艺流程图，包含：零件料片的尺寸、冲压的方向与角度、冲压的工序安排、送料方向、废料刀分布及刃口方向、废料排除方向示意、CH孔、左右件标识、各工序标注等。

同时，DL图还需体现相关工序的冲压设备、模具高度、模具材质、压边圈或压料板的工作行程、板料的定位方式、完成工序的压力分析等。

DL设计完成后，原则上在模具厂应完成内部审核，内部审核问题整改完成后即可提供给主机厂的开发部门，并进行会签，DL图的会签非常关键，直接导致后期模具的设计，并且对后期模具开发周期也有较大的影响，若DL图后期再更改，则开发周期和成本上都将造成很大的浪费，工程开发部门主要审核零件工艺的合理性、机台参数的正确性、工艺补充的合理性、材料利用率、并结合压机情况审查送料方便性等。 4.模具结构图设计与会签

模具结构图会签顺序：拉延模具图会签——整形翻边类模具会签——修边冲孔类模具会签。

因模具的铸造和加工周期是硬性时间，无法压缩，所以为了保证项目的进度，模具结构图设计环节非常重要，应尽可能将模具设计环节时间提前，为后续模具的制造时间争取。 模具首次取样一般为半手工样件，只要求成形即可，其余修边及冲孔可线切割完成，所以应该先进行拉延模和整形翻边类模具的设计，再进行修边冲孔类模具图的设计。

模具厂根据DL图指导设计模具结构图，设计完成后同样先通过内部评审，问题整改后即可给主机厂开发部门评审会签。 主机厂开发部门应重点关注： a、模具功能性 b、结构稳定性及强度 c、模具生产安全性

d、模具各参数与量产压机的符合性 e、调试和生产的方便性

f、模具主要部件的材质及技术协议要求的条款的一致性

对于评审中发现的问题，应尽量要求模具厂进行整改。部分问题可能对产品功能等影响不大，但可能会影响作业的方便性，也可能降低生产效率，为了赶时间和进度，模具厂可能不是太配合更改，此时，需要主机厂开发人员(工程师)的魄力和决心，因为在设计阶段的更改无论如何都比后期(模具成型后)更改来的快，此时需要模具厂设计人员换位思考，多站在生产部门的角度来看问题。

部分有争议的问题点需要多方进行客观的讨论以寻求最佳方案。在模具图评审的过程中，要求工程开发技术人员立场坚定并且有过硬的技术和现场调试经验，这样可以减少后期的许多问题。 5. 铸造数模发布和泡沫实型(保丽龙)评审与整改

模具结构图设计评审完后，可进行泡沫型的制作。在泡沫实型阶段需要项目组发布铸造数据，以保证实型的可铸造性，泡沫实型是一种由聚苯乙烯经过高温发泡形成的一种材料，依据模具结构图进行NC加工，并考虑适当的模具加工余量(8-10天)和泡沫的收缩率。 保丽龙制作周期一般为一周左右，制作完成后需要对其进行现场评审，一是确保与模具结构图一致性。二是检查在模具结构图评审中出现的问题是否整改到位，或者设计图评审中未发现的问题，保丽龙的评审是模具制作过程中不可或缺的过程，因为它是模具结构更改的最后一关，一旦进入铸造阶段，则模具结构很难更改。 6. 模具铸造

保丽龙制作整改完成后，即可发运到铸造厂进行铸造，具体过程在此不做详谈，模具铸造周期为15-20天，模具铸造在运回模具厂进行铸件检查，主要检查是否有大的铸造缺陷，例如铸件裂纹等。其中铸件内部夹砂等缺陷需要加工后才能看出。 7. NC数模发布及其模具的NC加工

模具铸造完成后即可进行NC加工，但前提是NC数据已经发布，模具厂可根据产品的NC数据进行数控编程，然后进行模具的NC加工，模具的NC加工大致可分为：龙铣-组立-半精加工-精加工等，在NC的加工过程中，可发现铸件是否有夹砂或裂纹等缺陷，NC加工完成后还需要对模具进行热处理以达到所要求的硬度，模具的NC加工周期一般为20-25天，在项目开发时间紧张的情况下，如何合理的安排NC加工时间非常重要，工程开发人员，可到现场进行进度管控，监督模具厂编制合理的加工计划。尽量不让数控加工机床空闲，以保证进度。

8. 模具钳工、调试、取样过程

模具的钳工阶段包括：模具基准打和—合模—试模—取样等，模具NC加工后仍然为后续钳工留有一定余量，钳工调试主要检查上下模具的研和率、导向的研和率，确保冲压出合格的冲压件，通过模具钳工调试，可鉴定出模具的品质，同时也能确定出下料的尺寸等。 9. 模具预验收

模具厂在计划时间内完成所有承制模具制作并自行调试合格后，可向主机厂开发部申请预验收，模具厂需要提供模具的自检报告和所冲压件的合格率，主机厂开发部在接到模具厂的预验收申请后，组织人员到模具厂进行预验收，主要从模具静态、动态冲压件质量三个方面进行验收模具，动、静检验按照标准执行，冲压件检验分为表面质量、形状尺寸精度与刚度三个方面。

在预验收过程中发现的问题原则上要求在模具厂整改完成后包装发运，但部分问题若不影响制作品质，并整改难度小，在进度紧张的情况下，允许遗留到量产地由模具厂自派钳工人员持续整改。

10. 模具量产地调试与验收

因机床的差异，模具的型面研和率等的差异，要保证制件品质模具预验收合格后，移动到量产地后需要调试，一般拉延模具的首轮研和时间为1-2月，而整个模具的调试周期长达半年或更久时间，模具量产地调试过程始终围绕以下几个方面进行：

a、需将冲压件在焊接夹具上进行装夹，验证模、夹、检具、检具与焊接夹具的协调性; b、保证冲压件的精度，将冲压件放在检具上进行检查，要求合格率一般在90 %以上; c、冲压件在检具上发现的问题或者在焊接调试过程中反馈的问题或缺陷，需由模具厂负责整改;

d、模具动、静态检查项目的符合性检查;

e、模具在量产压机上连续生产可靠性，即连续生产废品率要求小于2%;

模具调试整改周期较长，将以上几项都整改完成并且生产稳定运行3个月后，工程开发部门可组织模具使用方、保全人员、质量检查人员等进行模具的终验收并签署终验收报告。

模具在完成终验收后，模具的开发工作才算阶段性完成。但是，只要模具未报废，模具生命周期持续，工程开发部门的工作就永远没有结束，只是移交给生产系统和工艺部门使用、管理、维护等。模具在良好的使用和维护下，可延长使用寿命、降低废品率、提高生产效率， 为公司带来可观的经济效益。

第四篇：塑胶模具产品的设计和改进

一、产品设计和改进控制程序

1.目的

本程序规定了本公司新产品设计和旧有产品改进(以下简称设计和改进)的申请、审批、试行、验证、评审、实施和确认。确保新产品的设计和旧有产品的改进符合有关标准和要求。

2.适用范围

本程序只适用于本公司新产品的开发设计和旧有产品的改进设计(含尺寸、精度和材料的改进)，不包括工艺的改进。

3. 职责

3.1供销部根据市场的动态、客户的需求信息提出销售产品的申请。

3.2技术研究所根据销售产品的要求决定设计新产品或对旧有产品进行改进。

3.3技术研究所负责设计和改进产品技术资料的编制，技术部负责资料的更改、换发和管理。技术部标准化工程师负责设计，改进项目的申请立项登记管理。

3.4凡设计试制，由生产设计部安排，并且相关分厂负责设计和改进中工艺的编制、工装的设计和产品的试制。生产计划部负责设计和改进过程中计划的落实。

3.5质量控制部负责设计和改进中产品的检验、试验和检验标准的编写。

3.6技术部负责设计和改进的评审，主管技术的公司领导批准设计和改进的实施，但新产品的开发必须经公司总经理批准。

4.资历和培训

设计和改进人员应具有相应的资历和经过相应的培训。

5.程序

5.1设计和改进的申请

5.2

行。

5.3 5.1.1供销部根据客户对我公司产品的特殊要求提出设计和改进的要求，并填写《产品设计和改进申请表》交技术研究所。 5.1.2本公司有关人员根据产品设计的合理性、工艺的可行性和质量的符合性提出设计和改进的要求，并填写《产品设计和改进申请表》交技术研究所。 设计和改进的审批 5.2.1技术研究所对《产品设计和改进申请表》进行分析，根据其必要性和可行性决定设计新产品或改进旧有产品。 5.2.2技术研究所项目工程师根据需要填写《产品设计和改进任务书》，交技术研究所主管审核。 5.2.3《产品设计和改进任务书》经主管技术的公司领导批准后方可进设计和改进的试行

5.3.1技术研究所项目工程师编制《产品设计和改进计划》交技术研究

所主管审核，经送主管技术的公司领导批准后执行。

5.3.2技术研究所项目工程师根据《产品设计和改进计划》制定设计改

进方案、进行理论计算和出设计改进的试制图纸。

5.3.3供销部按试制图纸采购样品或有关分厂根据试制图纸编制临时工

艺，制造试制样品。

5.3.4技术研究所对试制样品按《零部件、产品检验和试验大纲》提出

检验和试验方案，并将检验和试验的有关要求填写在《工艺试验报告》上。

5.4设计和改进的验证

5.4.1有关分厂和质量控制部按《工艺试验报告》的要求对试制品进行

检验和试验，并做好检验和试验的记录后交技术研究所。

5.4.2技术研究所对试制品的检验和试验结果进行审核，以判定期是否

达到设计和改进的目的。

5.4.3经验证试制品未能达到设计和改进的目的，或者其性能不符合有

关标准的要求，则对其再进行改进，并将再改进要求写在《工艺试验报告》中。

5.4.4经验证试制品能达到设计和改进的目的，其性能符合有关标准的

要求，则将验证结论写在《工艺试验报告》中或写出试制总结报告。

5.5设计和改进的评审

5.5.1设计和改进的评审包括样机(样品)的评审和小批量(小于500

台)工艺试验的评审两个阶段。评审由技术研究所项目工程师提出，技术部主持召开。

5.5.2新产品的开发和重大产品改进基础上必须经过样机(样品)评审

和小批量工艺试验评审，一般改进基础上在通过样机(样品)试验后，可直接进行小批工艺试验，不必经过样机评审。

5.5.3设计和改进的评审的有关内容，按《产品设计、改进评审管理办

法》执行。

5.5.4评审会应对设计和改进的合理性、工艺性、质量符合性及生产可

行性等作出结论性意见。

5.5.5经评审获得通过的设计和改进，可填写《工艺试验报告》进行不

小于1000件(台)的批量试产，批量试产无问题后可转入实施阶段，否则需对存在的问题解决后才能转入实施阶段。

5.5.6经评审不能通过的应对不符内容进行再改进、试验后重新进行评审。

5.6设计和改进的实施

5.6.1技术研究所项目工程师负责设计和改进的正式技术资料的编制、

更改和整理。

5.6.2相关分厂工艺技术中负责设计和改进的工艺、工装、夹具、工具

等生产用指导性文件的编制、更改。

5.6.3质量控制部负责生产用计量器具的配备和检验、试验标准的制定、

更改。

5.6.4技术部资料管理员负责设计和改进中技术资料、工艺文件和检验

标准的换发和管理。

5.7设计和改进的确认

5.7.1确认是对设计和改进整个过程的认可，所有设计和改进必须经厂

内确认后才可正式投人生产。

5.7.2确认的方法包括厂内确认、客户确认和专家确认。

5.7.2.1厂内确认：经本厂内有关分厂部门确认，产品设计和改进符

合要求，具备生产所需的条件。

5.7.2.2客户确认：经客户确认，产品设计和改进符合客户的使用要求。

5.7.2.3专家确认：组织有关专家及相关认证机构以产品鉴定会或书

面的形式对设计和改进进行确认。

5.7.3产品设计和改进经确认后，填写《产品设计和改进确认报告》发

有关单位。

5.8设计和改进样机(样品)的处理

设计和改进第一阶段的样机(样品)由技术研究所处理，第二阶段的小批量样机(样品)由技术研究所在工艺试验单上注明其去向，第三阶段的样机(样品)检验合格后可进人库房。

6.设计和改进的更改

设计和改进的更改按《内部技术文件管理程序》控制。

7.相关文件和记录

7.1《产品设计和改进申请表》

7.2《产品设计和改进任务书》

7.3《产品设计和改进计划》

7.4《零部件、产品检验和试验大纲》

7.5《工艺试验报告》

7.6《产品设计和改进确认报告》

7.7《内部技术文件管理程序》

7.8《产品设计和改进确认报告》

第五篇：模具毕业设计——肥皂盒底座注塑模具的设计

声 明

我所写提交的论文肥皂盒底座注塑模具的设计，是我在根据查找相关书籍资料并请教专业老师的情况下，独自进行思考研究，取得的成果。除了文中已经标注的引用内容之外，本篇文章中绝对不会出现剽窃，撰写他人所有的研究结构。还有，对于在我完成论文的期间帮助我完成论文的个人和集体，我都已经在论文的各处添加了说名和备注，并且我十分感谢他们对我的帮助。

作者签名：日期：

摘 要

我的这篇论文是关于肥皂盒底座的注塑模具的设计，运用ABS材料对模具的加工，然后进行关于模具设计的工艺流程。根据肥皂盒底座的整体结构，我决定该模具使用侧浇口进行浇注，和单分型面注塑模具，型腔则是一模两腔，从具体模具结构出发对模具的浇注系统，而对于整套的成型结构，如冷却，浇注，顶出等系统还有数据的校核检验，都进行了详细的分析。

关键词：肥皂盒，单分型面注塑模，侧浇口，ABS

目 录

一 引言..................................................................01 二 塑件的工艺分析........................................................02 1.塑料件的设计要求......................................................02 2.塑件原材料分析........................................................03 3.初步拟定模具成型方案..................................................04 三 注塑模具设计..........................................................04 1.型腔的分布............................................................05 2.选择分型面............................................................05 3.型腔与型芯的结构尺寸..................................................05 4.模架的添加............................................................05(1)定位圈与浇口套.......................................................06 (2)浇口.................................................................06 (3)流道.................................................................07 (4)推出机构.............................................................07 (5)冷却水道.............................................................08 四 模具的工作原理........................................................08 1.模具的装配图..........................................................08 2.模具的工作原理........................................................08 五 注塑机参数的校核.....................................................09 1.注射机有关工艺的参数校核..............................................09 总结 ..................................................................10 参考文献.................................................................11 谢辞.. ... ...............................................................12

一 引言

肥皂盒是我们家庭中日常必备品，每家每户都会有那么几个。商店超市里所出售的肥皂盒也多种多样，丰富多彩，而且有些设计很特别的肥皂盒还会很分受消费者们的喜爱，十分畅销。虽然此次所设计的肥皂盒结构较为简单，但其外观和实用性均经过缜密的思考。并且为了防止香皂遇水熔化，所以在底座水平面处开了若干漏水孔。对这次的设计，我采用单分型面的注射模，用一次成型的方法，推出机构使用的二十推杆，这样可以保证它的整体性，而不被破坏。

在现代塑料产品的生产过程中，有以下3点必不可少缺，拥有高效的机床设备、使用合理的加工工艺加工塑件。还有先进的模具，如果要发挥它的作用的话，我们还要采用效率高，自动化程度也高的设备才行。还有模具对产品的生产的要求，对塑料加工时产生的要求和产品的造型的设计都有很关键的作用。随着塑料制品的种类，生产量的增加，对注塑模具的要求也慢慢变高，所以迫使注塑模具需要不断的发展，才能满足目前国内需求。如果我们要看一个国家的工业生产的发达程度到底是如何的话，我们只需知道其模具制造技术就行了。

二 塑件的工艺分析

1.塑料件的设计要求 (1)塑件名称：肥皂盒底座 (2)塑件设计要求：

① 生产批量：大批量

② 塑件材料：ABS ③ 如没有标注公差，取MT5 (3)肥皂盒底座的三维图：

如图2-1所示，这是就是我所设计的肥皂盒底座。因为肥皂盒是每一个家庭的都需要的东西，所以在我们生活中非常容易见到。我决定使用ABS塑料来加工。我因此请求的肥皂盒注射模设计的基础，它必须具有以下的设计要求，要拥有一定的外观，结构合理，大小适中，易于使用。 (4)肥皂盒的尺寸图：

图2-1

图2-2 如图2-2所示，为肥皂盒底座的尺寸图，使用UG软件建模。

2.塑件原材料分析 (1)ABS的基本特性

ABS是由丙烯腈，丁二烯，苯乙烯共聚而成的。ABS塑料拥有者三种材料的特性和优点，所以它的性能十分出色。丙烯腈的特点是耐化学腐蚀的能力强和拥有很高的硬度，丁二烯让塑件有更好的韧度，苯乙烯它具备出色的可染行和加工性能。

ABS颜色略微呈黄色，没有气味，也没有毒，加工完成后的产品颜色也很饱满。密度为1.02-1.05g/cm³。ABS的抗冲击的能力很强，不容易变形，即使温度很低，它的性能也不会有太多的改变。根据上述分析，可知ABS有不错的耐磨性和机械强度，耐寒，耐水，耐油，稳定性也高。酸碱盐，还有水对ABS几乎无影响，但酮，醛，酯，氯代烃中会溶解或形成乳浊液。

(2)ABS的主要用途

ABS塑料的用途很广泛，在建筑方面，电器领域，汽车制造上都有使用到。例如汽车方向盘，通风管，门锁，还有冰箱，电视，空调等。而在工业上，还会用来制造齿轮，泵叶轮，轴承等，可说是最实用的塑料。 3.初步拟定模具成型方案

在我们设计模具的时候，必须考虑到它的经济效益，所以我根据模具塑件的结构形式，决定用一模两腔来加工。

为了加工时的严谨，我为这模具设计了两套加工方案，根据不同要求来删选。 (1)模具的设计方案

方案一：浇口形式为直接浇口，型腔则是一模两腔。浇口的具体位置放在肥皂盒底座的表面上，然后使用推板推出机构推出塑件。

方案二：虽然也同样采用一模两腔，但是它最主要的区别是塑件的加工平面的中心，因为使用的是侧浇口来进行注塑的，浇口在分型面处，然后用推杆脱模。

(2)对于设计方案的分析

方案一：虽然使用推板推出会更好的保护塑件不受破坏变形，但是其选用直接浇口的话是不合适的，通常的肥皂盒都比较薄，如果注射的压力直接加到肥皂盒上的话，很容易产生应力变形，导致塑件被破坏。

方案二：虽然使用顶杆顶出，但关键在于其的侧浇口，浇口在塑件的分型的地方，侧面进料，可以充分控制料的进出时间，剪切浇口的时候也十分迅速，断面也小，所需的技术也不高，很适用。

塑件的外观质量也有一定的要求，外表面不能出现缩孔、气泡、划伤等各种缺陷，且要求较高的表面粗糙度，不适合中心浇口，直接浇口，所以优先使用侧浇口。经综合考虑来看，采用方案二。

三 注塑模具设计

1.型腔的分布

当我们确定型腔的时候，要考虑到下面的几点 (1)注射机注射量的最大值需要满足 (2)锁(合)模力的大小 (3)塑件精度 (4)经济性

由于塑件有以下的特点，生产批量巨大，重量较轻，结构并不复杂，考虑到生产效率，所以使用多型腔模具。

经过考虑，使用一模两腔的分布。如图3-1所示，

2.选择分型面

分型面的选择还要注意以下几点

(1)如果我们要让塑件顺利的脱模的话，分型面的位置就要好好考虑，一般应设在产品断面尺寸最大的地方。

(2)要垂直分型面，还要按固定的方向移动 (3)考虑到排气

(4)不能选择表面光滑的平面

图3-1 (5)使模具零件易于加工

如题图3-2所示，为所根据肥皂盒底座设计的分型面。

3.型腔与型芯的结构及尺寸

(1)型腔、型芯的结构一共有两种，分别为整体型腔型芯和组合式结构。我因此请求的肥皂盒注射模设计的基础，它具有以下的设计要求，具有一定的外观，结构合理，大小适中，易于使用。 (2)尺寸的计算

现在设塑件的尺寸LS是最大尺寸，并其公差按规定负值“-Δ”; 而凹模的名义尺寸LM是最小尺寸，公差按规定为正值“+δZ”可以得出公式如下：

LM[LS(1S)0.5]Z0图3-2

公式1 根据公式1，可以使用UG软件可以计算得出型腔以及型芯的尺寸 4.模架的添加

(1)定位圈与浇口套

定位圈通常在模具热流道中运用较多，形状是一个金属环，用来定位浇口套。他具有以下的几个特点，可耐高温、精度相对较高，密度高于其它元件等。通常有两种型号，但如有较奇特的要求的话，我们则使用不同定位形式和方法。

浇口套(其英文翻译为：Ingate Sleeve)，它是让熔融的塑料的材料从注塑机的喷嘴中注入到模具的内部的流道组成部分，它是用于连接成型模具与注塑机的金属配件的关键部分。

5 如图3-3所示，这就是我所添加的浇口套与定位圈

(2)浇口

我论文中的塑件的浇口为侧浇口。侧浇口易于加工，成型也简单。它的结构也简单调整尺寸的时候也方便，去浇口方便、残留小，选测位置方便，精度准确。而改变截面的尺寸还能够调整充模的速度与注射完成后的凝结时间，还能达到更好的充模效果。各种塑料都能够使用侧浇口进行注塑，但唯一缺点就是脱模是要去除，增加了时间还有成本。

图3-4 图3-3 如图3-4所示，这种侧浇口在形状的设计与形状的加工上,应该确保浇口处凝料的最薄弱的部分应在塑件的表面上，这样的话在开模时，就容易将浇口处切断而且不会留下痕迹。这种浇口便于塑件的注塑成型，还可以降低塑件的表面的粗糙度的值，改良浇口附近的流动的痕迹，提高各项物理性能。

6 为了便于加工以及缩短合模封闭时间，所以浇口的位置应开设在塑件的分型面的地方，然后从塑件的外侧进料，进行注塑加工。

(3)流道

流道可以分为主流道和分流道两类。

主流道也称作主浇道、注道(Sprue)或竖浇道等，主流道是指从注塑机喷口与模具主流道的衬套接触的部分起，再到分流道为止的这一段流道。这部分是熔融塑料进入模具型腔后最先流经的一部分部分。

分流道也称作分浇道或次浇道，还能再区分为第一分流道以及第二分流道。分流道是用来过渡主流道和浇口的，使塑料从主流道平缓的进入浇口处。一般都用于一模多腔的模具，是塑料平均的流向各个塑件。 (4)推出机构

推出机构有很多种，而塑件又是简单的结构，我就采用了最简单的顶杆推出机构。每个塑件都用多根顶杆顶出，保证强度，推出也很可靠，能够使塑件顺利的脱出。推板导柱、推板导套、推板、推杆固定板、固定螺钉、支承钉等结构。

①推杆

推杆为保证强度，直径选用6mm较粗的顶杆，形状则是圆柱形的，长度根据模具的大小和推出距离来确定。

把材料的选择，优质碳素结构钢钢，淬火的热处理，回火。 ②复位杆

复位杆为8mm的圆柱形结构。长度根据模具的大小和推出距离来确定。 ③推板导套

推板衬套钢材料是碳素工具钢，硬化。 硬度为HRC45~48。

④推板导柱

材料选择：碳素工具钢T8A 热处理为淬火处理 硬度为HRC52-55 ⑤推板

推板长为2

31、宽为18

1、厚分16mm 采用普通碳素结构钢A3。 ⑥推杆固定板

推杆固定板长、宽、厚与推板的尺寸相同，分别为230、180、15mm 用普通碳素结构钢A3。 ⑦固定螺钉

注射机的推出机构都很庞大，有很多的元件，推出的机构的零件有：推杆、复位杆、选用M6内六角螺钉，长度大小为20mm，其作用为固定各板 ⑧支承钉

支承钉的工作部分的直径为20mm,高度则为10mm。下面直径为12mm 处理工艺为调质处理 硬度为HB270-290 材料选用45号钢。 (5)冷却水道

模具的型腔周围要安装冷却水管，即水冷的方法。使水在其中不断地循环，带走型腔中的热量，维持所需要的模温，防止其模温过高。根据塑件的形状和冷却温度的要求，结合冷却单元可以提供的要求，对冷却水流量的位置设计。根据所用的材料的收缩率，可沿其收缩的方向设置冷却水道，这样可以抑制塑件的收缩，防止其收缩变形。由于塑件是薄壁型的塑件，所以水道需开设在型腔上面，排列方式可采用竖向排列。由于塑件属于浅型的腔件，所以选用型腔冷却水路的话，能更好的对塑件进行冷却。

注塑模的注射时温度对塑料件质量的影响主要有以下几个方面：

①塑件的变形：模具温度稳定，冷却速度均衡，可以很大的程度上减小塑件的变形

②塑件的尺寸精度：保持模具温度的稳定，能减小塑件收缩时的变化情况，提高塑件的尺寸精度

③塑件的力学性能：降低模具的温度，对塑件的力学性能有一定的好处

四 模具的工作原理1.模具的装配图

图4-1

图4-1 如图4-1所示，注塑模具的模架是由定模座板，定模板固定螺栓，定模板，动模板，型芯，定位圈固定螺栓，定模垫板，动模垫块，动模座板，支撑钉，复位杆，推板固定板，推板，拉料杆，导柱，导套，浇口套，定位圈，推杆，推板导套，推板导柱，动模板固定螺栓等部分组成，根据不同的模具，略有差别。

2.模具的工作原理

该注塑模具使用的是侧浇口单分型面的模具，开模时动模、定模合模。当注射过程开始时，熔融的塑料通过浇口流道注入封闭的型腔中，经过注射、保压、冷却等工序后结束。开模时，定模板还有定模座板先分离，与此同时，主流道中的凝料被拉料杆从浇口套中拉出。当拉杆起到限位作用时，主分型面分离，塑件则是被带往动模，而浇注系统中的凝料脱离，拉料杆则自动脱落。

五

注塑机参数的校核

1.注射机有关工艺参数的校核 (1)锁模力与注射压力的校核

F>p(n·A+A1) 公式2 注

P--注射时的型腔压力 A--塑件在分型面上的投影面积 A1--浇注系统在分型面上的投影面积 F--注射机额定锁模力

(2)模具厚度与注射机闭合高度

S≥H1+H2+(5—10) 公式3 注

S--注射机的最大开模行程 H1--推出的距离 H2--塑件的高度

根据公式1和公式2可以校核注塑机的参数。

总 结

本次的毕业设计的课题是“肥皂盒底座注塑模具的设计”。在完成论文的过程中，通过查阅相关专业的书籍，我对注塑模具的设计有了更深刻了解。经过每一个步骤的设计，也让我的设计原理有了更好的理解，同时也在书中找到了不好相关知识，弥补了我在学校中学到的知识的缺漏，让我更加深刻的理解了注塑模具。

通过这次的毕业设计，也让我懂得了注塑模在成型前的原理与设计过程。我还知道了以下几个注意点：为了提高模具生产的效率，我们就可以使用一模多腔的设计方法，提高生产数量。但这样的话分流道数目就会增加，而浪费材料，所以我们会使用合理的设计方法，来避免浪费现象的出现。还要注意注塑时产生的气泡，它会影响塑件的质量。采用合理的浇口，也会减少不必要的麻烦，还能提高塑件表面的光滑程度，还能提高塑件的外观。

参考文献

1.屈华昌.塑料成型工艺与模具设计.高等教育出版社.2007. 2.梁士红，王银春.UG注塑模具设计综合实训.国防工业出版社.2013. 3.李学锋. 塑料模设计及制造.北京.机械工业出版社，2009. 4.丁闻. 塑料成型模具手册.北京: 西安交通大学出版社，1993. 5.王佑生等. 塑料模具计算机辅助设计.北京：机械工业出版社，1999. 6.福井雅彦等. 精密塑料模具与成型技术.北京: 模具技术协会.2006

谢 辞

在此时，经历了好几个月的时间，我的毕业设计论文也终于到了最后收尾的阶段，最后还要请毕业设计指导老师帮我做以下最后的检查工作。通过这次毕业设计的机会，让我查找了很多关于模具技术的相关书籍，使我在这段不是很长的时间里，让我的模具设计的水平有了非常大的提高。我十分高兴。从陌生到熟悉，从接触到了解，这是每个人学习时必须经历的东西，我将会不断地充实自己，弥补自己的不足。

还要感谢帮助我的老师，同学还有集体，没有的你们的帮助我是不可能完成这篇论文的，我在这里由衷的表示感谢。