设备点检管理

设备点检管理（精选十篇）

设备点检管理 篇1

设备是进行生产的物质技术基础, 石油化工生产具有高温、高压、易燃易爆、易腐蚀、易中毒的特点, 其设备多系大型精密、结构复杂、类型繁多且生产连续性强, 自动化水平高。往往一台设备发生故障, 就会造成一条生产线, 一套生产装置, 乃至全厂停工, 甚至还会导致火灾、爆炸、人身伤亡等重大事故的发生。因而, 加强石油化工企业设备维修与管理, 及早发现设备故障与隐患, 采取必要措施进行预防及妥善处理, 是搞好石油化工生产的必要前提。随着科学技术的迅速发展和设备现代化程度的不断提高, 设备管理的方式也在逐步发生着根本的变革, 设备管理思想已由原来的“以修为主”转为“以防为主”。新的管理体制对如何追求设备综合效率和寿命周期费用的经济性提出了新的要求。因此, “事后维修”和传统的“计划预维修制”等设备管理方式正在向着“预知维修”这种动态管理方式过渡。

1 设备预知维修的必要性及其与点检管理的关系

1.1 设备预知维修的必要性

预知维修即状态检测维修, 是一种以设备状态为依据的预防维修方式, 它是根据设备的点检、状态检测和技术诊断提供的信息, 经过统计分析来判断设备的劣化程度, 故障的部位和原因, 并在故障发生前能进行适时的和必要的维修。实现预知维修的必要条件, 不但要有维修理论的突破, 而且更主要的是需要有设备的状态检测及故障诊断技术的支持。因为现代化设备不但具有大型化、精密化、高速化和自动化的特点, 而且结构复杂, 多种技术在同一设备上综合应用, 使得其故障规律不再是仅用一个简单的“浴盆曲线”就可以描述的。国外某维修组织通过对四个季度进行调查的结果认为, 零件的损坏有89%不是按时间规律发生的。同时有专家指出, 按时间规律维修不仅是无益的, 而且是有害的, 系统中的某一个零件发生故障, 都会导致整个系统故障, 所以, 有必要对设备及其零部件进行故障诊断和状态检测, 并以此实现以设备状态为基础的预知维修。

1.2 设备点检管理与预知维修的关系

故障理论认为, 大部分故障不是瞬时发生的, 故障从开始的潜在故障发生到最终发展为功能故障状态, 总有一段出现异常现象的时间, 而且有征兆可查寻。例如, 设备原件的磨损, 性能下降, 寿命缩短, 或是精度降低, 动作失常等都有一个发展过程, 并总会出现一些劣化征兆, 如温升、振动、噪音等, 待劣化发展到一定程度才会产生故障。因此, 如果找到跟踪故障迹象过程的方法, 就完全有可能采取措施预防故障发生或避免故障后果。点检管理就是以这种理论为指导的一种以设备实际技术状态为基础的预防维修方式。点检的目的就是要及时发现设备的劣化征兆并加以控制或排除, 将故障消灭在萌芽之中, 使设备的运行经常处于受控状态并保持良好的技术状况, 保持设备持续稳定地运行。由于设备不可能全部应用专家系统进行故障诊断, 所以, 有必要对设备进行点检管理, 以精密点检和劣化倾向管理为主要手段, 探查设备的实际技术状态和预测其劣化趋势, 依据设备点检标准, 应用以动态管理为核心的, 以设备技术状态为基础的点检管理方法, 逐步达到实现“预知维修”的目的。

2 设备故障诊断方法

2.1 设备故障的可能性因素

影响设备正常工作的原因, 有些是渐发的, 如因零件受损引起配合间隙逐渐增大, 密封件的材质逐渐恶化等渐发性故障;有些是突发的, 如原件因异物突然卡死造成动作失灵所引起的突发性故障;也有些是系统中各元件综合性因素所致, 如元件规格选样, 配置不合理等, 很难实现设计要求;有时还会因机械、电气以及外界因素影响而引起设备故障。所以当设备出现故障后, 必须综合考虑各种因素, 对故障进行认真地检查、分析、判断, 才能找出故障的部位及其产生原因。

2.2 简易诊断技术

包括以“五感点检”为主的主观诊断法以及分段检查试验法, 浇油法, 元件替换法, 隔离法和断路法等各种简易实用的故障诊断方法。简易诊断技术并不着重于深入的理性分析, 主要是靠维修人员利用简单的诊断仪器或凭个人的实际经验对设备出现的故障进行诊断, 判断发生故障的原因和部位。

2.3 精密诊断技术

精密诊断技术, 即客观诊断法。它是在简易诊断法的基础上对有疑问的异常现象, 采用各种监测仪器对其进行定量分析, 从而找出故障原因。

2.4 计算机测试在设备故障诊断中的应用

在设备的故障诊断技术中, 常用计算机对振动、噪声和压力脉动等动态信号进行数据采集和分析处理。利用计算机可以对多个被选定的观测点进行高速数据采集, 并通过对测得的信号进行监测和快速的综合分析和处理, 以此来诊断设备元件的故障, 也可利用计算机对采集来的信号进行时域、频域以及各种经曲谱和现代谱分析, 从多方面提取故障特征, 从而进行设备故障的监视与早期预防, 为实现“预知维修”提供技术支持。有了监测手段, 再建立起设备故障诊断的专家系统, 可以实现故障的早期发现, 早期预防, 这就为实现“预知维修”提供了可能。

参考文献

[1]点检培训教材 (机械分册) [M], 本钢集团公司, 2004.

设备点检在实训设备管理中的应用 篇2

关键词：设备点检；实训设备；管理

G717

设备点检是按一定的标准、一定的方法、一定的周期对设备规定的部位进行检测，以便早期发现设备的异常、故障或隐患，及时采取措施加以修理和调整，保持设备良好的运行状态的一种管理方法。现代企业把设备点检应用在设备管理工作中，能准确掌握设备技术状况，维持和改善设备工作性能，预防事故发生，减少停机时间，延长设备寿命，降低维修费用，保证正常生产。

随着国家对职业教育投入资金的加大，职业教育学校的教学设备在数量上和品种上不断地增加，特别是机械制造类设备，很多先进机床不断应用到教学中。如何对设备进行维护和保养，及时消除设备隐患，减少设备故障率，是保证教学正常进行的关键。设备隐患是设备事故、故障的根源，而设备点检是消除设备隐患非常有效的工作方法。目前的设备点检体系都是针对生产企业的，而针对学校实训设备的点检体系比较少，因此，如何制定出符合学校教学实际的设备点检内容、项目和标准，是我们的工作重点。笔者根据所在职业院校的实训设备使用情况，制定出相应的设备点检制度。具体制定工作如下。

一、 制定点检标准

点检标准编制人员必须对设备的结构、工作原理等方面的内容比较熟悉，才能编制出符合实训设备的点检标准，使其他点检者能快速、简便执行点检标准。点检标准的内容比较多，设备列入点检的部位也比较多，而且每一种设备的结构不同，列入点检的部位也不同。例如有普通机床、数控机床，普通机床又分为普通车床、铣床、钻床、磨床等，而数控机床又分为数控车床、数控铣床、数控加工中心等。因此编制点检标准时，首先要把实训设备进行分类，根据类别确定点检标准。点检标准确定后，就要落实点检内容。现在大部分机床的点检方式还是以简单工具、仪器和人的感观为主的点检方式，因此点检内容主要是检查设备的温度、振动、密封泄漏、润滑、紧固、油位、油质等方面参数。考虑到学校的教学情况，主要是以日常点检为主。通过日常点检，及时发现设备隐患并消除，使设备能长期正常运转，满足教学要求。同时也要对重点设备，特别是数控机床进行定期点检，通过检测及时发现问题，定期调整间隙，设置参数，更换、修理磨损件，使设备经常处于良好状态。

二、明确分工

明确合理地分工，是做好点检工作的前提。只有分工明确，才能做到责任落实；有责任就有压力，有压力就会产生动力，有动力的点检工作才能顺利展开，才会有成效。岗位操作工，也就是实训的学生主要负责自身所操作的机台，带班老师进行辅导；日常维修人员主要负责周期性要维修的机台；专业维修人员主要负责专业性较强且比较关键的设备和重要元器件。对点检结果的处理工作，程序要简捷，操作性要强，对急需处理的问题，如果岗位操作工（实训学生）不能处理，要迅速交当班老师解决；如当班老师也解决不了，须交日常维修人员或专业维修人员处理。

三、 编制设备点检标准作业指导书

点检标准及人员确定后，就可以编制点检作业指导书了。将设备各点检部位、点检项目、检查方法、检查时间、检查人员、判定标准以及规定的记录符号等内容编制成规范的表格，内容必须清晰并且具有很强的可操作性，作为点检人员进行检查工作的依据。如图1所示。

四、点检人员培训

为了推进设备点检工作，使点检人员，也就是老师和学生熟练掌握各种技能和专业知识，应进行必需的点检培训。点检人员应掌握的内容有：操作规程、机床各种参数及专业知识、防火及安全、劳动纪律与思想道德、点检标准的理解与点检工作的规范要求等。首先，实训教师应掌握系统的点检知识，可外派到企业挂职进行学习。同时，不定期邀请其他企业有点检工作丰富经验的人士到学校来进行培训、交流、指导。只有实训教师掌握了点检的方法和技能以及操作规范，才能辅导学生进行设备点检工作。

五、点检应用及反馈

对应每台设备发放相应点检表，点检表的应用及推行必须在设备管理员和实训教师督导下进行，保证设备点检制度起到开机检查、隐患排查的作用，并为设备检修任务做准备。因此设备管理员和实训教师工作极为重要，工作必须包含以下内容：（1）坚持现场工作，掌握设备运行状态，时刻对设备进行故障诊断，保证在用设备状态完好。（2）坚持现场检查工作，严格监督学生操作。（3）统计设备故障情况。（4）根据故障统计结果，分析编制所负责设备的检修保养计划。（5）參与设备维修组对检修维护、事故抢修工作，并组织验收总结经验。（6）掌握备品备件的使用情况。（7）以现场检查结果结合统计数据，按照设备管理体系要求对实训设备作出设备完好率的考核、评定工作。（8）收集设备数据，建立设备故障统计档案、故障类型分析档案，做到设备部件有效管理。操作者每天点检结束后，将发现问题填写到点检表上。维修人员每天在固定时间到现场察看，出现问题及时整改，如短期无法处理的问题向上级汇报安排其它时间处理。如果对点检问题处理不及时、设备故障趋势不了解，现场人员将会逐渐淡忘点检，最终会导致应付点检工作的局面。所以对设备点检出的问题必须进行汇总，对设备故障类型、故障发生间隔期进行统计。每周开一次故障分析会议，每月一次故障趋势分析会议，并对会议结果落实整改计划。

结束语：

煤矿设备点检管理系统研究 篇3

设备点检是利用人的感官和简单的仪表工具或精密监测仪器, 按照预先制定的技术标准, 定人、定点、定量、定标、定路线、定周期、定方法和定记录, 对运行设备进行动态检查的一种科学管理办法[1]。点检定修制已经在我国部分企业得到应用, 可有效防止设备的过度维修和欠维修, 提高设备的可靠性, 降低维修费用。但是部分企业不重视对点检结果的应用和分析, 没有建立规范化的设备点检管理制度, 点检工作手段比较落后[2]。

本文结合PDCA循环 (戴明环) , 充分利用计算机和网络技术, 设计了煤矿设备点检管理系统。该系统规范了设备检修的管理流程, 为企业建立了完善的数字化作业标准, 实现了设备状态数据及检修信息的记录和存储, 使设备管理和生产管理人员能及时、方便地掌握机组设备的运行状况;建立了设备故障知识库, 为设备检修计划的制定提供了依据。

1 PDCA循环模型

1.1 PDCA循环

PDCA循环是保证管理活动有效进行的一种基本方法, 其包括4个阶段、8个步骤[3], 如图1所示。P (Plan) 阶段:① 分析现状, 找出存在的问题;② 分析问题产生的原因;③ 找出原因中的主要因素;④ 针对主要因素制定解决措施, 提出改进计划。D (Do) 阶段:实地去做, 实现计划中的内容。C (Check) 阶段:根据计划要求, 检查执行情况。A (Action) 阶段:① 总结经验, 提炼标准;② 将未解决或新出现的问题转入下一循环。

1.2 系统PDCA循环模型

煤矿设备点检管理系统PDCA循环模型如图2所示。该模型建立了一个标准化运转、大环套小环、周而复始、以螺旋上升式提高的闭环管理体系, 它由提高每个过程质量到提高总体质量, 循环往复, 力求实现管理突破。

系统PDCA循环模型包括一个外围大的PDCA循环和里面一个小的PDCA循环。就整个点检管理系统而言, 服从外围大的PDCA循环, 而其中部分点检模块服从小的PDCA循环, 如绩效考核。在该模型中, 员工不是处于简单的被管理和被控制的位置, 而是被充分调动积极性, 参与管理系统的建设和运行。PDCA循环4个阶段的具体工作:① 计划阶段。分析设备原理、构造、结构等机械特性和维修特性, 结合机件维修技术管理数值, 确定点检部位、点检项目、点检周期、点检方法、点检路线和管理值。② 执行阶段。按预定计划目标、措施及分工, 实实在在去执行。③ 检查阶段。进行数据有效性验证及设备状态分析, 对异常或故障设备建立维修计划, 并实施检修。④ 改进阶段。建立故障知识库, 对异常和故障设备的点检计划、点检标准等进行改进。

2 系统设计

2.1 系统体系结构

煤矿设备点检管理系统采用表示层、功能层和数据层3层结构, 如图3所示。表示层对应图中的客户端, 主要是将功能层提供的功能表示出来, 提供给客户使用;功能层对应图中的应用服务器, 是实现系统逻辑功能的核心部分;数据层对应图中的数据库服务器, 主要是进行数据处理。

该系统严格遵循PDCA模型, 点检标准管理人员、点检任务执行人员、点检数据分析人员、设备检修人员分别执行模型中对应的计划、执行、检查、改进4个阶段的操作。

2.2 系统功能模块

系统包括8个子模块, 每个模块由若干子菜单组成, 如图4所示。

(1) 系统安全管理模块。由总系统管理员按照层次管理的方式, 按部门对员工的管理范围进行授权, 并划分相应的菜单项。

(2) 设备信息管理模块。对煤矿设备进行分区管理, 按照类别实现树形的层次管理。根据不同区域和类别建立设备台账信息 (包括设备基本信息、铭牌参数信息、资产信息等) , 并可上传设备的技术文档, 防止因人员调动、资料丢失等造成设备停机。

(3) 点检标准管理模块。点检标准是点检人员对设备进行点检、检查的依据, 规定了设备点检的项目、部位、周期、标准值、方法等。点检标准由点检标准管理人员按照点检管理系统PDCA模型中“P-计划”阶段的4个方面, 结合设备技术要求和实践经验制定, 并按照“A-改进”阶段的内容对点检标准进行修改。

(4) 点检计划管理模块。点检计划由点检任务执行人员在点检作业前根据点检标准进行编制, 作为点检的标准化作业内容。点检人员按照点检管理系统PDCA模型中“D-执行”阶段的内容, 结合点检标准中的点检周期, 生成点检计划。

(5) 点检设备状态分析模块。对点检仪采集的振动、温度数据进行处理, 得到反映设备状态变化的频谱图。点检数据分析人员按照点检管理系统PDCA模型中“C-检查”阶段的内容, 分析设备状态数据的变化趋势, 做出预先警告。

(6) 设备缺陷管理模块。该模块主要记录设备缺陷信息, 分析缺陷原因, 建立缺陷知识库, 为将来设备故障诊断提供参考依据。点检数据分析人员按照点检管理系统PDCA模型中“C-检查”阶段的内容, 分析设备状态并做出诊断, 制定检修计划, 对缺陷设备组织维修及反馈。

(7) 通信管理模块。按照点检管理系统PDCA模型中“D-执行”阶段的内容, 点检任务执行人员将点检任务下载到点检仪, 并使用点检仪去采集反映设备状态变化的振动和温度信息, 最后将采集的信息上传到点检管理系统数据库。

(8) 绩效考核模块。绩效考核是一种激励机制, 通过统计点检人员的出勤、点检项目完整性等内容, 对员工进行奖励或处罚, 目的在于使企业和员工的利益取得双赢。

2.3 点检业务流程

点检业务流程如图5所示[4]。该流程的特点在于严格按照计划制定、点检实施、结果检测、信息反馈的PDCA闭环管理过程, 发现异常时, 根据判断结果采用不同的处理方法。

2.4 系统实现

系统根据煤矿企业需求, 使用Power Designer进行数据库建模, 完成包括用户、设备台账、点检方法管理等系统模型所需的表单;以Eclipse为开发平台, Java为开发语言, Spring和Hibertnate框架为基础, SQL Server为后台数据库, 采用MVC的设计思想, 并结合AJAX前端框架ExtJS和Web服务器Tomcat完成设计。

3 结语

在分析PDCA循环和点检理论的基础上, 提出了一种基于PDCA循环的煤矿设备点检管理系统, 分析了系统体系结构、功能模块和点检业务流程, 着重研究了PDCA循环模型在点检管理系统中的应用, 给出了系统实现的具体技术。该系统实现了设备状态数据及设备检修信息的记录和存储, 提高了设备检修工作效率, 满足了企业设备管理的需求。

摘要：介绍了PDCA循环的4个阶段, 并给出了煤矿设备点检管理系统PDCA循环模型及其4个阶段的具体工作, 分析了系统体系结构、功能模块和点检业务流程。该系统规范了设备检修的管理流程, 实现了设备状态数据及设备检修信息的记录和存储, 提高了设备检修工作效率。

关键词：设备点检,PDCA循环,点检流程

参考文献

[1]肖进华.电厂设备点检管理决策系统研究与开发[D].武汉:华中科技大学, 2005.

[2]杜冬梅, 岳燕冰, 何青, 等.电厂点检管理系统开发[J].广西电力, 2010, 33 (2) :48-50, 76.

[3]曹书民, 杜清玲.PDCA循环在企业绩效管理系统中的运用[J].价值工程, 2008, 27 (6) :103-106.

设备点检员质量管理培训心得 篇4

前段时间，我有幸参加了由公司组织的企业管理知识的学习培训，主要内容是通过学习，了解和认识全面质量管理在实际生产中的重要作用，是我收益非浅。我深刻领会到作为一名普通的设备点检人员，应该如何使用数字.图表等简单的表达方式使问题能够很好的暴露出来，我们应该以管理保创新，以创新促效益，从而使企业稳步健康发展。

现阶段，我分厂许多设备使用环境较差，再加上设备长时间运行，设备没有进行及时很好的保养·维修，随时会出现这样或那样的问题，从而影响了正常的生产。如何保证设备的稳定性，如何去发现设备中存在的问题，如何去保养设备，解决问题，是一个值得研究和探讨的课题。通过这次学习，结合我厂设备的特点，我个人认为保证设备长周期运转，开展设备质量管理具有重要性，必要性，必须做好以下几点工作，也是我对质量管理小组管理模式的认识。

首先，要善于发现问题。

要想真正维护好设备，就是善于发现设备存在的问题，要从点滴开始，从平时做起，要注重设备的日常运动情况，从简单的“听”“摸”“查”“看”“闻”中了解到设备运行的初始状态，并能掌握到设备运转的状态转变第一手讯息，坚持以计划检修为主的设备检修方针对设备进行维修，保证设

备不会经历更大的磨损。操作工是接触设备时间最长的工种，要真正发挥操作人员的优势，加强对操作人员设备知识培训，真正做到“四懂”“三会”，使他们能够懂原理，懂结构，懂性能，懂操作方法，会操作，会保养，会排除故障。这样，当他们在巡检的时刻，通过对设备运行情况的了解都会对设备运转情况的好坏，都有一个敏捷的判断，并能及时将设备信息反映到管理人员处，以便及时处理。俗话说“众人拾柴火焰高”，所以提倡全员管理的重要性也从中得知。

其次，要敢于问为什么。

万事皆有因果，所以当某种设备出现隐患的时候，请敢于问为什么，其实这也是一个人思想成熟的表现，并且是一种负责任的行为，做为一名设备管理人员，只是口中一味的保证设备稳定运行并不能达到目的，要真正担当起管理人员的职责，敢于问为什么就是个总结的过程，积累的途径。寻找出是什么影响了设备的运转，总结出影响运转主要因素和主要因素下包括的种种子因素，画出影响因素的因果鱼刺图，这其实就是PDCA质量管理中的“寻找原因”。要针对问题寻找原因，分析原因，寻找发生问题的根源。通过问为什么找到原因，为以后解决类似的问题积累宝贵的经验，这也是质量管理教给我们如何去真正解决问题的过程，也是我们成长的过程。

第三·要寻求解决问题的方法。

就是积累大家的智慧，集思广益，将问题暴露出来，针对影响因素确定如何去改善问题，如何彻底解决问题的方案，使大家提出意见与建议，并付诸于行为，最终看问题解决的结果的过程，万事都是个实践的过程，只要想去完成，只要肯去实践，肯定没有到不了的高度。

第四·善于将过程记录下来。

记录就是总结的一种方法，就是当你发现存在的问题，通过某种方式将问题处理就是一个过程，就有总结的必要，总结的目的，就是根据一个事情的过程给自己和他人做出的一种借鉴，也是向别人对自己工作的一种汇报。其实在管理中我们每天都应该对自己有七问：①我有没有要求，②要求做什么，③结果是什么，④问题是什么，⑤责任人是谁，⑥应该承担但什么⑦我的责任是什么。

设备点检管理 篇5

关键词：钢厂设备；日常点检；信息化；控制实效；要素分析

自从钢厂修订并实施点检制度之后，企业生产设备非计划停机问题得到缓解，有效维持了稳定、经济的运行效率，为满足大量钢制产品生产和缺陷克制创造补充条件，这类检定制度也逐渐成为钢厂设备运行管理过程中必不可少的结构体系。现下的设备控制理念是在不同先进设备和技术基础上实现创新改造和实践操作的，与此同时也对设备检修系统提出更加严格的技术要求。长久以来，大部分研究人员将精力集中分布在全员生产维修体制层面上去，涉及机械综合控制水准以及使用寿命周期延续等项目都做了严密的规划，并且渗透多方的管理经验。这是促使公司顺畅生产、创造高收益价值的决定性因素，也是巩固企业市场竞争能力的有力措施。

1.目前我国普遍钢厂设备管理现状研究

1.1.钢厂设备点检工作的主要原理阐述

钢厂设备管理部门，也称设备供应单位，在广泛汲取机械动力控制、物流管理、备件提供、档案扩充等先进经验之后，对专业系统内动力掌控、生产准备区域实施清晰划分与职责界定。有关机构设置主要遵循三个等级框架，首先是厂级，由设备监理厂长负责细致要务；其次是科室部门，由科长和科员共同看护，主要负责不同生产线路设备规划和经济运行控制，稳固现场工作气氛，加强内部体系资格认证，满足备品备件的综合化装配效能；最后是车间单位，主要包括作业负责人和记录统计员在内，包揽生产秩序维护和设备检修工作。

设备检修方案实施流程体现为：在检修项目确定之前完成平衡会议召开任务，相关技术人员包括点检职员、检修技工、动力保障人员等，共同将生产线罗列项目、平衡内容做出提炼，避免重复性的规模操作；对存在异常状态和波动效果的设备要实施客观评价和验证，并提出合理的检修计划；技术部门对产品质量做出科学判断，为生产人员提供经验指导。

1.2.现下设备管理过程中存在的技术性问题分析

某钢厂生产企业自从投入建设活动以来，设备群体一直遵循稳定运行的目标方向，但是涉及到科学评价体系在管理模型的控制能力略显不足，这就要结合基础设施和运行维护细节内容对整个专业框架实施考评和疏通，同时在管控制度规范化、点检普遍化、绩效水准强大化的道路上探寻出口和协调依据。设备正常工作情况下因为专业技术人员参与和岗位操作人员的巡检动作不相协调，定修模型总是不够完整，设备基础资料也不充分，后期检查流程自然存在堵塞状况。出现这类问题主要是因为维修人员综合素质有差，造成装备扩张情况下缺少专业技术人员的跟进，另外本产业作业条件和工薪待遇等仍旧维持传统样式，技术人员缺口一再放大。

再就是企业片面追求效率的提升，造成计划密布，令设备长期处于超负荷运转状态，因为后期检修工作过完全依照计划实施，这令周期性养护职责难以如期落实，一些劣化故障不断扩张，最终造成技术素质下降，产品质量低劣。在此期间，如果供货期限产生延误，设备满负荷工作状况在所难免，维修成本费用势必处于恶性循环势态而难以平复。

2.钢厂应用设备点检工作的补充要素分析

2.1.设备组织结构的调整

建立科学稳固的设备管理网络框架，对设备内部运转体系实施优化、补充，全面克制传统工业只注重操作而忽视修理的缺陷，确保设备的长期清洁保养。具体措施：将设备管制单位分划为几个专业管理小组，分别承担现场状况勘察、技术设备养护、部件提供等职责，注意单个车间作业区点检小组的分配，抓紧控制每条生产线点检站的细化任务，加上机械和液压维护部门的协助，将备件补充申报资料整合交由设备控制部门负责。单位点检人员要深入设备状态检查现场，定期做好维护规划，并且将重点设备以及关键部位进行劣化效应评析，参与精密点检活动，配合相关部门修订备件和材料计划，更重要的是监督和验收施工维护，促使业务质量水平的高度上升。专职点检是整个任务的核心内容，是防护体系结构的防护指标，内部线路图和辖区规划必须足够充分，切勿追求片面的经济利益而有所忽视。

2.2.制定严格的设备检修和维护规程

这类规程方案是操作人员正确处理技能实效的标准教科内容，其根据设备结构运行条件和安全质量要求，对现场人员进行素质规范，将设备运行参数和工作限制行为交代明白，并教授常见故障的排除方法，设置点检日常保养基础指标。

定修模型的设置是检定要论的核心内容之一，是完善各类工序的协调工具，结合能源平衡和修理技术原理分析，将定修工作项目梳理完全，全面稳固综合平衡设定效率。将定修实现情况和故障排查能效客观陈述，由专职人员检查和改造以后按照具体要求实施。

3.结语

经过对钢厂企业设备运转情况实施客观的调查和评价之后，将检定状况完整收录，结合设备维护体系的技术标准，对生产活动与维修工作之间的矛盾化解，争取动员不同技术部门的参与，将系统的点检制度修订完全，克制企业综合发展的不足问题，减少不必要的设备更新费用，进而满足国家可持续发展战略标准。

参考文献：

[1]杨德昌.浅谈企业物资“零库存”管理的思路[J].机械管理开发，2009，17（01）：57-59

[2]王志英.以点检制为核心的设备管理新模式[J].设备管理与维修，2009，13（11）：32-35

浅谈企业设备管理中的点检管理 篇6

随着科学技术的迅猛发展, 现代化企业的机器设备的自动化程度和精度越来越高, 设备投资费用越来越大, 设备的其他费用如折旧费、税金、维修费等相应的在产品成本中所占的比重也不断增加。现代化企业的设备具有大型化、专业化、高速化、精密化、高智能自动化的特点, 它一方面为企业带来较高的经济效益, 另一方面, 由于设备在高负荷运转下的利用率高带来了零部件的磨损加剧, 设备的使用寿命缩短, 停机损失、维修难度、维修成本也大大增加。因此, 如何做好设备管理, 如何提高设备利用率, 越来越得到现代化企业的重视。设备管理中的点检管理正是适应现代化企业设备管理的一种先进的管理方法。

1 设备管理的目标

(1) 减少故障停机时间, 提高设备有效利用率; (2) 通过有效的管理和设备状态的改善, 保持设备精度、性能; (3) 降低维修成本, 在维修中合理地使用人、物、钱; (4) 不断提高维修技能和水平, 使维修人员具有对设备异常的快速反应能力; (5) 采用先进的维修管理方式, 制定能预测故障、排除隐患的有预见性、计划性的维修管理制度。

2 设备维修方式

设备维修方式一般分为预防维修方式和事后维修方式。

2.1 预防维修方式

为了防止设备的功能、精度降低到规定的临界值或降低故障率, 按事先制定的计划和技术要求所进行的修理活动, 称为设备的预防维修。国内外普遍采用的预防维修方式有状态监测维修和定期维修, 近年来国外提出的以可靠性为中心的维修 (RCM) 和质量维修 (QM) 也是预防维修方式。

(1) 状态监测维修。这是以设备实际技术状态为基础的预防维修方式。一般采用设备日常点检和定期检查来查明设备技术状态。针对设备的劣化部位及程度, 在故障发生前, 适时地进行预防维修, 排除故障隐患, 恢复设备的功能和精度。

实行这种维修方式时, 如采用精密监测诊断技术判断设备技术状态, 亦称预知维修。

状态监测维修方式的主要优点是:既能使设备经常保持良好状态, 又能充分利用零件的使用寿命。

(2) 定期维修。这是一种以设备运行时间为基础的预防维修方式, 具有对设备进行周期性维修的特点。根据设备的磨损规律, 事先确定维修类别、维修间隔期、维修内容及技术要求。维修计划按设备的计划开动时数可作较长时间的安排。

2.2 事后维修方式

设备发生故障或性能、精度降低到合格水平以下, 因不再能使用所进行的非计划性维修称为事后维修, 也就是通常所称的故障维修。

生产设备发生故障后, 往往给生产造成较大损失, 也给维修工作造成困难和被动。但对有些故障停机后再维修而不会给生产造成损失的设备, 采用事后维修方式可能更经济。例如对结构简单、利用率低、维修技术不复杂和能及时获得维修用配件, 且发生故障后不会影响生产任务的设备, 就可以用事后维修方式。

2.3 我国设备维修管理的方式

中国从20世纪50年代中期引进前苏联设备统一计划预修制, 在主要工业企业中逐步推广应用。中国一些企业实行的“设备三级保养、大修制”也是一种定期维修分式。定期维修方式适用于已充分掌握设备磨损规律和在生产过程中平时难以停机维修的流程生产设备、自动化生产线中的主要生产设备及连续运行的动能生产设备。实践经验表明, 实行定期维修方式的同类设备的磨损规律是有差异的。即使是同型号的设备, 由于出厂质量、使用条件、负荷率、维护优劣等情况的差别, 按照统一的维修周期结构安排计划维修, 会出现以下问题。一是设备的技术状况尚好, 仍可继续使用, 但仍按规定的维修间隔期进行大修, 造成维修过剩。二是设备的技术状态劣化已达到难以满足产品要求的程度、但由于未达到规定的维修间隔期而没有安排维修计划, 造成失修。随着该模式存在的弊端被认识, 各生产企业都积极引进现代的一些先进的设备管理模式。

3 点检管理

点检管理是一种科学的设备管理方法, 它通过点检员对设备进行定点、定期检查, 对照标准发现设备的异常现象和隐患, 掌握设备故障的初期信息, 及时采取措施将故障消灭在萌芽阶段。点检管理是设备预防维修的基础, 是现代设备管理的核心部分。

3.1 点检管理的特点

(a) 推行全员维修制, 凡参加生产过程的一切人员都要参加设备维护工作; (b) 对设备进行预防性管理; (c) 以提高生产效益为目标, 提高计划性检修。

3.2 点检员

把生产系统划分为若干个区域, 每个区域按专业配置点检员 (维修人员+设备操作者) , 点检员是点检工作的基本单位, 负责对所辖区域 (生产线) 的设备进行点检, 同时它是设备管理中的一个细胞, 是设备唯一的直接管理者, 对管好该区域设备负有责任, 平时的工作, 除了进行点检, 还必须整理记录及开展管理业务, 就其工作性质而言, 他们属于管理方, 从这个意义上来讲, 它处于核心地位。

3.3 点检定修制

点检定修制是一种预防性维修方式, 可以有效避免计划维修制存在的“过维修”或“欠维修”, 目前在国内部分企业已经是一种成熟的维修模式, 并且实施点检定修可以为状态检修奠定良好的基础。

3.3.1 点检制度

所谓的点检制度, 是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行检查, 以便早期发现设备故障隐患, 及时加以修理调整, 使设备保持其规定功能的设备管理方法。值得指出的是, 设备点检制不仅仅是一种检查方式, 而且是一种制度和管理方法, 是有效实施点检定修制的核心。

3.3.2 定修制

它的基本思路是:对设备进行功能与故障分析;明确设备故障的后果;用规范化的逻辑决定方法, 确定各故障的预防性维修对策;通过现场故障数据的统计、评估等手段, 在保障设备完好的前提下, 以维修停机损失最小为目标, 对设备的维修策略进行优化。结合实际情况、科学、高效、合理的制定出维修计划, 合理降低维修成本把好第一关:

(a) 根据生产要求和设备需要, 统筹安排计划检修, 通常分为日、季度和年修理。 (b) 对检修工程实行标准化程序管理。

3.3.3 点检定修制的特点

(a) 点检定修制是以设备的实际技术状态为基础的预防维修制度; (b) 就维修方针而言, 点检定修制是以“防”为主, 传统管理是以“修”为主; (c) 就检修制度而言, 不同于传统的计划维修制; (d) 管理上强调一切以数据说话。

3.4 点检中设备的“四保持”

(a) 保持设备的外观整洁; (b) 保持设备的结构完整; (c) 保持设备的性能和精度; (d) 保持设备的自动化程度。

4 结语

有效的设备点检管理, 使得设备的维修管理目的明确, 可以逐步深入掌握设备的内在规律, 使设备的状态受控, 它有以下优点: (1) 准确掌握设备现状, 发现隐患, 及时采取对策, 把故障消灭在萌芽状态。 (2) 通过资料积累, 提出合理的设备维修和零部件更换计划, 不断总结经验, 完善维修标准, 保持设备性能稳定, 延长设备寿命。 (3) 设备的故障和事故停机率大幅度下降。 (4) 完善设备检修工作, 降低设备维护成本。 (5) 维修计划加强, 定修模型确立, 间隔延长, 时间缩短, 维修效率提高, 设备综合效率提高。 (6) 在实施点检制后, 在持续改进设备的同时, 不断总结经验, 加强设备状态检测和技术诊断, 不断扩大状态检修的比例, 实现优化检修。

参考文献

[1]设备管理与维修工作手册.湖南科学技术出版社[1]设备管理与维修工作手册.湖南科学技术出版社

浅谈“以点检制为核心的设备管理” 篇7

“以点检制为核心的设备管理”是一种管理制度,而不是一种技术,主要区别在于其目的和内涵。

检查的目的是发现设备存在的异常状况,在过去,技术装备水平和检测手段简单落后,有经验的检查人员只能用耳朵听,眼睛看,用手摸,对设备状况的了解很大程度依赖于经验。现在技术水平提高了,监察人员可以用测振仪、测温仪等先进手段检查设备,检查结果也比较准确。但是我们并不能说这种检查就是点检,因为检查只是发现设备异常的一个过程,而点检的目的,是通过操作工和设备点检人员对设备的巡视检查和定期检查,摸清设备运行的规律,制定经济合理的维修对策,通过全参加与管理,使设备经常处于一种最佳的状态。点检不但对设备的检查方法提出了科学的要求,而且对设备管理的全过程提出了严格的要求。点检的实质是将设备管理的重心下移,是一种实事求是、科学的管理制度。通过该模式的建立,企业设备管理工作实现规范化、制度化、标准化。

2、克服传统设备管理方式的弊端,使设备管理更科学、更经济、降低维修费用、降低库存及采购成本

“以点检制为核心的设备管理”与传统的设备管理相比,更科学、更经济。

譬如,同样是全员设备管理,我国传统的设备管理,制度很多,写得很细,但职责不清,很难管具体。而“以点检制为核心的设备管理”要求建立以点检为核心的设备维修管理体制,三方分工明确,职责清晰。

同样是设备检查,传统设备管理方式下,巡视检查的工作主要由维修工人承担,操作工和设备技术人员很难对设备作系统检查和技术分析,检查人员将发现的设备异常向上级领导汇报以后就完成了任务。至于什么时候去检查、检查哪些项目、发现设备异常后什么时候报告、怎样处理等内容,没有明确的规定。检查的效果如何完全取决于检查人员的素质和态度。而“以点检制为核心的设备管理模式”的检查已经发展成为一种量化和标准的作业制度,不管检查人员的实际情况如何,到了规定的时间就必须完成规定的检查作业,并按规定的要求分析、处理、报告检查中发现的设备异常情况,做好工作记录。如果检查人员凭现有的条件对设备异常无法做出准确的判断,检查人员有责任请求精密点检人员对设备异常作进一步的检查分析,直至找到四设备异常的原因,提出处理设备异常的具体意见。

同样是设备维修,传统的设备管理模式中,先进一点的实计划维修。不可否认,计划维修方式为我国的工业发展做出了不可磨灭的贡献,并且不少企业现在还在部分采用这种维修方式,但这种维修体制带来的不良结果是难以估计的。特别是在设备没有备用机组的流水作业过程中,如果设备在计划检修以前出故障,企业就会面临停产抢修的威胁,如果设备能挺到维修期,许多情况下,要么设备损坏已经很严重,一些部件已经失去了修复的机会,要么设备技术状况尽管不错,但也得按计划更换或维修,都是一种不经济的行为。

而“以点检制为核心的设备管理”解决了这个问题,该模式提出的是预制维修,它用一种制度来保证我们取得比较准确的设备异常信息,为设备维修提供依据,从而避免设备维修不足和过剩维修,减少抢修。

所以说,与传统的设备管理方式相比,“以点检制为核心的设备管理”更科学、更经济,更能满足现代生产作业方式对工艺设备的要求。

3、真正做到有效预防事故的发生,提高设备的管理水平,保证生产设备的可靠高效运行

在企业生产活动中,设备事故是一种客观存在。只要设备开动起来,系统本身和操作人员及周围环境,都会以各种形式对设备施加影响,使设备的技术状况发生变化。有些影响是正面的,如新设备的磨合、维护保养,以及改善设备的外部环境等等,这些影响有利于设备的运行。有些影响是负面的,如磨损、腐蚀、材料老化、操作不当等等。当这些因素的影响超过设备自身的承受能力时,设备运行就会出现异常变化。像人在生病时会咳嗽、发烧一样,设备在故障的早期会出现振动、噪声、温度变化等表象特征。除出现意外且严重的机械动力干扰和不可抗力引起的突发设备事故无法预防以外,设备的劣化趋势都是缓慢的、渐进的、有规律的。专业点检人员的点检工作就是通过长期的跟踪,记录设备运行的特征数据,将其绘制趋势图形,从而捕捉设备出现异常变化和故障的信息，预防事故的发生。

企业从推行“以点检制为核心的设备管理”开始，要陆续为专业点检和精密点检人员以及操作人员配备常用的测振、测温和其他检测仪器，严格按照点检程序作业，设备事故就会逐年下降，成绩显著。

4、设备管理信息化

“以点检制为核心的设备管理”的核心就是利用网络技术、信息技术及时掌握设备的工作状况，在合理分析和综合利用设备管理信息的基础上，制定维修方案提供维修保证。通过设备管理信息化，使各类工作人员、管理人员能够随时掌握设备的状态和维修工作状态，为设备管理工作科学决策提供了可靠的依据。

5、提高企业综合经济效益

通过实施“以点检制为核心的设备管理”，企业设备管理工作实现制度化、标准化、规范化，克服传统设备管理方式的弊端，使设备管理更科学、更经济，从而降低维修费用、降低库存及采购成本，有效预防事故的发生，提高设备管理水平，保障生产设备的可靠高效运行，从而从根本上保证了企业综合经济效益的提高。

摘要：论述以点检制为核心的设备管理,通过该模式的建立,企业设备管理工作实现规范化、制度化、标准化,与传统的设备管理方式相比,“以点检制为核心的设备管理”更科学、更经济,更能满足现代生产作业方式对工艺设备的要求,真正做到有效预防事故的发生,提高设备的管理水平,保证生产设备的可靠高效运行,从而从根本上保证了提高企业综合经济效益。

设备点检管理 篇8

目前开展点检工作中深有感触的几个问题:

目前我国风力机组也由起初的引进设备, 发展到了如今大规模使用自己设计、生产的国产化风电机组。伴随着风电机组种类和数量的增加, 新机组的不断投运, 旧机组的不断老化, 如何保证安全运行、满发多供、提高风电机组利用率, 是摆在风电行业的一个现实课题。风电场点检工作的开展是实现设备管理的规范化、标准化、高效化的最佳途径。通过对设备进行点检作业, 准确掌握设备状态, 采取预防设备劣化措施, 实行有效的预防检修, 以设备受控作业点检管理的目标, 从以修为主转为以管为主, 使设备获得最大的综合效益。点检制是一套科学有序、职责明确的设备管理体系, 它具有兼容性、开放性、持续改进的特点而受到世界上多数国家的设备管理专家重视。从设备的“以修为主”转变为“以管为主”, 努力创新, 大胆实践, 使设备管理工作走上新的台阶, 才能为风电企业的长远发展奠定夯实的设备管理基础。

1 开展点检工作的意义

设备点检是一种先进的设备维护管理制度, 它的指导思想是推行全员、全系统和全效率的维修管理, 采用标准化作业、数据积累、趋势分析、预测设备失效的规律、掌握状态、测定劣化、过程控制、适时维修, 使设备受控。解决了“过维修”与“欠维修”的检修弊病存在, 使设备保持良好的运行状态, 是以设备受控为目的, 从以“修”为主, 转到以“管”为主。设备点检是一种预防的、主动的设备检查过程, 是设备运行阶段管理的核心。无论在设备状态管理, 还是在设备技术管理和设备资产管理中, 点检制度都将起到重要的作用, 从现阶段的“静态管理”转变为“动态管理”。随着时间的推移和生产力的发展, 现代化企业生产的主体已日渐由生产操作人员方面转向设备维修管理方面, 设备管理的重要性日趋凸现。也就是说风电企业的运行、管理、检修“三方”都要树立各自对设备管理的责任和要求, 使设备的各项技术日趋完善, 设备寿命周期不断延缓, 并要得到良好的贯彻和落实。开展点检工作的意义体现在以下几个方面:

(1) 实行设备点检制度能使设备隐患和异常及时得到发现和解决, 达到故障为零、设备受控, 保证设备经常处于良好的技术状态, 提高了设备的完好率和利用率。

(2) 由于每项检查作业都有明确、量化的检测评定标准, 既保证了每次检查和维护的质量, 使突发性事故的可能性降到最低限度, 又减少了事后抢修工作量, 有利降低生产费用和维修费用。

(3) 设备点检工作目标明确、考核具体、管理规范, 有利于推行各种安全、经济责任制等管理制度, 从制度上杜绝安全事故发生, 提高工作效率, 减少人力资源的浪费。

(4) 有利于建立完整的设备技术资料档案, 便于信息反馈和实现科技的管理手段, 如计算机辅助管理等, 提高设备管理现代化的水平。

2 点检管理体制与传统管理体制相比较的特点

电力生产的特点是产、供、销同时瞬间完成。风电厂的设备管理必须保证其设备在计划发电期限内做到安全、稳定、可靠、不间断的持续发电, 所以全体员工都要围绕这一主要任务而努力。同时包括人力资源、流动资金在内的全部资源都要向设备管理倾斜。点检管理制在此种运营方式中凸现了其优点, 点检管理体制有丰富的内涵, 它对我们行之有效的传统管理中的有用部分可以很好兼容;对新的管理方法和理念是一个开放的平台;工作方法上则始终如一的追求持续改进、不断提高的原则。与传统的设备管理相比较, 它有下列几个主要特点:

(1) 点检制明确了设备管理的责任主体———点检员, 而且明确了点检员对设备的全过程管理负责, 按照责任制的要求负责设备的全过程及寿命管理, 就实现了对设备状况的可控、在控。

(2) 点检制明确了以设备状态为定修的基础, 同时也提出了优化检修策略, 执行点检管理将使我们的管理从计划检修逐步过渡为状态检修和优化检修。

(3) 点检制明确了对所有设备进行全过程的动态管理, 在实行P (计划) -D (实施) -C (检查) -A (总结) 循环的同时, 对设备进行持续改进, 最终达到设备受控、有关技术标准符合客观实际的目的。

(4) 点检制所推荐的设备管理组织机构是精简高效的管理体制, 实现组织机构扁平化, 减少机构层次, 直接高效。

(5) 点检制要求管理方———点检员共同参与现场的安全、质量上的“三方”确认, 加强了对重大安全、质量工作的管理力度。

(6) 点检制明确了对设备管理的全员参与, 主要管理力量要放在管理设备上, 运行、检修、管理三方均要树立自己对设备的责任和管理要求。

(7) 点检制明确实行标准化作业, 要求建立设备管理的“四大标准”体系。即检修技术标准、检修作业标准、点检标准、设备维护保养标准。同时也要求建立为贯彻“四大标准”相应的管理标准。强调所有标准均是科学管理的支持体系。点检制主张员工工作的有效性, 强调工作是否有成效。例如点检工作的有效性、编制计划的准确程度、减少过维修和欠维修、设备是否受控等。

(8) 点检制推行满负荷工作法和人员的多能化, 且具有一定设备管理能力、精通本专业技术、有实际工作经验、有组织协调能力的设备管理人员。例加要求点检员实行随手点检 (消缺) , 对维修人员要求一专多能。

(9) 点检制要求管理方、运行方、检修方的协调统一, 做到定点记录、定标处理、定期分析、定项设计、定人改进、系统总结。要求专业间相互协调统一, 实行“工序服从”原则, 要求管理决策尽量符合客观实际, 要求计划命中率不断提高, 突出为生产第一线服务的观点。

(10) 点检制明确规定了设备的最佳状态, 提出了设备的“四保持”, 该项工作的落实和推进, 有利于提高风电设备的完好率和可利用率。

(11) 点检制规范了点检员的行为, 要求工作时间标准化、工作方法规范化与工作程序标准化。

3 点检的五层防护体系在现场的实际运用

准确掌握设备现状, 发现隐患, 及时采取对策, 把故障消灭在萌芽状态。通过资料积累, 提出合理的设备维修和零部件更换计划, 不断总结经验, 完善维修标准, 保持设备性能稳定, 延长设备寿命。维修计划加强, 定修模型确定, 间隔延长, 时间缩短, 维修效率提高, 设备综合效率提高。在实施点检制后, 在持续改进设备的同时, 不断总结经验, 加强设备状态检测和技术诊断, 不断扩大状态检修比例, 实现优化检修。现场管理人员自行确定符合每台设备自身特点的标准, 最后形成这些标准, 且通过PDCA闭环管理循序渐进来完善。把岗位日常点检、专业定期点检、专业精密点检、技术诊断和倾向管理、精度性能测试和检查五项结合起来, 以保证设备安全、稳定、经济运行的防护体系。按照这一体系, 把风场的各类点检工作关系统一起来, 使运行岗位人员, 专业点检人员、专业技术人员, 管理人员, 检修人员等不同层次、不同专业的全体人员都参加管理, 形成了现代化的设备管理五层防护体系。五层防护体系是点检管理的精华, 只有深入开展这五层防护线才能把设备的性能和状态摸查清楚, 并建立完整的点检工作体系。

3.1 日常点检

风电发电设备在日常点检中, 点检员应根据点检标准随手点检发现异常, 排除小故障;进行小型的保养与维护。不建议使用大型工器具, 尽量简化和缩短单台机组的日常点检标准项目与工作时间, 使用目视、手摸、耳听等方法, 检查设备的温度、压力、振动、流量、间隙、电压、电流、绝缘等参数和设备状态是否在正常范围内。在日常点检中尽可能的开展“四个保持” (即保持设备外观的整洁性;保持设备结构的完整性;保持设备自动化的100%投入;保持设备的性能和精度) 工作, 这是防止设备发生事故的第一层防护线。日常点检的标准与周期应根据风电场的容量 (总容量与单台机组的容量) 、风电机组台数、风力机组设备构造特点、地理位置、人员配置等实际情况编制, 应遵循“编制-试行-反馈-修编”的原则, 逐渐摸索出适合自己并具有特色和效率的日常点检管理方法。

3.2 专业定期点检

专业定期点检要求点检员具有全面的业务知识、动手实际操作技能和协调管理能力。点检员依靠标准、经验、工具和测量仪表 (仪器) 进行点检, 及时发现设备的异常与隐患。同时依靠仪器、仪表对重点设备、重要部位进行详细的点检, 并协同检修方进行以测定劣化程度为主要目的的循环的、滚动的维修, 及时排除故障, 这是防止设备事故发生的第二层防护线。风力发电机组的轮毂、主轴、齿轮箱、传动系统 (高速联轴器) 、友电机、偏航刹车及各配套部件的电机适宜使用此种点检方法管理。

3.3 专业精密点检

专业精密点检是在日常点检和专业点检的基础上, 再深入开展的点检工作。精密点检主要测定设备的实际劣化程度, 精密点检所测得的数据要通过劣化倾向管理进行跟踪、分析, 从而获得设备的劣化的趋势和规律。在风力机组中专业精密点检的重点应放在检查周期相对较长、现象不明显、容易忽视但存在问题或异常后, 影响面广、维修时间长、维修费用高的部位上。例如:风力发电机组的水平度测量、接地电阻的测量、机械传动系统的震动监测与发电机的机械效率和电气效率等。为使专业精密点检充分发挥作用, 在使用的工具和点检的方法上就要有严格的要求, 制定专项、精准、详细的作业指导书或规程, 防止人为或其他因素造成点检结果的偏差。点检结果必须要进行数据积累, 以便于趋势分析, 应详细到每次点检结果、年与年之间、机组与机组之间均要有对比分析, 掌握机组的实时状态, 这是防止设备事故发生的第三层防护线。

3.4 技术诊断和倾向管理

无论上述何种点检中发现异常, 必要时都可以使用技术诊断的方法探明原因, 为解决问题提供最佳处理方案或控制缺陷的发展, 同时对重要部位或系统确定倾向管理项目。技术诊断应不断地记录动态指标, 作出趋势分析, 做到一有异常立即发现, 为倾向管理提供依据。因此, 技术诊断和倾向管理是点检管理的重要组成部分, 是确定设备状态的依据, 也是设备的“静态管理”转向“动态管理”转变重要的步骤。是防止设备事故发生的第四层防护线。

3.5 性能精度测试

设备能否保持它的基本特性, 还要检查设备综合性能的精度。要根据现场设备的实际情况制定性能精度测试的检查周期, 定期 (半年、一年或经过大部件的更换等) 进行精度检测和综合性能指标检验, 计算其精度良好率, 分析劣化点, 以控制设备性能和技术经济指标, 来评价点检效果。对于风电机组来说, 主要是检测机组的功率曲线、安全性、可靠性、自动化投入率、保护动作的准确率及设备优良率等, 此项的各个指标是对点检工作的实绩考核, 是缩短检修时间和检修项目的基础。防止设备事故发生的第五层防护线。

4 目前开展点检工作中深有感触的几个问题

4.1 思想认识问题

现阶段国内的风电企业还是以“事后维修”、“强制性维修”与“计划检修”为主的传统设备管理模式, 要转变到点检定修制, 首先遇到的问题是人员的观念转变。若要深入开展点检工作, 改变原有的管理模式, 就要在思想和认识上统一, 只有上下一心才能事半功倍。反之, 就会难于开展或开展不深人, 达不到理想的效果。要组织相关的设备管理员工对点检管理的内涵、优点和具体做法进行宣讲, 让全体员工具体的知道:什么是点检:为什么点检;如何去点检;通过点检管理的手段要达到什么样的目的, 使企业的管理体制与创新相协调。

4.2 点检员的技术水平和动手能力问题

点检管理要求点检员动手能力强, 具有管理能力、知识面广、技术精、责任心强的素质, 一专多能。要具备必要的机械、电气、安装知识, 并掌握本标准的要求。熟悉风电机组的工作原理及基本结构, 掌握判断一般故障的产生原因及处理方法。掌握计算机监控系统的使用方法。生产人员应认真学习风力发电技术, 提高专业水平。风电场至少每年一次组织员工系统的专业技术培训和安全互查。每年度要对员工进行专业技术考试, 合格者继续上岗。在现有条件下提高点检员的技术水平和动手能力, 现场的职工培训和经验交流工作就必不可少。经常组织有经验的人员讲课;点检、运行、检修三方的工作经验交流;充分发挥值班长、班长的带头作用, 使点检、运行、检修保持良好的沟通, 促进设备点检工作上的配合与默契。要使用考核的手段来达到提高的目的。所有生产人员必须熟练掌握触电现场急救方法, 消防器材使用方法。

4.3 (PDCA) 闭环管理的不及时

闭环管理的不及时就意味着阶段性的问题无法解决, 总结经验和制定改进措施无法实施。由于现场的情况不同, 所以解决的方法和途径也不同。例如红寺堡风场闭环管理不及时的原因与措施:因风电机组大部分还未出质保期, 由维护公司进行质保, 而维护公司的工作内容以定期维护和故障处理为主, 当缺陷未造成故障时就要等到定期维护时再消缺, 没有日常点检, 从而导致闭环不及时。采取的解决措施为指定专人 (点检员) 跟踪、督促维护公司的工作进度, 验收消缺项目, 尽早形成闭环管理。

4.4 润滑油脂的标准化管理

风电机组的润滑油脂使用在机械传动装置上, 在其管理和使用中, 一定要了解润滑油的各种指标如:粘度、倾度、闪点等指标。由于不同品种的油类, 其各种指标差距悬殊, 所以要综合考虑设备的工况、设备制造厂的要求和油品说明书的规定, 努力做到既满足设备润滑的技术要求, 又能经济合理, 降低生产成本。不能代用, 更不能乱用, 由于风电机组的机械特性需要我们在润滑油的管理和使用工作中尽量做细做全。现场应根据设备厂家提供的技术参数和加油、换油要求, 结合实际使用经验, 制定详细的作业指导书或规程。多长时间需加注一次油脂;每次加注油脂多少量;每个机械部位用什么牌号的油脂;加注油脂的工序或方法和注意事项是什么?都要在其中有明确规定。之外, 贮运润滑油的容器必须清洁、密闭, 且不易与促进润滑油氧化变质的金属接触。加油容器不可露置在大气中, 更不可无封盖, 贮运润滑油脂的油罐要定期清洗, 及时排污。齿轮油不能与偏航减速器油混用 (虽然同为齿轮润滑, 但其工作形式截然不同。齿轮箱一般为增速机, 将低转速高扭矩转换为高转速低扭矩;偏航减速器是将高转速低扭矩转换为低转速高扭矩) , 更换后的润滑油脂要统一收集, 妥善处理, 避免造成环境污染。

5 结语

有效的设备点检管理, 可以逐步深入掌握设备的内在规律, 使设备的状态受控, 准确掌握设备现状, 及时发现隐患, 及时采取对策, 把故障消灭在萌芽状态。通过数据积累, 趋势分析, 提出合理的设备维修和零部件更换计划, 以及备品备件储备。开展闭环管理 (PDCA) , 保持设备性能稳定, 延长设备使用周期。设备的故障率与事故率大幅度下降, 可靠性能稳定, 维修费用明显下降, 设备综合效率提高。实施点检管理后, 在持续改进设备的同时, 不断总结经验, 加强设备状态检测和技术诊断, 不断扩大状态检修的比例, 实现优化检修。因此, 设备点检管理必将成为风力发电企业设备管理的一种必然趋势。

摘要：本文介绍了风力发电企业设备点检工作的意义, 点检管理体制与传统管理体制相比较的特点。设备点检的五层防护体系在现场的实际运用介绍。初步分析了目前开展点检工作中深有感触的几个问题及解决方案。最后总结了风力发电企业设备点检工作的实际意义。

关键词：风力发电企业,风力发电设备,点检管理

参考文献

[1]贺小明.发电企业设备点检定修管理[M].北京:中国电力出版社, 2010, 5.

[2]刘春文.发电企业点检定修[R].北京:中国电力企业联合会科技服务中心, 2011.

设备点检管理 篇9

一、生产运行巡检信息管理系统的建立

中国铝业中州分公司于2006年首次尝试运用HX-2000“生产运行信息巡检管理系统”, 并在某分厂建立了点巡 (监) 检信息化平台, 开展了业务流程再创造的短平化管理模式等, 进一步优化与提升了生产设备的内在运行质量。HX-2000巡检系统是针对分厂的具体需求量身定做的, 它集合了国内外先进的软硬件技术, 突出了专业性和实用性等特点。该系统涵盖了数据采集、信息录入、信息处理 (包括抄表、设备缺陷管理、技术档案和电子考勤管理) 等功能, 非常适宜进行采集和处理多台设备、不同地点的大量重复性数据检测的场合, 利用计算机技术既避免了繁琐的手工抄表工作, 又使设备状态管理由原来的模糊的定性描述, 上升到了精确与定量分析管理。采用高性能微处理芯片和低功耗的电路设计, 可使系统能连续工作100h, 而无需充电。128×32点阵背光液晶显示器, 可提供中文菜单引导操作, 根据提示及要求输入相关数据后, 可自动进行选项或结果判断。HX-2000巡检系统的应用流程和功能, 具有以下特点。

(1) 只要在需要检查的设备部位上安装好信息钮, 再按照规定和要求设定好内部与设备相对应的编码后, 即完成了对设备监控装置的安装, 操作简便、易行。

(2) 岗位日常点检人员携带信息采集器到现场读取信息时, 不但能得到所需的各项点检信息, 也可同时显示出他们检查设备时的时间、地点和线路。

(3) 使用信息采集器时, 点检人员可在中文菜单的引导下, 逐项输入设备的运行参数后, 即可得到满意的检查结果。

(4) 点检工作结束后, 由检查人员将采集器中采集到的检测数据, 以红外方式发送到通信座以后, 自动装置会自动向系统服务器进行传输。

(5) 系统服务器软件可根据接收到的各类数据, 按照预置任务能自动对采集信息进行分类、分析与处理, 还可得到设备相关的温度、压力等运行数据的周期曲线图表。根据系统客户端的授权范围, 用户可在厂内局域网上随时进行查询等。

二、系统的硬件架构

HX-2000系统硬件是由信息卡、信息采集器和通信座及主机部分等组成, 它们具有以下功能。

1. T-5557信息卡功能

T-5557信息卡应分布在各巡查点上, 系统采用的可读写型感应式射频卡, 内部设有唯一的编码身份识别器件, 可采用信息卡专用写卡器进行编码等。电子标识装置一般安装在点检人员应到达的点检设备或点检线路上, 每台设备可设置一个, 也可相邻的多台设备共用一个。点检人员的身份识别钮则设置在值班室内, 不同点检线路的人员均可共用, 编码后可作为点检人员交接班和在现场的电子签名之用。T-5557信息卡具有以下优点。

(1) 信息卡采用的是可读写芯片, 与巡检设备一一对应, 读卡后能自动显示所需要设备的信息表格。

(2) 具有较强的防水和防腐性能, 可在-40~85℃的温度范围内使用等。

2. AT-2000信息采集器的功能

AT-2000信息采集器是岗位点检人员专用的手持便携式设备, 常用于现场识读信息卡和确认点检人员身份以及到达检查点的时间等, 可根据预存的中文提示, 输入相应的设备运行状态信息以及需要测量的相关数据等。全工业级贴片电路和ABS塑料外壳, 不仅小巧轻便、坚固耐用, 而且携带方便。AT-2000信息采集器具有以下优点。

(1) 内部设置的万年历时钟, 可在上传巡检数据时与系统服务器能自动进行时钟校正。采集器内置的射频感应读卡电路和识读信息卡, 具有唯一的内部机号, 使管理工作更加方便和准确。

(2) 红外数据传输功能可与通信座进行通信。采用的锂离子电池和EEPROM存储芯片, 在发生断电等故障时, 不会出现数据丢失的情况。可与电脑实现双向通信和具有调整内置提示、项目和内容的功能等。存储量较大, 可存储4096条巡检信息。

3. AT-2000T通信座的功能

AT-2000T通信座是负责将信息采集器中的巡检数据, 上传到系统服务器中的专用通信设备。它既可利用电话线路, 也可使用局域网作为传输通道。AT-2000T通信座具有以下功能。

(1) 内置有高性能微处理芯片和大容量存储器, 与巡检器之间的通信方式采用的是无线红外传输, 同时具有数据缓存功能。内置的高速MODEM调制解调器, 可通过电话线向系统服务器上传巡检数据等。

(2) 数据的读取、传输和存储等性能安全可靠, 在传输过程中, 如遇停电或通信线路中断时, 都不会造成数据丢失的现象。它还可通过RS-232E串行与局域网上的电脑连接后, 通过网络传输有关数据。

三、系统的软件架构

HX-2000系统软件预装于系统服务器内, 可向MIS网络平台上的客户端计算机提供经过授权的服务。不但可以访问或管理系统服务器, 而且具有网络拓扑等功能。

1. 软件特点

采用简易客户端模式的C/S方式的结构设计, 不但降低了对客户端系统配置的要求, 也更加便于对软件的维护以及更能支持Windows操作的系统平台。强大的报表功能, 可以多种文件格式输出所需的报表, 而且便于对报表的修改。方便的查询方式, 能对采集的数据、设备的运行状况等, 及时的进行统计和分析, 为制定设备修理计划提供可靠的依据, 如:设备消缺、巡检任务查询、漏检统计、信息查询 (某时段的数据曲线走向) 、报警提示、对非正常状态设备的统计等。软件界面层次分明, 易于维护、查看和操作。能按照企业的设备管理模式实施设备履历的不断更新和完善。提供的MIS接口, 可使用户能直接通过MIS系统观查到设备的巡检情况。

2. 典型功能界面的特点

软件主界面主要包含了软件的各个分项功能, 界面形象可根据用户的不同要求能随时改变。主要由标题栏、下拉菜单、常用工具按钮、窗口和任务栏等组成。制定巡检计划时, 在主界面上, 可通过下拉菜单和打开下一级对话窗口, 根据设备运行管理的不同要求, 编制出设备巡检计划以及需要检查的各项巡检内容等。如在主界面打开巡检计划编制窗口, 再打开下一级对话框, 按照提示要求输入相应的设备名称、时间和类型后, 并按选择提示选项即可编制出有关设备的点巡检计划。通过观察部门 (分厂) 的巡检率窗口, 可直观的了解到各车间在某个时间段的巡检情况和对总体工作状况的综合评价等。

(1) 设备异常状况的监控功能。为便于监控, 系统专门设置了显示数据超标的报警装置, 颜色提示为红色。例如, 在主界面上打开巡检资料查询下一级窗口时, 可在左边选择单位、车间、岗位和设备机台的名称等, 在右边即可很容易地看到有显示设备异常情况的监控提示等。

(2) 完成计划图 (表) 功能。考察某岗位在某时间段的巡检任务完成情况时, 通过对此图示的查询就可一目了然。如, 在主界面上打开计划统计图表窗口, 首先选择和确定时间段, 在左侧选择好设备后, 右侧即能以饼状图的形式显示出设备点巡检的完成情况。

(3) 绘制数据曲线图功能。为能更有效的显示出相关数据在规定时间内的走向和趋势, 在标示了超标警示线后, 可将警示颜色定为红色。例如, 在巡检数据图表下一级窗口, 选定机台后, 再选择确定时段, 即可得到规定时间内的数据趋势图, 根据数据趋势图可预测出数据参数的走向, 为进一步开展设备劣化分析创造了基本条件。

(4) 设备缺陷管理功能。设备缺陷管理的功能是根据各专业的岗位、职能等进行分工和填报缺陷倾向性报警等参数, 以及处理和消缺落实情况等。例如, 从下拉菜单中, 首先找到相应的缺陷选项, 打开窗口及选择设备, 即可按要求及时更新和输入相关信息等。

(5) 制定缺陷报表功能。点巡检工作在完成上传数据以后, 即可列出本班的设备缺陷数, 记录出缺陷设备的名称及各项参数情况等, 将其归属到待检查或待修理范畴, 检修人员则依据开出的缺陷单到现场进行故障排除。利用采集器的读卡功能填写缺陷反馈表时, 能清楚地列出设备已解决的问题、待解决问题, 未修点的名称以及数量等内容。

四、使用效果

巡检管理系统在中国铝业中州分公司某分厂经过一年多的试运行后, 不但极大地改进和提高了岗位日常点检的工作质量, 而且系统工作稳定。不仅满足了企业生产的需求, 设备管理工作也实现了七个方面的目标。

(1) 管理规范化。分厂不但将设备的运行、维护等相关管理规程落到了实处, 且各岗位巡检人员在系统巡检计划的指导下, 顺利完成了企业规定的巡检作业计划。

(2) 数据有效化。巡检管理系统不但使分厂现场巡检的反馈信息更加真实、可靠和更具有时效性, 而且专业管理人员也可利用该系统对数据进行客观的统计和分析。为企业领导的决策提供依据和建议。

(3) 信息共享化。HX-2000系统能与企业已采用多年的设备管理信息系统、设备缺陷管理系统, 实现有机的结合, 使企业生产管理信息系统的功能得到了大大加强。

(4) 监督及时化。分厂的各级领导和管理人员, 可通过巡检系统的在线查询功能, 对点检人员的工作情况进行有效地监督和检查, 可及时掌控他们的工作质量、工作数量和随时进行合理的调配等。

(5) 记录无纸化。巡检管理系统在生产现场就可把各种巡检结果、信息直接转换成电子信息, 无需在纸上进行人工记录。不但使相关人员的工作更加轻松和高效, 而且也极大降低了企业设备管理成本的支出。

(6) 分析科学化。巡检管理系统的建立和实施, 为企业的设备管理工作从粗放型管理上升到量化管理创造了有利条件。不仅能对设备的运行及技术状态, 进行数据分析和变化趋势的描述, 也可对巡检人员的现场工作质量进行定量的分析和考评等。

(7) 查询网络化。在MIS平台上的客户端, 均可根据所授予的权限范围, 访问、查询和利用巡检管理系统服务器中的所有数据, 进一步实现了企业设备管理工作的高效和相关数据的共享。

浅谈点检制在设备管理中的作用 篇10

一、建立健全各类设备点检管理制度和点检作业标准

每台设备必须确定明确的日常点检项目和专业点检项目, 设备操作者和当班维修人员为日常点检员, 设备专业维修人员和专职设备工程师为设备的专业点检员。依据设备使用说明书、图纸资料, 以及国内外类似设备的维修技术, 编制了设备日常点检表和定期点检表。表中对点检部位、点检周期时间、点检内容、责任人等进行了详细规定, 保证了点检时不漏项, 做到有据可依, 责任可查。随着点检工作的深入, 将逐步完善点检标准, 如设备部件点检周期的调整、易损件更换周期调整等。以全员参与为原则, 岗位操作工、当班维修工、专业维修人员和专职设备工程师“四位一体”, 实行岗位点检和专业点检相结合的制度。

二、明确各岗位责任制和相互关系

1. 一线人员和岗位点检的关系

操作工和当班维修人员是日常点检的执行人员和设备第一监护人, 在完成生产任务的前提条件下保证设备正常运行, 关注设备的运行状态是他们的一项重要工作, 80%的设备故障信息来源于一线人员;以一线人员为主岗位点检是设备点检制的重要组成部分, 点检工作的频率为每小时一次。他们必须熟悉生产设备的结构, 掌握相关的设备基础知识, 有较强的责任心和观察力, 能借助自己的直觉和经验判断出设备的异常情况。这些体现了全员设备维护管理的特征。

2. 岗位点检和专业点检的关系

岗位点检和专业点检是定检定修的重要组成部分, 岗位点检强调广度, 专业点检强调深度。专业点检是每周、月、季、0.5年、1年对设备核心部位进行点检。具体的工作由专业维修人员执行, 遇到问题无法处理时, 由专职工程师处理。专业点检人员既从事设备点检, 又负责设备的管理, 具备自主管理设备的素质和维护保养设备的基本技能。

三、精细设备点检综合提高设备效率

1. 明确日常维修和定期维修

设备维修分为日常维修、定期维修、抢修。日常维修通常在生产线停机时间在4h以下进行, 日常维修工作计划来源于日常点检记录和设备隐患的检查等, 时间由设备部门的维修人员自定;定期维修按年度拟定的设备检修计划周期进行, 具体日期是固定的, 每次定修时间一般不超过48h, 定修计划的来源为设备周期管理项目、劣化倾向管理项目、日常点检结果、设备生产安全改善、技改项目、上次检修遗留项目等, 定期维修内容由设备员提前15天制定。

2. 认真开展点检工作, 做好点检记录管理

设备的点检分为日常点检、定期点检和长期点检, 日常点检根据不同设备的点检项目、方法、要求进行。专业点检员要对本责任区的日常点检员进行技术指导和检查, 及时将存在的问题向有关人员反映, 将设备故障隐患消除在萌芽状态, 杜绝事故发生。做好设备点检记录, 记录的内容必须真实、完整。对故障的处置须详细说明, 必要时图示, 并整理分类归档, 便于查阅, 也为编制设备的大修技改计划和定期维修项目提供重要依据。

3. 加强检查考核, 定期召开设备例会

为保证点检工作做好做到位, 必须对有关人员进行责任考核, 并制订了评价指标和管理目标, 用“故障频率、设备有效运行率”两个指标对实施效果进行评价。其中故障频率=发生故障次数/设备月实际工作日, 设备有效运行率=Σ (故障停机时间) /Σ (故障停机时间+月实际工作时间) 。管理目标为故障频率≤2次/天, 故障停机率≤2.5%。技术人员将点检数据进行整理和分析, 设备部门每月定期召开设备例会, 通报上月的设备和设备故障分析情况, 选出某些设备故障的处理方法在会上进行讲解, 使每个班组都能够了解和掌握, 提高员工对设备的认知和保养能力, 每月将设备故障出现次数最多的部位确定为技改专项, 并在下次设备例会通报改进效果。

4. 加强备件管理

各专职工程师根据月、季、年的点检纪录和设备维修记录每半年调整各类备件的使用周期和库存数量, 同时收集技术资料, 对备件的规格、合同、质量把关。备件的领用由各专职工程师来确认, 并对换下的备件进行技术鉴定、维修或报废处理;根据每月的库存量、点检纪录和设备维修记录确定备件的申购, 在规定期限内实施到位。积极寻找各种备件的国产化途径, 以降低维修成本。

四、结语