钢筋笼制作

钢筋笼制作（精选九篇）

钢筋笼制作 篇1

关键词：桥梁圆柱钢筋笼,制作胎模工艺

为提高工程质量, 省交通厅已陆续颁布“双标”管理等规定对有关工作做出详细规定。作为“双标”管理时代背景下的省重点项目, 针对桥梁工程中圆柱钢筋制安活动中存在诸如圆柱钢筋笼加强箍筋圆度误差、主筋及螺旋箍筋间距及保护层厚度等不符合规范要求等不尽人意现象。进一步确保工程质量, 力促公路建设“双标”管理工作提升到制度化和常态化。更好做到标准化生产、精细化施工, 确保圆柱钢筋笼保护层厚度合格率等满足规范要求, 我们应与时俱进、因地制宜地采用经济合理、较为先进工艺设备投入到我们的施工生产。

1 胎模工艺

目前我地区的圆柱钢筋笼加工, 常见的多为人工加工方式, 该种传统工艺工效慢, 加强箍筋圆度误差、主筋及螺旋箍筋间距合格率离散型较大, 在严格的“双标”管理制度和高规格高品质的省检面前存在较大返工风险。而较新的钢筋笼加工滚焊机, 其产品质量合格率虽非常高, 但对操作者及场地要求较高, 且设备费用较高生产成本较为昂贵。因此, 介于两者之间的模具法加工--圆柱钢筋笼胎模工艺设备的加工方法, 成为专业人士的合理选择, 且越来越成熟。因此, 为使钢筋笼加工实现标准化作业, 确保桥梁圆柱钢筋笼加工制作质量, 本着经济适用、先进合理的原则, 我们应大力推广圆柱钢筋笼胎模工艺设备。圆柱钢筋笼制安主要工艺控制流程为:原材选取→加强箍筋制安→主筋制安→螺旋箍筋制安→保护层钢筋 (定型高强砼垫块) 制安→钢筋笼运输及现场安装。

众所周知, 圆柱钢筋笼加工质量控制的关键核心技术在于—加强箍筋的外径、圆度误差及安装时其平面位置与主筋间的垂直度控制。其次是主筋及螺旋箍筋间距控制。因此, 我们主要将从加强箍筋制作与安装, 主筋制作与安装及螺旋箍筋制作与安装等方面对相应胎膜工艺进行介绍。

(1) 加强箍筋胎模工艺设备

加强箍筋制作胎膜工艺设备主要有钢筋滚圆机及限位板胎模, 加强箍筋的具体加工制作及安装工艺方法如下:

第一步:加强箍筋原材料选取

钢筋原材料经检测合格后, 根据所需规格型号尺寸截取, 截取时采用断筋机截取。

第二步:加强箍筋滚圆

将截取好的加强箍筋放置在滚圆机操作平台, 在滚圆作业开始前先根据设计图纸中不同直径的圆柱加强箍筋直径等尺寸的要求调整好滚圆机圆弧限位齿轮间距, 使之满足设计图纸相应指标要求, 然后再正式进行滚圆作业直到滚圆完成。

第三步:加强箍筋圆度及直径的精度调控

将滚圆好的加强箍筋置放在限位板胎膜上对其圆度和直径等进行精度调整, 待其满足圆度及直径调整满足规范及设计要求后对接头进行搭接焊, 质量必须满足设计及规范要求。

第四步:加强箍筋半成品存放

在限位板胎膜上焊接好的加强箍筋待焊缝冷却后将其移至专门区域进行堆码整齐。

第五步:加强箍筋安装时与主筋垂直度的控制

加强箍筋安装时其平面位置须保证其与主筋相垂直, 垂直度采用挂线锤等方法进行控制, 有效避免钢筋笼直径出现“缩径”等其他线形不直顺现象出现。

加强箍筋制作与安装具体工艺图示如下所示:

(2) 主筋胎模工艺设备

主筋制作胎膜工艺设备主要有主筋定位胎模, 主筋的具体加工制作及安装工艺方法如下:

第一步:主筋原材料选取

钢筋原材料经检测合格后, 根据所需规格型号尺寸截取, 截取时采用断筋机截取。

第二步:主筋定位

将截取好的主筋放置在主筋定位胎模操作平台, 再将主筋摆进定位胎模卡槽中, 调整好位置后将其与加强箍筋进行点焊固定, 务必确保加强箍筋平面位置与主筋垂直, 其垂直度可通过吊线锤的方法准确控制。卡槽处以外的的主筋间距可通过主筋间距定位工具卡位确定, 主筋间距定位工具有分为普通型和可调型, 可调型可适用于多种尺寸主筋间距控制。

第三步:钢筋笼从主筋胎模中卸离

当主筋与加强箍筋准确就位并牢靠连接后, 钢筋笼需从主筋胎模中卸离, 卸离作业可采用龙门吊+桁架梁等方法。卸离作业时应小心轻提轻放, 防止钢筋笼歪曲变形。

主筋定位, 主筋定位可通过以下主筋胎模工艺设备方案实现准确就位, 具体如下图所示:

(3) 螺旋箍筋制安工艺设备

螺旋箍筋制安设备主要有调直机、切断机、预弯胎模及专用箍筋间距定位工具, 螺旋箍筋的具体加工制作及安装工艺方法如下:

第一步:螺旋箍筋原材料选取和调直

螺旋箍筋一般为盘圆钢筋, 采用冷拉调直机进行冷拉调直, 再根据所需长度采用切断机截取。

第二步:螺旋箍筋预弯

螺旋箍筋套上圆柱钢筋笼之前应根据钢筋笼直径尺寸等预弯

第三步:螺旋箍筋安装及间距精度调控

将预弯好的螺旋箍筋按需套入钢筋笼骨架, 然后按设计图纸要求对螺旋箍筋间距尺寸进行精度调控, 准确定位采用螺旋箍筋间距定位工具+卡板按序进行调控, 具体办法为先对相邻螺旋箍筋每1圈用4个或更多个专用箍筋间距控制工具逐圈进行卡位, 再对若干圈螺旋箍筋采用卡板分段进行卡位控制, 直到使之全部满足设计及规范要求。

第四步:螺旋箍筋固定

螺旋箍筋间距精度调整完成后需与主筋点焊或者绑扎连接固定, 点焊或绑扎点呈十字型布置, 确保与主筋连接牢靠。

第五步:螺旋箍筋间距检验

每节钢筋笼螺旋箍筋固定后需再用卡尺进行间距检验, 确保箍筋间距满足设计及规范要求。

螺旋箍筋制作与安装采用具体如下图所示:

(4) 钢筋笼保护层制作与安装

目前常用的钢筋笼保护层有保护层钢筋、定型高强砼垫块等, 钢筋笼采用保护层钢筋一般较易制作与安装, 定型高强砼垫块需根据设计图纸尺寸要求订购有专门生产资质单位的合格产品, 其安装也较为容易, 故不再详述。

2 应用胎膜工艺设备取得成效

部分单位引进使用上述胎模设备后, 生产满足设计要求及有关规范规定的圆柱钢筋笼的速度显著提高, 钢筋笼成品外观线形直顺, 各项指标合格率显著提高, 圆柱钢筋笼施工质量得到有效保证。

使用胎模工艺设备后, 产品质量过硬, 如图所示:

3 结论

钢筋笼制作 篇2

【关键词】砼灌注桩钢筋笼的标高控制 防治措施

中图分类号：TU5文献标识码：A文章编号：1003-8809（2010）12-0036-01

一、控制砼灌注桩中钢筋笼标高的具体方法

1、基准点的标高要准确和做好基准点的保护工作

在桩施工前，基准点的标高准确是保证基桩钢筋笼子位置准确的前提条件，通过基准点将标高控制点引测至施工现场，做为各基桩的钢筋笼标高控制的依据，而且还要做好基准点、控制点保护的工作，以备桩基施工钢筋笼定位等后期使用。因此施工现场既要基准点、控制点的标高测量准确无误，又要在做保护的时候，考虑的是不仅能方便测量，而且还要尽量避免做好的保护桩遭到破坏。

以上只是最基本的保证基桩钢筋笼位置准确的方法，更重要的是保证钢筋笼在桩基中混凝土位置的准确，下面进行一些简要的介绍。

2、孔口标高的测量要求

在钻孔桩施工过程中，为了保证每根桩的钢筋笼的准确标高，需要对每个孔的孔口标高做到准确测量，钢筋笼子通过吊筋（吊筋的长度是孔口标高与设计标高的相对差值）安装进桩基钻孔内。另外由于孔口被泥浆浸泡或机械振动易塌方，为此通常将孔口的标高引至钻机底端的机枕木上，这样保护钻机的机枕木的稳定就成为控制钢筋笼标高的重要环节。因此要求护筒周边的回填土必须用不易渗水的粘土或煤矸石粉沫等回填结实，防止钻孔施工时孔口泥浆外溢，从而使枕木被浸泡倾斜或者发生位置改变。

3、吊筋与水准仪相结合的方法来控制钢筋笼子的位置准确性

为了保证安装后的钢筋笼能在钻孔灌注桩的处于设计标高位置，通常在安装钢筋笼之前，用长3-4m，直径50~80mm的钢管在底部焊接上“F”型的箅子，箅子的孔径大小根据插筋直径确定，钢管顶部用两根Φ16-18的吊筋（吊筋直径依据钢筋笼的重量确定）对称焊接在钢管外部（吊筋长度为净负孔高度减去钢管段长度），吊筋上部根据标高浮动范围每隔5-10cm焊上横档。根据水准仪实测的每个孔负标高，把焊好的1对吊筋对称挂在钢筋笼顶部加强筋上，再插上插筋，最后固定。这样不仅能保证钻孔内钢筋笼垂直，同时也能有效防止钢筋笼下沉。经过实践检验，吊筋的作用基本上能控制住钢筋笼的位置，使其不会有产生太大的偏差，使钢筋笼子的位置基本上能满足规范规定的要求。

二、钻孔灌注桩中钢筋笼上浮或下沉的防治

由于钢筋笼子安装在钻孔的泥浆内，人既看不见也摸不着，在浇注桩基混凝土时，如果操作不当，很容易引起钢筋笼子上浮或下沉，造成工程质量事故。现在浅谈一下浇筑桩基混凝土时，能够有效防止钢筋笼子上浮或下沉的方法。

1、引起钢筋笼子上浮的几种可能原因

（1）钻孔底部泥渣清理不符合要求

当钻孔深度达到设计标高后，孔内沉渣过厚，桩底的泥块没有完全搅碎和冲出孔外，就将钻头、钻杆卸掉，安装导管。在浇注桩基水下混凝土时，混凝土将沉渣、泥块一起向上顶起，整体将钢筋笼子托起，造成钢筋笼子的上浮。

（2）控制好混凝土的塌落度，保证很好的和易性和流动性

一般水下浇注桩基的混凝土塌落度应控制在18~22cm，浇筑桩基的混凝土要求有很好的和易性与流动性，混凝土的和易性和流动性不好，如混凝土水灰比过大，和易性差，混凝土下落时离析，石子与砂浆分离，在内外混凝土压差的作用下，上反时离析的石子将钢筋笼子整体托起，引起钢筋笼上浮；如混凝土水灰比过小，流动性差，混凝土下落时粘结导管，不易浇注，提拔导管时带动钢筋笼上浮。

（3）浇注混凝土过快

现在很多钻孔灌注桩设计的钢筋笼子都是半长笼子，即桩的下部是素混凝土，上部是钢筋混凝土，当混凝土面接触到钢筋笼子时，如果继续快速浇筑混凝土，则钢筋笼子在上反时混凝土的冲击作用下整体上浮。

2、防止钢筋笼子上浮的方法

防止钢筋笼子上浮的方法应从钢筋笼子上浮原因的角度上来处理：

（1）防止桩底泥渣、泥块过多的方法是：在钻孔深度达到设计标高时，不要立即停止钻机转动，而是要空转（吊住钻杆，钻头在孔底转动，孔深不增加）一段时间，这期间泥浆坑内的泥浆与孔内的泥浆要不间断地循环，泥浆的密度不小于1.2，如果孔底有砂、石渣还要进行捞渣工作，待泥浆、石渣均匀，泥块搅碎后，方可进行下一道工序的施工，即拔钻杆和安装浇注水下混凝土的导管。

（2）控制混凝土的塌落度与连续性浇筑，是防止钢筋笼子上浮的有效措施

如施工现场搅拌的混凝土，要根据搅拌机的规格、型号，满足规定的搅拌时间要求，即搅拌的混凝土不能太“生”，同时计算好每棵桩的砼实际用量，一次浇注完毕，减少时间间隔；如果是商品混凝土，则要考虑混凝土出厂时间与混凝土到达时间间隔，尤其是在夏季，混凝土停留时间过长，温度过高，造成混凝土流动性与和易性丧失，砼浇注不连续，带动钢筋笼上浮。

（3）在施工半长笼子的桩基时，当浇筑的混凝土接触到钢筋时，要将浇注混凝土的速度适当放缓，待浇筑的混凝土高度高出钢筋笼子底面2-3m米时，再加快混凝土的浇注速度，这时桩中的混凝土已经将钢筋笼子埋住，钢筋笼子将不会再上浮。另外注意：用悬吊钢筋笼子的吊筋变化情况，如果看到吊筋有一点儿向上“撺”时，就已经表明钢筋笼子已经上浮了，此时要立即采取措施，放慢混凝土的浇筑速度，反复地用钻机上的卷扬机“慢提快落”导管，即慢慢地将上浮的钢筋笼子恢复回原位。

3、 防止钢筋笼下沉的方法

桥墩钢筋笼安装精度控制措施 篇3

赞比亚MONGU—TAPO公路项目位于赞比亚西部省省会芒古市, 业主是赞比亚公路局 (RDA) , 咨询方是Rankin公司, 总包方是中航国际 (AVIC) , 设计方是大桥勘测设计院, 我司承担桥梁部分施工任务。赞比亚公路项目全长34.216公里, 主要穿越BAROSTSE洪泛平原并跨越赞比西河。全线共有桥梁25座, 共有钻孔桩696根, 桥墩全部采用“桩上柱”式结构, 不设承台 (系梁) , 即φ1.2m钻孔桩对应φ1.0m墩柱, φ1.5m钻孔桩对应φ1.2m墩柱, φ1.8m钻孔桩对应φ1.6m墩柱。

墩柱主筋与桩基主筋型号及根数一致, 桩基础钢筋笼与墩柱钢筋笼的变截面连接过渡段设在桩顶以下1.0m范围内, 主筋搭接长度为1.0m, 采用焊接方式连接。

二、施工难点

1. 规范引用

本项目以“南非规范”为最低标准, 同时满足《公路桥涵施工技术规范》 (JTG/TF50-2011) 要求。南非规范 (SATTC) 规定桥墩位置允许偏差 (Position Tolerance) 为10mm, 钢筋笼位置精度没有明示, 但是规定了最小净保护层厚度为45mm (混凝土外露状况为“严重”, 混凝土等级为C30。SATTC条款规定保护层最小值根据外露条件及混凝土等级有不同。“严重”为一种外露条件) ;从满足SATTC最小保护层的要求来看, 墩柱钢筋笼最大可以偏位83~45mm;以φ1.0m墩柱为例, 赞比亚芒古桥梁项目设计图纸标明其净保护层厚度为83mm, 即在不考虑墩柱偏差的情况下墩柱钢筋笼位置允许偏差为83-45=38mm, 在考虑墩柱偏差的情况下墩柱钢筋笼位置极限允许偏差为38mm+10mm=48mm。《公路桥涵施工技术规范》 (JTG/T F50-2011) 及相应的质量检验评定标准规定桥墩位置允许偏差为10mm, 钢筋笼位置精度没有明示, 但是规定了墩柱保护层厚度偏差为±5mm。因此, 本项目墩柱钢筋笼定位精度为±15mm。

2. 设计特点

柱、桩钢筋笼变截面位置设在桩顶以下1.0m范围内, 即在桩基钢筋笼上必须先期预埋墩柱钢筋笼连接段。连接段长度一般为2.0m, 墩柱高度约为7.0m, 任何连接段的误差将在后续墩柱施工中放大, 从而进一步要求提高变截面段定位精度。

另一方面, 由于“桩上柱”式结构, 墩柱钢筋笼精度还依赖于桩基钢筋笼的定位精度, 从而提高了桩基钢筋笼的定位精度, 从± (50+10=60) mm提高到±15mm。偏差最大为15mm。

3. 现场条件

该项目全线桥址处桩顶覆盖层厚度为2.0~5.0m, 且地下水位普遍高于桩顶标高, 桩基钢筋笼在实际施工过程中被泥浆淹没、不易直接测量定位, 这些现场条件均增加了桩基钢筋笼安装和定位难度。

三、应对措施

针对问题产生的根源进行仔细分析, 结合一段时间的摸索、改进, 主要采取以下措施, 对墩柱钢筋笼定位精度进行了控制。将墩柱钢筋笼定位精度合格率从40%提高到了90%以上。

1. 钢筋笼加工

采取平地整体胎模长线法制作。具体如下:

(1) 桩基钢筋和变截面段钢筋按设计图纸进行弯曲成型。

(2) 制作专用胎具。

专用胎具由圆弧钢板骨架和加劲板加工而成。圆弧钢板骨架按照钢筋笼半径加工, 其半径略小于钢筋笼半径。骨架上按照主筋位置与钢筋笼半径大小设置主筋凹槽, 凹槽略大于主筋直径, 方便主筋安装。胎模必须保证足够的加工精度和强度, 防止因为胎模的加工误差和变形影响钢筋笼的制作精度。胎模形式见图1。

(3) 变截面段钢筋笼和桩基钢筋笼制作

在专用胎具整体制作桩基和墩柱变截面段钢筋笼。桩基钢筋笼每4m设置1个胎模, 在变截面起始段和预留墩柱钢筋笼端各设置1个胎模, 所有胎模的圆心位置保持在同一直线上。

变截面段范围内垂直度不大于1/7*15=2.1mm。 (按7.0m墩柱偏位10mm, 则1.0m变截面偏位为2.1mm)

2. 施工过程控制

(1) 开钻放样控制

桩基开钻前对钻头中心十字线进行复核, 将中心偏差控制在2cm以内, 提高成孔精度。

(2) 钻进垂直度检查

本项目桩长一般约为30m, 钻进过程中提高垂直度检查频次, 每更换一根钻杆长度3.0m检查一次。方法是在钻机周围设置4个可靠的观测点, 通过检查观测点高程的变化确认钻机是否倾斜, 从而控制钻进垂直度。

(3) 采用不等边垫块

在钢筋笼下放过程中, 如发现钢筋笼在孔内中心偏位, 通过采用在钢筋笼偏位负值方向 (下图3中A、B两点区域) 按实际情况绑扎等于厚度为 (e-10) mm的垫块, 正值方向 (下图3中C、D两点区域) 绑扎厚度为 (e+10mm) 的垫块进一步调整。e为标准保护层垫块厚度。

(4) 护筒内固定 (墩身钢筋笼进入钢护筒中时采用)

当覆盖层较浅时, 墩身钢筋笼可以进入钢护筒中, 可先根据桩基十字护桩对钢筋笼中心进行校核见图4;如中心偏差超出规范要求, 立即进行调整修正使其中心偏差不大于10mm;修正方法为将钢筋笼提起超过护筒口, 根据偏位情况焊接临时不等边的刚性定位骨架 (由钢筋边角料焊接而成) , 确保桩柱钢筋笼连接段在浇筑混凝土过程中不发生偏位。

若桩柱连接段定位准确了, 那么在后期的墩柱钢筋接长、安装过程中, 只要采取常规措施即可控制整个墩柱钢筋安装的精度。因此, 非常有必要使墩柱钢筋进入到护筒内, 可采取的方法有降低施工场地标高和适当加长桩柱钢筋连接段长度两种。

四、结语

钢筋笼制作方法及质量要求有哪些？ 篇4

(1)、制作方法：采用加强箍成型法，加强箍设于主筋内侧，制作时按设计位置做好加强箍，并标明主筋位置，主筋上标明加强箍位置。焊接时，以加强箍上的任一筋标记对准主筋中部的加强箍标记，扶正加强箍，并校正加强箍与主筋垂直后，准动骨架，将其余主筋逐根按上法焊好，然后在模具支架上套入螺旋筋并绑扎牢固。

(2)、制作质量要求如下：

①、加工尺寸具体见护坡桩配筋图;

②、制作前钢筋要除锈整直;

③、主筋采用双面焊，帮条长度为双面焊5d，并保证主筋接头互相错开，同一截面的接头数量不多于主筋总数的50%，两个接头的间距应大于50cm，

④、钢筋笼制作质量控制如下：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，笼径±10mm，笼长±100mm;

钢筋笼在制作好后，运输的过程中，挂钩应在焊有箍筋的主筋上，分类放置时，应避免重叠堆置，钢筋笼变形时予以调整，合格后方可使用。

1.3.5钢筋笼的吊放注意事项

(1)、经验收合格后的钢筋笼方能插入砼中;

(2)、钢筋笼吊装就位时应有专人指挥;

(3)、钢筋笼起吊时，要求吊车司机操作准确、平稳，对准桩位。孔口应人扶着钢筋笼，防止下放的时候钢筋笼刮擦孔壁;

浮标法对中水下桩基钢筋笼 篇5

在桥梁工程施工中,很多桩基因设计不妥或施工需要(如筑岛)使原地面高程远大于桩顶设计高程,泥浆护壁法钻孔桩成孔后,空孔部分变大(L≥3 m),加大了吊装八孔钢筋笼的对中难度。经常出现钢筋笼偏心的质量事故,不但影响下一步工序的施工,还会造成偏心受压,影响工程质量。针对这种情况,经过多次试验,采用浮标对中法安装定位水下钢筋笼效果比较好。

2 具体施工工艺

在以往安装定位水下桩基钢筋笼时,经常采用抽去桩基中护壁泥浆,待钢筋笼露出泥浆顶面后再进行对中,当空孔部分距离长(L≥3 m)时需要抽出很多护壁泥浆,如果地质条件不好,有可能发生成孔桩基塌方事故,而浮标对中法操作简单、定位准确。

2.1 加固起吊钢筋笼

桩基钢筋笼吊装前,应用双钢管在钢筋笼四周(最少三道,等距布置)加固好,以免吊装时钢筋笼变形,影响对中准确性。钢筋笼用轮胎式吊机两吊点法起吊,入孔时要缓慢,边入孔边拆除加固钢筋笼的钢管。

2.2 找出钢筋笼中心

当钢筋笼最顶端的加强肋要进入水面时,停止入孔。在钢筋笼加强肋处用十字挂线法找出钢筋笼中心,用细铁丝绑扎牢固,根据钢筋笼定位标高和护筒顶标高计算出水面到中心点距离L,并用一根轻质结实细线系到中心点铁丝处,绳长Lo>L,绳另一端连接到30 cm×30 cm×20 cm标准木块,找出木块相对面中心,一面用油漆做出标记,一面钉上小钉,以便连接细绳。钢筋笼顶到达设计标高位置时,调整线绳长度,使部分木块沉入水中,以增加浮力(F)。当F大于线绳重量时,线绳将被拉直。待木块静止后钢筋笼中心和木块中心重合。将钢筋笼中心引到泥浆顶,方便找出钢筋笼中心。

2.3 钢筋笼对中定位

利用护筒上已放好的坐标点挂线找出桩孔中心,不断调整钢筋笼位置至木块中心与桩孔中心重合。钢筋笼对中后,及时加固,以防止钢筋笼偏位。

3 施工注意事项

1)为保证钢筋笼起吊入孔时不发生变形,钢筋笼要加固好。

2)用于做浮标的木块尺寸要规范,表面要平整。

4 结语

实践证明,浮标对中法操作简便,对中精确,保证了工程质量的同时,加快了施工进度,同时也为同类工程提供了有益的参考。

摘要：根据以往安装定位水下桩基钢筋笼时一些方法的局限性,提出采用浮标对中法进行定位水下桩基钢筋笼,对浮标对中法的具体施工工艺及施工注意事项作了详细概括,实践证明了浮标对中法的可行性。

地下连续墙钢筋笼吊点布置探讨 篇6

受城市管理者规划水平和土地资源宝贵的限制, 城市基础设施的建设只能向上和向下获取空间, 导致了高层、超高层建 (构) 筑物不断涌现, 地下空间开发规模越来越大。而在城市, 地下空间周边敏感建 (构) 筑物分布密集, 导致对基坑工程的安全要求越来越高。地下连续墙作为一种有效的基坑围护结构而被普遍采用, 同时地下连续墙的深度、重量也越来越大[1,2,3]。有的地下连续墙深度甚至已超过了50 m, 重量达60 t以上。因此, 大、重负荷的钢筋笼安全吊装已成为地下连续墙施工中的一个重要环节, 为保证吊装的安全性、可靠性, 使钢筋笼在吊装时不发生变形以保证钢筋笼顺利下放, 吊装前要科学地确定钢筋笼的吊点位置。

地下连续墙钢筋笼型式一般有“一”字形、“Z”形和“L”形, 以“一”字形居多。本文仅对“一”字形钢筋笼的吊点布置的原则、计算原理、布置方法进行介绍, 同时对吊装过程吊点钢丝绳穿绳时应该注意的问题进行了介绍, 供同行借鉴参考, 以便将工程隐患解决在萌芽阶段。

1 吊点布置原则

在吊点布置时, 考虑的总原则有:1) 由于钢筋笼长度大, 采取主、副吊共同抬吊的起吊方法;2) 从钢筋笼的笼头计起, 主吊最后一排吊点与第一排副吊吊点之间的距离不能大于12 m, 否则它们之间可能发生较大的挠曲变形从而影响钢筋笼的下放[4,5,6];3) 最后一排副吊吊点距离笼底不能超过4.5 m, 否则那部分可能发生较大的挠曲变形;4) 钢筋笼笼头的第一排主吊吊点位于钢筋笼的底面, 起吊时, 为了保证钢丝绳拉紧时不影响钢筋, 同时保证钢筋笼起吊时不发生偏转, 位于笼头的第一排主吊吊点通常距笼头1 m, 即位于冠梁底的位置。

2 计算原理

以江苏省某城市某地铁站明挖段为例, 此站围护结构采用的地下连续墙既作为结构外墙, 又兼起止水帷幕的功能。地下连续墙厚1 200 mm, 混凝土等级为C30, 抗渗等级P10。地下连续墙型式主要为“一”字形, 接头采用刚性接头H型钢。地下连续墙深度为55.7 m, 钢筋笼长55.2 m, 宽6 m。

如果吊点位置计算不准确, 起吊钢筋笼时会产生较大的挠曲变形, 有可能导致焊缝开裂, 整体散架, 无法起吊钢筋笼或导致钢筋笼无法下放到槽段中。最可怕的是散架时H型钢、、钢钢筋筋会会伤伤及及作业人员[7]。因此吊点位置的确定是该地铁站钢筋笼吊装过程的一个关键步骤。

2.1 横向吊点计算

对于宽6 m的钢筋笼, 在横向上通常一排只布置两个吊点。而此两个吊点的位置计算如下。

根据弯矩平衡定律———正负弯矩相等时物体所受挠曲变形最小。由弯矩平衡定律可知, 此时+M=-M, 所以, 又因为2L1+L2=L, 可得:L1=0.207L, L2=0.585L, L为钢筋笼宽度。

因为该地铁站钢筋笼宽6 m, 横向吊点A, B离钢筋笼边缘L1均为1.24 m, 但是考虑到两侧H型钢较重, 可将A, B两吊点外移至距钢筋笼边缘0.3 m~0.5 m (见图1) 。

2.2 纵向吊点计算

鉴于钢筋笼长度L=55.2 m, 根据吊点布置原则, 决定采取在纵向上设置6排吊点 (见图2) 。而此6排吊点的位置计算方法同横向吊点计算方法。

因此, 选择B, C, D, E, F, G六点作为吊点, 钢筋笼起吊时弯矩最小。在实际吊装过程中B, C, D是320 t主吊位置, E, F, G是150 t副吊位置。根据吊点布置原则 (4) , B点向笼头A点移动, 到达距A点1 m的冠梁底的位置。此时, BC=L1+L2-1=12.09 m, 结合实际施工便利, 取BC=12 m, CD=BC=12 m。副吊区段EF=L2=9.67 m, 根据实际施工经验, EF可适当增长, 取EF=FG=11 m, 钢筋笼纵向吊点布置如图3所示。

3 钢丝绳穿绳时应注意的问题

地下连续墙钢筋笼吊点穿绳吊绳应该注意以下几点:

1) 穿绳。

确定吊物重心, 选好挂绳位置。穿绳应用铁钩, 不得将手臂伸到吊物下面。吊运棱角坚硬或易滑的吊物, 必须加衬垫, 用套索。

2) 挂绳。

应按顺序挂绳, 吊绳不得相互挤压、交叉、扭压、绞拧。一般吊物可用兜挂法, 必须保持物平衡, 对于易滚、易滑或超长货物, 宜采用绳索方法, 使用卡环锁紧吊绳。

3) 试吊。

吊绳套挂牢固, 起重机缓慢起重, 将吊绳绷紧稍停, 起挂不得过高, 试吊中, 指挥信号工、挂钩工、司机必须协调配合。如发现吊物重心偏挂或其他物件相连等情况时;必须立即停止起吊, 采取措施并确认安全后方可起吊。

4) 摘绳。

落绳、停稳、支稳后方可放松吊绳。对易滚、易滑、易散的吊物, 摘绳要用安全钩。挂钩工不得站在吊物上面。如遇不易人工摘绳时, 应选用其他机具辅助;严禁攀登吊物及绳索。

5) 抽绳。

吊钩应与吊物重心保持垂直, 缓慢起绳, 不得斜拉、强拉、不得旋转吊臂抽绳。如遇吊绳被压, 应立即停止抽绳, 可采取提头试吊方法抽绳。吊运易损、易滚、易倒的吊物不得使用起重机抽绳。

4 结语

1) 钢筋笼横向和纵向吊点布置在计算完成后, 还应该考虑位置是否合理, 根据钢筋笼的设计文件进行重新调整。

2) 吊装过程中, 地下连续墙钢筋笼吊点穿绳吊绳应该严格按照规定执行, 保障吊装安全。

3) 本文对“一”字形地下连续墙钢筋笼吊点布置计算进行介绍, 其他型地下连续墙钢筋笼吊点布置类似, 横向上考虑横向重心位置即可。

摘要：介绍了地下连续墙钢筋笼吊点布置的原则, 对钢筋笼横向与纵向吊点的计算方法作了论述, 总结了钢丝绳穿绳时应注意的问题, 以保证钢筋笼吊装的安全性、可靠性以及科学性。

关键词：地下连续墙,钢筋笼,吊点,布置

参考文献

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[6]刘建航, 侯学渊.基坑工程手册[M].北京:中国建筑工业出版社, 1997.

新型可移动式钢筋笼安放设备的开发 篇7

钢筋笼的主要作用包括两方面:其一是为了固聚流质,其二是为了提升强度。

桩基础灌注的施工流程包括成孔、下钢筋笼、浇制、接桩等几个步骤;其中之所以要进行接桩这一步,是因为特高压基础钢筋笼超长、超重,普遍需要分段制作、现场连接。在下钢筋笼和接桩两个步骤中,都需要用到吊装设备,当前施工中普遍使用的施工设备主要为两类,第一类是可移动式吊车,另一类是简易龙门架。其中第一类可移动式吊车由于结构庞大,因此只适用于施工环境较好的地形地貌,但在实际施工过程中,桩基所处位置周边施工环境往往较差,可移动式吊车难以进入;第二类简易龙门吊优点是可以在大多数施工环境中使用,但是由于龙门架是采用顶端起吊,因此会对吊装的钢筋笼长度产生限制,且多数龙门架都需要现场组装,降低了工作效率。

文章针对桩基钢筋笼安放过程中存在的问题,开发了一种新型可移动式钢筋笼安放设备,该设备整体制作成半挂车的形式,可以通过拖拉机直接拖动,且摈弃了传统顶端起吊的吊装方式,改为定点旋转方式,通过工作原理上的改进,最大限度地解决了超长钢筋笼的安放问题,如图1所示为研制完成的新型可移动式钢筋笼安放设备正常放置状态。

整套设备的工作流程是先通过拖拉机将其拖运到预定工作位置,随后给图中的序号6通电,电机产生的扭矩通过减速器放大后再通过皮带传递到滚筒,滚筒缓慢旋转,逐步收紧缆绳,此时缆绳会给图中的A点处一个作用力,迫使钢筋笼绕B点旋转,直至旋转90°,钢筋笼垂直于地面,此时状态如图2所示。

在旋转到图2中的直立状态时,查看钢筋笼与预先挖好孔的相对位置,如果发现位置存在偏差,可以移动半挂车来调整位置,确认位置无误后通过调整千斤顶,从而使钢筋笼落入桩基孔中。

整体设备结构简单,可移动性好,同时由于采用了动滑轮方式拖动,因此所需电机提供扭矩较小。除此之外,由于采用了定点旋转的工作原理,因此整套设备可以用于多类不同长度钢筋笼施工使用,通过简单计算确定本套设备适用钢筋笼的长度范围。如图3所示为新型可移动式钢筋笼安放设备的主要结构尺寸。

通过图3中的结构尺寸图可以做出如图4所示的计算用示意图。

根据图4可知,考虑钢筋笼的重心在A、B点之间,此时受力状况较好,则有钢筋笼的最大长度为:

L=750+5200*2=11150mm

需要特别指出的是,当钢筋笼的长度大于11150mm时并非不能工作,只是受力工况会变差,且对电机、减速器性能和缆绳的强度有更高的要求。详细受力分析图如图5所示。

根据图5可知,当钢筋笼沿旋转中心绕过30°时,钢筋笼的重心处产生的重力分力mg*cos30°会阻碍钢筋笼的继续旋转,而如果要克服这个力,则需要保证电机扭矩足够大,从而通过缆绳后传递到滑轮处的力F产生的分力F*cosa°能够大于mg*cos30°及转轴处的摩擦力,这样才能确保继续转动,即满足以下公式:

F*cosa°≥mg*cos30°+F摩擦力

钢筋笼制作 篇8

1 工程概述

中铁十九局集团有限公司承建的上海轨道交通11号线铜川路站南端头井上空有多条220 kV高压线, 呈西北、东南走向与车站斜交。在围护结构施工阶段, 共有58幅地下连续墙受到高压线的直接影响 (见图1) 。第一组和第二组高压线下的净空分别为23.0 m和26.7 m, 施工措施和选用设备统一按照净空23.0 m考虑, 减去6 m安全保护距离, 可用空间为17 m, 受此两组高压线影响的地下连续墙共38幅。第三组高压线下的净空为16 m, 减去安全保护距离, 还有10 m, 受影响的连续墙共20幅。墙深分别为30.9 m和28.4 m。

该工程地下连续墙2007年7月15日开始施工, 2007年8月30日完工。由于在施工中采取钢筋笼整体制作、分3节吊装入槽的方法, 使铜川路站受高压线影响的地下连续墙顺利完成, 开挖过程中连续墙墙体水平位移最大2.4 cm, 接缝错台最大3 cm, 无渗漏水现象。

2 主要工程特点和难点

(1) 施工空间小、影响范围大。

(2) 对施工机械要求高, 对成槽机的高度、吊车的把杆长度等限制较多, 施工操作难度大。

(3) 由于场地小、大型机械多且上方有高压线, 对工程质量、工艺要求及安全控制措施要求高。

(4) 相比正常连续墙施工, 各项施工标准高。

3 施工技术措施

3.1 提高导线

第三组高压线的可用空间为10 m, 在这个空间, 连续墙成槽机是改装不成的, 后经与电力部门协商, 最下部的导线提升到19 m高度, 这样去掉安全距离后可用空间为13 m, 所有机械设备改装到13 m高度。

3.2 机械设备改装

(1) 成槽机选用把杆长度较小的真砂成槽机, 成槽机的把杆长度去掉一节, 高度为13 m。

(2) 锁口管只选用8 m以下的。

(3) 履带吊把杆缩短, 最大的起吊高度不超过13 m, 下面用钢丝绳拉紧, 如超过高度将不能起吊。

(4) 雨天施工要注意安全, 尽量不施工。在高压线下施工所有施工机械都要求接地, 所有材料都要固定好, 不能被大风刮起碰到高压线。

3.3 成槽的控制

(1) 垂直度的控制。钢筋笼分段施工任何环节都不能出问题, 垂直度控制是保证连续墙钢筋笼顺利下放的条件之一, 应予以足够重视。成槽垂直度控制需通过超声波检测来指导施工, 垂直度精度要求控制在1/600以下。真砂成槽机本身带有自动纠偏装置和仪表, 施工时另设专人用经纬仪检测垂直度, 每一抓完成后都要用进口的超声检测仪进行检测, 每幅墙超声波检测3次, 如果垂直度超过1/600将重新修槽, 直至符合要求为止。

(2) 成槽深度。钢筋笼一旦下放就不能再提起, 因此成槽的深度一定要足够, 一般要比设计深度深30 cm。

3.4 浆液的控制

(1) 泥浆是地下连续墙施工中深槽槽壁稳定的关键。连续墙钢筋笼连接2次, 共用时5～6 h, 这对槽壁的稳定性提出了很高的要求。

(2) 对于泥浆的黏度和比重两项指标, 新鲜浆上限放宽至30和1.2。

(3) 放钢筋笼时要加大对泥浆的检测频率, 如发现比重过小应立即补浓度较大的浆。

(4) 加强泥浆液面高度的检查, 基本保证浆液与导墙顶面相平。

(5) 钢筋笼放好后换浆, 满足要求后再浇筑混凝土。

3.5 钢筋笼的制作

(1) 首先是长、短丝长度的控制, 长丝长度控制在套筒的一半多出两个丝, 短丝长度为套筒的一半;然后是钢筋笼纵向筋的连接, 将套筒旋转至长丝端后露出两个丝, 长、短丝钢筋截面对齐贴紧, 然后旋转套筒至短丝尽头。

(2) 钢筋笼整体制作完成后, 再将套筒旋转至长丝尽头进行分节。钢筋笼制作过程中钢筋一定要50%错开。

(3) 钢筋笼制作精度一定要高, 钢筋笼一定要牢固, 否则如果不能全部连接将对连续墙的整体质量产生很大影响。

3.6 钢筋笼的吊装、连接

(1) 钢筋笼在吊装过程中一定要防止变形, 否则钢筋笼很难连接。

(2) 为确保钢筋笼起吊回直后的垂直度, 必须计算重心位置、选择合理的吊点位置。

(3) 钢筋笼分节吊装时, 用水准仪将扁担调平, 派专人指挥安装, 随放随接。用槽钢扁担将第一节钢筋笼搁置于导墙面上, 待第二节钢筋笼起吊后与第一节钢筋笼进行直螺纹套筒连接。钢筋笼的节点示意图见图2。

(4) 一定要100%连接, 钢筋间距不能超过2 mm, 要整体对齐再连接, 要确保接驳器的连接长度。

3.7 水下混凝土浇灌

(1) 地下连续墙混凝土采用导管法在泥浆中浇筑。混凝土导管直径一般采用250 mm。浇筑前, 导管内必须先放一只直径与导管内径相同的球胆, 导管口距槽底约50 cm。

(2) 混凝土采用商品混凝土搅拌车直接卸料。供料必须连续, 满足20 m3/h以上, 坍落度为18～22 cm。混凝土浇注须连续进行, 因故中断时, 不得超过30～40 min。槽孔混凝土上升速度为3.0～3.5 m/h。要注意控制浇灌速度, 速度太快会导致混凝土表面呈锯齿状, 泥浆和浮泥会进入裂缝中, 严重影响混凝土质量。

(3) 浇筑地下连续墙混凝土时, ≤4 m的槽段应采用1根导管浇筑, >4 m的槽段应采用2根导管浇筑, 防止混凝土液面不均匀上升。导管埋深应控制在2～4 m, 混凝土浇筑实际标高应比设计标高高30～50 cm, 以保证墙顶质量。

3.8 顶拔接头管

超深地连墙钢筋笼吊装施工方案设计 篇9

关键词：地连墙,钢筋笼,吊装方案,过程控制

1 工程概况

天津地铁某站为两条地铁线路的换乘车站;车站工程围护结构采用地下连续墙加内支撑的支护形式。地连墙厚1.0 m,幅标准宽度设为6 m,端头井段地连墙深度达到45.91 m,钢筋笼长度为43.51 m,钢筋笼(首开幅)自重57.2 t,包含吊索吊具共计60 t,顺开幅钢筋笼自重51.2 t,包含吊索吊具共计54 t。 钢筋笼形状包括一字形、L形和Z形。施工场地位于原红旗路上,红旗路路面下为40 cm灰土和18 cm沥青混凝土,地基基础较好。

2 吊装方案设计应考虑的基本问题

1)起重机工作部位的地基承载力是否满足起重机、钢筋笼以及吊装时产生的动载荷的要求是否需要地基加固处理;2)吊装过程应考虑起吊、移动等带来的冲击载荷或动载荷、风载荷对吊装安全系数的影响;在风力达到何级别时应停止吊装施工;3)吊装站位应考虑对成槽槽壁土体带来的侧向压力影响,避免塌槽;起重机站位对钢筋笼入槽偏差要求带来的影响;4)应通过计算明确各种型号,不同形状钢筋笼的重心位置,选择吊装点布置位置;钢筋笼在吊装时的变形量,变形量应在许可弹性变形范围内,非弹性变形必须采取措施加以控制。应考虑吊装过程中最不利变形和施工工艺变形对钢筋笼破坏的影响;5)核算钢筋笼制作刚度,刚度不足时应在钢筋笼上增加骨架支撑以保证钢筋笼吊装时刚度需求,控制其变形量;应重点核算吊装点位置的变形许可量,各种型号的钢筋笼吊装点布置位置、形式、加固方式必须明确。应详细设计吊装节点大样和吊装节点的施工工艺;6)钢筋笼吊运的详细点位,以及在有限施工场地空间内起重机吊起钢筋笼时移动空间的要求及布置、调整;7)钢筋笼考虑详细起吊包括起吊步骤、递夺、脱钩、稳笼、到位的过程以及主钩下笼时如何稳笼、顺笼、定笼的详细过程和控制措施。

施工过程中虽考虑到以上问题,但限于经验和理论计算上的模拟性应在施工开始时对各种型号的钢筋笼进行试吊。通过试吊采集数据调整钢筋笼吊点布置、吊装过程和加工工艺。

3 吊车选型及吊装索具的选择

1)吊车的选型。

本工程拟选用250 t和100 t履带式起重机各一台,实施双机抬吊吊装钢筋笼。吊装施工参数以工程最大钢筋笼为基础计算。双机抬吊时吊车需侧向站位,根据吊车尺寸、笼幅宽度、工作安全空间需求,选副吊(100 t)的回旋半径为9 m进行计算。当钢筋笼入槽过程中为控制侧压力,吊车距槽边最小距离为5 m,选主吊(250 t)的回旋半径为14 m。查有关手册可知250 t履带吊车主吊臂长度57 m,回转半径14 m时最大起重量为67.2 t;100 t履带吊车主吊臂长度36 m,回转半径9 m时最大起重量为50 t。

设主吊的荷载为T1,副吊的荷载为T2,主吊作用点与钢筋笼重心距为L1,副吊作用点与钢筋笼重心距为L2,钢筋笼自重为G。水平状态受力图见图1,与水平成角α状态的受力图见图2。

根据杆件的平衡条件得出:

G=T1+T2 (1)

各力矩平衡时:

T1×L1=T2×L2 (2)

在起吊与地面成α角时:

T1×L1×cosα=T2×L2×cosα (3)

T2=×G (4)

在钢筋笼的起吊过程中,主吊受力作用点向笼头方向移动:L1=17.06 m～21.56 m。副吊受力作用点一直不变:L2=15.94 m。由式(3)可知L1越大T2越大, L1=21.56 m时副吊荷载最大。根据式(4)计算得出T2=34.50 t。考虑各项安全系数,则100 t吊车的起重吊装的能力为:T2′=50/k2/k1=50/1.2/1.1=37.8 t>T2=34.5 t,其中,k1为风力安全系数,取1.1;k2为荷载安全系数,取1.2。

通过同样步骤可以推算出250 t主吊最大受力在垂直状态下受力最大为T1=60.00 t;T1′>T1。

2)钢丝绳扣的选择。

钢丝绳计算时按最大吊装重量为60 t进行验算。钢丝绳的安全荷载P可由下式计算:P=Sb/k。其中,Sb为破断拉力,Sb=a×Pg,Pg为破断力总和。钢丝绳取单绳穿绕,通过计算选钢丝绳为6×37+1,ϕ32 mm,抗拉强度为1 400×103 kN的钢丝绳,其破断拉力总和为Pg=548.5 kN。查表得a=0.85,k=5.5;P=0.85×548.5/5.5=84.76 kN。计算荷载P′=(P×k1×k2)/(4×cosα)=44.81 kN。P≥P′满足安全要求。钢丝绳扣安全系数核算:受力60 t,使用一对ϕ57 mm-6×37+FC的钢丝绳扣、一弯两股/根,钢丝绳扣的破断拉力为164.5 t,则其安全系数为:k=164.5×4/60=10.97>5。

3)主吊最终吊点吊环验算。

吊环采用Ⅰ级钢筋制作,严禁使用冷加工钢筋;每个吊环按两个截面计算;计算时考虑副吊撤离后主吊单独承重,构件上4个吊环同时处于工作状态。吊环计算:A=9 800G/n/f0=9 800×60/8/235=312.76 mm2(A为吊环截面积,mm2;G为构件重量,t;n为吊环截面个数;f0为钢筋屈服点)。计算钢筋直径为:d=19.96 mm;安全系数取1.5,d=19.96×1.5=29.94 mm,取ϕ32 mm。

4)吊车站位处道路承载力的计算。

吊车站位地基为路面,路面为三层沥青混凝土路面,基层为石灰稳定土,查公路基层规范可知,石灰土的抗压强度为0.5 MPa～0.7 MPa。250 t吊车的自重250 t,履带触地面积224 160 cm2。通过计算可以得出承载力满足要求。

5)主吊起重高度H及起重半径R的计算。

选用的吊车臂长为57 m,当起重中回旋半径为14 m时,起重仰角α为77.8°;假设吊车起重臂支点到地面的距离h3与墙体底端的距离相等,则吊车的计算起吊高度H=57×sinα-(k/2+c)×arctgα-h3=49.4 m>45 m,其中,h3为起重臂支点离地面高度,h3=2.5 m;k为钢筋笼宽度;c为笼子靠臂杆一侧的边到臂杆的净距离;e为起重臂与安装构件的间隙。

4 吊装方法及保证措施

1)钢筋笼设置六道吊点,250

t吊车控制第1,2,3道吊点,吊点1布置在网片下层,2,3号在上层;100 t吊车控制第4,5,6道吊点,吊点布置在上层,吊点、吊索、卸扣、滑轮布设图见图3。钢筋笼横向吊点设置在0.25L处(L为钢筋笼宽度)。考虑到主吊、副吊承担钢筋笼重量的分配,纵向主吊吊点设在距顶端0 m+9 m+9.5 m,副吊吊点设置在距离底端4 m+6 m+6 m的位置。

2)吊点采用ϕ32的光圆钢筋制作U形环焊在钢筋笼上。

吊点加固的U形钢筋与下层主筋焊接。第一道吊点用2个卸扣将钢丝绳卡在钢筋笼底面设置的U形环上,其余各道吊点位置利用2个卸扣将钢丝绳卡在钢筋笼顶面设置的U形环上。吊耳部位采用ϕ32双层钢筋焊制,长度根据钢筋笼设计顶标高、导墙实际标高、支撑钢筋笼用钢轨的宽度和高度进行确定。吊耳与钢筋笼主筋焊接加固。

3)倒绳位置:

倒绳一端为卸扣,一端为卡环,卸扣端与笼子端头下4.5 m处的纵横桁架交接处连接,卡环端与主绳、副绳连接,并分别在第2,3道吊点下40 cm处布置支撑钢筋笼的U形环(钢筋笼顶底面对应),用于250 t吊车倒绳。

4)安放主副钩:

主钩控制的吊点中,1号吊点与2,3号吊点分别在定滑轮两侧,通过设置动滑轮连接;副钩控制的吊点,双环主滑轮分别分出钢丝绳与4,6吊点连接,主滑轮的另一环通过在下端设置动滑轮直接与5吊点连接。

5)吊装过程控制:

a.吊车按照钢筋笼吊装现场布置及站位图站位;挂吊装索具,同时核算作业半径无误;起吊前应设置防晃绳。100 t吊车先起钩,当荷载达到20 t时,250 t吊车和100 t吊车同时起钩。 b.当钢筋笼离地面约0.5 m时停止起钩,检查吊车和钢筋笼、吊装索具和吊点位置及验证有关施工参数,通过滑轮调整绳子的长度,调整钢筋笼的水平度。c.确认正常后,250 t吊车继续起钩,起吊过程中保持作业半径和主臂不动;100 t吊车随着250 t吊车的起钩过程起钩并移动,在钢筋笼与地面的夹角达到80°前100 t吊车的荷载应基本保持不变;当钢筋笼逐渐立直时100 t吊车的荷载可以缓慢降低。当钢筋笼接近立直状态时100 t吊车协助主吊将笼子稳住不动后,将荷载降低到零并摘钩。d.副钩脱离后,钢筋笼由250 t吊车吊起并缓慢移动到目标槽段,在移动过程中通过晃绳控制晃动。e.移到目标槽段后通过人工微调以便入槽;钢筋笼在入槽过程中一共需要两次倒绳。第一次,下放到第3道吊点位置时,穿杠倒绳,摘除第三道吊点的卸扣,将绳子末端和倒绳的末端用销扣连接,通过第1道吊点和倒绳的4个点并继续下放。第二次,下放到第2道吊点位置时,穿杠倒绳,拆除主吊次绳及2,3号吊点之间的一对滑轮,将倒绳末端之间与主绳连接,当笼子顶离导墙顶4.9 m时,穿杠倒绳,拆除预留绳,吊钢筋笼顶部4个吊耳处,下放到位并用钢轨支撑在导墙上。

5结语

地连墙钢筋笼的吊装施工中起重机械的选择、吊点的布设、吊装程序关系到吊装施工的成败,因此制定详细的吊装方案;钢筋笼的加工质量对后续的吊装施工的安全至关重要。经过吊装实践本吊装设计方案能够保证钢筋笼的吊装安全,且钢筋笼变形在可控范围内。

参考文献

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