农业机械故障特征分析

农业机械故障特征分析（精选六篇）

农业机械故障特征分析 篇1

1.机械松动的主要类型和故障特征

(1) 结构框架或基础松动。故障类型: (1) 结构松动或机器地脚、基础平板和混凝土基础弱 (刚性差) ; (2) 框架或基础变形 (软底脚) ; (3) 地脚螺栓松动。故障特征: (1) 振动频谱为工作转速频率占主导; (2) 表现为单一转子的高振动; (3) 振动方向性固定; (4) 每个轴承座水平和垂直方向的相位差为0°或180°。

(2) 摇动或结构和轴承座裂纹。故障类型:结构裂纹或轴承座裂纹; (2) 支撑脚高度不同引起的摇动; (3) 轴承座固定螺栓松动。故障特征: (1) 典型的径向方向2倍工作转速频率的振动幅值超过1倍工作转速频率的振动幅值50%; (2) 振动相位不稳定;不能用动平衡和调整对中的手段降低振动; (4) 振动始终保持工作转速频率和2倍工作转速频率。

(3) 轴承松动。故障类型: (1) 轴承在轴承座中松动; (2) 轴承内部间隙过大; (3) 轴承衬套在其盖内松动; (4) 轴承在轴上松动。故障特征: (1) 在振动频谱中存在多个转速频率的谐波频率, 有时高达10倍和20倍; (2) 趋向于在松动方向上的定向振动; (3) 产生转速的1/2倍间隔的频率或1/3倍间隔的频率; (4) 相位不稳定; (5) 在径向和轴向的相位差接近0°或180°。

上述三类机械松动故障中, 第一类属于基础松动类故障, 第二类和第三类属于转子支撑部件松动类故障, 其中第二类故障劣化严重时就会发展成为第三类故障, 同时伴随着故障征兆的变化。

2.故障诊断实例

某石化公司一台机组振动超过报警值, 该机组风机由电机驱动, 由刚性联轴器连接, 电机转速2980r/min, 电机功率220kW, 该机组结构简图如图1所示, 用便携式测振仪测得各测点的振动全频值见表1。振动正常时的电机负荷端垂直方向频谱如图2所示, 振动异常时的电机负荷端垂直方向频谱如图3所示。

mm/s

随后现场对风机调整了负荷, 随着负荷的下降电机负荷端垂直方向振动变化如表2所示。

从测得到的全频值来看, 电机两端垂直方向振动远大于水平方向, 风机两端振动不是很大, 从频谱图比较来看, 异常振动时产生了大量的分频, 振动以1/5、2/5等分频占主导, 且随着负荷的下降, 振值变化比较明显。这些特征都和基础或地脚松动的故障特征相吻合, 由此可以判断造成该机振动超过报警值的原因为机组基础或地脚松动。经现场停车检查, 发现电机有一颗地脚螺栓已经断裂, 更换全部地脚螺栓后, 机组运行正常。

摘要：通过对一台风机机组的电机基础松动故障的诊断实例, 说明了根据故障特征判断机械松动故障方法的有效性。

关键词：故障征兆,机械松动,故障诊断

参考文献

[1]沈庆根, 郑水英.设备故障诊断[M].北京:化学工业出版社, 2007

[2]廖伯瑜.机械故障诊断基础[M].北京:冶金工业出版社, 2007

[3]易良榘.简易振动诊断现场实用技术[M].北京:机械工业出版社, 2006

农业机械故障特征分析 篇2

一、截割减速机内有异响

3二、一运被卡住，无法出料

三、伸缩部损坏

四、截割臂前端大轴承损坏

五、回转台开裂故障

六、截割头不能转动的故障

七、截割部自动下降的故障

5八、二运后机架（带电滚筒）横梁处石料磨损皮带且导致皮带扣损坏

九、硬岩掘进机半马达驱动装置漏油

十、行走减速机内部轴承、齿轮故障

十一、截割头不能转动

7十二、一运链条在拉较硬煤块或拉碎石的情况下很容易卡住

十三、回转轴承故障

十四、星轮镜板改造

十五、铲板连接环断裂

十六、启动截割头，显示正常，但截割头不转

十七、截割电机的两臂上均出现开裂

十八、截割臂内部大小轴承

十九、显示油泵电机漏电闭锁，操作任何开关，设备都不能启动

二十、伸缩部内有异响

二十一、行走部支重轮易损问题

二十二、伸缩部损坏

二十三、掘进机一运卡链

二十四、截割头后端固定压板安装不上

二十五、掘进机伸缩部不能完全缩回，余约35MM

二十六、掘进机回转不能动作

二十七、右侧行走正、反行走时无力

二十八、第二运输机无法运转、卡死

二十九、截割部有异响，不转动

三

十、截割头不能转动，内部有异响，伸缩筒前端部过热

三十一、设备黑屏，一截割就停机

17三十二、一运驱动磨损

三十三、设备盘根座上的截齿磨损

18三十四、一运经常卡链

19三十五、一运常出现卡制

三十六、截割臂左右摆动慢，并且有异响

三十七、截割头运行时有异常声音产生

三十八、设备截割主轴抱死

三十九、切割减速机损坏

四

十、掘进机截割头无动作

四十一、截割头乏力，落底时截割电机过流，截割部有轻微异响

四十二、掘进机一运卡链

四十三、开启截割高速，显示过流，自动停止，其它工况正常

四十四、伸缩部花键套损坏

四十五、截割部前端浮动密封损坏

四十六、设备截割部轴承损坏

四十七、新设备的回油过滤器损坏

四十八、硬岩铲板销轴锈死

四十九、第二运输机后机架横梁处石料磨损皮带且导致皮带扣损坏

五

十、截割部卡死

五十一、截割臂有异响且震动较大

五十二、设备截割头不转

五十三、截割部轴承损坏

五十四、多功能车柴油机防爆水箱

五十五、铲板故障

五十六、伸缩部异响

机械部分故障分析

一、截割减速机内有异响

故障现象：截割减速机内有异响。

故障分析：1、首先由服务工程师到井下，对设备进行查看，观察减速机内部油位，确认是否缺油；

2、然后由服务工程师确认异响是否是从减速机内发出，最后服务工程师确认，异响确是从减速机内传出；

3、服务工程师和营销人员共同与矿领导协商，由矿方购买我公司一台新减速机，将该设备上的减速机更换升井后，由我公司将旧减速机修复好作为矿方备用件；

4、旧减速机升井后，对减速机分体检查时，发现设备的太阳轮在安装时出现尺寸偏差，将减速机的太阳轮磨损。

如下图

故障原因：太阳轮在安装时出现尺寸偏差，将减速机的太阳轮磨损。

排故方法：更换太阳轮，重新将减速机安装好，故障排除。

排故体会：本案例是由于安装不到位所引起的，因此，应强调安装的步骤与注意事项，规范掘进机各部件的安装。

二、一运被卡住，无法出料

故障现象：一运被卡住，无法出料。

故障分析：一运被卡住。

故障原因：铲板部一运的从动轮内有碎石卡住。

排故方法：1、到现场询问操作手及维护工确认其它部件运行正常；

2、现场检查一运溜槽内有无太大的料卡住一运；

3、启运设备，操作一运手柄，观察一运压力正常，前后往返操作一运手柄，一运仍被卡住，不能正常工作；

4、停下设备，将铲板部连接板一拆下，将铲板部一运从动轮内的碎石掏空，重新启动设备；

5、前后往返的操作一运控制手柄，同时往一运链槽内冲水，往返运行一运后，一运工作正常。

排故体会：应常对容易引发故障部分进行维护。

三、伸缩部损坏

故障现象：齿轮油从截割头后端漏出，且工作时伸缩部内部有异响

故障分析：拆除截割头检查发现伸缩部前端特种密封外圈严重磨损且与内圈脱落，截割头轴与特种密封内圈磨损导致此轴无法使用，伸缩部大、小轴承滚珠散落，轴承保持架断裂。

故障原因：1、此设备使用工况岩层硬度大，达到F7左右（咨询操作人员设备工作时机体震动较大，护板螺丝都以震断）已超出设备正常使用范围；

2、矿方未能即使对设备进行检查维护，伸缩部防尘未做到位，导致粉尘进入截割头里损坏特种密封。

排故方法：更换密封圈。

排故体会：定期对设备进行维修保养及检修是至关重要的。

四、截割臂前端大轴承损坏

故障现象：截割头抱死无法转动，截割臂前端靠近轴承处发热。

故障分析：1、据此现象分析，可能是截割臂内大轴承损坏（由于该设备一直截割F12左右的硬岩），所以轴承要承受很大的振动及压力，损坏的可能性较大；

2、将截割臂前端拆开，发现内部浮动密封、截割部轴承、截割主轴都已经损坏。

故障原因：由于该设备一直截割F12左右的硬岩，所承受的振动及压力较大，导致截割臂内部浮动密封、截割部轴承、截割主轴损坏。

排故方法：1、更换截割臂内部整套密封、轴承及主轴（由于主轴上有划伤且后面小轴承也有磨损，故需要全部更换）；

2、更换损坏部件后，加上适量的齿轮油设备恢复正常。

排故体会：应将设备的工况条件纳入排故范围内。

五、回转台开裂故障

故障现象：回转台左侧和截割电机两连接耳板根部出现开裂。

故障分析：回转台焊道开裂。

故障原因：由于掘进机长期截割硬岩，导致振动过大且回转台受力不均，造成回转台焊道开裂。

排故方法：对回转台开裂部位进行补焊，重新加固焊道，并劝说矿方不要用掘进机在超出使用范围的工况下使用，避免此类设备故障发生。

排故体会：为了能使我司设备发挥其最大功效，应注意工况条件，并对矿方进行有效解说。

六、截割头不能转动的故障

故障现象：启动截割电机截割头不能转动。

故障分析：1、检查发现截割头内有煤泥，浮动密封不在安装位置，有一胶圈断掉且有分层现象，轴承保持架坏损，内套损坏（炸裂）；

2、安装不平，浮动密封胶圈与浮动密封座损坏；

3、轴承位之间调整间隙过小有轴向力作用在轴承内套上导致轴承损坏。

故障原因：1、截割头内有煤泥，浮动密封不在安装位置且有一胶圈断掉与分层现象，轴承保持架坏损，内套损坏；

2、由于安装不平，浮动密封胶圈与浮动密封座损坏；

3、因轴承位之间调整间隙过小，有轴向力作用在轴承内套上导致轴承损坏。

排故方法：井下排除电机问题后将截割减速机与电机断开升井。

排故体会：对盘根安装的个人意见：我司设备盘根起密封作用，安装方式螺旋状安装在盘根座上且中间有空隙，水泵盘根同样起密封作用，安装方式一圈一断开，在接口处割出15度坡角，坡面向上逐层挤压安装。

七、截割部自动下降的故障

故障现象：截割升降锁不住，当升到一定位置时，自动往下降。

故障分析：平衡阀阀芯存在问题。

故障原因：平衡阀阀芯质量问题。

排故方法：1、检查升降此联的压力在规定值范围内，单个检测油缸的压力，压力正常无波动，说明油缸没问题；

2、检查平衡阀，调节平衡阀下降的阀芯压力，调节不起作用，说明阀芯有问题；

3、拆除有问题的阀芯，更换新的。

排故体会：加强设备质量管理八、二运后机架（带电滚筒）横梁处石料磨损皮带且导致皮带扣损坏

故障现象：掘进机在井下适用时出现二运后机架（带电滚筒）横梁处石料磨损皮带且导致皮带扣损坏。

故障分析：二运后机架（带电滚筒）横梁处石料磨损皮带且导致皮带扣损坏如右图所示。

故障原因：由于井下条件设备在下山工作时，第二运输机后机架横梁支架与电滚筒之间间隙较小，而且巷道工况为泥岩，常有砂石堆积在此处堵塞，导致皮带在此位置受到磨损

排故方法：方案1：将二运电滚筒下方后机架横梁支架往前移。（图一位置移到图二位置）这样可以把横梁与电滚筒错开，增大电滚筒与后机架横梁的间隙，避免石料堆积磨损皮带。（但此方案的弊端就是除尘风机高脚架受影响）

方案2：在电滚筒底座支架两边用30mm的钢板焊高30mm，使电滚筒与二运后机架横梁之间的间隙增高30mm，同样可以避免石料堆积磨损皮带。

经过与公司及客户方讨论，决定采取第二种方案，并请来公司焊工将电滚筒通过焊接方式抬高30mm，处理完成后，二运皮带再未出现过被横梁磨损的现象。

排故体会：公司决定今后所有设备的二运机架按照这种方法进行技改。

九、硬岩掘进机半马达驱动装置漏油

故障现象：掘进机出渣无力，星轮驱动装置的旋转盘与马达座之间泄漏液压油。

故障分析：1、星轮驱动装置的旋转盘与马达座的锁紧螺母松动，导致浮动密封无法实现压紧；

2、旋转盘花键轴上的双唇骨架密封损坏，无法实现密封。

故障原因：星轮驱动装置的旋转盘与马达座的锁紧螺母松动，导致浮动密封无法实现压紧，且旋转盘花键轴上的双唇骨架密封损坏，无法实现密封，致使液压油进入到旋转盘轴承腔，沿着浮动密封处漏油。

排除方法：1、拆解清洗——将驱动装置进行拆解，并用煤油进行彻底清洗。

2、解决措施——更换损坏的双唇骨架油封，制定锁紧螺母防松方案：

（1）焊：将双锁紧螺母焊死并与花键轴进行焊死，因不便于以后修理，尽量不采用。

（2）卡：利用旋转盘花键轴上的卡槽，加工一个垫圈，再用卡簧把垫圈卡紧固定在锁紧螺母上，达到锁紧和防松的目的。（图二、三方法说明）

3、安装调配——将旋转盘上的双唇油封、聚四氟密封圈和浮动密封及马达座上的浮动密封都重新安装完好，把马达座和旋转盘用约4T的力压紧（井下可通过观察马达座和旋转盘间的缝隙判定是否压紧到位，一般为5mm左右），再将两道锁紧螺母打紧，打紧后测量出卡簧槽和锁紧螺母之间的尺寸以及旋转盘花键轴端的外径尺寸，按照两个尺寸加工一个垫圈，将加工好的垫圈套入花键轴，放在锁紧螺母上，再把外卡簧装入卡簧槽，即可防止以后锁紧螺母的再次松动。（图一、二、三方法说明）

排故体会：注意驱动装置里面的清洁

十、行走减速机内部轴承、齿轮故障

故障现象：掘进机行走减速机内部有异响，后行走部出现机械性卡死现象。

故障分析：1、打开行走减速机泄油口，齿轮油内含有大量的铁粉或铁沫；

2、打开减速机端盖（一级行星轮内齿圈），查看到一级行星轮架上的一齿轮

故障原因：1、齿轮油内含有大量的铁粉或铁沫；

2、一级行星轮架上的一齿轮内的轴承碎裂，导致机械卡死和一级行星轮的齿轮和内齿圈不同程度损伤。

排故方法：1、分析判断——首先要看减速机内部件损坏的程度，分析损坏的原因，如果是设计的质量或材质的质量问题，一般都损坏的比较严重，就没有维修的必要了，一般就更换新减速机了。如果损坏的不严重，为保证生产，那就就可进行维修处理。

2、拆解清洗——将损坏的齿轮和轴承拆解下来，用合适的锉刀将损伤的齿轮进行打磨处理，接下来用煤油进行清洗，然后再用磁铁吸净铁粉、铁沫，最后再用煤油、磁铁进行彻底清洗、清除干净。

3、解决方案——如果任一一级行星轮架上的轴承损坏，就要更换相应的新行星轮架，如果是行星齿轮或齿圈损坏了，看是否能用锉刀进行修复，继续使用，不能修复的更换处理（图一、图二）。

4、调配安装——将好的一级行星轮架配件装入行走减速机内，对好齿轮牙，安装好减速机端盖，用手空转减速机（不挂履带板）看是否有不顺畅和异响，判断正常后加入规定量的重负荷齿轮油，安装履带和马达，进行试机行走

图一：一级行星轮架上的一轴承损坏，需更换新行星轮架此种损伤不重的修复后可继续使用

图二：此损伤较小可修复继续使用的行星轮齿（内齿）

选择内卡卡簧效果要比外卡卡簧好

一级行星轮

上的一齿轮内轴承承坏

排故体会：对可以修复的部件应该修复，严重损坏的必须更换。

十一、截割头不能转动

故障现象：截割头不能转动。

故障分析：下井观察，启机时设备伸缩保护筒有晃动的现象，马上关机。用铁棒盘动截割头不能转动，判断轴承损坏。如下图：

故障原因：浮动密封损坏导致有异物进入到内容内导致轴承损坏。

排故方法：换浮动密封及轴承（大小两个）后，设备正常工作。

排故体会：此类截割头内部损坏的故障务必要通过故障现象认真推敲故障原因，切勿盲目开机，否则可能会导致减速机内部更大的损坏。

十二、一运链条在拉较硬煤块或拉碎石的情况下很容易卡住

故障现象：一运链条在拉较硬煤块或拉碎石的情况下很容易卡住

故障分析：1、将前后溜槽的料掏干净后发现溜槽中已不存在大块煤块或岩石，溜槽底部也没发现有料卡住链条，憋住后看压力显示正常，一运驱动装置也没发现过热现象或者异响；

2、将铲板镜板拆开发现从动轮处卡满了碎石，且经过反复正反转，碎石已被压的非常紧固，将链条卡住，判断为由于此处镜板设计不合理，将整个从动轮盖住，使得从动轮与镜板之间的间隙很小，导致在拉较硬物料时容易卡链。

故障原因：铲板镜板设计不合理，将整个从动轮盖住，使得从动轮与镜板之间的间隙很小，导致在拉较硬物料时容易卡链。

排故方法：将铲板镜板拆掉后一运正常运转。

排故体会：针对具体情况对设备进行改进。

十三、回转轴承故障

故障现象：1、截割头能左右回转，但速度缓慢；

2、空载时截割头从左向右运动比从右向左运动快些；

3、截割煤时截割头能从左向右截割，但速度慢，自右向左截割，截割头回转跟本无动作；

4、其余的正常工作。

故障分析：由于截割头回转能左右回转,只是速度缓慢,初步分析是液压的问题，可能存在的回转油缸内泄造成的,也可能是平衡阀阀芯卡住造成回转油缸主油路供油不畅造成的。

故障原因：回转轴承损坏。

排故方法：1、在井下，首先对两个回转油缸做了检查，分别单独堵住两个油缸，两个油缸的压力都能达到16MPa，证明油缸正常；

2、其次检查平衡阀阀芯是否正常，将截割头回转的平衡阀阀芯跟截割头升降的平衡阀阀芯对调试机，对调后故障现象没变化，在将此阀芯跟后支撑平衡阀阀芯对调观察仍此现象，证明跟平衡阀阀芯无关；

3、将截割头回转的压力调到19MPa，这样截割头回转的效果好一些.暂时保证客户的使用.在调压力之前空载的压力是13MPa，开始怀疑回转轴承有问题；

4、再次下井发现空载时截割头回转的压力达到了15~16MPa，由于之前已经判断跟油缸，平衡阀无关，可以这么确定不是液压方面故障，在加上空载的压力上升了，确定应该是回转轴承的问题，要更换回转轴承。

4、由于这台设备使用比较久了，拆回转轴承比较费劲，最后做个横支钢梁横跨回转轴承，用螺栓锁住，再用两个小千斤顶一点一点顶下来，换上新回转轴承，安装好加载试机，设备工作正常，恢复截割头回转油缸的压力，故障排除。

排故心得：经过这次处理故障，从中学到处理问题要有细心、耐心、仔细观察每一个现象，每个细节都是判断故障的重要依据，尽快处理好故障,保证设备正常使用,提高服务质量.十四、星轮镜板改造

故障现象：星轮爬爪不能动作，液压马达运转正常，油压输入正常。

故障分析：分解星轮驱动装置，发现马达与驱动装置连接的驱动轴断裂。

故障原因：马达与驱动装置连接的驱动轴断裂。

排故方法：1、当星轮驱动总成发到矿上安装时，我们发现新发运的星轮驱动装置盖板安装中心孔与老设备盖板安装孔存在30-40mm的误差，只能装上2个固定螺栓；

2、一方面准备圈尺等测量工具，下井对老铲板安装尺寸进行实地测量，然后通过测量数据绘制改装草图。另一方面与外协加工厂家联系，将新星轮驱动装置运到加工厂实行改造。

排故心得：公司现在新老设备较多配件存在不通用问题，所以我们应该积极应用分公司自身的资源灵活的处理故障，确保服务工作的及时性。

十五、铲板连接环断裂

故障现象：铲板连接环断裂。

故障分析：初步判断可能是由于卡板丢失造成铲板销轴窜出来，从而在发现铲板连接环外面的加强版断裂时想进行修理时拆下来的。后来在拆铲板时发现铲板连接环从铲板上整体掉了下来，把铲板连接环升井后发现铲板连接环内侧漏焊，设备在井下工作时巷道岩泥负荷过大，铲板连接环处承受不了，造成另一侧和加强板的断裂。如下面图片：

故障原因：铲板连接环内侧漏焊，设备在井下工作时巷道岩泥负荷过大，铲板连接环处承受不了，造成另一侧和加强板的断裂。

排故方法：铲板回司大修后，再安装使用。（由于矿上不具备修理铲板的能力，当时我们建议矿上返回公司进行修理，后经矿上有关领导同意返回公司进行修理。）

排故体会：应加强产品质量管理。

十六、启动截割头，显示正常，但截割头不转

故障现象：启动截割头，显示正常，截割头稍微颤动，但不转。

故障分析：1、设备显示正常，首先可排除截割高低速的电气原因；

2、根据截割头启动后，有稍微颤动，可判定截割电机有输出扭矩，问题应该出现在伸缩部和减速箱内；

3、拆下截割头对伸缩部进行检查。

故障原因：浮动油封、浮动密封座和架均已磨坏

排故方法：打开伸缩部后，发现浮动油封已磨碎，浮动密封座和架也已磨坏，取下密封座后发现轴承滚珠已部分脱落，部分滚珠将轴卡死，滚珠的脱落对伸缩部内的许多零部件的损坏。更换相应配件后设备运行正常。

排故体会：排除故障时要根据故障现象进行一步一步的推理，排除不可能的故障情况，最终就可以确定故障部位，能够快速的确定故障并排除，提高故障的排除效率。

十七、截割电机的两臂上均出现开裂

故障现象：截割电机的两臂上均出现开裂。

故障分析：截割电机的两臂上均出现开裂。

故障原因：1、此电机在出厂的时候有质

量上的缺陷；

2、由于井下煤的硬度过大，有的巷道段还出现有1米的岩石，这也是导致此电机出现开裂。

排故方法：更换截割电机，设备正常。

排故体会：公司应对产品质量严加把关。

十八、截割臂内部大小轴承

故障现象：设备在截割岩石时，截割臂有异响且截割臂温度特高。截割臂与炮头连接处有油漏出，且油呈现黑色。

故障分析：1、截割臂内大（小）轴承磨损，导致轴承落架。

2、截割臂内部缺油，导致出现干磨。

3、没及时打开喷雾系统，截割臂内部压盖装配时压的太紧，导致与碳纤维盘根摩擦生热，将碳纤维盘根烧融，内部浮动密封损坏，导致截割臂内部油泄露。；

4、设备在截割岩石时，当截割上方岩石过久，导致油润滑不到截割臂内部大轴承，使之出现干磨，以至于损坏，导致轴承落架。

排故方法：1、将截割头拆卸下，发现内部盘根完好，发现浮动密封损坏。截割臂内部大轴承滚珠变形、裂开且掉落一些在截割臂内部，2、将截割臂与减速端拆开，发现其内部小轴承滚珠也变形、裂开且掉落，内部内外挡圈变形。内部油量较少，且呈现黑色状态。

3、将截割臂升井拆开检查，发现大小轴承损坏，内外挡圈变形，浮动密封损坏，将其更换后，故障排除。

排故体会：先要根据查看截割臂内部油位是否达到标准，在查看是否有哪里漏油。然后拆开元件检查内部件是否损坏。注（硬岩设备在截割顶部岩石时，当岩石硬度较大，截割时间较长时，请适当停下设备将截割头平放，或者往下截割几分钟，以便截割臂内部的油润滑到截割臂内部大轴承，避免导致大轴承因长时间缺油出现干磨而导致轴承落架。

十九、显示油泵电机漏电闭锁，操作任何开关，设备都不能启动

故障现象：设备显示油泵电机漏电闭锁，操作任何开关，设备都不能启动。电控柜上220V

数显电压表显示正常。

故障分析：。因电控柜上220V

数显电压表显示正常,判断进线电源正常;

显示油泵电机漏电闭锁,判断漏电闭琐有故障.排除方法：1、检查油泵电机无漏电现象；

2、打开电控箱发现KM6上有黑色点,电表查无220v判断KM6损坏；

3、更换KM6及油泵电机继电器KA7后设备正常.排除体会:电器故障难查,但是有些表面现象对服务人员有很大的帮助。

二十、伸缩部内有异响

故障现象：EBZ200C设备截割电机运转时伸缩部靠近轴承NNU4938端有抖动且伴有异响，执行伸缩油缸动作抖动也随着移动。触摸伸缩外筒，越靠近截割头端温度越高。

故障分析：据机械装配原理伸缩部内有抖动可以推测是其内部截割主轴运转时不同心，靠近轴承NNU4938端并且执行伸缩油缸动作抖动也随着移动可以推测可能是轴承NNU4938损坏。触摸伸缩外筒，越靠近截割头端温度越高。原因可能是靠近截割头部位的浮动密封座与浮动密封架以及大轴承23338产生了直接的机械摩擦所致。据此可以推测是轴承NNU4938损坏导致花键套和截割主轴运行时抖动，同时伸缩部前端的浮动密封架、浮动密封座、大轴承及固定轴承NNU4938的伸缩内筒的相关配件也一并损坏。

排故方法：打开伸缩部检查发现伸缩内筒内的轴承NNU4938、轴承23338已严重磨损，轴承内外套及滚动体已解体；浮动密封座、浮动密封架及伸缩内筒已严重磨损坏；浮动密封、挡圈及相关密封圈因磨损已找不到残件。

排故体会：此机械故障属于硬件损伤，只要熟悉其结构、装配件，弄清楚其原理及作用就可以很快速准确的找到故障点。

二十一、行走部支重轮易损问题

故障现象：行走缓慢，有异响。

故障分析：1、液压压力不足；

2、行走部支重轮有脱落，脱架，损坏；

3、行走部涨紧轮有损坏；

4、行走部减速机损坏；

5、行走马达内泻或则损坏。

排故方法：1、开机后仔细观察液压压力是否正常以及行走部的油管有无漏油和爆裂。压力油管等都正常；

2、运行行走部发现异响，后把设备承起，在开行走，异响消除，初步估计行走部某部件损坏；

3、仔细观察个行走部个部件，发现支重轮全部损坏，更换所有损坏的支重轮，故障排除。

排故体会：液压和机械问题在一起的时候应首先排除液压方面的问题，然后在排除机械方面的问题，此次故障假如不及时排除的话，行走将超负载运行，进而使行走马达和行走减速机损坏。关于支重轮估计是设计承受力不足或者质量问题，望公司给与重视。

二十二、伸缩部损坏

故障现象：1、截割头不转动；

2、保护筒内易进入泥浆，导致伸缩筒不能伸缩（伸缩外筒镀烙层有轻微磨损）。

故障分析：1、截割头不转动可能原因有截割电机过载、过温；减速机损坏、伸缩筒内部轴承损坏导致卡滞等；

2、由于此设备掘进-25°且巷道水量较大无法做到彻底排水，导致伸缩部长期处于泥浆中工作，伸缩外筒不能避免的在泥浆中伸缩导致磨损，泥浆从刮泥环处进入内部，使伸缩筒不能伸缩。

排故方法：1、检查电机是否存在过载、过温现象，停止约半小时再启动；

2、拆卸截割头检查伸缩部前端是否损坏；

3、检查伸缩外筒和刮你环是否存在损坏。

排故体会：机械故障故障点一般容易找到，重要的是一定要判断各零部件是否有磨损，能修复尽量修复，修复不了必须更换新品，保证装配质量。

二十三、进机一运卡链

故障现象：掘进机一运卡链。

故障分析：1、机械方面存在问题可能导致卡链；

2、液压方面存在问题可能导致卡链；

3、操作不当可能导致卡链；

4、矸石过多可能导致卡链。

排故方法：1、检查一运主从、动滚筒是否缺油，并仔细检查机械部分链条、刮板等件是否存在问题；

2、检查一运马达及液压系统看是否存在问题；

3、按照正常的操作方法指导操作；

4、矸石太多、太硬是会引起卡链的。

排故体会：设备最初开始使用时，矸石多了，有一点点的卡链，用户就会产生抱怨。一定要按照以上的方法进行检查，然后向用户耐心地进行解释使用户知道卡链的原因。

二十四、截割头后端固定压板安装不上

故障现象：截割头后端固定压板安装不上。

故障分析：装截割头时未把后端隔套装入截割头，导致压板安装不上。

排故方法：拆下截割头，装上隔套。

排故体会：图中箭头所指为隔套，更换截割头时应记得把隔套装上，才能装上固定压板。

图24-1

箭头所指处无隔套

二十五、掘进机伸缩部不能完全缩回，余约35MM

故障现象：掘进机伸缩部不能完全缩回，余约35MM。

故障分析：初步判断为掘进机伸缩部外筒导

向块脱落。

排故方法：1、拆解清洗——掘进机伸缩部内

筒，保护筒与外筒分解；

2、解决措施——将伸缩外筒与脱

落的导向块运到可以动气焊的环

境，对脱落的导向块重新固定到

伸缩外筒，并焊接；

3、伸缩外筒与导向块用螺栓紧固，并焊接。

排故体会：公司出厂伸缩外筒与导向块用螺栓紧固，并焊接。此故障可能与设备长期截割振动有关。

二十六、EBZ160J掘进机回转不能动作

故障现象：一台EBZ160J掘进机回转不能动作，其它工况正常。

故障分析：1、没有换向信号，即先导手柄处没有油供给换向阀；换向阀无法动作；

2、换向阀主阀芯卡滞，无先导信号油无法推动主阀芯；

3、换向先导油源在换向阀中泄漏。

排故方法：1、下井后仔细观察操作台，发现操作台下方的盖板有滴油；

2、打开操作台侧盖板，发现五联阀第四联（控制回转油缸）弹簧端油控头处有漏油，且操作手柄时漏油严重；

3、拆解弹簧端油控头后，发现弹簧端油控头裂一缺口，更换弹簧端油控头及密封圈后，故障排除。

排故体会：在井下条件及光线恶劣的条件首先是要细心观察，尽快确定故障点。

二十七、右侧行走正、反行走时无力

故障现象：一台EBZ160硬岩，右侧行走正、反行走时无力，其它工况正常。

故障分析：1、LS阀没有打开；

2、马达内泄；

3、换向信号在换向阀中泄漏。主要是P孔和T孔堵头掉落或换向阀阀芯间隙过大，还有是阀芯断裂；

4、换向信号推不动换向阀。主要是阀芯发卡；

5、行走马达故障。主要是发卡，正、反转动同时无力可能是马达内部或减速机损坏，这种情况少见。

图1-1

中心齿轮轴

排故方法：1、仔细观察左右行走，行走速度是否一致。则可判断马达流量是否正常；

2、用手感觉左右行走的泄漏油管是否有压力，发现正常；

3、拆检马达制动器，制动器正常；

4、拆检马达减速机，发现减速机中心齿轮轴出现打尺现象，更换减速机后正常

二十八、第二运输机无法运转、卡死

故障现象：一台EBZ160掘进机，第二运输机出现无法运转、卡死现象，其它正常。

故障分析：1、第二运输机真空接触器工作不正常，真空接触器损坏；

2、电流传感器损坏；

3、第二运输机电机损坏；

图28-1

第二运输机中轴

4、接触器下端的ac220V无电压输出；

5、第二运输机的滚筒出现脱轴或轴承损坏；

6、第二运输机滚筒中轴出现弯曲造成卡死无法运转，这个故障的几率不大。

故障原因：第二运输机的滚筒中轴损坏弯曲，中轴是由三节连焊组成的，是属于质量问题。

排故方法：1、仔细观察设备在启动时电机是否有电流，发现设备电机能够正常启动，启动一会后出现过载提示；

2、用手转动第二运输机发现第二运输机卡制严重；

3、拆检第二运输机的滚筒发现滚筒弯曲；

4、换上新滚筒后，正常。

二十九、截割部有异响，不转动

故障现象：掘进机截割部工作阻力大时有不规律异响，靠近截割头的外筒温度很高，紧接着

截割头不转动。

故障分析：由于该设备施工巷道为泥岩，硬度不高但是土质很粘，根据设备的故障现象，判断是由于截割头根部的毛毡密封不严实，导致泥岩通过截割头、浮动密封进入内筒大轴承，导致大轴承砂架裂碎，滚珠脱落，如下图：

排故方法：1、拆解清洗——将截割头、浮动密封架、浮动密封座、保护筒、外筒、内筒截割头轴等拆卸并用柴油清洗；

2、解决措施——更换损坏的截割部大轴承、骨架密封、格莱圈、毛毡；

3、安装调配——重新装配截割部，设备恢复正常。

排故体会：通过此次排故，对掘进机的重点部位截割部进行了一次彻底的拆装，对截割部故障有了进一步认识，同时提升了拆卸截割部的时间，工作效率增高。

三十、截割头不能转动，内部有异响，伸缩筒前端部过热

故障现象：截割头不能转动，内部有异响，伸缩筒前端部过热。

故障分析：拆卸截割头，拆卸伸缩端盖和浮动密封座，发现端盖和密封座整体密封损坏，轴承损坏，隔套座损坏并且内部进入泥灰。

排故方法：1、拆卸截割头，拆卸端盖和密封座，拆卸外筒；

2、拉出伸缩内筒和轴进行清洗拆卸轴承；

3、更换整体密封极其端盖密封座，处理轴面装配轴承及隔套，装配内筒，连接轴套安装外套，装配端盖和密封座等一切密封；

4、装配截割头，一切装配完成后试运行，查看设备有无漏油。

排故体会：设备故障发生往往有几个方面的原因。处理故障时应认真仔细。

三十一、EBZ160设备黑屏，一截割就停机

故障现象：EBZ132设备总是黑屏,一截割就油泵、截割全停。

故障分析：显示屏24V电有虚接。

排故方法：1、经检查黑屏为显示屏的一根电源线内部断了，修复后显示屏亮,通电观察，开关量采集板状态正常；

2、启动截割后，割煤就停，输入灯上没看出异常,故障显示开关错误,查开关后上有总急停压不下去，复后总急停后运行正常，障原因为截割时振动导致总急停虚接。

排故心得：1、分清解决故障的次序；

2、细心，静分析故障现象。

三十二、一运驱动磨损

故障现象：1、设备一运无法工作经常脱链卡滞；

2、设备驱动装置磨损严重，一运刮板、圆环链、连接环损坏非常严重。

故障分析：1、于工矿条件发生变化导致(全煤变成全岩)；

2、户补助仪保养从不清理从动轮及链条两侧积煤。

排故方法：1、于工矿条件发生变化导致(全煤变成全岩)；

2、户补助仪保养从不清理从动轮及链条两侧积煤。

排故体会：1、换上下盖时，连接螺栓是点焊上的，需被气割或升井处理；

2、务工程师必须告诉矿上检修人员必须定期检查。

三十三、设备盘根座上的截齿磨损

故障现象：盘根座上的截齿座出现磨损：

故障分析：1、工作面岩石硬度为F8-F9，岩石硬度强；工作面条件复杂，顶板、底板为岩石，且中间还有有20-60mm厚的岩石为岩石；

截割头扫地时,导致.截齿座表面.保护环.压盖.螺钉易出现磨损情况

2、截齿座、保护环、压盖、螺钉在机组工作时，都能够与岩石接触，发生磨损。

割煤时，尤其是在割侧壁时，截齿座易磨损位置

故障原因：1、工作面岩石硬度为F8-F9，岩石硬度强；

2、机组割煤时，岩石顺螺旋槽下来与截齿座接触，将截齿座磨损；

3、机组扫地时，岩石（工作面底部为岩石）与截齿座接触，将截齿座磨损；

排故方法：对盘根座进行改进，增加6个截齿座，且调整其角度，达到截齿将岩石摔开目的，增加截齿座的焊接情况

排故体会：根据截齿座磨损情况，现场观察，找出截齿座磨损的真正原因，提出可以施行的办法，并对故障进行处理。

三十四、一运经常卡链

故障现象：设备反应出一运（中双链）经常卡链，严重影响生产。

故障分析：1、一运供给压力不够；

2、一运马达存在内泄；

3、从动轮槽内煤石太多；

4、刮板是否有变形、松动。

故障原因：1、压力比规定小两兆帕；

2、上下刮板很松动；

排故方法：1、先憋压，看压力值是否正常，没有达到要求就调压；

2、检查马达是否有内泄；

3、清除从动轮槽内的煤石，让其无阻碍物；

4、开动一运观察刮板链是否有碰撞或松动的地方，尤其是中双链刮板，若上下刮板松动就必须固紧，这是卡链的最重要原因。

排故体会：首先得知道能产生此故障的因素有哪些，其后是细心的排查和反复的验证。

三十五、一运常出现卡制

故障现象：EBZ160型机器，一运常出现卡制现象，导致无法正常生产。

故障分析：1、压力不足；

2、链设计问题；

3、马达马力不足。

排故方法：开动一运压力表显示为22MP，将其调到25MP后经一段时间观察仍有卡连现象以致一运无法正常运行，于此机器一运为单马达带动，与矿放协调后建议改为双马达，改为双马达后此现象明显改善。

排故体会：若巷道为全岩巷道建议一运尽量改为双马达控制，已不影响客户的正常生产。

三十六、截割臂左右摆动慢，并且有异响

故障现象：掘进机截割臂左右摆动慢，并且有异响。

故障分析：掘进机截割臂的回转是靠回转支撑来完成的，经过检查发现在靠设备本体的回转支撑有手指宽的缝隙，并且有滚珠掉出来。

排故方法：将旧回转支撑拆卸，更换新的回转支撑。

排故体会：撑的损坏，主要是缺油造成的，并且该设备被水淹过两次，拆装过六次，回转支撑的润滑系统早已瘫痪，导致无法注油。只要保证润滑系统的畅通，回转支撑就不会再次损坏。

三十七、截割头运行时有异常声音产生

故障现象：设备的截割头脱离截割臂往前移位了150mm，而且启动截割电机后，截割头处有异常的声音产生。

故障分析：由于截割头内有异响，初步判定为机械故障，未截割头内部元件损坏，与内部摩擦而产生的响声，大部分内部元件损坏都是由于密封损坏，脏物进入内部导致内部磨损。

故障原因：浮动密封圈损坏，轴承已经损坏，需要升井处理。

排故方法：1、下井检查发现，设备的截割头已经脱离截割臂，往前移位了150mm，初步判断为机械故障，属于截割头的固定失效；

37-1损坏的轴承

2、拆下设备截割头进行检查时，发现截割臂里的大轴承已经损坏。

初步分析为：

（1）设备的工作条件为下山14°，设备截割头受力过大，造成轴承损坏；

（2）设备的浮动密封圈损坏，责任人没有及时发现，设备在缺油状态下工作，造成轴承损坏。

3、将截割臂升井，到机修车间更换损坏的轴承,同时修复截割臂，然后下井对修复的截割臂进行装配，开机正常后对矿上领导汇报工作，同时向服务经理汇报事情处理结果。

排故体会：在处理故障时，牵涉到需要更换配件，服务工程师需要及时向地面辅助人员汇报情况，第一时间内联系好配件问题，好提高服务质量，在尽短时间内为客户解决问题。同时，在处理完故障后，需要及时与公司取得联系，寻求预防故障的方法以及彻底解决问题的方案，杜绝类似的故障再次发生。

三十八、设备截割主轴抱死

故障现象：设备，截割头往外串，主轴抱死。

故障分析：1、截割头固定螺栓折断，截割臂内轴承散架导致截割主轴抱死。

2、截割头固定螺栓折断，主轴扭曲或折断。

故障原因：1、截割头固定螺栓折断，浮动密封损坏。

2、平时没有及时处理浮动密封漏油，检修过程中发现问题由于麻烦未及时处理，导致煤泥进入主轴内，导致最后加不进齿轮油，截割臂内达不到润滑效果，导致轴承散架。

排故方法：1、清理截割臂内淤泥，清除损坏轴承杂物。

从浮动密封处进入煤泥、水等，导致润滑效果降低，密封失效

由于大量的煤泥，水等杂质进入截割臂内，导致齿轮油无法加入，轴承在无润滑剂的情况下散架，导致将主轴抱死

2、更换新的浮动密封、轴承、等内部密封。

损坏的浮动密封

3、加注齿轮油。

排故体会：在日常检修中多注意截割臂内润滑油的加注，截割头固定螺栓是否有松动导致折断的情况，若发现有漏油迹象或螺栓有松动的情况应该协助矿上不要嫌麻烦而不及时处理，否则将会导致更大的损失。

三十九、切割减速机损坏

故障现象：启动切割电机切割头不转动,且屏幕显示电机运行正常；

故障分析：1、截割头不转动可能原因有截割电机过载、过温，但屏幕显示电机正常运行可以排除电气故障；

2、排除上述原因后应考虑是机械原因如切割减速机损坏、伸缩筒内部轴承损坏或者内部连接花键套磨损严重导致传动失效等；

故障原因：1、减速机齿轮质量存在问题；

2、大坡度设备掘进-25°时且长期卧底工作，减速箱内前后行星轮齿油量不均润滑不良，导致齿轮损坏。

排故方法：1、拆卸截割头检查伸缩部前端轴承是否损坏；

2、拆卸伸缩部检查内部花键套是否磨损；

3、检查切割减速机与切割电机连接的花键套是否磨损；

500V3行星轮齿断裂处

图1-1

减速箱500V3行星轮齿断裂处

如上述部位都正常,可以判定是减速机内部损坏导致切割头不转动,需要拆卸切割减速机,拆卸减速机发现箱内有铁屑且内齿有明显咬伤现象500V3行星轮齿断裂,内部无异物且有齿轮油；

4、500V3行星轮轮齿断裂需要更换新品，内齿磨损太严重无法修复时需要更换减速箱。

排故体会：机械故障一般是由于各部连接处，各传动部位比如齿轮副质量存在问题或者保养不到位润滑不良导致磨损，最终使部件损坏，所以一定要要求客户使用正规润滑油，加强日常维护保养，从而提高设备使用寿命。

四十、EBZ160J掘进机截割头无动作

故障现象：一台EBE160J掘进机截割头无动作，有电机声音，其他都正常。

故障分析：1、电气有故障，线路和电器问题。

2、电机有故障，烧毁和轴承损坏。

3、减速机损坏，齿轮咬合。

4、伸缩部损坏，轴承散架、轴断裂和花键套磨损。

故障原因：1、减速机齿轮油不干净混有杂质；

2、截割头防尘没能及时更换，导致煤泥进去，损坏轴承；

排故方法：1、打开电控箱，通电观察，电气正常，只听见电机有声响。

2、通过对矿上的了解，之前工人在掘进时有听到过减速机有异响，之后就反映截割头不转，拆开减速机与截割电机，通电启动高速，电机正常，问题就出现在减速机里面，打开减速机，齿轮油足够，拆开二级行星太阳轮，检查二级行星太阳轮完好，发现一级行星轮，行星轮与内齿卡住，内齿很地方被打坏，无法修复，减速机里面有轴承碎片和煤灰，行星轮还无法拆出，通过与矿方商定，更换一个减速机为好，跟换后，正常生产，故障排除。

3、伸缩部损坏也可能出现截割头不转，截割头轴与减速机连接花键套损坏，截割头断裂。

排故体会：机械故障，首先要从电气上排除，在考虑机械上，减速机

故障，重要是减速机的维护，保证有足够的齿轮油，定期更换齿轮油。

四十一、截割头乏力，落底时截割电机过流，截割部有轻微异响

故障现象：截割头乏力，落底时截割电机过流，截割部有轻微异响。

故障分析：1、截割电机，截割电缆绝缘降低漏电流增加，截割电机定转子间隙大，鼠笼条开路都可使截割电机乏力；

2、截割减速机齿轮损坏；

3、截割部轴向不同心；

4、截割轴承及浮动密封损坏。

故障原因：1、工作现场潮湿可使绝缘降低，轴承损坏电机定转子间隙增大，设备剧烈震动和长时间过载鼠龙条断裂；

2、截割减速机齿轮损坏容易卡住增加截割电机的负载；

3、连接截割电机、截割减速机、伸缩部的螺栓发生断裂、变形、松动都可使轴向不同心；

4、由于浮动密封损坏煤粉进入其中会磨损浮动密封和轴承。

排故方法：1、测量截割电机绕组的对地绝缘电阻和相间绝缘电阻正常，截割电机也无异响确定不是截割电机的问题；

2、截割减速机也无异响确定不是截割减速机的问题；

3、检查截割电机、截割减速机、伸缩部的连接螺栓没有断裂、变形、松动确定不是轴向不同心的问题；

4、打开浮动密封座发现浮动密封已损坏，浮动密封座和浮动密封架被磨坏，更换浮动密封、浮动密封座和浮动密封架，故障排除。

排故体会：在检查时要确定故障的部位，避免盲目拆开设备延长停机时间，影响客户进尺，避免客户抱怨。

四十二、掘进机一运卡链

故障现象：掘进机开动装载之后，一运链条经常卡住反转后仍然卡住。

故障分析：1、一运马达压力不足；

2、一运上出料时物料过重；

3、链条在行走过程中机械卡滞。

排故方法：1、由于一运在开动后先能正常运行一段，并且压力表压力正常，可以暂时排除是马达故障；

2、当出料减少一些时一运运行一段仍然卡滞，反转一运后一段时间又出现卡滞现象。说明并非是一运上物料过重把马达憋住；

3、经仔细检查发现，一运的某一刮板与开口式圆环链连接的螺栓丢失一根，造成一运运行过程中刮板的偏置导致一运卡死；

5、更换螺栓，故障排除。

排故体会：

此故障的排除方法很简单，但是经常发生的就是一些简单的故障。我听过二次装配工程师也讲过一个类似故障，总是一运在运行中卡死，经检查发现是一运中一段7节圆环链的左右大小不同导致卡链。从中我们可以知道有些故障并不可怕，只要我们细心很多故障解决起来其实也很简单。

四十三、开启截割高速，显示过流，自动停止，其它工况正常

故障现象：一台老旧掘进机，开启截割高速，显示过流，自动停止，其它工况正常。

故障分析：1、截割过载；

2、截割电机故障；

3、截割主轴上轴承抱死，无法转动；

排故方法：1、经过仔细观察，发现在无负载情况下故障现象依旧；

2、拆开伸缩部的伸缩外筒，浮动密封座，浮动密封架及伸缩内筒等，发现几个主轴上23238轴承卡滞；

3、升井后用柴油清洗23238轴承，仍然卡滞不动，抱死；4、确定为轴承损坏，用水焊割掉损坏轴承，更换轴承后重新安装设备正常。

排故体会：轴承为热装配部件，煤矿环境条件有限，只能毁灭性拆解，更换装配新轴承时最好用液压油煮来加热（没有专用加热装置时），用火烤会使轴承受热不均，装配时费时费力。

四十四、伸缩部花键套损坏

故障现象：一台EBZ200C设备截割电机转，炮头不转，其它工况正常。

故障分析：1、大小轴承落架；

2、主轴损坏；

3、花键套损坏。

故障原因：1、注油不到位，轴承得不到润滑落架；

2、负载太大，导致主轴受损；

3、设备长期掘进岩石，伸缩部花键套与主轴配合有间隙，间隙加大，导致花键套键槽磨平，遇到负载不能和主轴一起动作。

排故方法：1、检查大小轴承，因润滑到位是完好的；

2、检查主轴没有伤痕，是完好的；

3、检查花键套，花键套键槽磨平，客户向公司购买，进行更换，故障排除。

排故体会：遇到大的故障，应该大胆推测，仔细求证，以最短的时间，解决问题，达到客户满意。

四十五、截割部前端浮动密封损坏

故障现象：EBZ160C设备，设备编号0707075，设备从截割头端盖处漏320号齿轮油。

故障分析：经过对设备截割部结构的判断，能够从截割头端盖处漏油的只有两种可能：

（1）位于浮动密封架和浮动密封座之间的浮动密封损坏，导致伸缩部内的油通过浮动密封漏了出来；

（2）克莱圈损坏，齿轮油通过克莱圈流动到截割头轴的水孔漏出。

故障原因：浮动密封损坏。

排故方法：1、打开截割头前端的两个定位大螺栓，取出后发现螺栓表面没有油迹，且从螺栓孔中没有齿轮油流出，因此判断克莱圈没有损坏，齿轮油没有达到内喷雾水孔。

2、排除了从内喷雾水孔漏油的可能，剩下来的就只有从浮动密封处漏油了；

排故体会：通过此次排故，我了解了掘进机截割部的内部结构，通过更换浮动密封，加深了我的技能。

四十六、EBZ132设备截割部轴承损坏

故障现象：EBZ132设备截割部转动时炮头处有异响

故障分析：1、怀疑是截割部轴承损坏。

2、也可能是浮动密封损坏称块状也可能有异响。

排故方法：1、首先开启截割电机听异响，有咯咯声响，首先怀疑是前轴承损坏；

2、拆解炮头，打开浮动密封，检查浮动密封和浮动密封座是否有损坏，发现其他正常；

3、拆解检查前轴承，轴承有部分滚柱损坏，更换轴承；

4、设备正常运行。

排故心得：1、在排除故障的同时要分析和其相关联的部件是否有损坏，因为这些部件运转不是单独运动的，谨慎排查，确保维修后设备却是能够正常运行。

2、处理问题同时要多考虑井下的安装条件，备足工具，防止工作被动。

四十七、新设备的回油过滤器损坏

故障现象：一台新设备回油过滤器损坏。

故障分析：1、回油过滤器损坏可能为硬物挤压坏的；

2、回油过滤器上的盖板的支撑铁开焊，导致回油过滤器上的盖板脱落，由于设备截割岩石震动盖板颠簸到过滤器与回转油缸之间，而回转油缸转动将过滤器挤坏。

故障原因：1、公司设计用于支撑回油过滤器的角铁与盖板连接部焊接不牢固，结构不合理；

2、设备截割岩石抖动剧烈导致角铁与盖板连接部开裂加剧。

排故方法：1、将回油过滤器上的盖板与角铁等部件摘下不予适用；

2、更换回油过滤器。

排故体会：公司应对回油过滤器上的盖板与支撑角铁等部件进行整改，建议在油箱上合适的部位重新钻眼安装盖板。

四十八、硬岩铲板销轴锈死

故障现象：井下拆硬岩一运时，遇到了拆不下销子的问题。在一运前方和铲板之间，一边有一个销轴，拆了很长时间才拆下来。

故障分析：客户长时间未按公司要求对设备进行维护，销轴没有加注黄油。

故障原因：销轴没有加注黄油导致销轴生锈且干磨，最后致使很难拔出。

排故方法：1、先用刮刀把销子周围的毛刺刮一刮；

2、再在俩销子上倒上液压油，用油浸泡一天以上；

3、在掘进机两侧各打一个锚眼，用10吨葫芦把锚联与销轴联上，用力拉葫芦，边拉葫芦边用锤子敲打销轴外侧钢板。同时用撬棍撬主铲板（左右铲，星轮都以拆下）；

4、检查拆下的销轴，发现销轴与一运联接的地方有油线，与铲板联接的地方没有油线，没油线的地方生锈。

排故体会：设备交付给客户使用的时候，客户学习完操作规程后必须严格要求客户按操作规程执行，出现机械故障，处理特别麻烦。

四十九、第二运输机后机架横梁处石料磨损皮带且导致皮带扣损坏

故障现象：在井下适用时出现二运后机架（带电滚筒）横梁处石料磨损皮带且导致皮带扣损坏。

故障分析：由于井下条件设备在下山工作时，第二运输机后机架横梁支架与电滚筒之间间隙较小，而且巷道工况为泥岩，常有砂石堆积在此处堵塞，导致皮带在此位置受到磨损。

故障排除：1、将二运电滚筒下方后机架横梁支架往前移。（图一位置移到图二位置）这样可以把横梁与电滚筒错开，增大电滚筒与后机架横梁的间隙，避免石料堆积磨损皮带。

（注：此方案的弊端就是除尘风机高脚架受影响）

2、在电滚筒底座支架两边用30mm的钢板焊高30mm，使电滚筒与二运后机架横梁之间的间隙增高30mm，同样可以避免石料堆积磨损皮带。

3、最后经过与公司及客户方讨论，决定采取第二种方案，并请来公司焊工将电滚筒通过焊接方式抬高30mm，处理完成后，二运皮带再未出现过被横梁磨损的现象。

注：此后，公司采纳了处理意见，并下达通知：今后所有设备的二运机架按照这种方法进行技改

排故体会：1、遇到故障问题是不要紧张，在现场多观察思考，尽可能想出几个有效方案；客户方面，工人在实际操作中有丰富的经验，与他们沟通交流的过程中也有助你发现新的方案。

2、沉稳冷静的处事，千万不能表现出丝毫的慌乱和不冷静，这样更能使客户相信我们，并且冷静的心情也很利于我们发现问题新的处理方法。

五十、截割部卡死

故障现象：一台EBZ160截割部卡死现象。

故障分析：1、截割电机对地短接；

2、截割减速机齿轮损坏；

3、截割大轴承损坏。

故障原因：产品质量问题。

排故方法：1、用万用表量截割电机，电机正常；

2、拆下伸缩部及减速机，发现手动可以转动，同时发现减速机输入轴中心轮齿牙损坏，电机输出轴对轮内齿牙损坏。

排故体会：对待任何故障都要一步一步的进行排除，同时还要想到其他部位是否损坏。

五十一、截割臂有异响且震动较大

故障现象：一台EBZ160掘进机，截割臂有异响且震动较大。

工况正常。

故障分析：1、伸缩部轴承损坏；

2、截割减速机内部轴承损坏或者内齿轮损坏；

3、截割电机轴承损坏；

4、截割电机与减速机连接的花键套损坏；

故障原因：1、减速机在装配过程中轴承有损坏。

2、轴承质量有问题。

与中心轮配合的轴承损坏

图

片

排故方法：1、启动截割电机，用耳朵判断发声异响的部位，再用手感受震动的部位及是否有发热的部位。

2、人工转动炮头，发现伸缩转

动比较平稳且没有任何摇晃，证明伸缩部是没有问题的，再检测减速机内部的齿轮油也正常。

3、拆下伸缩部后，再启动截割电机异响仍然存在，证明故障就出现在减速机和电机；

4、再拆下截割减速机，花键套也正常，启动截割电机异响和震动都消失了，判断减速机内部有问题

排故体会：先要根据故障现象一步一步的进行排除，最终确定故障点，条理一定要清晰，在确定故障点后必须先保证客户的正常生产，然后再处理最终更换截割减速机，保证调设备的正常生产，损坏的减速机可以通过更换6012轴承，将故障排除

五十二、设备截割头不转

故障现象：设备开机后启动截割开关，截割头无动作。

故障分析：1、检查截割电机截割减速机；

2、可能是伸缩部有异常；

3、可能是电器故障导致。

排故方法：1、首先排除电器方面故障（开关启动后显示电机工作）；

2、根据现场情况拆解设备发现减速机的输入端与花键套的花键全部磨平。于是怀疑减速机内部有齿轮磨损；

3、打开减速机，由于此原因导致内部一级，二级，太阳轮等多处齿轮损坏；

4、更换齿轮，安装试车，设备回复正常。

排故心得：1、安装自己不熟悉的设备部件时应及时联系咨询其他服务工程师。

2、多试，多想，携带图纸以便查询。

五十三、截割部轴承损坏

故障现象：截割部轴承内外圈窜动导致主轴向前突出，浮动密封座，浮动密封架台肩损坏，浮动密封消失。

浮动密封磨损消失，轴承内圈，磨损过半

故障分析：1、操作手截割过程中违规野蛮操作，导致截割轴承轴向窜动；

2、由于日常护理严重不到位，使

齿轮油污染严重，且由于掘进机长

时间放置没有使用，使杂质以沉淀

结块成为可能，最终导致轴承的损

坏；

3、毛毡已经磨损消失，但没有及时更换，导致粉尘通过炮头后部进入主轴，且设备为可伸缩，这样由于活塞作用导致煤灰通过内喷雾口进入截割部内部，污染了齿轮油，最终导致设备损坏。

排故方法：1、启动设备将截割部打到水平位置，将螺丝刀（改锥）的金属端搭到与轴承接触的外筒部位，另一端木质结构端与人耳接触，以此方法听截割内部的声响，不能发现明显的异响；

2、观察截割头上下运动，在快速着地过程中发现存在晃动情况，而后检查前端两个螺栓发现没有松动情况，进而怀疑是轴承存在情况；

3、拆掉截割头，发现如图所示的情况，浮动密封座、架磨损严重，浮动密封磨损消失，内部存有大量的煤灰。在（第一部中没听出异响原因是：煤在截割主轴转动过程中充当了润滑剂,故而建议公司中的设计在不可避免进煤灰的进入情况下，能否将煤灰的不利因素煤灰转变成固体润滑剂）；

4、可看到轴承内圈已经磨损消失过半；

5、准备相应工具、材料、制定方案安装。

排故体会：加强设备的维护和保养，造成此次故障的绝大部分因素是由于违规操作和保养不到位。

五十四、多功能车柴油机防爆水箱

故障现象：

多功能车在井下行驶中突发车辆系统停止。

故障分析：1、气压不够断气压造成；

2、无油、无水；

3、柴油机系统损坏。

故障原因：1、车辆行驶中水箱缺水；

2、车辆缺水造成气压跑气造成车辆停止。

排故方法：1、把水箱装水发现水箱开焊；

2、把氧气瓶运入井下充压打气，使车辆正常气压行驶，堵住进气管防止漏气；

3、拆卸水箱补焊，井下安装、装水接气，正常使用。

排故体会：追求三一的质量方针，对产生的故障：车内水箱质量问题，板材及焊的质量不过关，造成的结果。

五十五、EBZ160铲板故障

故障现象：铲板自动下降到煤面或自动上升到煤面。

故障分析：1、控制铲板的五联阀阀芯有泄油现象；

2、平衡阀不能自锁；

3、铲板升降油缸有内泄。

故障原因：1、更换平衡阀芯，故障现象没有排除，故与平衡阀没有关系；

2、把控制铲板升降的五联多路阀与其他一联对换，铲板故障没有解决。故障现象就锁定在油缸上。

排故方法：1、打开油缸一侧，运行铲板，看铲板的出油量多少，出油量有流的迹象，油缸内部有内泄；

2、油缸内泄更换铲板油缸。

排故体会：排除液压故障要一个一个的排除，排除到都要多次运行观察现象。

五十六、EBZ160伸缩部异响

故障现象：启动截割电机后伸缩部有嘎啦嘎啦的响声。

故障分析：可能是伸缩部里面的轴承损。

排故方法：1、下井观察机器后确认伸缩部故障后将伸缩部升井拆解发现伸缩部23238轴承内套断裂；

2、更换轴承重新安装好伸缩部，下井安装机器正常运转。（截割时间是998小时,系统时间是2100小时）

农业机械故障特征分析 篇3

关键词：液压系统 故障特征 诊断方法

在液压系统中，有许多故障具有扩散性，即系统中某一元件发生故障往往会导致一系列元件发生故障。如何能对液压系统进行有效检测、可靠维护，及时发现和排除潜在故障，对保证液压系统运行的稳定性具有十分重要的意义。

一、液压系统在各阶段易产生的故障特征

液压系统故障形式和原因较多。要正确地诊断液压系统的故障应熟练掌握液压设备及其系统的工作原理，了解常见液压系统的典型故障及其原因，这既有助于选择简便而有效的诊断方法，又利于获得准确的诊断结论。

液压系统在不同的运行阶段其产生的故障特征也不尽相同，大致分为如下物种类型。

1.新研制的液压设备的系统在调试阶段时所产生的故障

新研制设备的液压系统在调试阶段所暴露出来的问题较多且较为复杂，造成故障率较高。其主要是在设计、制造、装配以及管理等各个环节存在诸多问题交织在一起所致。一般表现为以下六点。

（1）液压油管接头处或液压油缸等执行元件端盖处漏油，渗油严重；

（2）各执行元件动作不一致，或时快时慢；

（3）由于制造和装配时液压油管或液压油箱内没有清理干净，导致污染物进入各阀块的阀芯卡死或动作不灵活，造成液压油缸或马达等动作失灵；

（4）在装配各种阀类元件时易造成漏装弹簧或密封元件等，甚至在接油管时将进油管和回油管接错导致系统动作混乱；

（5）阀块的阻尼孔被污染物堵塞，易造成整个液压系统压力不稳定或压力调整无效；

（6）整个设计存在缺陷，各液压元件选择不当，使整个系统连接起来不匹配，造成系统发热，各部件动作不协调等。

2.成型设备液压系统在调试阶段所产生的故障

成型设备调试时故障率较新研制的液压系统故障率低，主要是由于现场管理不到位或工人在装配时不小心或搬运过程中造成损坏未能及时发现，基本上都是些小故障，简单易排除其主要表现如下。

（1）各种油管、阀块、油缸、马达等液压元件存在外部漏油等问题；

（2）系统压力不稳定或液压油管或液压缸内空气未排空造成动作不灵活；

（3）由于制造和装配时液压油管或液压油箱内没有清理干净，导致污染物进入各阀块的阀芯卡死或动作不灵活，造成液压油缸或马达等动作失灵；

（4）装配时疏忽大意错装或漏装部分元件；

（5）各液压阀加工质量精度差，造成阀芯动作不灵活易产生卡阻现象。

3.设备运行初期和中期的液压故障

此阶段液压故障的主要特征表现为以下四点。

（1）各管接头震松甚至震脱，甚至出现油管布置不合理挤破或刮断的现象；

（2）由于密封件的质量较差或未按要求进行装配，在运行一段时间后损坏造成漏油；

（3）由于新设备运行初期各部件均为新件，经过一段时间运行后，液压油使黏附在管壁和孔壁上的毛刺、型砂、切屑等杂物脱落，随液压系统在油路中流动堵塞阻尼孔和过滤器，造成整个液压系统压力不稳定和各部件动作缓慢，甚至失灵；

（4）少数设备会因长时间大负荷运行或液压系统散热装置散热性能下降（特别是水冷散热器，因长时间运行造成散热装置内结水垢造成水流量下降甚至堵塞），使液压油温度过高，引起泄漏，致使工作压力和工作速度不稳定，甚至造成工作严重失常以至于停产。

在正常情况下，液压系统使用到中期，是整个系统运行的最佳时期，其故障率是最低。关键是要保证工作油液不被污染或控制在要求范围之内。

4.在运行后期所产生的液压故障

设备运行到后期时，各类液压元件因工作频率和负荷条件的差异，造成部分元件磨损严重易造成内部泄漏，油管以及密封元件老化易发生爆管和漏油点增加。在此阶段故障逐渐上升，系统维护工作量加大，此时应该对液压系统和液压元件进行全面检查，对存在严重缺陷的元件和已失效的元件进行修理或替换。

5.突发性液压故障

突发性液压故障产生故障的区域及产生原因较为明显，分人为因素和非人为因素。如发生碰撞事故造成零部件明显损坏、管路突然爆裂、异物落入管路和孔口发生堵塞等。

二、液压系统故障的诊断方法

液压系统故障诊断最常用的方法有感觉诊断法，通过看、听、摸、闻、问等常见检查方法。这些方法在日常检修时经常用到，现场维护人员非常熟悉，下面介绍一些查找液压故障较为典型的方法。

1.根据液压系统图查找液压故障

熟悉液压系统图，掌握液压系统的工作原理，是进行故障诊断的基础，在利用液压系统图分析和排除故障时，主要方法是先两头、后中间。先两头就是先从动力源和执行元件，分析故障是否就出现在液压泵和液压缸或液压马达本身；后中间就是要分析故障是否出现在所连液压管路的液压元件上，同时还要特别注意弄明白系统从一个工作状态到另一个工作状态时哪些元件会发出什么信号。另外要注意各个主油路之间及主油路与控制油路之间有无接错而产生干涉现象，如有相互干涉现象，要分析是设计错误还是使用调节错误造成的。

2.利用各元件的动作循环表查找液压系统故障

除用液压系统图查找故障外，还可以利用动作循环图表，以便查找液压故障。按动作顺序逐步查找，可迅速找出故障原因，这种方法特别适用于较复杂、液压元件较多的系统。

3.通过高低压过滤器查找液压故障

通过查看高低压过滤器滤芯表面黏附的污物种类进行分析，可以发现某些液压故障。比如，在滤芯表面发现大量铜屑颗粒，则可判断液压系统中的铜制零件产生了磨损和擦伤。

4.实验法诊断故障

实验法诊断故障可采用分段排除法、比较法和综合法。

（1）分段排除法。将故障可能发生部位中的某一个或几个分段隔开进行实验，当隔开后故障随之消失，说明此段是引起故障的真实原因，如果故障依然存在，说明此段不是引起该故障的真实原因。

（2）比较法。对可能引起故障的某一零部件进行调整或更换，如果调整后对原故障无任何影响，说明该原因不是故障真实原因，当故障现象随之变化，则说明它就是故障的真正原因。

（3）综合法。同时采用以上两种方法进行故障排除，适用于故障原因较为复杂的液压系统。

5.应用铁谱分析技术对液压系统中的油液进行诊断

通过铁谱分析技术对油液中所含的磨屑颗粒相对数量、形状、尺寸大小、分布规律、颜色和成分以及组成元素等作出分析判断，为液压系统的状态监控和故障诊断提供科学依据。

6.利用检测仪表查找故障

检测仪表是查找液压故障时常用的一种方法。常用的有压力表、流量和温度检测仪表、传感测量仪表、油液污染度检测仪表、振动和噪声测量仪表等。对液压系统的检测，可从仪表上对故障作出比较准确的定量分析。

参考文献:

[1]武开军.液压与气动技术[M].北京:中国劳动社会保障出版社,2008.

[2]雷天觉.液压工程手册[M].北京:机械工业出版社,2001.

（作者单位：开封市技师学院）

农业机械故障特征分析 篇4

故障机械在运行时,其振动信号中包含了大量的故障特征信息,如何将这些信息提取出来是机械故障诊断的关键一环。传统故障特征提取方法提取的是那些能够表征结构动力学特征的物理量,如固有频率、振型、阻尼比、刚度等,但提取方法复杂,提取效果不够理想。近年来,随着EMD(empirical mode decomposition)、小波等时频分析方法的完善,研究者发现,时域信号的包络更集中地携带了故障信息[1,2],因此,建立一套基于信号包络的故障特征提取方法必将为准确、迅速地判断机械故障提供充分依据。于德介等[3]采用基于内禀模态包络谱的方法提取机械的故障特征,并将其与支持向量机相联系来进行故障诊断,该方法在使用中假定轴承故障信息主要包含在高频段,因此,只选择了若干个高频段的IMF(intrinsic mode function)分量作为其包络谱,并通过包络谱来提取机械的故障特征。本文提出一种新的故障特征提取方法,将EMD分解后的全部IMF分量用于特征提取,而不仅仅局限于高频信号段,从而能更全面地获得机械故障特征。

1 机械故障特征的提取

1.1 EMD分解

EMD方法基于以下假设:任何信号都是由一系列幅度和相位都随时间变化的基本模式分量构成,这种基本模式分量必须满足两个条件,即它的零点数与极点数相等或至多相差1,以及由它的极大值和极小值确定的上下包络线关于时间轴局部对称,Huang等[4]将这种模式分量定义为固有模式函数,即IMF。EMD方法可以将多分量信号的各阶IMF分量筛选出来,并且每一个IMF分量都反映了原始信号不同时间尺度的内在模态特征。

1.2 采用奇异值法提取故障特征

鉴于已有的特征提取方法或多或少地存在一些不足[5,6],本文提出首先采用EMD对原始信号进行分解,使其故障特征能够合理地分布于各个IMF分量中,然后对各个IMF分量求取上下包络线,并将其归类,分别组成上包络矩阵和下包络矩阵。通过求取这两个矩阵的奇异值来提取故障特征参数,并将此参数输入支持向量机系统,用于机械的故障诊断。应用本文方法提取机械故障特征的步骤如图1所示。

2 实验分析

2.1 含噪声仿真信号分析

为了更为实际地模拟真实情况,采用了基信号混合特征信号加噪声的方法生成仿真信号,其中基信号为10Hz的正弦信号;特征信号分别为100Hz、150Hz、200Hz的正弦信号;加入噪声为白噪声,信噪比为5dB,采样频率为1kHz,采样时间为1s。图2所示为各个仿真信号的时域图。

对上述仿真信号分别进行EMD分解并求取上下包络线。图3所示为f=100Hz仿真信号的EMD分解及各个IMF分量的包络线。选取全部IMF分量的上下包络线建立上下包络矩阵,并计算这两个矩阵的奇异值。计算结果如表1所示。

保持实验条件不变,将加入的白噪声的信噪比设置为-5dB,再进行上述实验,所得仿真信号奇异值如表2所示。

由表1可以看出,对于不同的仿真信号,其包络矩阵的奇异值差异还是很大的,如信号1的上下包络矩阵的奇异值首数在80.2左右,第2个数在24左右;信号2和信号3的首数分别在75.5和79左右,第2个数分别在22.4和20左右。再观察表2的奇异值结果,发现对于同种仿真信号, 尽管 噪声强度有所增加,但三种信号上下包络矩阵的奇异值并没有太多的变化,上述结果说明这些奇异值反映的是信号内部的本质特征。

2.2 转子实测信号分析

采用转子实测非线性碰摩数据作为分析对象,应用IMF分量包络矩阵的奇异值提取机械故障特征。实验设备包括转子、传感器、采样和分析系统等四部分。转子实验系统为Bently模拟转子试验台及其配套传感器,几何参数为:两支承之间有效跨度430mm,轴直径10mm,盘重800g,直径76mm,厚度23mm;采样器为江苏联能公司生产的YE6261B数据测试系统;采集和分析系统为联能公司生产的YECDASP动态数据采集分析系统以及自编MATLAB分析程序。实验转子系统如图4所示。

首先对转子进行动平衡,然后进行升速实验,测得转子的一阶临界转速ωnz=2100r/min,在此状态下分别采集三类状态(转子正常、转子表面轻微裂痕、转子裂痕深度4mm)下的转子振动位移信号数据,采样频率为12kHz。采样时间为2.5s。在每类数据中以0.5s为一个单位生成5组数据样本。图5所示为三类状态的实测数据,其中X1为转子正常,X2为转子表面轻微裂痕,X3为转子裂痕深度4mm。

将每类数据的5组样本采用本文方法求取上下包络矩阵的奇异值。限于篇幅仅将其中两组样本计算结果列于表3。

从表3中可以看出,不同的损伤信号反映出的包络矩阵奇异值是各不相同的,以奇异值的首数为例,正常转子、转子表面轻微裂痕和转子裂痕深度4mm的奇异值首数约为84、80和77,第2个数分别为25、23和21。尽管后续的数据存在重合现象,但对于不同的损伤类型,其内在不同于其他损伤本质的特点还是非常容易辨识的。所以采用本文方法能够有效、快速地提取不同的机械故障特征。

3 结论

将信号包络和矩阵的奇异值分解引入到机械故障诊断中,在原有包络谱提取特征的基础上进 行了改进,提出了采用IMF分量的包络矩阵和奇异值相结合的方法提取机械故障特征。通过对实测转子故障信号分析,该方法比较全面地反映了故障信号的内在本质,能够有效、快速地提取机械故障特征。

参考文献

[1]张自丽.舰船噪声包络的特征提取研究[D].西安:西北工业大学,2004.

[2]刘爱霞,赵国庆.雷达信号包络特征的检测与分析[J].电子对抗技术,2002,17(3):12-16.

[3]于德介,程军圣,杨宇.机械故障诊断的Hilbert-Huang变换方法[M].北京:科学出版社,2005.

[4]Huang N,Shen Z,Long S R,et al.The EmpiricalMode Decomposition and the Hilbert Spectrum forNonlinear and Non-startionary Time Series Analy-sis[J],Proc.Roy.Soc.London,1998,454:903-995.

[5]王延春,谢明,丁康.包络分析方法及其在齿轮故障振动诊断中的应用[J].重庆大学学报,1995,18(1):87-91.

农业机械故障特征分析 篇5

当前大多数数控机床均采用通过减速档块的方式回零，但谊方式在日常使用中故障率却艰高，有时甚至出现机械原点的丢失。本文以FANUC系统的台中精机VCENTER-70加工中心为例浅析了数控机床机械原点的设置方法，并对该类数控机床常见回零故障的各种形式式进行了分析与总结。

机械原点是机床生产厂家在生产机床时任机床上设置的一个物理位置，可以使控制系统和机床能够同步，从而建立起一个用于测量机床运动坐标的起始位置点，通常也是程序坐标的参考点。大多数数控机床在开机后都需要回零即回机械原点的操作。本文以FANUC系统的台中精机VCENTER-70加工中心为例浅析了数控机床机械原点的设置方法，并对此类数控机床常见回零故障的各种形武进行了分析与总结。1 机械原点设置

1.1 机械原点丢失的原因

台中精机生产的VCENTER-70加工中心采用增量编码器作为机床位置的检测装置。系统断电后，工件坐标系的坐标值就会失去记忆，尽管靠电池能够维持坐标值的记忆，但只是记忆机床断电前的坐标值而不是机床的实际位置，所以机床首次开机后要进行返回参考点操作。而当系统断电遇到电池没电或特殊情况失电时，就会造成机械原点的丢失．从而使机床回参考点失败而无法正常工作。此时机床会产生。#306 n轴电池电压0#的报警信息，并且还会产生机械坐标丢失报警。#300第n轴原点复位要求”(n代指X、Y、Z)。

1.2 机械原点的设置

在通常情况下，设置数控机床机械原点的方法主要有以下两种：1)手动使X、Y、Z三轴超程印利用三轴的极限位置选择机械原点。2)利用各坐标轴的伺服检溯反馈系统提供相应基准脉冲来选择机床参考点即机械原点。由于第一种方法是机床厂家通常建议的也是较为简便和实用的方法．因此本文在此详细介绍第1种做法。以X轴为例，设置步骤如下：

(1)将机床操作面板上的方式选择开关设定为MDI方式。

(2)按下机床MDI面板上的功能键[OFS/SET]数次，进入设定画面。

(3)将写参数中的0改为1，由此，系统进入了参数可写状态。此时机床出现。SWO 100参数写入开关处于打开”的报警信息。忽略这条报警信息，设置完参数后改回为0即可。

(4)按下功能键lsYSTEM】，进入系统参数键面。通过参数搜索找到参数1815(如表l所示)通常情况下，X轴的#4APZ或#5 APC会显示为0，若不为0就将其设定为0。

(5)找到参数1320，此参数为存储各轴正向行程的坐标值。将其X轴的正向行程设定为最大值999999。目的是让X轴的正向软限位位置值大于其正向硬限位的位置值。

(6)将方式选择开关打到手轮方式，然后摇动手轮使工作台碰及X轴的正向限位档块，此时机床会出现“#500+X过行程”报警。

(7)按下MDI面板上的[POS]功能键．进入机床坐标显示键面。打开相对坐标显示键面，按下X+[起源]使X轴的相对坐标值变为0。

(8)按下机床操作面板上的【超程释放】并摇动手轮至X-6．5的位置。

(9)再次找到参数1815，将X轴的#4APZ或#5 APC都设定为1。

最后重启数控系统，完成X轴的机械原点设置。

Y轴和Z轴的机械原点设置方法与X轴相同，三轴的机械原点都设定好后重新打开写参数设定键面，将其设定为0。此时机床的报警信息全部消失，完成了加工中心的机械原点设置。

利用基准脉冲设定机床零点。

在通常情况下，闭环系统直线的光栅尺每隔50mm就会产生一个基准脉冲，但也会有一些特殊的直线光栅尺，它会每隔20mm就产生一个基准脉冲。对于闭环系统中的旋转编码器来说，产生的基准脉冲距离要比直线光栅尺小很多，比如只有6mm。由于这个基准脉冲在机床上经常会被选定为致控系统计数的基准．因此通过修改机床里的参数就可以将这个基准点的值设定为0，从而使这个点成为机床的参考点也就是机床的机械原点。

1.3 设置机械原点时的注意事项

(1)设置前要检查各坐标轴上要否安装有机床回零的微动开关，且各微动开关的位置是否适合。

(2)在第一个基准脉冲验出之前，必顺保证该坐标轴到了需要降速的距离上了。而这个降速距离就是所选速度的滞后误差值。

(3)由于使用的是编码器．故两个基准脉冲之间的距离会很小，所以在回机床零点时，速度要低一些，从而使滞后误差不会高于这个值的500。

(4)由于各坐标轴回机床机械原点时的速度是由机床的相应参效决定的．因此在设置这些参数时要注意．确保机床回零速度合适。

(5)倘若机床在回零点时压住了微动开关，那么就必须通过手轮或是手动的方式操作数控机床坐标轴，强制其退出微动开关并退到离微动开关较远的位置，然后再次执行各坐标轴回参考点的操作。2 机床回零常见故障分析及处理

2.1 机床开机后不能回零故障分析及处理

(1)可能系统参数设置有误。解决方法是仔细检查各个相关参数，必要时重设参数。

(2)零脉冲不良导致的故障。零脉冲不良就会使回零时找不到零脉冲，引起的原因可能是系统轴板故障或是编码器及接线出现故障。解决方法是对编码器进行更换或清洗，检查线路及系统轴板是否有问题。

(3)有可能减速开关短路或是已经损坏。这种故障会导致减速信号不能产生。解决方法是检查减速开关的线路，对减速开关进行维修，必要时更换减速开关。

(4)可能检测元件已被污染。在全闭环控制的系统中，若光栅尺沾有油污，就不能采集到信号。解决方法是清洗光栅尺。

2.2 机床回零时找不到零点位置故障分析及处理

(1)减速开关有可能已经损坏或受污，也可能是线路短路或断路。解决方法就是及时对减速开关进行清理维修，必要时更换减速开关。检查线路连接情况．及时发现问题并解决。

(2)可能是减速档块所处位置不准确。解决方法是调整减速档块到限位开关的距离，避免两者行程过小引发此故障。

2.3 机床回零后的位置与零点位置发生螺距偏移故障分析及处理

引起这一故障可能的原因是产生栅格信号的时刻与减速信号从断开到接通的时刻太接近了，再加上存在的传动误差，就使得机床回零过程中工作台碰到减速开关时，刚好错过了栅格信号，所以只能等到脉冲编码器再转过一周以后才能找到下一个栅格信号。故而出现了此类故障。具体分析如下：

在减速开关的信号从断开恢复到接通状态时，随即便出现了栅格信号，也就是晚栅格信号处在门临界点上(如图1a所永)。这样一来，机械部分的热变形，减速开关出现“通”、“断”信号的重复精度误差都会导致零点发生位置偏离的故障(如图1b所示)。解决方法足可适当的阔整减速档块所处的位置，从而使零点位置与工作台停止的位置重合(如图1c所示)。也可以采用修改栅格偏移量的方法，使产生栅格信号的时划离减速信号从断开到接通时刻的距离是栅格信号产生周期的一半，就可消除此故障(如图1d所示)。

图1故障分析及鳞决方法示意囤

2.4 机床幽零位置随机性变化故障分析及处理

(1)脉冲编码器的供电电压太低。解决方法是调整从主板上输出的电压值，同时查看编码器线路板上的电源电压是否已到了合适的范围。

(2)伺服调节不良．从而引起跟踪误差偏大。解决方法足修改伺服参数。

(3)滚珠丝杠间隙偏大或丝杠与电动机的联轴器出现了松动。解决的方法是对演珠丝杠螺母剐的间隙进行调整及优化，对联轴器进行紧周或更换。

(4)零咏冲受到干扰。解决的方法是检查脉冲编码器的电缆布置是否合理，反馈电缆萍蔽是否连接无误。3 结语

农业机械故障特征分析 篇6

【关键词】液压；矿山机械；液压系统；诊断；分析；处理

0.前言

矿山机械中很常见的的是液压系统，因为液压系统有很多的优点，比如说传动平稳、动力比较大、系统压力高、噪声比较低等。但是，在矿山机械中液压系统泵站比较集中，控制阀比较多，各个机构在使用中受环境中的水蒸气、温度、振动、粉尘等的影响比较大，所以矿山机械液压系统的结构比较复杂，液压系统的各部分元件和油液都被密封于壳体和管道之中，所以不能够从外面直接对一些部件进行观察和判断，所以在实际运用之中常带来很多困难，一旦出现故障，不容易及时地进行故障排除，所以对矿山机械常见液压故障进行原因诊断和分析处理，总结出相应的技术和方法，显得非常重要。

1.矿山机械常见液压系统简介

矿山机械液压系统的作用是，通过改变压强来增大作用力。它一般由五大部分构成，动力元件、控制元件、执行元件、液压油和辅助元件。系统设计的合理性和系统元件的性能优劣、对系统污染进行的防护和处理等是矿山机械液压系统好坏的决定性因素。矿山机械液压系统在正式投入使用之前应该对其进行冲洗，以便于清除系统中残留的污染物、纤维化合物、金属屑、铁心等等。

2.矿山机械液压系统常见故障、原因分析及处理方法

2.1油液泄露

机构零件接头松动或者密封失效、阀等元件失效、油温或者油压太高、工作元件表面磨损比较厉害等等，是造成油液泄露的常见原因。

对于这种原因，可以用如下的处理方法：（1）将机构零件接头拧紧或者更换密封；（2）更换已经失效的阀等元件；（3）修复一些磨损较轻的元件，对磨损比较严重的元件进行更换；（4）油温过高导致的见后面详细介绍。

2.2温度过高

矿山机械液压系统会有以下原因导致系统的温度过高：（1）油的粘度太高；（2）机械的冷却器或者油管被堵塞；（3）系统的压力调定太大；（4）液压系统内泄比较严重；（5）各个零部件之间摩擦损失比较大。

对于这种原因导致的矿山机械液压系统出现故障，可以用如下处理方法：（1）对油箱进行抽空和清洗，更换粘度比较低的油；（2）经常对冷凝器或者吸油管进行高压、高温清洗，及时有效地清理好管壁上的残渣和杂物；（3）经常检查油箱是否漏油，及时进行补修；（4）及时更换受粘着磨损、磨粒磨损、疲劳磨损和侵蚀比较严重的元件。

2.3供油不足

如果矿山机械液压系统出现供油不足的现象，应该及时找出出现故障的部位，及时采取措施进行修补。通常有以下的原因可能导致矿山机械液压系统出现供油不足的现象：（1）泵内有金属屑等渣尘，应该对泵进行清洗排渣；（2）油的粘度太高，应该把油箱抽空并清洗干净，更换成粘度比较低的油；（3）油箱的油位过低，这种情况可能会是油箱有泄漏的地方造成的，应该及时找到漏油的地方，进行修补，再加油到正常的油位；（4）对于单向泵，如果泵的转向不对，也会出现液压系统供油不足的现象，此时应该纠正错误的安装，改正接线并换成正确的转向。

2.4压力不足

矿山机械液压系统有很多的压力表，可以及时掌握系统的压力情况，当液压系统出现没压力的情况时，多数可以采用以下的方法：（1）检查安全阀是否失效，更换失效的安全阀；（2）检查系统密封情况，及时进行修理和更换；（3）检查系统的压力值调整是否正确；（4）检查阀门是否能正常开启和关闭；（5）检查电路是否正常接通。

2.5振动和噪声

（1）系统中有气体进入或者产生空穴现象；（2）液压系统的一些元件，比如阀门或者缸体被堵塞或者所受阻力太大；（3）液压系统的零部件出现严重磨损或者松动等等，这些原因都可能导致矿山机械液压系统在工作中出现大的振动或者噪音。对于此，应该及时排除系统内的空气，检查液压系统的零部件是否有松动现象，检查油位是否满足要求，看密封装置是否正常。

2.6不稳定的工作机构动作

矿山机械液压系统如果机构工作不稳定，会出现机构工作动作缓慢、或者快慢不一、突然加快或者变慢等现象。其主要产生原因和处理方法有以下几种：（1）液压系统的零部件之间润滑不良，导致摩擦比较严重，此时应该清理赃物，改善润滑条件；（2）有空气进入系统，应该检查油位，保证油位不能过低，并且要检查系统的密封完好；（3）压力不满足要求，压力过低或者压力脉冲过大都会使系统动力不足以克服外界的阻力。所以这就有必要对这些不符合要求的地方进行调整。

2.7牵引力太小

如果系统的主油路压力太低，就会导致矿山机械液压系统的牵引力太小而出现故障，这类情况一般的处理方法是：（1）重新检验系统安全阀的调定值是否能够满足工况，及时进行调定；（2）检查油箱是欧服漏油，及时进行修补，拧紧接头、更换质量好的密封元件等，并加油；（3）冷却不良导致油温比较高，需要调整冷却水量和水压达到额定值。

3.矿山机械液压系统常见故障诊断技术

3.1根据主观诊断

采用主观诊断，是指根据自己的实际经验，结合相关参数等，进行合理的逻辑分析和总结，比较有效、快速的诊断出矿山机械液压系统出现故障的部位以及原因，及时进行修补和改进。这中方法是目前比较常用，也是比较考验技术人员的一种方法，需要相关的检验人员有一定的实际操作经验和很好的相关知识掌握程度。

3.2采用仪器诊断

随着科学的不断进步，社会的不断发展，现在有越来越多的高科技仪器来帮助人类完成很多的事情，可以用仪器来根据矿山机械液压系统的压力、温度、流量、泄露、速度、噪声等等物理量，来通过仪器进行显示并计算，从而迅速的推断出相关结果，快速找到出现故障的原因和部位。随着科技的发展，这额仪器也在不断的高科技化，渐渐有了非接触式、多动能化、便携式、智能化了。

3.3用数学模型诊断

用一定的数学手段，对矿山机械液压系统的一些特征，比如压力、温度、流量、泄露、速度、噪声等进行描述，在相位、相关性、频率上与产生的故障进行联系起来，再通过相关的测量和分析处理，将这些信号进行数学建模，从而迅速找到出现故障的原因和部位。

4.结束语

正确认识和全面了解矿山机械液压系统发生故障的原因以及这些问题的处理办法，在实际的生产中显得非常重要，可以促进生产。本文对矿山机械经常出现的液压故障进行了详细的调查分析，总结归纳出了矿山机械常见液压故障产生的类型和原因，并且制定出了相关的故障处理方法。但是矿山机械液压系统产生的故障具有随机性、差异性、交错性、隐蔽性等特点，所以在矿山机械常见液压故障的分析及处理分析这方面还是有很大空间去探索和研究的，还能够在液压故障诊断的快捷性、准确性、精确性、便利性等方面不断提高。

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