专用机床

专用机床（精选十篇）

专用机床 篇1

根据调研, 国内空气压缩机、制冷机、螺杆泵等行业对大模数螺杆的需求量很大, 上海、无锡等厂家相继从德国引进数控车床来加工螺杆, 加工成本很高, 但大模数螺杆仍无法加工, 每年我国大模数螺杆缺口量达2-3万支。极少数厂家依赖1970年代天津轻工业机械厂的专用铣床加工此类大模数螺旋刀具, 但该铣床刚度小、强度差、只能加工右旋工件, 且对于模数达到40mm的螺旋刀具因其结构影响而无法加工, 限制了企业生产能力, 因此, 该种刀具依赖进口现象突出, 国内急需研制一种符合我国国情的刚性大、生产率高、加工范围大的专用大模数蜗杆铣床。

2设备结构及主要技术方案

如图1为大模数螺旋铣刀专用机床的外形结构。

1.螺旋支座2.底座3.标准螺旋4.主轴箱5.固定块6.铣头箱7.支座8.定位条9.固定滑板10.尾座

从机械的角度来讲, 设备主要传动部件、进给系统精度、强度及安装精度控制, 是设备整体强度和加工精度保证的关键。为保证设备性能稳定, 安全可靠, 达到设计使用要求, 设备床身主传动采用丝杠螺母传动, 以简化传动系统, 减少传动误差的产生环节, 提高加工精度;而且通过控制丝杆的长度调整床身的纵向移动量, 解决了大型工件移动的困难;采用双铣头铣削加工, 降低了工件加工过程中的振动和变形;通过改变主进给螺杆、螺母及进给方向、铣头转向等, 实现不同模数、不同旋向螺杆加工, 提高了机床加工范围。

通过对国内通用铣床、组合机床及相关设备进行调研, 结合大模数蜗杆的加工特点及工艺特点, 完成了对该设备组成布局4部分的研制: (1) 机座部分:所有动力部分及工件均安装在机座上, 为整台设备提供可靠刚性和稳定基础。 (2) 主动力部分:主轴动力传动系统包括主轴变速, 慢速、快速进给及螺杆反正转。主轴箱见图2。 (3) 铣头部分:铣头动力传动系统包括铣头主轴变速及反正转、铣头系统进给和固定夹紧。 (4) 电器及液压润滑系统:整机电器控制和润滑冷却系统采用多轴运动控制器和PC工业控制机控制, 实现自动监测;冷却液可循环使用, 无三废情况。

1.箱体2.蜗轮蜗杆组3.超越离合器4.圆螺母

机床主要技术指标:

(1) 工艺范围:加工模数16～40蜗杆齿槽;

(2) 工件主轴中心高:230mm;

(3) 主轴端面与顶尖最大距离:750mm;

(4) 主箱体: (a) 进给速度:0.027、0.0515、0.0915、0.172r/min; (b) 快速运动:11.5r/min; (c) 手动:1/60转/手轮一周。

(5) 铣头箱: (a) 主轴转速:125、175、315r/min; (b) 铣头纵向最大调整量:200mm; (c) 铣头横向调整量:1～100mm。

(6) 大拖板最大移动量:650mm;

(7) 控制和润滑系统采用多轴运动控制器和PC工业控制机控制;

(8) 机床最大轮廓尺寸:3500mm×2320mm×1750mm (长度不包括丝杆伸出量) ;

(9) 机床总重:5t。

3结论

简析数控机床控制技术与机床维修 篇2

数据机床控制是指通过数控程序，对数控机床下达工作指令，让数控机床按照预定的工作程序，对需要加工的零件进行自动化操作的过程。其操作前，需要先确定零件在机床的安装位置，刀具与零件之间在进行工作时的尺寸参数。机器操作的路线，切削规格等参数等。掌握这些参数之后，才由程序员编制加工的数控操作程序单。然后让电脑按照制定的程序，进行规范的操作的一种深加工过程。

1.2 数控机床的电气控制

数控机床的电气控制主要由电流、位置、速度三个控制环利用串联的原理组成的.。

1)电流环的功能是为伺服电机，提供其所需要的转矩电路。通常情况下，其与电动机之间的匹配调节，是事先就由制造者配备了相应的匹配参数。其反馈信号也在制造时，已经在伺服系统内联接好了。因此不需要事后进行接线与调整;

2)速度环的功能是控制电机的转速，也就是坐标轴在工作时的运行速度的电路。速度调节器其P、I调整值，都是根据骚动坐标轴负载量，或者是机械转动的刚度与间隙等特性来决定的。一旦这些特性发生了变化，就需要对机械的传动系统进行检查和修复，然后再正确调整数控设备速度环的PI调节器;

3)位置环是对各坐标轴按照程序设备的指令进行工作，用于精确定位它位置的控制环节。位置环的正确运行与否，直接影响到坐标轴的工作精度。位置环的工作包括两部分。

其一，位置环是测量元件的精度是否与CNC系统脉冲当量匹配。测量元件每次移动的距离，外部倍频电路是否与系统庙宇的分辨率相符。测量元件与分辨率肪冲比必须达到100倍频方，才算合格。比如，位置测量时，元件脉冲次数10/mm，那么系统的分辨率应为0.001mm才算匹配。

其二，对位置环KV值的设定和调节。KV值一般是被当作机床数据进行设置的，数控系统中，对KV值的数值单位和设置地位都进行指定。速度环在进行最佳化调节后。KV值则是鉴定机床性能好坏，工作精度是否准确的重要因素。KV值体现了机床运动坐标，运动时性能的优势程度。关于KV值的设置，需要参考和符合以下公式：

KV=V/△其中KV即位置环增益系数 V即坐标运行速度，m/min △即跟踪误差，mm 注意不同的单位，数据参数代表的涵义也不一样。

2 数控机床维修方法

2.1 故障检查

首先要对进行进行检查，查找机床究竟问题出在哪里，先可对机器的使用人员进行询问，再进行目测，触摸机器的各个线路是否完好，检查是否短路。再通电进行检测，如果不行，再利用进行检查，对机器的信号与报警装置，接口状态，参数调整等各种方法，直到查出机床的问题为止。故障检查这一步就算结束了。它是机床维修前的基础工作。只有正确地发现其问题，才能有针对性地对其进行修理。

2.2 维修方法

故障排查出来之后，再进行机床的维修，这里给大家介绍几种常见的机床障维修方法。

1)电源：电源是整个机床是否能够顺利工作的能量来源，它的损坏轻则会导致程序数据丢失，产生停机现象。重者可能毁坏整个系统。在我国，由于电力系统不是很充沛，所以经常导致电源的损坏，电源损坏应及时维修。然而做好提前的准备，才是预防电源损坏的根源。因此我们在设计机床的供电系统时，就尽量为它提供单独的配电箱，在电网供电质量不良的地方，三相交流稳压装置，也是必须事先配备的。接入数控机订的电源中线与接地线一定要分开，并且使用三相五线制等;

2)位置环故障：首先，位置环报警可能产生的原因是位置测量回路开路、测量元件已经损坏、接口信号损坏等。其次，坐标轴在脱离指令下运动，可是造成的原因是漂移可能过大;位置环或速度环接成正反馈;元件损坏等;

3)机床坐标查找不到零点。可能造成的原因是零方向与零点远离;编码器损坏光栅零点标、回零差事开关失灵等;

4)机床动态性差：其中原因可能是机械传动系统磨损严重，或者间隙过大造成的。或者是导轨润滑工作做得不充分。对于电气控制系统，造成这样的问题可能原因是速度、位置环和相关参数，已经不处于最佳匹配状态。应在故障排除后，及时进行调整，使得达到最佳效果。

诸如此类等等问题，故障在查出之后，立即根据相关的维修方案进行正确地修理，对各种电路，参数，控制系统，电源等问题，进行仔细确认，然后针对性地调整维护方案，并且把每次维修的记录地都记载下来，以便下一次遇到同样的情况，好迅速地作出处理。

3 结论

根据以上依据，我们可以得知，数控机床的控制与维修技术，在我国虽然还没有形成非常完善的理论体系。但是只要我们仔细地摸索排查，利用自己和别人总结出来的经验，记载下来，对我国未来制定完整的数控机床控制技术和机床维修技术，无疑有着重大的借鉴意义。

参考文献

[1]赵俊生.数控机床电气控制技术基础.[M].2版，科学养鱼，，1.

[2]潘耀佳.数控机床维修技术浅谈[J].城市建设理论研究.(1).

[3]范宋兵，罗四红.伺服控制示意图在数控机床维修中的应用[J].制造技术与机床.2009(12).

[4]何荣誉. 以“说课”形式谈高职《数控机床控制技术》课程教学[J].职业时空，2012(8).

[5]李周平.基于直线电机的数控机床驱动控制技术[J].现代电子技术，2012(3).

[6]王侃夫主编.数控机床控制技术与系统[M].机械工业出版社， .

[7]刘荫庭.数控机床维修改造系列讲座.第2讲，数控机床电气维修技术(上)[J].机械工人.冷加工，2002(2).

专用机床 篇3

关键词：少齿数齿轮  最少齿数  专用机床传动系统  设计

必要性

0 引言

机械产品的重要零件便是齿轮。齿轮因为它自身显著的优点被广泛应用于各个领域。其中齿轮传动是其最重要的应用。

齿轮传动，作为机械传动中最重要的传动之一，是利用两齿轮的轮齿相互啮合来传递动力和运动的机械传动。齿数在2-10之间的渐开线圆柱齿轮是少齿数齿轮，少齿数齿轮传动是利用少齿数齿轮的齿轮传动。因为在少齿数齿轮传动中很大程度上减少了小齿轮的齿数，所以其单级传动比较大且拥有结构简单、传动效率高等等的诸多特点。现今，少齿数齿轮传动在例如电动自行车、摩托车以及减速器等诸多的机械中都发挥了它们不可替代的作用。

1 少齿数齿轮的简要介绍

作为齿轮传动技术的新进展的少齿数齿轮传动拥有体积小、单级传动比大且承载能力高等等的显著的特点，所以，其具有较高的研究意义以及应用价值。

齿数是2-8的渐开线圆柱齿轮便是少齿数齿轮，其传动为渐开线齿轮传动的重要构成还有延伸，优点也是十分明显的，它适用于中小功率、结构尺寸受限制、传动比大等等的场合，对于现代发展的需求是十分契合的。

首先，少齿数齿轮常采用斜齿的形式，换句话说，少齿数齿轮就是特殊的渐开线斜齿圆柱齿轮;因为少齿数齿轮的相关特点，所以通常情况之下将其设计为齿轮轴的形式，且在使用少齿数齿轮的时候，对其安全性的验证是极其重要的;在选择少齿数齿轮时，一个必须要进行考虑的技术指标是齿轮的耐磨性，因为少齿数齿轮无法用磨齿机磨削，所以，少齿数齿轮必须要做成硬齿面形式等等。

2 渐开线齿轮不发生根切的最少齿数

当前，在普通滚齿机上加工齿轮时可以加工到的最少齿数介绍如下：

2.1 标准直齿轮不发生根切的最少齿数

■

图1  用标准齿条型刀具切制标准齿轮

用标准齿条型刀具切制标准齿轮的情况见图1。只有充分熟知了产生根切的原因才可以避免根切。刀具的刀刃从啮合线上B1点开始切削齿轮轮廓，切至啮合线与刀具齿顶线的交点B2处，这个时候，被切齿轮渐开线齿廓已被全部切出。倘若被切齿轮的齿数不够多那么会使其极限啮合点N1″落在刀具齿顶线之下，这个时候刀具的齿顶就会把轮齿已切好的一部分齿根渐开线齿廓切去，跟切也就产生了。为了将根切的出现的情况加以避免，应该使极限点N1必须位于刀具齿顶线之上，即应让PN1sinα？叟ha*m，进而求得标准直齿轮不发生根切的最少齿数为：

Zmin=2ha*/sinα（式1）

当齿顶高系数ha*取1，压力角取20°时，计算得出Zmin=17;当轮齿有轻微根切时，增大了齿根圆角半径，从而增大了轮齿抗弯强度，因此在一些场合也常允许轮齿产生轻微根切，此时可取Zmin=14;另外，加工渐开线圆柱直齿轮时，可以不考虑齿轮变位调整对刀具的干涉，此时其最少齿数可取Zmin=4。

2.2 渐开线标准斜齿圆柱齿轮不发生根切的最少齿数

■

图2  斜齿轮的当量模型

设经过斜齿轮分度圆柱面上的一点c，作轮齿的法面，见图2，将斜齿轮的分度圆柱剖开，剖面则为一椭圆。现以椭圆上c点的曲率半径ρ为半径作一圆，作为一假想直齿轮的分度圆，以该斜齿轮的法面模数为模数，法面压力角为压力角，作一直齿轮，其齿形就是斜齿轮的法面近似齿形，称此直齿轮为斜齿轮的当量齿轮，而其齿数即为当量齿数（用Zv表示）。

由图可知，椭圆的长半轴a=d/（2cosβ），短半轴b=d/2，而ρ=a2/b=d/（2cosβ），所以：

Zv=2ρ/mn=d/（mncos2β）=zmt（mncos2β）

=z/cos3β（式2）

由式2可得出渐开线标准斜齿圆柱齿轮不发生根切的最少齿数为：

Zmin=Zvmincos3β（式3）

Zvmin为当量直齿标准齿轮不发生根切的最少齿数;β 为螺旋角，一般取8°～20°;mn为法面模数，按国家标准取标准值;mt为端面模数，mt=mn/cosβ。

可见，斜齿轮的最少齿数可以比直齿轮的少，而且采用斜齿轮传动时轴承的跨距较小，轴的刚度也较大。采用渐开线圆柱斜齿传动时，小齿轮的齿数可以选择2-10。

2.3 变位齿轮的最少齿数

当下，对少齿数渐开线圆柱齿轮传动来讲，最大问题便是滚切少齿数齿轮而出现的根切。为了避免根切经常选用较大的变位系数，然而较大的变位系数在解决根切问题的同时势必又会引起齿顶厚变薄（Sa？燮（0.25～0.4）mm）还有变尖（Sa？燮0）以及干涉等问题。另外，在一定的情况下甚至还会出现节点外啮合现象。对于齿轮齿顶齿厚变薄及变尖问题，可以通过削顶的方法来保证少齿数齿轮必要的齿顶厚，但这样同时又会使实际的齿顶高降低，从而使得实际啮合线缩短、端面重合度减小。然而当齿轮端面重合度很小时，会出现齿轮节点偏离实际啮合线中点，甚至处在实际啮合线外，造成相对滑动系数很大、磨损严重等问题。此时，可以通过采用较大的螺旋角和较大的齿宽系数来增大轴向重合度。

在实际生产中，虽然用范成法滚切加工标准直齿轮时不发生根切的最少齿数是Zmin=17，但是可以通过正变位等方法加工齿轮，使得齿轮的齿数变得更少。

当需要加工制造齿数少于17，而又不产生根切现象的齿轮时，由式1可知，可采用减小齿顶高系数ha*及加大压力角α的方法来实现。然而减小ha*将使重合度减小，而增大α要采用非标准刀具。除了这两种方法外，解决上述问题的最好方法是在加工齿轮时，将齿条刀具由标准位置相对齿坯中心向外移出一段距离，即采用所谓的变位修正法进行加工。当加工少齿数齿轮时，可采用将刀具由齿轮轮坯中心移远的正变位加工法，但是齿轮齿数也是有限制的：当齿轮齿数取8时，齿轮齿顶开始变尖;当齿轮齿数取7时，计算出的齿顶圆齿厚变为负值。对于少齿数齿轮，少齿数齿轮传动机构中齿轮的变位是用改变刀具对齿坯的径向相对位置来实现的，通过选择合理的变位系数，可以消除根切，提高少齿数齿轮齿根抗弯曲疲劳强度和齿面耐磨性能，使大小齿轮接近等强度。另外，为了提高齿轮表面接触强度，渐开线少齿数齿轮通常采用正向变位。

3 设计一种少齿数齿轮专用机床传动系统必要性

在机械传动中有了非常大比重的便是齿轮传动。但是，当有空间的限制的时候，为了达到小型化这一目的，一种趋势便出现了，那就是，采用少齿数齿轮。但是因为少齿数齿轮具有齿数少、齿轮轴细这些特点，使得少齿数齿轮的加工更加困难;国外的加工少齿数齿轮的机床售价高且技术封锁，这些都制约着少齿数齿轮的应用还有推广。

于是我们可以得出，少齿数齿轮应用的最大困难就是加工工艺，同时结合国内现状，目前还没有专门加工少齿数齿轮的机床。我们可以得出，设计一种少齿数齿轮专用机床传动系统是非常必要的并且研究意义重大。

4 结束语

少齿数齿轮传动在当下被广泛应用的重要原因就是其单级传动比大、传动效率高等等的优点。通过分析当下在普通滚齿机上加工齿轮时可加工到的最少齿数的情况以及设计少齿数齿轮专用机床传动系统的必要性可以让我们对少齿数齿轮传动有更深一步的了解，从而在进行具体设计时有更精准的把握。

参考文献：

[1]日本机械学会.齿轮强度设计资料[M].北京：机械工业出版社，1984.

[2]孙恒，陈作模，葛文杰.机械原理（第七版）[M].北京：高等教育出版社，2006.

[3]濮良贵，纪明刚.机械设计（第八版）[M].北京：高等教育出版社，2006.

[4]张根保，王国强，何文辉，曾海峰.基于任务的数控机床可靠性分配技术研究[J].中国机械工程，2010（19）.

专用机床 篇4

根据方钻杆的行业标准SY/T6509-2000可以得知其具体的尺寸,所以机床整体的布置形式为铣头移动而床身不动,这样既不需要太大的动力,也不必占用过大的空间。同时用双刀对工件进行相向运动切削可增大切削效率。铣头的传动机构能够提供足够的扭矩,而且两个铣刀可以同时相向运动,但箱体的结构比较复杂,所以这样的布置方式给铣头的设计增加了难度。

设计方面的难度增大往往会导致在实际加工过程中振动、噪声甚至是加工的尺寸偏差。故此,对铣头的有限元分析十分必要。

针对以上分析,将铣头箱体的前六阶固有频率和振型与加工工件时的振动频率进行对比,根据分析出来的数据可以对铣头进行优化设计,因此铣头的动态分析是很有意义的。

2 铣削系统的设计

方钻杆机床的高效切削系统是复杂的动态系统,由于切削速度、切削量、进给量的提高,系统的动态特性及切削稳定性成为影响和制约质量、生产效率和成本乃至整个加工系统可靠性和安全性的至关重要的因素。高效切削加工所具有的诸多优点是以高速和机床可靠的条件下的稳定切削过程的实现为前提的。而目前,由于加工企业缺乏分析切削稳定性的方法,致使巨资购买的先进高效加工机床或加工中心只能以略高于普通机床的切削速度运行,高效加工设备性能得不到充分利用,不能获得最大的经济和社会效益,造成巨大的浪费[1]。

2.1 铣削系统参数的确定

切削的工件硬度为285~314HBS,故此铣削系统需要较大的铣削力;同时为提高切削效率要选用多齿端面铣刀。

端面铣刀D=(1.4~1.6)B

式中,D-端面铣刀直径,mm;B-铣削宽度,mm。

根据铣削工件的最大宽度并通过公式选择刀盘直径为200mm。为了提高切削效率,应尽量选用较多的齿数。铣刀的齿数可分为粗齿、中齿和细齿,其中粗齿端铣刀适用于钢件的粗铣;中齿端铣刀适用于铣削带有断续表面的铸件或对钢件的连续表面进行粗铣及精铣;细齿端铣刀适宜于在机床功率足够的情况下对铸件进行粗铣或精铣,所以可以确定铣刀齿数为12。

多刀齿、大直径的铣刀就对切削工艺提出了一定的要求。如果切削三要素制定的不合理,可能导致刀具磨损过快甚至打刀。所以将主轴转数设计为350r/min,其切削速度为220m/min;进给速度为230mm/min。

2.2 铣头模态分析

从图1中可以看出铣头箱体的结构比较复杂,铣头箱体设计的不合理就会造成机床的振动,这是我们不想看到的。故此,对箱体进行分析是十分必要的。

对主轴模态分析时可以对模型进行如下分析:由于右侧为安装面,且可以上下移动(如图1所示),所以将右侧面的轴向、左右两面进行约束,上下为自由状态。定义3种单元类型:(1)平面类型Plane40;(2)实体单元类型Solid 45;(3)选用Combin14弹簧单元对轴承刚度定义[4]。密度为7000kg/m3,弹性模量为1.3×105MPa,泊松比为0.25。选择自由网格划分。

加载约束:铣头箱体的约束为刀盘的铣削力,其加载位置及形式如图2所示,其中F1为刀具1的切削力2856N;F2为刀具2的切削力为2856N;G1为铣头、滑鞍和跟刀架的自重49000N;M3为G1对床身所形成的弯矩31360N·m。

振动可以用各阶固有振型的线性组合来表示,其中低阶固有振型要比高阶固有振型对轴的振动影响大,越是低阶影响就越大,因此低阶振型对轴的动态特性起决定作用。表1为铣头箱体的前四阶固有频率及振型描述。

从表1中可以得到,前四阶频率在75.3~121.5Hz之间,变形量随着频率的升高而降低,同时振型以上下振动变形为主。盘铣刀的铣削频率为70Hz,从数据分析与铣削频率对比可知,铣刀的启动频率并没有与铣头箱体的振动频率相干涉产生共振。

3 结论

根据以上对铣头箱体的分析可以得知,盘铣刀的铣削频率为70Hz,分析得到的第一阶固有频率为75.3Hz,两者相差较小,但机床在启动时可以很快逃离第一阶固有频率,并不会对加工造成影响。铣头箱体设计结构合理,同时满足功能要求,有效地避开共振区,能够保证加工精度。

摘要：以加工方钻杆专用机床的铣头为研究对象,设计并分析其机械结构是否满足加工工件的需要。具体介绍铣头设计过程及结构布置形式,同时对其铣头结构进行有限元分析,建立铣头结构三维模型。对其模态分析后,得出了其铣头箱体的前六阶固有频率和振型,与铣头切削时的振动频率进行比较。分析结果为评定方钻杆机床的动态特性提供了依据,并且为具有与其相似结构的铣头提供了理论基础。

关键词：方钻杆,有限元分析,振型,固有频率

参考文献

[1]韩博.方钻杆机床装备与切削稳定性研究[D].沈阳:沈阳工业大学,2009.

[2]王勖成.有限单元法[M].北京:清华大学出版社,2003.

专用机床 篇5

各有关单位：

为促进我国机床工具企业与美国及世界各国相关企业的经贸合作和技术交流，了解美国机床工具市场和世界机械制造业新产品、新技术的发展动向，进一步开拓、巩固北美市场，扩大我国机床工具产品的出口，中国国际贸易促进委员会供销行业分会将于2012 年9 月继续组织国内机床工具企业参加在美国芝加哥市举办的国际制造技术(机床)展览会。现将有关事项通知如下： 展会时间： 2012年9月10-15日

展会地点： 美国芝加哥McCormick Place展览中心 主办单位： 美国机械制造商协会

中国联络处：中国国际贸易促进委员会供销行业分会 展会面积： 15万平方米 展览会简介：

芝加哥国际制造技术(机床)展览会(英文简称IMTS)是由美国机械制造技术协会（AMT）主办的大型国际专业展览会，每两年在美国芝加哥市麦考密克（McCormick Place）会展中心举办一届，现已成功地举办了二十八届。该展览会是世界机床工具行业技术水平最高，最具影响力的四大机床展之一，在国际金属加工领域具有举足轻重的领导地位。该展览会是世界机床工具行业发展的晴雨表，反映了世界机床行业发展的趋势，展览会期间举办多种形式的机械制造行业的技术交流和新产品发布会，世界各国机床协会和经济代表团都会云集IMTS。根据展览当局官方统计，上届展览会（IMTS2010）有来自40 个国家和地区的1803 家展商参展。为期六天的展览会共接待专业观众92450 人。我会已连续多年组团参加该展览会，参展企业普遍反映展出效果好，成交额高，因此，我会将继续组织国内企业参加2012 年美国国际制造技术（机床）展览会。IMTS2012 将带来15000 多种新式机床、控制器、计算机、软件、元器件、系统以及工艺。另外，您还将有幸与来自119 个国家的1200 多家世界领先的生产商进行交流，接触最新的设备和了解最新的构想。展品范围：

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机床附件及零部件和设备：物料搬运设备、控制电机、动力变速设备、液压气动元部件、润滑剂及试验设备；焊接设备、热处理设备；磨料磨具、模具加工设备、测试设备、快速成型设备、注塑设备、模具抛光设备、模具标准件；电线电缆、仪器仪表、机床电器等。控制系统与CAD/CAM：数控系统、自动化设备、工业机器人、计算机辅助生产、设计和软件等。

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2012-2013年国际展会计划

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关于专用加工机床定位方案设计探究 篇6

关键词：加工机床;定位设计;数控装置

对于专用加工机床定位支撑方案的优选需要从技术性指标、经济性指标和社会性指标相融合的角度进行优选分析，需要对定位支撑方案设计过程中的多层次、多因素和多类型的优选指标进行决策分析，因此专用加工机床定位支撑方案的优选是一个复杂的系统决策分析过程。目前，国内外已有很多学者对复杂的系统决策分析方法进行了研究，并取得了一定的研究成果。但是，目前的多属性系统决策分析方法对于处理含有不确定性设计信息的处理还具有一定的局限性，如在决策分析前已将设计决策信息精确化不能有效地对模糊问题进行决策分析; 不能够有效处理模糊区间内设计信息的相关性决策分析等等。

一、专用加工机床定位方案

专用加工机床一般包含有承载装置、定位支撑装置、夹紧装置、传动装置、执行装置等关键组成部分，一方面定位支撑装置与承载装置关联，将系统载荷有效地传递到承载装置，进行系统载荷的平衡和减震;另一方面定位支撑装置与夹紧装置和执行装置进行关联，通过对夹紧装置和执行装置的有效定位和支撑，减少和降低工件夹紧和加工变形，在保证定位精度的条件下实现工件加工精度的要求，因此，定位支撑装置在整个加工机床系统中起到承上启下的关联枢纽作用，定位支撑方案设计的好坏将直接影响到专用加工机床的加工性能。一旦加工机床定位支撑系统发生故障和将会造成巨大的损失，不仅仅会使得加工机床的加工精度降低，严重时将使得加工机床整体功能失效。因此，提高加工机床定位支撑系统的可靠性与安全性，特别是对于面向高速、高效和复合加工型式的专用加工机床设计，是保证加工机床关键性能参数的最重要的环节。论文从技术性准则、社会性准则和经济性准则三个方面对工机床定位支撑方案设计性能进行分析，并通过与相关的加工机床设计专家和工程设计师进行技术交流，对不同准则层下的具体优选指标进行了分析与细化，从而建立了专用加工机床定位支撑方案优选指标体系。

二、加工机床方案优选模型

本文针对专用加工机床定位设计方案的多属性、多层次、多类型指标的优选决策分析问题进行了研究，给出了一种改进的专用加工机床定位设计方案可拓优度模型与算法。论文首先对专用加工机床定位设计方案实施过程中的性能约束参数进行了分析，并基于此建立了对应的多定位实施方案的优选指标体系，通过构建优选指标体系下的不同类型优选指标理想域，并获取改进的定位实施方案与各优选指标理想域之间的可拓距与可拓关联函数，并在此基础上构建出了定位实施方案的可拓优度，从而获得最优的定位实施方案。该模型物理意义明确，分辨能力高，同时计算较为简单，具有较好的可执行性和可操作性，为计算机辅助加工机床智能化设计的顺利实施提供了有力的支持。

（一）多类型定位设计

专用加工机床定位支撑方案的设计需要基于特定的设计需求参数进行分析和论证，同时，在其方案设计和论证阶段具体的性能参数并不是一个确切的数值，往往具有模糊不确定性;并且，在专用加工机床定位支撑方案设计阶段，有的性能参数对于定位支撑系统的性能起到正向支持的作用，而有的性能参数对于定位支撑系统的性能起到逆向制约的作用，有的性能参数可以通过定量数值描述，而有的性能参数则只能给出定性的描述。因此，对含有多层次、多属性、多类型的优选指标需要进行统一标度的规范化处理。若优选性能参数为具有模糊不确定性的定性描述，则采用模糊评语的形式给出对应的模糊隶属程度。由此，经过上述的优选指标规范化处理后，所有定位设计方案优选指标参数值、对应的经典域和节域具有统一测度标准，消除了不同类型优选指标之间的差异性，从而更利于定位设计方案优选分析的准确性。

（二）定位设计方案

可拓学是一门用形式化的模型去研究事物之间或事物内部矛盾问题的规律和方法，属于一门新的智能设计学科，具有形式化、逻辑化和数学化的特点，在很多领域都有着相应的工程应用成果，形成了具有工程特色的可拓工程方向。关联距作为可拓逻辑的核心对多属性优选决策分析具有较好的借鉴意义，本文通过对经典的可拓距进行改进，给出一种定位设计方案优选可拓优度计算模型。本文以某大型圆形薄壁加工工件的专用加工机床定位设计方案为例进行模型和算法的分析和说明。该大型薄壁圆形加工工件的专用加工机床的设计需要能够加工圆形薄壁工件的不同端面，能够保证加工后具有较高的加工粗糙度和加工坡角，能够实现直径尺寸和高度尺寸变换范围很大的圆形薄壁工件加工，其定位设计方案的难点在于圆形薄壁工件重量较大、加工过程中容易受力变形、加工精度要求较高以及为了保证加工工件的力量生产要求具有操作方便性和可维护性。针对上述需求，通过相关设计专家和工程设计人员的技术方案设计，初定了三种可行的母线定位支撑方案，即轨道式、立式和卧式三种型式。

三、结束语

专用加工机床的设计一般需要满足特定的加工设计需求，其总体结构布局方案和定位支撑方案往往具有独特的和严格的技术要求，在其设计过程中需要综合考虑多种设计制约因素，特别是其定位支撑方案的选取对专用加工机床整体设计具有重要的影响。专用加工机床定位支撑方案的确定需要综合考虑到专用加工机床的设计需求、结构型式、承载特性、加工性能、维修维护性、设计成本、工作环境等各种因素，因此，对于满足特性设计需求的专用加工机床定位支撑方案的优选问题研究将具有十分重要的意义。

参考文献：

[1]郭莉.数控非接触式超光滑光学元件加工机床的设计[J].江西社会科学，2014（7）.

专用机床 篇7

随着设备制造技术的更新换代及日益增长的人工成本,目前大多数企业为了减轻制造企业的成本负担,更多的是考虑如何提高生产批量产品的加工效率来降低企业的生产成本。许多设备生产企业更注重考虑的是设计生产效率更高的自动化连线生产设备,但该类型的设备由于换型号调整时间较长,因此只能加工批量大的产品。那如何考虑余量较大且批量较小的产品呢?虽然有很多企业针对此种情况会采用成型刀去解决这个问题,但是成型刀具对操作人员的刃磨技能要求较高,培训时间较长。另外单机数控机床虽然也适用于加工小批量产品,但需要投入一定的购买新设备的资金,这对于一些小企业显然不划算。

2改造设备的选择

假如选用C9220改造的话,因该型号机床床身较大,所涉及的回转盘也较大,拖板比较大,油缸直径也大,再加上设备本身配置的各级转速较低,因此各项动作反应较慢,加工效率较低,因此不适合用于加工小型号内套外球面。而C9208液压机床本身床身较小,转速较高,配置合理的液压系统,可以达到较好的拖板反应速度,因此适合用于改造回转机床来加工尺寸较小的关节轴承外球面工序。

3解决办法

通过前面的原因分析,我们发现可以通过提高主轴转速、使用比较轻小的机床以提高加工效率。又由于车间有闲置的C9208液压机床,这种机床有一个明显特点就是主轴转速快。所以选择C9208液压车床改装成小型号内套车外球面回转盘专机,用这种机床改造见效快、造价低。因为我们要改造的机床是用来加工50以下内圈,所以我选择最大型号GEG50ES.02为参考来计算改装的专机的最大行程及中间摆动式推进油缸的选定。

3.1机床结构原理

改装后的主要机构和之前改装的C9220A相似,但是C9208机床本身和C9220A却有很大不一样,C9208没有C9220A机床中间排屑槽,不能像C9220A设计那样把回转轴朝下,所以就没空间来安装两个轴承,并通过调整回转轴上的圆螺母来调整整个回转盘的稳定性。因此只能把回转轴设计为朝上(朝上还有一个好处就是要调整圆螺母很方便)。设计一个回转盘机构,它主要包括回转底座,下导环,上导环,回转盘转轴,让刀拖板过渡板。下导环与转轴可一起绕回转轴轴线旋转,从而形成回转动作,采用中间摆动式液压油缸推进回转盘绕套圈球心上的轴线旋转,形成圆弧轨迹,达到车外球面的目的,调整回转盘机构的位置(即调整回转盘的回转中心与套圈的球心在同一直线)和回转盘上拖板进给行程,可形成不同直径的圆弧轨迹,从而可以车削不同型号的内圈外球面。

3.2机床主要设计改装部份

(1)设计回转盘机构。为增加回转盘的灵活性又不失刚性,回转盘尺寸应选择稍小直径尺寸,又受限制于C9208机床工作台的大小,所以我选择φ280mm,回转轴设计安装小型号的轴承6309和7309E,同时为了易修复,设计回转的导轨与底座分离,即导轨设计成上、下导环,同时为了减少磨损,导环经过热处理,以及通过油孔加油润滑。另外为了调整回转盘机构的位置,我在回转底座下加两个撑高板,这样中间就有个空间,可以通过丝杆调整回转盘的回转中心位置,也可以增加回转盘的整体稳定性。

(2)拖板设计。安装在回转盘上的只有一个进刀油缸拖板,由于只有一油缸,现有的原机床旧拖板都有二个油缸,无法满足要求,需另行设计一拖板,为增加拖板刚性及减少主轴的中心高,拖板锁紧螺孔设计在拖板两侧。

(3)中间摆动式推进油缸选择。中间摆动式推进是通过油缸中间φ16的销轴旋转,以形成圆弧轨迹,中间摆动式推进油缸活塞行程选择。安装摆动式推进油缸推动回转盘的铰接点距回转中心R=284mm,以车GEG50ES.02外球面为例,回转盘约需回转45度。

基本上,油缸活塞取此长度已经够用,但为了保证稍大型号的行程需要,油缸活塞行程L取400mm。

中间摆动式推进油缸缸径选定:先计算油缸的进给力:F=10-6πD2P/4;式中P-液压系统的压力,其压力P选1.5×106Pa,式中油缸直径假设选择D=40mm。F=10-6×3.14×402×1.5×106/4=1884(N)。

又刀具受力点距回转中心r=30.5mm(以GEG50ES.02外球面为例,其球径Sφ60.5mm),而油缸推动回转盘处,距回转中心R=284mm,根据杠杆原理,油缸推动回转盘在刀具受力点产生的力约为:F刀=FR/r=1844×284/30.5=17170(N)。

这个进给力是足够的,同时又考虑快进快退速度要快(流量固定,缸径越小,速度越快),这样才能有比较高的加工效率,因此,拖板让刀油缸直径选择D=40mm。就能保证加工大余量外球面所需的进给力。

(4)液压油路的改装设计。目前大部分机床动力滑台运用了液压回路这一技术,液压回路的基本原理是利用液压元件组件完成油路结构,这些元件结构包括速度控制回路结构、压力控制回路结构、机床给进回路结构、方向控制回路、多执行元件控制回路等[1]。本机床改造在油路设计上还是和机床C9220A的液压油路一样。如图2,取消了原来后拖板的液压系统,将原控制前拖板往复运动的二位四通电磁阀改为三位四通电磁阀,从而使中间摆动式液压油缸具有中停功能,方便在换型号调整过程中的对刀,提高换型号效率。

(5)配套专用组合夹具。模块化组合式夹具是在机床夹具零部件标准化基础上发展起来的一种新型工艺装备系统。其工作原理类似于“搭积木”,由一套结构、尺寸已经标准化、系列化,具有完全互换功能的通用元件和组合件,按具体零件的加工要求在较短的时间内组装而成。使用完毕,又可拆卸成单个元件,入库存放,待再次组装新的夹具。因此,组合夹具就是一种以组装代替设计和制造,零、部件可以多次重复使用的柔性专用夹具[2]。此专用机床由于工进时是走圆弧轨迹,无法自车夹具,最好配套设计组合夹具,采用校正方法来保证夹具与主轴回转中心的同轴度。为了车削大余量的外球面时,防止套圈内径与夹具打滑,在设计组合夹具时,特意在夹具夹持部分增加横向和纵向沟槽,以增加摩擦系数,在夹紧压力不能提高情况下,增大摩擦力,防止坯料打滑。

参考文献

[1]梁羡升.浅议专业液压机床进给回路改进设计[J].华东科技,2015(2).

机床专用夹具分析研究 篇8

机械工业的快速发展, 使得各类专用零件应用于各种特殊功能的机器上, 传统夹具已无法满足其定位精度要求, 因此, 能够提高机床表面位置精度的机床专用夹具开始广泛应用在机械生产领域。

机床专用夹具在设计和加工过程中普遍存在一些问题, 如设计不合理、不科学;加工精度低;过定位、欠定位和夹紧方式不合理等等。这些问题源自于对专用夹具的功用、设计基本要求与设计步骤不了解所致。因此, 本文从夹具功用、设计基本要求与设计步骤等方面展开分析研究, 以解决更多生产实际问题。

1 机床夹具的分类、组成

按照机床夹具的应用范围, 一般可分为通用夹具、专用夹具和可调整式夹具等。

机床夹具组成主要包括:定位元件、夹紧装置、对刀引导元件或装置、连接元件、夹具体。

2 机床专用夹具的功用

机床专用夹具是为了适应某一工件的某一工序加工的要求而专门设计制造的, 其功用如下:

(1) 保证工件被加工表面的位置精度。

(2) 缩短工序时间, 提高劳动生产率。

(3) 扩大机床的工艺范围。

(4) 减轻劳动强度, 保障安全生产。

3 机床专用夹具基本要求

(1) 准确把控各部件的设计及加工精度; (2) 根据生产批量和加工难以程度合理调配加工工艺和生产进度, 提高生产效率; (3) 突出专用夹具的实用性和经济性。

4 机床专用夹具设计步骤

4.1 明确设计任务与收集设计资料

夹具设计的第一步是在已知生产纲领的前提下, 研究工件的零件图、工序图、工艺规程和设计任务书, 对工件进行工艺分析。

4.2 拟订夹具结构方案, 绘制夹具草图

(1) 确定工件的定位方案和夹紧方案, 设计定位装置和夹紧装置。

(2) 确定对刀、导向装置等其它装置及元件的结构形式。

(3) 确定夹具体的结构形式及夹具在机床上的安装方式。

(4) 绘制夹具草图。

4.3 进行必要的分析计算

工件的加工精度较高时, 应进行工件加工精度分析, 且计算定位误差。有动力装置的夹具, 需计算夹紧力。

4.4 审查方案与改进设计

夹具草图画出后, 应征求有关人员的意见, 并送有关部门审查, 然后根据他们的意见, 对夹具方案作进一步修改。

4.5 绘制夹具装配总图

(1) 用双点划线将工件的外形轮廓、定位基面、夹紧表面及加工表面绘制在各个视图的合适位置上。

(2) 依次绘出定位装置、夹紧装置、其他装置及夹具体。

(3) 标准必要的尺寸、公差和技术要求。

(4) 编制夹具明细表及标题栏。

(5) 绘制夹具零件图夹具中的非标准零件均要画零件图, 并按夹具总图要求, 确定零件的尺寸公差及技术要求。

5 实例分析

5.1 工件分析

按照图1所示工序要求铣工件中间的一个通槽, 槽宽450+0.1mm, 深100+0.4mm, 表面粗糙度值Ra为6.3μm。先行工序以加工好的表面可作为本工序用的定位基准, 即厚度为160+0.1mm的两个端面和直径皆为准13H8的两个孔, 此两基准孔中心距为77±0.1mm, 槽宽由刀具直接保证, 槽深和位置要用夹具保证。本次设计要求一次性加工3个工件, 每次安装的基准都用两个孔和一个端面, 并在上端面上进行夹紧。

5.2 工件的定位方案

根据连杆铣槽的工序尺寸, 形状和位置精度要求, 工件定位时需限制六个自由度。在铣连杆槽时, 工件在槽深方向的工序基准是和槽相连的端面, 若以次端面为平面定位基准, 可以达到与工序基准相重合。但是由于要在此面上开槽, 那么夹具的定位面就势必要设计成朝下的, 这就会给工件的定位夹紧带来麻烦, 夹具的结构也较复杂。如果选择与所加工槽相对的另一端面为定位基准, 则会引起基准不重合误差, 起大小等于工件两端面间的尺寸公差0.1mm。考虑到槽深的公差较大 (为0.4mm) , 还可以保证精度要求的。而这样又可以使定位夹紧可靠, 操作方便, 所以应当选择工件底面为定位基准。采用平面为定位元件。

在保证角度方面, 以两孔为定位基准, 可以做到基准重合, 而且操作方便。为了避免发生不必要的过定位现象, 采用一个圆柱销和一个菱形销做定位元件。工件以一面两孔为定位基准。而定位元件采用一面两销, 分别限制了工件的六个自由度, 属于完全定位。如图2所示。

5.3 定位销尺寸计算

(1) 确定两定位销的中心距两定位销的中心距的基本尺寸应该等于工件两定位孔中心距的平均尺寸, 其公差一般取:

(2) 确定圆柱销直径圆柱销直径的基本尺寸取与之配合的工件孔的最小极限尺寸, 其公差一般取g6或h7。

因连杆两定位孔的尺寸为Φ13H8=Φ13mm, 取圆柱销的直径d=Φ13h7=Φ13mm。

(3) 确定菱形销的尺寸b。

菱形销尺寸如表1所示。

(4) 计算菱形销的最小间隙。

(5) 确定削边销基本尺寸d2及公差。

1) 按公式d2 max=D2 min-X2 min算出菱形销的最大直径

2) 确定菱形销的公差等级, 一般取IT7或IT6。

因此IT7=0.018mm

5.4 夹紧力的计算

计算夹紧力时, 通常是把夹具体和工件看成是一个刚性系统。根据工件所受的切削力、夹紧力 (大型工件应考虑工件重力、惯性力) 的作用状况, 找出加工中对夹紧最不利的状态, 按静力平衡原理计算出理论夹紧力, 再乘以安全系数作为实际夹紧力。即:

FK—实际所需夹紧力 (N)

F—理论夹紧力 (N)

K—安全系数

在精加工时, K取1.5。

在一面两孔定位中, 理论夹紧力的计算公式为:

夹紧元件和支承表面有齿纹, 并在较大相互作用力下工作0.7

为防止圆柱销受力而造成不必要的定位误差, 而令P0为0。则

选取铣床的背吃刀量, 每转进给量f=0.5mm/r。因待加工工件为钢材, 故单位切削力P=2000

则铣床的切削力为:

结论:本夹具所需实际夹紧力为30k N。

5.5 夹具加工误差的分析

使用夹具加工时产生的误差有下列四个方面:

(1) 与工件定位有关的误差定位误差△D;

(2) 与夹具在机床上安装有关的误差安装误差△A;

(3) 与刀具调整有关的误差△T;

(4) 与加工过程有关的误差△G;

上式即为定位误差不等式。

1) 定位误差。

基准重合:△B=0

2) 夹具在铣床上安装的不准确并不影响加工槽的位置尺寸, 所以A可不考虑。

3) 加工方法有关误差。

对刀块的制造与对刀调整误差铣刀的跳动, 机床工作台的倾斜等因素所引起的加工法误差, 可根据生产经验并参照经济加工精度进行确定。今取0.05mm。

综上所述:

此夹具满足加工要求。

(2) 对槽深精度的分析计算。

影响槽尺寸精度 (100+0.2mm) 的主要因素有:

1) 基准重合△B=0

2) 夹具安装误差。

由于夹具定位面N和夹具底面M间的平行度误差等, 会引起工件倾斜。

3) 加工方法有关的误差。

对刀块的制造和对刀调整误差, 铣刀的跳动, 机床工作台的倾斜等因素所引起的加工方法误差, 可根据生产经验并参照经济加工精度进行确定, 今取0.1mm。但是不同的人安装同样的夹具, 其安装的夹具误差都不一样。

6 夹具的安装

(1) 先以平衡的方式把支承板和夹具体以两个定位削 (其中一个为削边销) 定位, 接着依次上固定螺钉。

(2) 支承板留有0.2-0.3mm的加工余量, 在安装上去后, 等检验精度的时候再磨削部分余量至达到要求。按照磨损规则是尽量的初次磨削最少的余量, 可以使使用时间加长, 减少成本。

(3) 安装夹具体右侧的调节支撑和两侧的定位键。

(4) 安装杠杆板和螺栓, 因夹具体长度限制, 杠杆板和螺栓不能同时放入夹具体内腔, 应先将杠杆板由夹具体侧孔放入夹具体内的正确位置, 螺栓由底面直接插入对应的螺栓孔, 依次放入垫圈、压缩弹簧、垫圈、压紧板、弹簧垫圈, 后拧紧螺母。

(注意:螺母只要稍稍旋入螺栓即可, 否则杠杆板会绕铰链旋转, 导致另一侧的螺栓安装困难, 理论上应先安装长螺栓, 即靠近液压缸一侧的螺栓。)

(5) 安装液压缸, 将液压缸的安装板放入夹具体左侧凹槽中, 使缸底与夹具体底板接触, 在夹具体上配钻安装孔。然后绞孔、攻螺纹, 最后用螺钉将液压缸固定在夹具体左侧凹槽中。

(6) 安装T型槽快换螺栓, 将夹具体固定在铣床工作台上。

7 结论

本文系统介绍了机床专用夹具的功用、设计时的基本要求以及详细的设计步骤, 并以连杆铣槽时专用夹具的设计为例, 详细的阐述了整个设计过程, 达到了科学高效的设计目的, 提高了工作效率, 减少了劳动强度。

摘要：本文基于专用夹具的设计和加工要求, 举例分析其各部件尺寸、加工定位方案以及夹紧力计算过程, 旨在提高产品质量和生产效率。

关键词：机床专用夹具,设计步骤,工序

参考文献

[1]李洪主编.机械加工工艺手册[M].北京:北京出版社, 1990, 12.

[2]邓文英主编.金属工艺学[M].北京:高等教育出版社, 2000.

[3]黄茂林主编.机械原理[M].重庆:重庆大学出版社, 2002, 7.

机床基础对机床精度的影响 篇9

关键词：机床安装,机床基础,机床精度

某公司多年来, 由于传动箱孔系等存在一定的精度质量问题, 所以, 生产出来的一些机床传动箱在其试验中表现出了不满足规定需求的现象, 正是由于这种现象的存在, 便在很大程度上对机床传动箱的正常输出造成了直接性的影响。为了最大限度的强化机床传动箱孔系在其生产和加工方面的精度, 本公司于2012年引进了落地式HCW一180NC数控镗床, 同时对该数控镗床通过数月的安装和调试, 但是, 在对机床加工精度进行检查和校核的过程中, 机床技术人员发现了不重合误差这一现象。本文将重点放在对机床加工精度的不重合现象的分析和探究上, 同时针对这种现象提出了相应的对策。

1 不重合误差的出现

本公司于2012年对刚刚从国外引进的落地式HCW一180NC精密数控镗床作了科学的安装及调试工作, 安装前在机床床身和工作台床身的纵向和横向位置附近分别安装了与基础连成一体的检测基础变形用的检测棒并将检测棒调平。

在不同位置的检测棒上放置水平仪的工作是在安装机床工作台等之前完成, 同时, 在检测棒附近, 采用重量为16吨的机床配重进行承重试验工作, 进行实验的目的就是对水平仪的变化进行观察, 同时对机床基础是否发生变化的现象进行检查, 通过试验, 技术人员发现, 机床基础并没有出现变形现象。完成以上检查工作后, 便实施数控机床的安装及调试工作, 同时, 通过一定的方式检查机床的定位精度等, 从检查结果中技术人员发现, 以上检查项目都满足相关技术标准及出厂要求。期间时间历时三个月, 在7月份对传动箱孔系进行试加工, 开始试加工阶段, 机床运行和加工均正常;到7月中旬期间, 在进行传动箱精加工时, 发现孔系重复精加工出现偏移现象, 而此时孔系在所有的机床位置参数均没有改变, 用百分表检查加工的孔系, 其偏移原孔的中心0.1mm~0.2mm, 其误差值大于技术要求所规定定位精度和重复定位精度10倍之多。出现如此大偏差是不能满足传动箱孔系加工精度要求的。

2 不重合误差查找过程与探究

我们根据以上机床不重合误差现象对其进行了以下几个方面的检查, 进而寻找机床出现不重合误差现象的直接性原因:

其一, 通过一定的方式来检查机床传动箱生产和加工流程进, 尤其是检查一些具有位置要求方面的数据, 结果发现, 整个机床传动箱的生产和加工流程无出现一点误差;

其二, 通过对机床技术参数进行检查, 结果发现, 在正常运行中, 机床的技术参数并没有出现任何变化, 同时数控系统也没有出现诸如报警等方面的一些信息, 所以, 技术人员断定, 数控系统的依然保持一个正常的运行状态;

其三, 本公司对机床传动箱的加工过程是在夏季进行的, 而在冬季进行了对传动箱的安装工作, 这么大的温差是不是会影响到其加工精度及机床精度, 通过对相关信息的详细查看, 结果证明, 温差并没有对机床精度和传动箱的加工精度造成影响;

其四, 通过一定的方式对机床与工作台的几何精度和加工精度进行测量, 同时比较测量结果和原始测量值, 结果发现, 工作台的几何精度及机床的几何精度都出现了较为明显的变动, 而这种变化值要远远超出其原始测量值的很多倍, 通过分析, 技术人员发现, 引起传动箱加工孔系发生不重合误差的直接性原因就是机床几何精度出现了非常明显的变动。接着, 通过分析后, 技术人员初步断定, 由于机床基础的变化引起了机床几何精度出现了变动。

3 不重合误差的原因判断与结论

按照上述结果, 出现不重合误差的原因就是机床基础出现了一定的变形量。从性质上来讲, 机床基础为一种浮动基础, 伴着主轴箱等在机床上面的一些位移, 机床基础出现了变形, 同时这种变形远远超出了规定的要求, 根本无法确保机床几何精度应具有的一些稳定性要求, 进而为传动箱孔系的加工精度造成了严重的影响, 在很大程度上都无法保证该加工精度的技术性要求, 所以, 应废除该机床基础。

4 浮动基础产生原因及机床基础制作原则

机床浮动基础产生的原因主要表现为以下几个方面:

1) 机床基础的相关设计人员对机床的整体设计架构与运行方式缺乏较深入的了解, 在机床架构的设计中, 设计者仅仅对机床基础的承重能力进行了单纯的考虑, 而放松了对机床基础在变形上的要求;

2) 在机床基础的地质方面缺乏深入的了解, 地质情况表现的相当复杂;

3) 即使是对机床基础进行了整体性的钢筋混凝土浇筑, 同时所采用的水泥以及钢筋等原材料满足规范要求, 但是, 就机床基础而言, 依然未采用打桩浇筑的方式对机床基础进行进一步的稳固;

4) 在机床安装之前, 并未按照规定要求对机床基础进行检测, 尤其是对机床基础出现变形的一些关键性参数进行检测。

机床基础制作应遵循的几项原则如下:

1) 按照机床安装位置的一些有关土质方面的检测情况对机床基础的施工尺寸进行客观的确定, 须根据机床生产单位对机床基础所制定的一些标准和要求实施统一考虑;

2) 对机床基础的相关设计人员来讲, 应充分的对机床的运行方式进行了解和掌握, 充分考虑机床基础在变形量上的具体要求;

3) 按照机床由于位移而引起的实际变形角对机床基础应有的尺寸进行相应的设计和计算;

4) 对机床基础的一些关键部位如支撑柱等, 须通过符合标准的钢筋混凝土进行浇筑, 而对机床基础的一些周边部位等, 通过混凝土进行浇筑即可满足要求;

5) 当完成机床基础的建设工作后, 应通过一定的方式对其进行相应的检测, 检测其关键参数及基础的稳固性是不是满足设计要求和规定标准, 同时对机床基础的抗变形能力和承重能力进行检测。

5 结论

本文通过系统的方式分析了机床基础对机床精度的影响, 其目的就是告诫其他一些公司在机床的生产和安装过程中, 除了对机床自身应有的先进性和精度予以重视外, 同时也要将重点放在对机床基础的稳固性建设上, 确保机床基础稳固而可靠, 最大限度的对以上问题进行避免, 进而实现公司的最大化生产。

参考文献

[1]《机修手册》第5版编委会.金属切削机床修理第4卷[M].北京:机械工业出版社, 2008.

专用机床 篇10

3 影响发病因素

3.1 猪场存在嗜血杆菌、

巴氏杆菌、双球菌、沙门氏菌、链球菌可加速本病发生。感染肺丝虫的猪发病更厉害。

3.2 天气骤变、营养不良、体质瘦弱、长途运输应激、露宿雨淋、寒风侵袭等。

3.3 本病发生季节性明显,

早春、初秋、寒冷季节阴雨连绵、潮湿, 早晚温差大, 一不留神猪就有可能患上本病。

4 临床症状

本病潜伏期短, 数小时到几天, 一旦发生, 2~3 d传遍全群, 像旋风一样。患病猪只体温39.5~40.5℃之间,

收稿日期:2013-06-05

另供育肥猪专用、仔猪专用益优健肉鸡专用的、蛋鸡专用优菌素

生物有机肥发酵菌

本品为沧州旺发生物技术研究所选用多株活力强的有益菌, 采用国内先进的固态发酵工艺, 含有丰富的代谢产物, 利用微生物水解原料中的角质蛋白, 将不消化蛋白转化为可消化蛋白, 再经过特定酶系定向剪切, 研制而成的微生态活菌制剂。

主要功效

能强化肝脏机能与有利胆汁的释出, 可使母猪的免疫能力增强, 提高仔猪的健康水平和抗病能力, 产房腹泻率明显下降, 有效提高仔猪免疫力和整齐度、健康水平。

母猪在离乳后体能恢复快, 可迅速抓膘, 使母猪发情早、易配种。使用年限延长1-3年。

改善母猪临产应激, 降低母猪难产, 解决生产母猪的便秘问题。提高母猪发情配种率、促进受孕、缩短空怀期, 提高繁殖胎数, 降低死胎率, 木乃伊胎等繁殖障碍疾病, 大大提高健仔率、均匀度以及断奶成活率。

母猪泌乳量增加、奶水充足、乳汁质量好, 使乳猪营养充分不掉膘, 存活率大大提高。

沧州旺发生物技术研究所

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