橡胶工艺

橡胶工艺（精选十篇）

橡胶工艺 篇1

目前, 橡胶加工工艺通常是破碎后直接造粒, 仅仅经过破碎的胶料粒径依然较大, 大部分杂质仍然包裹在胶块里, 不利于后续加工, 这样加工出的橡胶杂质含量超标、洁净度低, 不能满足高品质轮胎生产工艺的要求。而即使通过增加造粒的次数, 对降低杂质含量, 提高洁净度的作用也不明显。而且过多次数的造粒也会使橡胶分子链被机械剪切力打断或破坏, 使橡胶单体 (聚异戊二烯) 聚合度降低, 即分子量降低, 这样直接影响了成品的塑性初值、门尼粘度和硬度, 破坏了橡胶本身特有的高弹性和物理机械性能。同时, 目前, 天然橡胶原料来源多样性, 即来自不同地域、不同胶农、胶商, 质量参差不齐、变异性较大。若得不到较好的混合则可能导致成品的杂质含量、灰分含量、氮含量、塑性初值、抗氧指数、门尼粘度等理化指标波动不均一、不稳定, 这样势必给轮胎生产企业带来工艺的经常改变, 甚至导致废品的产生。而破碎后直接绉片、造粒往往导致胶料的混合不充分, 杂质、灰分去除效果差。所以, 需要改进现有橡胶加工工艺来提高橡胶的一致性、稳定性和洁净度。

天然橡胶加工工艺的具体步骤如下:

1、将大块的胶料依次投入两台破碎机, 同时进行喷水洗涤, 通过机体内动刀和定刀的组合将胶块破碎, 在剪切、揉搓过程中将杂质、灰分物质随流动的水滤出, 大块胶料得到初步破碎。

2、从破碎机里出来的胶料进入挤压机, 进一步搓揉和剪切, 同时进行喷水洗涤, 使胶料更进一步破碎、混合, 更进一步除去胶料内的杂质、灰分, 提高胶料的一致性, 胶料获得了更好的软硬度, 更利于压绉成片, 为造粒提供了有利条件。

3、第一次挤压后的胶料进入第二台挤压机进行第二次挤压。

4、经过二次挤压的胶料先经过绉片机4次绉片, 然后放入造粒机进行一次造粒, 将胶料进一步打碎, 进一步除去杂质、灰分, 使产品的纯度、一致性得到提高, 使胶粒直径减小。

5、经过第一次造粒的胶料再次经过绉片机4次绉片, 然后经过造粒机第二次造粒。

6、将二次造粒后的胶料放入烘干炉烘干。

7、称量打包。

该橡胶加工工艺在原有工艺基础上增加了挤压工序, 将破碎机出来的胶料进行更充分地剪切、揉搓, 使胶料更进一步破碎、混合, 克服了目前采用破碎后直接绉片造粒工艺导致的胶料揉搓不足、混合不均、撕裂效果差, 胶料不能更好的达到软硬度, 绉片过程中不成片、碎胶多、混合不均匀, 杂质 (DIRT) 、灰分 (ASH) 去除率低, 产品质量、一致性得不到保证等缺陷。

通过本加工工艺, 可使不同原料在破碎后得到较好的混合。通过二次挤压, 可使胶料得到更进一步的揉合、混匀。挤压后胶料粒径更进一步变小, 使得后面工序中胶料更易混匀, 保证了不同批次、不同质量状况的原料得到充分混匀, 整体提升了成品理化性能的一致性和稳定性。本工艺使不同质量状况的原料得到充分利用, 较大程度地缓解了对原料选择的局限性, 提高了产品的附加值。

联系人:王珍全

地址:昆明市嵩明县杨林工业开发区天创路5号昆明高深化工有限公司

合成橡胶生产工艺 篇2

合成橡胶的生产工艺大致可分为单体的合成和精制、聚合过程以及橡胶后处理三部分单体的生产和精制。合成橡胶的基本原料是单体，精制常用的方法有精馏、洗涤、干燥等。

聚合过程是单体在引发剂和催化剂作用下进行聚合反应生成聚合物的过程。有时用一个聚合设备，有时多个串联使用。合成橡胶的聚合工艺主要应用乳液聚合法和溶液聚合法两种。目前，采用乳液聚合的有丁苯橡胶、异戊橡胶、丁丙橡胶、丁基橡胶等。

后处理是使聚合反应后的物料（胶乳或胶液），经脱除未反应单体、凝聚、脱水、干燥和包装等步骤，最后制得成品橡胶的过程。乳液聚合的凝聚工艺主要采用加电解质或高分子凝聚剂，破坏乳液使胶粒析出。溶液聚合的凝聚工艺以热水凝析为主。凝聚后析出的胶粒，含有大量的水，需脱水、干燥。

氯丁橡胶

性能:氯丁橡胶由于分子链中含氯原子，因而具有极性，在通用橡胶中，其极性仅次于丁腈橡胶。氯丁橡胶的物理机械性能和天然橡胶相似。其生胶具有很高的抗张强度和伸长率，属于自补强性橡胶。它的耐老化、耐热、耐油及耐化学腐蚀性比天然橡胶好。氯丁橡胶的耐老化性甚为优越，特别表现在耐天候及耐臭氧老化上。

三元乙丙橡胶工艺流程自控设计探讨 篇3

关键词：三元乙丙橡胶；工艺流程；生产线项目；自动控制系统；工程设计 文献标识码：A

中图分类号：TQ333 文章编号：1009-2374（2015）14-0013-02 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2015.14.007

1 概述

三元乙丙（EPDM）是乙烯和丙烯的三元共聚物加入的非共轭二烯单体（通常被称为第三单体），它是由聚合反应得到的。三元乙丙橡胶（EPDM）良好的抗氧化、抗臭氧性和耐腐蚀性，其可以很好地处理和加工，并在现阶段的汽车工业、电子、电器、建筑等行业得到广泛应用。目前在中国，EPDM低于2万吨年产量，但据统计，2015年，需求量将达到32万吨三元乙丙橡胶，对进口行业的依赖性较大。因此，熟悉和掌握EPDM的制备方法将是国民经济快速发展的重要支撑。

2 EPDM生产装置组成及工艺流程

2.1 EPDM概述

三元乙丙橡胶（EPDM）是本生产线主要的产品，是由乙烯、丙烯及非共轭二烯单体（一般称第三单体）通过共聚反应生成的三元共聚物。EPDM是一種无定型、非结晶性、低不饱和度的橡胶，它的分子结构式见图1：

图1 三元乙丙橡胶分子结构图

从EPDM分子结构图中我们可以发现，整个结构在分子的主链上，不存在双键，主要是由较为稳定的饱和烃构成，不饱和双键存在于分子的侧链上。

2.2 工艺生产流程

采用的生产工艺方法是溶液聚合法。溶液聚合法是目前工艺生产应用较为广泛的方法，约占总产能的74.9%。

整个工艺过程工序较多，主要由准备原材料（包含第三单体）、聚合反应、催化剂脱除、回收精制、干燥、装车组成。工艺中主要采用V-A1催化剂，聚合的温度和压力较为关键，有着严格的控制要求。其聚合过程可由下式表达：

CH2=CH2+CH2=CH-CH3+第三单体（二烯烃）

EPDM+热

图2 工艺流程图

3 自动控制工程设计

3.1 聚合反应单元控制系统的工程设计

工艺流程中，聚合反应单元为核心单元，是整个工艺的关键环节，它的控制点多，控制系统复杂，含有易燃、易爆、腐蚀性介质，且存在高温、高压生产工况，对自动控制系统的可靠性、安全性要求很高，因此，如何设计好控制方案，如何在控制逻辑上实现其特殊的安全要求，是本文的重点。

3.2 聚合反应单元工艺介绍

聚合反应单元为工艺流程核心单元，工艺工况较为复杂，控制点多，处于整个工艺流程的关键阶段，见工艺简易流程图3：

图3 工艺简易流程图

聚合反应单元工艺较为复杂，高温、高压工况较多。主要由乙烯、丙烯作为原料，过程中加入第三单体，经过干燥、冷凝环节后进入聚合釜中，同时加入引发剂，经聚合反应后，后续工艺加入防老剂，高压低压闪蒸后进入凝聚釜，最后洗涤加工干燥，包装成成品，具体见简易流程图4：

图4 聚合单元流程图

3.3 液位、流量、压力典型控制方案设计

液位、压力、温度参数对于反应器来说，其稳定性是必须要保证的。液位控制是通过控制反应器原料出料量来实现的，即液位低时减小出口流量，液位高时则加大出口量。同时，由于物料流量为整个反应器出口流量减去回流量，因此产品物料流量受多个参数共同影响，受干扰性大且干扰来源难以判别，然而产品流量的扰动会引起液位的波动，所以此处的控制方案要求能消除罐体出口流量干扰的影响。如图5所示：

图5 聚合釜液位、压力、流量、温度控制

整个控制方案由三套控制系统组成：第一套由两个检测变量、两套检测变送器、两套控制器和一个控制阀门组成的串级控制系统；第二套是反应器压力为主要变量的单回路控制系统，在反应过程中，如果罐体压力高出设定值，将通过联锁来控制容器进料量；第三套是反应器温度为主要变量的单回路控制系统，在反应过程中，如果罐体温度高出设定值，将通过联锁来控制容器进料量。

4 结语

本文完成了控制系统的选用及设计的阐述，以装置生产工艺流程为依据，从实际问题出发，构成完整的自控系统体系，以核心单元聚合反应单元为例阐述了反应器中液位、流量、压力、温度的典型控制方案设计过程，满足了开车时对反应器压力、温度控制的特殊要求。

参考文献

[1] 王硕，关颖.国内外乙丙橡胶产业现状及市场前景展望[J].中国橡胶，2011，（24）.

[2] 马宇春.三元乙丙橡胶生产工艺及应用研究进展[J].科技世界，2013，（28）.

[3] 孙莉，栾晴.三元乙丙橡胶的简要介绍及其制备工艺的分析[J].中小企业管理与科技，2008，（6）.

[4] 林晓辉.化工仪表设计中关于防爆的应用[J].工矿博览，2011，（12）.

[5] 何林.浅谈本安仪表系统的设计[J].化工设计通讯，2008，3（34）.

[6] 肖丽娜，杨晓辉.自动化仪表在化工处理系统中的应用[J].南昌大学学报（理科班），2007，（3）.

[7] 陆德民.石油化工自动控制设计手册（第三版）

[M].北京：化工出版社，2000.

[8] 王志刚，郭文辉.化工仪表设计中防爆的应用[J].中国仪器仪表，2009，增刊.

作者简介：朱云峰（1985-），男，江苏镇江人，供职于南京扬子石油化工设计工程有限责任公司，研究方向：控制

工程。

橡胶沥青制备工艺研究 篇4

随着汽车工业的飞速发展, 废旧轮胎业已成为影响环境污染的一大难题———黑色污染。但是若将废旧轮胎进行加工后与沥青一起制备橡胶沥青, 则不仅可以有效的消耗部分废旧橡胶, 同时还可以对沥青的性能起到一定的改善作用。文章以橡胶沥青的制备工艺为切入点展开相关研究。

1 试验设计

研究采用KLMY90#基质沥青、40目橡胶粉为原材料, 利用高速剪切仪, 展开对橡胶沥青的制备工艺 (剪切温度、剪切时间、剪切速率) 的研究。

根据相关研究, 制定所研究的剪切温度分别为150℃~160℃、160℃~170℃、170℃~180℃、180℃~190℃、190℃~200℃;剪切速率分别为3 000r/min、5 000r/min、7 000r/min和9 000r/min;剪切时间为30min, 45min, 60min, 75min, 90min。

在研究过程中规定:

标准试验条件为:橡胶粉的掺量为20% (沥青质量) , 剪切时间为60min, 剪切温度为170℃~180℃, 发育时间为45min (175℃) , 剪切速率为5 000r/min。所以研究过程中为了减小交差影响, 除所研条件外, 其他参数均以规定为标准。

2 试验过程及结果

按照试验设计的方法进行试验, 试验结果见下表1~3。

剪切速率需保持在合理的速率下才能对橡胶沥青的性能起到促进作用。表1为剪切速率对橡胶沥青的三大指标的影响试验结果。

剪切温度不宜过高, 过高容易道理沥青老化, 但也不宜过低, 过低沥青粘度大, 不利于橡胶颗粒的溶胀作用的发生。表2为剪切温度对橡胶沥青三大指标的影响试验结果。

剪切时间的长短也关系到橡胶沥青的老化问题, 所以有必要对橡胶沥青的剪切时间进行研究。表3为剪切时间对橡胶沥青三大指标的影响试验结果。

3 试验结果分析

剪切速率、剪切温度、剪切时间对橡胶沥青的软化点的影响均为随着三个参数的增大软化点先升高后降低, 并分别在剪切速率5 000r/min、剪切时间60min、剪切温度170℃~180℃达到最大值, 而恰好在这三个条件下, 橡胶沥青的5℃延度均处于较高值或最高值, 所以综合分析确定:橡胶沥青的最佳制备工艺为:剪切速率5 000r/min、剪切时间60min、剪切温度170℃~180℃。

参考文献

[1]Anderson ADukat PetersenC.The effee to fantistri Padditiveson the Properties of asphalt cement[J].Joumal of Assoeiation of Asphalt Paving Teehoologists, 2002.

橡胶沥青路面施工工艺研究论文 篇5

关键词：橡胶沥青路面；施工工艺；基层处理；摊铺；碾压

经济社会的发展和各地联系的增强，推动了公路工程建设的迅速发展。为确保工程质量，提高路面综合性能，各种新技术和新工艺也逐渐被应用到公路工程施工建设中，橡胶沥青就是其中的重要工艺技术之一。橡胶沥青能实现对废旧轮胎的利用，有利于保护周围环境，并且还能提高路面的抗裂和抗变形性能，在公路工程建设中愈加受到关注和重视。但一些施工单位和施工人员忽视质量控制，未能严格遵循工艺流程施工，影响橡胶沥青路面工程质量和施工建设效益提升。为转变这种情况，应该加强每个施工环节的质量控制，严格遵循施工工艺流程，保证工程建设质量，使橡胶沥青在公路工程建设中发挥更大的作用。

1橡胶沥青概述

随着技术的发展与创新，橡胶沥青在公路工程建设中逐渐得到广泛应用。将其应用到施工中不仅能确保工程质量，还能提高沥青路面综合性能，为车辆通行创造便利，因而在公路工程建设中越来越受到重视。橡胶沥青是指以废旧轮胎橡胶粉和沥青为主要原料，利用相应的技术和工艺生产而成的公路路面新型结合材料[1]。就其材料组成来看，约有20%为汽车废旧轮胎加工而成的橡胶粉。在环境保护越来越受到重视，公路工程质量要求越来越高的现代社会，橡胶沥青在公路施工中的应用愈加受到关注。作为一项重要的路面施工技术，橡胶沥青具有自身显著特点和优势。其不仅具有高黏度的特征，弹性恢复性能优良，能改善路面抗氧化和抗老化性能，同时橡胶沥青混合料的抗疲劳强度高，具有优良的抵抗反射裂缝能力。公路工程建设中，通过橡胶沥青的应用，可以增强路面的高温稳定性和低温抗裂性，预防路面车辙、裂缝、鼓包等缺陷出现。具有较强地降低路面应力的能力，能够有效预防反射裂缝出现。并且封水性能良好，有利于延长沥青路面的使用寿命[2]。此外，利用橡胶沥青还能降低行车噪音，提高行车舒适度。并实现对废旧轮胎的利用，促进资源再利用，降低道路工程施工成本，也有利于环境保护工作。

2橡胶沥青路面施工工艺

公路工程建设中，为促进橡胶沥青得到有效利用，首先应该明确橡胶沥青的技术要求，以此为规范和指导，重视混合料生产过程的质量控制，确保混合料的性能。同时做好橡胶沥青混合料的运输、摊铺和碾压施工，实现对每个施工环节的有效控制，保障公路工程质量。

2.1混合料生产

双面击实各75次，进行马歇尔试验，得出橡胶沥青混合料的技术指标如下：稳定度＞8kN，设计空隙率3%～4.5%，沥青饱和度70%～85%。同时加强原材料质量检测和验收，确保质量合格，为混合料生产质量提高奠定基础。废旧轮胎胶粉掺入量约20%，采用机制砂，确保质地坚硬，干净整洁，清除里面的杂物，5～15mm的粗集料含量不超过20%。采用石灰岩质细集料，3～5mm细集料含量不大于5%。填料使用的矿料由强基性岩石磨细而成。同时加强水泥、粗细集料、外加剂的质量检测和验收，保证质量合格，不合格材料不能用于现场施工。橡胶沥青混合料采用间断级配，按照设计比添加混合料，并用电子称称重，确保材料添加质量准确。优先采用间歇式搅拌方法，拌和时间控制在50～65s为宜，保证混合料拌和均匀，性能良好。注重混合料拌和温度控制，橡胶沥青加热温度为175～195℃，出料温度应该大于180℃，低于170℃或高于210℃应该废弃，以保证混合料的综合性能，为摊铺碾压施工效果提升奠定基础。整个混合料生产过程中应该保证加热温度稳定。适时检查矿粉添加管道、除尘管道、冷料仓，发生堵塞时应该对其及时清理，并清理冷料仓筛网上的超粒径石料[3]。混合料拌和完成后需要清洗管道和沥青计量设备，保证其综合性能良好。有利于提高混合料生产的准确性，确保橡胶沥青混合料综合性能。

2.2路面基层处理

清理路面基层的杂物、垃圾等，确保基层干净和整洁，对于反射裂缝处还要进行补强处理。橡胶沥青路面正式施工前，应该铺筑试验路段，确定松铺系数、碾压遍数和碾压速度等指标，为正式施工奠定基础。同时试验路段铺筑还能检验机械设备的综合性能，验证混合料配合比，检验工艺流程。对出现的不合格部位应该采取处理措施，直至各项指标合格为止，以便更好地指导橡胶沥青路面正式施工。

2.3混合料运输

橡胶沥青混合料生产之后温度下降速度比较快，为确保摊铺和碾压施工效果，混合料拌和完成后应该及时将其运往施工现场。通常采用15t以上的大吨位自卸车运输混合料，并保证车辆运输能力与机械摊铺能力相适应，避免中途停工，确保混合料摊铺连续进行。提高驾驶员的素质和责任心，中途不得急刹车或者急调头。正式运输混合料之前，应该清理运输车辆的车厢，将里面的杂物全部清理，并用水将车厢清洗干净。为避免沥青混合料与车厢黏结，需要在车厢底部和车厢板上涂抹一层防黏剂。并且运输过程中应该在车辆上覆盖篷布，做好保温工作，避免橡胶沥青混合料温度降低而出现离析现象。同时覆盖篷布还可以防止雨水进入，避免混合料溢出而污染周围环境。整个运输过程中，混合料温度降低幅度不得高于10℃，确保混合料温度适宜，满足混合料摊铺的温度要求。自卸车到达施工现场后，应该由专门的工作人员指挥卸料，在距离摊铺机10～30cm处停车卸料，并避免与摊铺机发生碰撞。卸料时应该一次性倒净，对出现的残留部分及时清理，避免出现结块现象，保证车厢的干净与整洁，为后续混合料运输创造条件。

2.4混合料摊铺

摊铺时，橡胶沥青混合料的温度应该在170℃以上，如果混合料的温度低于160℃，应该废弃。合理控制摊铺速度，有效保障混合料的摊铺效果，通常摊铺速度在2～4m/min为宜，有利于保证路面平整度，为控制碾压质量创造条件。橡胶沥青混合料的温度下降速度非常快，因而摊铺时要确保下承层温度较高，防止离析现象发生，保证混合料适宜的温度。通常采用2台摊铺设备联合进行摊铺施工，从而缩短混合料的输送时间，避免混合料温度下降速度过快。摊铺前1h应该加热熨平板，并且加热至110℃以上，保证摊铺效果。开始摊铺时，混合料相对温度较低，因而应该适当降低摊铺速度，控制在1～3m/min为宜[4]。另外，在整个摊铺施工过程中，非常关键的内容是应该确保混合料温度适宜，避免温度降低而出现离析现象，同时在摊铺施工完成后，应该及时进行碾压施工。

2.5混合料碾压

碾压施工是非常关键的环节，直接影响橡胶沥青路面的压实度和平整度，对车辆通常也具有重要影响，因而是施工单位质量控制的关键内容。碾压分为初压、复压、终压三个步骤，三个碾压施工环节混合料的温度分别不低于150℃、135℃、90℃。橡胶沥青路面单层压实厚度不超过80mm，采用10t以上高频率、低振幅的双钢轮压路机，为提高路面压实度创造良好条件。施工中对路面应该分段压实，每段厚度在50～60m为宜。坚持“高频、低幅、紧跟、慢压”原则，先碾压两边，再进行中间部位的碾压施工。初压用双钢轮压路机静压1～2遍，速度2～3km/h为宜；复压用振动压路机碾压3～4遍，速度3～4km/h为宜；终压用双钢轮压路机碾压2遍以上，速度3～5km/h为宜，至轮迹完全消失。为避免混合料粘轮现象发生，可在压路机钢轮上适量洒水，保证碾压顺利进行。碾压完成后检查路面压实度，不合格部位需要返工，直至合格为止。

3结语

橡胶沥青路面工艺流程简单，能实现对废旧轮胎的有效利用，有利于提高路面抗车辙能力，延长工程使用寿命。在公路工程建设中越来越受到重视和关注，其应用也变得更为广泛。施工中应该严格配合比设计，加强每个施工环节质量控制，进而提高橡胶沥青路面工程质量和施工建设效益。

参考文献：

浅谈橡胶粉的生产工艺与路用品质 篇6

关键词：橡胶粉 工艺 特点 品质评价

1.概述.

橡胶粉改性沥青是在重交沥青与废旧轮胎橡胶粉和外加剂的共同作用下，橡膠粉通过吸收沥青中的树脂，烃类等多种有机质，经过一系列的物理和化学变化，是胶粉湿润，膨胀，粘度增大，软化点提高，并兼顾了橡胶和沥青的粘性，韧性，弹性，从而提高了橡胶沥青的路用性能。近年来，我省在G106浏阳段、常吉、衡炎、长益、潭耒等高速公路修建橡胶沥青路面近200公里。为了更好地推广应用橡胶粉改性沥青技术，本文对橡胶粉生产工艺进行了简述，对废橡胶粉的路用品质进行了述评。供工程应用参考。

2.橡胶粉的生产工艺.

（2）常温粉碎：目前国内已开发出常温精细粉碎机并已获得较好的生产数据，采用圆形磨盘，以循环水为冷却介质，进料为20～40目胶粉，生产出以80目为主的精细橡胶粉，生产能力可达150kg/h。

（3）湿法粉碎：强碱碎裂挤压而后再酸性还原水洗、干燥，此法生产胶粉占总量的13%。

（4）臭氧粉碎：采用超高浓度臭氧（为空气的一万倍），将整胎置于装置内约1h后，使骨架与胎体分离。该装置较滚筒法节能。

3.橡胶粉的路用品质评价.

3.1橡胶轮胎种类及选择性

国内橡胶轮胎的主要类型有子午胎、斜交胎，主要橡胶轮胎类型及化学组成。天然橡胶含量的不同，影响胶粉改性沥青的性质。天然橡胶含量高，可以加快沥青橡胶的反应速度，增加沥青橡胶的粘附性。从这个角度考虑，橡胶粉类型的选择应选择斜交胎。

3.2橡胶粉的脱硫

轮胎、鞋底等一些橡胶制品已经生胶硫化变为硫化橡胶，硫化后，失去可塑性，不能直接加工，要重新使用旧废橡胶粉粉碎成胶粉，“脱硫”使其恢复某些生胶的性能，即硫化橡胶发生氧化解聚反应。

“硫化”是指胶料经过化学、物理的方法处理后，橡胶分子直链结构变为三维的立体网状结构，改变了橡胶的物理和机械性能。由于生胶是链状的线形结构，物理和机械性能不高，也不稳定，不能满足橡胶制品的使用要求，故橡胶工业上都将生胶处理成硫化橡胶后使用。

“脱硫”是指通过高温或蒸汽的作用，使硫化橡胶发生氧化解聚等作用，使得橡胶分子的大立体网状结构被打破，变为小的网状结构和链状物。对含量高的胶粉可采用机械、化学、物理等几种方法并用的氧化解聚工艺，来达到理想的改性沥青的效果。

国内研究表明，胶粉活化改性以后，沥青用量平均减少1%～5%，稳定度平均增长5%～10%。但是随着胶粉用量的提高，不但使成本增加，还使沥青混合料的稳定度和强度下降。因此活化胶粉用量一般不超过3%。使用活化胶粉制成的试件，动稳定度要比非活化胶粉制成的试件高10%～30%。

表面活化的主要步骤：先将胶粉用少量的70%乙醇溶液润湿表面，然后放在0.075mm的细筛孔网上浸入饱和A（一种碱性抗剥落剂）的水溶液中，使胶粉与底层的A沉淀隔离，但又能使胶粉始终保持浸泡在饱和溶液中。不同酸值胶粉在不同温度和时间条件下搅拌反应后，取出筛网，自然滤尽多余水分，然后将湿胶粉在105℃的烘箱中烘干至恒重。酸碱反应比较快，因此胶粉表面的酸性基团会很快夺取A饱和溶液中的阳离子，这样可使酸性基团对沥青粘附性的不良影响被屏蔽。另外，湿胶粉表面吸附大量的饱和A溶液，烘干后，会在胶粉表面形成水合结晶物。说明活化胶粉表面带有大量活性A的阳离子，这有利于沥青在胶粉表面的吸附。

3.3橡胶粉的酸值及测定

废橡胶在粉碎过程中经受强烈的剪切作用和氧化作用，制成的胶粉表面会生成酸性基团，即胶粉表面会带有一定的酸性。沥青与酸性材料接触时，不易形成化学吸附，分子间的作用力只有范德华力的物理吸附，而且是可逆的，并且这种物理吸附要比化学吸附产生的粘结力弱的多，直接影响了混合料的性能，因此要对废橡胶粉进行酸值测定。

3.3.1胶粉酸值的测定原理

将胶粉与过量的氢氧化钠溶液反应，以盐酸溶液反滴定，根据氢氧化钠和盐酸的消耗量计算胶粉的酸值，以确定胶粉是否带酸性以及带酸性的程度。

3.3.2酸值测定步骤

称取10g胶粉放入碘量瓶中，加入几滴乙醇作表面活化剂浸润胶粉，然后用移液管量取适当过量的氢氧化钠注入碘量瓶中，再加入少量的水使溶液浸没胶粉，摇动使其均匀，在不同温度和时间下进行反应，然后过滤、洗涤，并将滤液和洗液合并在锥形瓶中，加入酚酞指示剂，用盐酸溶液滴定。

3.3.3酸值计算式

3.3.4酸值反应规律

（1）随着反应时间的延长，酸值增大。随着时间的延长，氢氧化钠逐渐渗入胶粉颗粒内部，与胶粉颗粒内部的酸性基团发生反应。

（2）反应温度升高，酸值增大。一方面是因为温度升高，反应速度提高；另一方面是温度升高，胶粉中的酯基水解速度加快，胶粉中的羰基也会因氧化而转化为羧基。

（3）粒径越小，酸值越大。首先，胶粉粒径越小，表面积越大，表面越易被氧化，生成的酸性基团越多，胶粉表层的酸性浓度也越高；其次，胶粉表面积越大，其表层的酸性基团越易与氢氧化钠反应；最后，胶粉粒径越小，越容易被溶液浸透，氢氧化钠也越容易与胶粉内部的羧基发生反应。

（4）胶粉酸值的变化随着反应时间延长、反应温度升高和粒径减小而增大。

.4.结语.

（1）介绍了低温粉碎、常温粉碎、湿法粉碎、臭氧粉碎等四种橡胶粉生产方法，并就其工艺及特点进行了简述。

（2）天然橡胶含量高，可以加快沥青橡胶的反应速度，选择斜交胎可增加路用沥青与橡胶的粘附性。

（3）对胶粉的“硫化与脱硫”机理进行了分析，对采用机械、化学、物理方法并用氧化解聚工艺生产的天然橡胶含量高的胶粉，可生产出理想的路用改性沥青。

（4）废橡胶在粉碎过程中经受强烈的剪切作用和氧化作用，制成的胶粉表面会生成酸性基团，即胶粉表面会带有一定的酸性，沥青与酸性材料接触时，不易形成化学吸附，直接影响了沥青混合料的性能，因此，要对废橡胶粉进行酸值测定。

参考文献：

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[2]杨志峰，李美江，王旭东.废旧橡胶粉在道路工程中应用的历史和现状[J]. 公路交通科技 ， 2005（7）.

[3]陆兆峰，秦旻，陈新轩.废旧轮胎在道路工程中的应用 [J]；交通标准化； 2007年（8）.

橡胶工艺 篇7

1 橡胶沥青的生产及技术指标

1.1 橡胶沥青的生产。

橡胶沥青生产的关键因素是温度的控制。用于喷洒和用于拌和的橡胶沥青的生产方法也不存在区别。生产前基质沥青需加热到204℃～226℃的高温, 橡胶沥青胶结料必须在搅动状态下反应至少45分钟才能达到较为理想的反应效果, 反应温度应保持在规定的190℃～218℃。其间不断监测橡胶沥青的品质 (主要是粘度指标) , 待反应结束后, 检验橡胶沥青是否满足有关的技术要求, 如合格则可用于生产或施工, 否则, 需要重新调整橡胶沥青的配比, 进一步加工。

1.2 橡胶沥青的质量。

在每次橡胶沥青使用前, 必须对橡胶沥青的质量进行检验, 橡胶沥青的质量尤其是粘度必须符合表1的要求才能使用, 否则应不予使用。

1.3 橡胶沥青胶结料的延迟使用和再加热。

橡胶沥青在45分钟的反应之后, 如果4小时内不使用, 应停止加热。保温罐里的橡胶沥青的降温速度是不一样的, 但是如果在使用前温度低于190℃就需要再加热。橡胶沥青冷却后再加热到190℃～218℃称为一个加热循环。橡胶沥青再加热的循环次数不能超过两次, 但是橡胶沥青的质量必须一直能够满足表1的要求, 尤其是最低粘度要求。 (见表2)

1.4 橡胶沥青混凝土的拌制。

橡胶沥青混凝土配合比设计与其他类型的沥青混合料基本相同。使用马歇尔击实试验方法确定沥青混合料的配合比。国内外研究表明, 橡胶沥青混合料优选的级配是断级配或开级配。严格掌握橡胶沥青和集料的拌制温度和出场温度。1.4.1橡胶沥青使用前应对其质量进行检查, 确定符合要求。1.4.2橡胶沥青混合料在拌和时, 温度需控制在170℃～185℃, 但注意不超过195℃。1.4.3拌和时间由试拌确定。必须使所有集料颗粒全部裹复沥青结合料, 并以沥青混合料拌和均匀为度, 建议外掺剂水泥加入拌和仓后先与矿料干拌10s, 再加入橡胶沥青湿拌40s。1.4.4要注意目测检查混合料的均匀性, 及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题, 应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前, 有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征, 这要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。1.4.5每台拌和机每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验, 检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。每周应检验1～2次残留稳定度。

1.5 橡胶沥青混凝土的运输。

1.5.1沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余, 根据工程规模摊铺机前方应有3～5辆运料车等候卸料。1.5.2橡胶沥青混合料的运输温度大多采用165℃, 热天短距离运输时温度可以稍低, 但也宜在150℃以上, 冷天长距离运输时可采用175℃的高温。在运输过程中应注意混合料的保温防护。1.5.3运料车应有良好的篷布覆盖设施, 卸料过程中继续覆盖, 直到卸料结束取走篷布, 需要注意保温并避免污染环境。1.5.4连续摊铺过程中, 运料车在摊铺机前10～30cm处停住, 不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档, 靠摊铺机推动前进。

1.6 橡胶沥青混凝土的摊铺。

1.6.1连续稳定地摊铺是提高路面平整度最主要措施。对于橡胶沥青混凝土, 摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度, 按1～3m/min予以调整选择, 做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。应分批轮换交替进行, 切忌停铺, 争取做到每天收工停机一次。1.6.2用机械摊铺的混合料未压实前, 施工人员不得进入踩踏。一般情况下不得采用人工整修。1.6.3橡胶沥青混合料上面层采用非接触式平衡梁装置控制摊铺厚度。两台摊铺机距离不应超过10m, 以形成良好的热接缝。1.6.4摊铺机应调整到最佳工作状态, 调好螺旋布料器两端的自动料位器, 并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器中的混合料以略高于螺旋布料器2/3为度, 使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致, 避免摊铺层出现离析现象。1.6.5检测松铺厚度是否符合规定, 以便随时进行调整。摊前熨平板应预热至规定温度。摊铺机熨平板必须拼接紧密, 不许存有缝隙, 防止卡入粒料将铺面拉出条痕。1.6.6摊铺遇雨时, 应立即停止施工, 并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃, 不得卸入摊铺机摊铺。

2 橡胶沥青性能特点技术

橡胶沥青在高温下具有较大的弹性和弹性恢复能力, 可以改善路面抗变形能力和抗疲劳开裂的性能;具有较好的高低温性能, 降低了沥青对温度的敏感性;同时, 橡胶沥青具有粘度高、抗老化、抗氧化能力强等特点;开级配或间断级配橡胶沥青路面防滑功能高、减少雨天行车溅水、改善视野、降低噪音, 大大提高路面行车安全和舒适性;橡胶沥青的应用不仅有利于环境保护, 节约自然资源, 还有利于改善人类的生存环境。具体说有以下优点: (1) 优异的抗疲劳性提高路面的耐久性能; (2) 由于胶结料含量高、弹性好, 提高了路面对疲劳裂缝、反射裂缝的抵抗能力; (3) 较强的低温柔韧性减轻了路面的温度敏感性; (4) 因为胶结料含量高、油膜厚以及轮胎中含有抗氧化剂, 故提高了道路抗老化、抗氧化能力; (5) 优异的抗车辙、抗永久变形能力; (6) 由于道路的耐久性得到提高, 使得道路的养护费用显著降低; (7) 大量使用废旧轮胎, 既节约了能源, 也有利于环境保护; (8) 橡胶中的炭黑能够使路面黑色长期保存, 与标线的对比度高, 提高了道路的安全性; (9) 橡胶沥青用于沥青混合料时, 由于施工厚度薄, 施工迅速, 缩短了施工时间。

结束语

橡胶沥青具有优越的高低温性能和弹性恢复能力, 抗疲劳开裂和耐久性好、防滑降噪、行车舒适、美化环境, 是不可多得的路面铺装材料。橡胶沥青性能使用为道路工程开辟了新途径、随着橡胶工业技术水平的不断发展, 、将为道路工程提供越来越多的廉价橡胶, 橡胶沥青道路也将逐渐得以推广、普及。

摘要：结合实际, 谈谈橡胶沥青及橡胶沥青混合料生产施工工艺及性能特点。

橡胶沥青混凝土路面施工工艺 篇8

1 橡胶沥青的生产

橡胶沥青在生产前, 需要加热到204~226℃的高温, 然后不停地搅动, 45分钟之后, 才能达到比较理想的反应效果。继续保持190~218℃反应温度, 然后对沥青的粘度进行监测, 等反应结束, 检验其合格与否。如果合格要将橡胶沥青放置在保温装置中储藏, 要继续保持190~218℃的高温, 存储罐中还要有搅动装置, 不然会导致颗粒下沉。

橡胶沥青在反应之后, 要及时使用, 如果在未来4小时不使用, 就要停止加热。橡胶沥青冷却后要使用, 需要对沥青进行加温, 温度要达到190~218℃才能使用, 从冷却到加热, 这就是一个加热循环。橡胶沥青使用的加热循环不能超过两次, 不然沥青的质量就会大大下降, 使粘度不符合要求。而橡胶沥青延迟时间过长, 橡胶与沥青持续反应, 橡胶就会降解, 因此, 要及时添加胶粉, 在190~218℃温度下混合再反应45分钟, 这样才能满足橡胶沥青的理想质量状态。

2 橡胶沥青混凝土的拌制

橡胶沥青与其他沥青配合比设计基本相同, 都是使用马歇尔试验方法制定沥青配合比的。橡胶沥青用1%的水泥或者石灰来代替矿粉。橡胶沥青混凝土的油石比一般为7%~9%。沥青搅拌中最关键的技术因素是掌握拌制温度, 温度需要控制在170~185℃, 一定不能超过195℃。要使所有集料颗粒都均匀裹复在沥青结合料上, 可以添加水泥先与矿料干拌10s再和橡胶沥青湿拌40s。搅拌时, 要注意混合料的外观目测判断, 看是否有花白、冒青烟和离析现象, 如果出现质量问题, 要将混合料作废料处理, 找到问题原因, 及时纠正。

每天正式搅拌之前, 要对混合料作马歇尔试验, 检验油石比、矿料和沥青混凝土的物理力学性质。试验合格才能进行正式拌制。每天结束搅拌之后, 要对搅拌相关数据进行科学分析, 特别是各个仓用量和仓筛结果, 矿料级配、油石比等进行核对分析, 查找相关问题。

3 橡胶沥青混凝土的运输

橡胶沥青混合料运输要保持165℃的温度, 夏天短距离运输可以稍微降低温度, 也需要达到150℃以上, 冬天最好采用175℃的高温运输。橡胶沥青出厂时, 要对沥青混合料进行温度检测, 一般要在运料车侧面中部位置插入数字显示热电偶温度计, 注意插入深度要达到150mm以上。运料车要有比较好的保温设施, 可以用篷布遮盖, 卸料过程中也要继续覆盖, 不仅保温, 也能减少环境污染。如果是连续摊铺, 运料车要在摊铺机前10~30cm处停留, 紧靠摊铺机推动前进。

4 橡胶沥青混凝土的摊铺

用橡胶沥青混凝土铺路, 采用连续摊铺的方式保持路面的平整度。要注意摊铺速度与拌和楼的产量形成对应关系, 也就是要根据拌和楼生产橡胶沥青的能力, 设计摊铺的速度以及路面的厚度。做到摊铺缓慢、均匀、不间断。

用摊铺机摊铺的路面混合料需要压实, 在这之前, 不得有施工人员进入踩踏, 以免影响平整度。要将摊铺机调整到最佳状态, 为了防止摊铺层出现离析现象, 要注意调整布料器中的混合料的高度, 这样可以使烫平板的挡板前混合料, 能够保持相同的高度。

在连续摊铺过程中, 要随时检测松铺厚度, 以便调整摊铺机。摊铺机烫平板拼接要紧密, 不然容易出现条痕。摊铺过程中遇到下雨, 要立即停工, 还要注意清除未压实的混合料。并将遭受雨水侵袭的混合料, 作废处理。

5 橡胶沥青混凝土的碾压

橡胶沥青混合料被摊铺机摊铺之后, 要经过碾压处理才能成型。沥青混合料的压实, 这是沥青混凝土路面施工的重要工序。为了保证压实度和平整度, 要选择合理的压力机组合方式, 还要设计最佳实施方案。初压时, 要尽量在摊铺后温度较高的情况进行。由于橡胶沥青混凝土有较强的粘性, 所以, 压路机不能选择带有胶轮的, 一般情况下, 要组成由三台钢轮压路机的组合, 紧跟摊铺机进行振动碾压。

压路机要以比较缓慢的速度, 均匀地碾压路面。橡胶沥青混合料压路机碾压工艺可分为初压、复压和终压三种形式。压路机碾压速度可参照下表:

在实施碾压操作时, 要注意避免出现拥包, 因此, 要将压路机驱动轮朝向摊铺机。一般摊铺方向不宜突然改变, 压路机也不能刹车制动。在启动停止时, 要减速慢行, 而且压路机不能在同一个横断面上折返。初压要随摊铺机逐步推进, 复压和终压要分清段落, 特别是司机要注意设置标记, 注意按照设计程序进行操作。管理人员要对碾压顺序、碾压遍数、压力组合等情况进行管理和检查, 要确保碾压均匀, 不超压也不缺压。橡胶沥青压实度要达到96%以上并在压实后12小时内不得允许车辆通行。

6 结语

橡胶沥青混凝土路面施工涉及很多工艺和技术, 每一道工序都需要严格遵守相关规程进行操作, 橡胶沥青的生产要把握好温度, 橡胶沥青的拌制要注意控制配料比和温度, 橡胶沥青的运输对温度装卸料过程都有较详细的要求, 橡胶沥青混凝土的摊铺需要注意连续性, 橡胶沥青混凝土压实也要注意碾压的顺序和遍数。只有将相关技术措施落实到位, 才能确保橡胶沥青混凝土路面施工质量过硬。

参考文献

[1]李艳明.橡胶沥青混凝土施工工艺探析[J].交通标准化, 2013.

[2]刘敏.橡胶沥青混凝土路面施工工艺[J].民营科技, 2011.

橡胶隔振垫整体道床施工工艺 篇9

橡胶隔振垫是引进德国的先进隔振技术,运用在地铁高等减振地段轨道结构中,隔离式减振垫是圆锥截顶结构,是点和面的组合,是约束阻尼和橡胶弹簧的组合,从而使得隔离式减振在各方面的减振效果都相当出色。能通风,可自排水,没凝结物;一体式橡胶条,可无缝拼接,动静刚度比小,性能强劲:耐油、耐酸碱、耐气候性强,耐臭氧、抗紫外线,超低老化率。该浮置板结构稳定性好:动位移小(1.5mm以内),轨道平顺性和乘客舒适度高,减少轨道部件的应力和磨耗;对结构振动和噪声的高效隔离:减振效果在20d B以上,降噪效果35d B以上;动静刚度比小(K1.2~1.3),固有频率低(10~12Hz);可根据不同刚度要求定制,安装简单、方便、快捷。道床垫是有覆盖层、增强层、中间层和阻尼层组成;增强层采用EE和EP帆布(各一层);覆盖层:氯丁橡胶;中间层:天然橡胶;阻尼层:天然橡胶(见图1)。

2 橡胶隔振垫整体道床施工工艺

根据橡胶减振垫整体道床的结构特点,底座垫层混凝土浇筑完毕后,进行橡胶隔振垫铺设。橡胶隔振垫铺设完成后在铺轨基地用25m无孔标准轨将轨枕及扣件组装成轨排,轨道平板车推送至施工现场,用铺轨小龙门吊吊运至铺设位置,并利用上承式钢轨支撑架粗调,继续绑扎上层钢筋,然后将轨排精确到位,检查轨道状态,确认符合要求后浇筑道床混凝土。道床混凝土采用商品混凝土,用混凝土搅拌运输车运送至下料口,通过漏斗输送到混凝土平板运输车上,然后推送平板车至工作面附近,利用铺轨小龙门吊吊运至工作面进行浇筑,完成道床混凝土施工(见图2)。

2.1 施工工艺流程图(见图3)

2.2 施工工艺要点

2.2.1 施工准备

a.材料。钢筋:根据施工图纸要求的规格、数量按每段时期的需用量进场。扣件、橡胶支座均为厂制误差较小、差值比较统一的定型产品。b.机具。机械:电焊机、龙门吊(10t)、平板车。工具:万能道尺、直角道尺、搬手、起道器、支撑架、轨距拉杆、钢尺、石笔、扫帚、模板、撬棍,减振垫采用横铺方式进行铺设,以取得较好的铺设效果,铺设速度约100米/天/工作面,施工人员15-20名/工作面(见表1)。

2.2.2 基标测设

a.测设方案。利用施工控制导线点和施工控制水准点测设铺轨控制基标,并进行加密基标测设。b.铺轨基标的设置位置。控制基标:在直线地段每120m设置一个;曲线地段每60m设置一个;道床起点、中间、终点各加设一个;加密基标:每隔5m设置一个;基标的横向设置位置:基标设在隧道两侧壁上,距离线路中心线1900mm。

2.2.3 施工工艺

2.2.3.1底座垫层施工。①作业面验收、检查。提前对橡胶隔振垫整体道床施工区段的结构底板进行高程和渗漏水等检查,并及时处理发现的各种问题,同时做好签认和记录备查。②底座垫层施工。施工前,对基底面进行凿毛处理,对凿除的混凝土渣清扫装袋外运,并对凿除完地段底板采用高压风吹扫,在洞体结构上弹出垫层高度线,进行底座钢筋绑扎,底座垫层混凝土浇注。③基础检查、验收。为了保证橡胶隔振垫的使用效果,混凝土垫层严格按照整体道床抹面的相关标准进行施工与验收,表面平整,不能有异常突出块或陷坑,边角部分的斜角处理要平缓,整个施工过程中必须由橡胶隔振垫产品生产厂方派出工程师实行全程配合,确保工程进度的一次完成性。底座垫层施工完毕后,会同甲方、监理对基础进行表面平整度(5mm/m)、标高和宽度检查、验收,满足设计和规范要求后,进行道床施工(见图4)。2.2.3.2铺设橡胶隔振垫铺设橡胶隔振垫之前,必须保证底座垫层清扫干净,混凝土基础上没有尖角或不平整。橡胶隔振垫铺设分为两步:①切割合理长度的橡胶隔振垫条,整齐合理的铺设在底座垫层基础上。检查减振垫条之间缝隙是否合理(缝隙的宽度小于等于1cm);②用重叠条连接橡胶隔振垫条的缝隙。在遇到截面改变或过渡、检查坑、隔离墙、凹槽等特殊结构铺设情况时,橡胶隔振垫被切割成相应的形状。用毛刷将橡胶隔振垫边缘和搭接条部分清理干净,然后用三排铆钉固定道垫。为了防止灰尘及杂物从旁边缝隙落入已铺设好的橡胶隔振垫下,整体道床减振垫铺设完成后,两边用Z型封边条固定。在整体道床现浇注前,道垫上面需加铺一层薄尼龙布,防止浇注的时候混凝土砂浆渗漏到基础上,影响减振效果。2.2.3.3道床钢筋网铺设。整体道床钢筋网采取在铺轨基地下料、加工,洞内绑扎焊接成型的作业方式,纵向钢筋按两相邻伸缩缝长度配料。钢筋在铺轨基地装车,利用轨道车运至施工现场,再由小龙门吊吊运至铺设地段,一捆一捆分散布置后,人工抬运钢筋散布在道床底板上。人工绑扎固定,调整网格间距。2.2.3.4轨排架设与调整。拟采用上承式钢轨支撑架(见图5《上承式钢轨支撑架安装示意图》)。支撑架配置数量:60kg/m-25m钢轨,1680根/km轨道配置11套。钢轨支撑架布置位置见图6《橡胶隔振垫整体道床钢轨支撑架平面位置示意图》。①轨排铺设。铺轨小龙门吊将轨排吊运至安装位置,落至设计标高,用鱼尾板和螺栓与已定位的轨排连接,旋出轨排两端立柱支撑在隧道底板,放松吊钩,轨排初步就位。架设钢轨支撑架应注意:a.支立支撑架时候需要在支撑杆下面垫上一块钢板,防止出现局部受力现象将防水卷材及橡胶隔振垫穿透破损。b.为避免钢轨低接头,接头处支撑架间距应适当加密。c.钢轨支撑架如与预留管沟有矛盾时,必须调整支撑架位置。②初步调整轨道位置:a.用特制的一字型道尺(或三角道尺)和万能道尺,并辅以目测调整钢轨的标高、轨距、水平及方向,其精度不超过±20mm。b.调整轨枕位置。a.当轨枕位置与轨道横穿设备发生矛盾时,调整相邻几根轨枕间距避让。b.轨枕承轨槽边缘距结构缝不小于70mm,如轨枕不能按设计位置布置时,可在相邻三根轨枕间调整。c.精确调整轨道位置。每一支撑架都要逐一调整,一个支撑架的调整往往对邻近支撑架的调整有影响,需要反复多次,逐次迫近,才能达到施工的精度要求。用钢轨支撑架将轨排架起后,以标桩为依据,通过特制的一字型道尺(或三角道尺)和万能道尺(道尺在使用前应校正,其精度允许误差为0.5mm),旋转立柱来调整钢轨的高度,并借轨卡螺栓来调整钢轨方向,逐次进行调整作业,直至达到要求标准。按中线标桩的位置和高程,采用特制道尺先调整左股钢轨(曲线为内股);用万能道尺以初步调好的左股钢轨为基准,调整右股钢轨(曲线为外股)。d.轨道调整精度应符合规范要求。2.2.3.5模板施工。道床模板采用钢模,要求模板表面光洁,无混凝土残渣及锈蚀现象,变形模板禁止使用,模板使用前必须满涂脱模剂。模板安装后后应进行几何尺寸检查,保证成型后道床混凝土断面符合设计要求,伸缩缝模板采用20mm沥青防腐木板加工,模板加固牢固,确保混凝土浇筑过程中不出现涨模、跑模现象。在浇筑混凝土前按照设计要求预埋好过轨管线、道床泄水管以及道床检查孔模板。安装模板前要复查道床标高及轨道中心线位置,以确保现浇整体道床模板安装正确。2.2.3.6灌筑道床混凝土。在灌注混凝土过程中,为严格防止混凝土灌注及捣固操作中碰撞已调好的轨排,并要随时进行复调。因此监视和复调工作安排有经验的线路工担任。为了使混凝土灌注后的轨道符合线路的验收标准,同时考虑混凝土的收缩以及扣件尺寸的可能误差等因素,因此,钢轨的调整精度要更为高。①施工工序。再次检查和调整轨道→灌注混凝土(试件取样)→振捣混凝土→监视和调整轨道→混凝土养生→拆模→竣工整理。②施工方法。A.检查内容。检查线路中线、钢轨位置、方向、水平、标高、轨距是否符合要求;检查模板、支撑墩、防迷流钢筋网、预埋件及管沟是否稳定牢固;检查防迷流钢筋网规格、尺寸、安装位置、点焊质量、导电要求等是否符合设计规定。B.灌注及捣固混凝土。a、混凝土应分层、水平、分台阶灌注,浇注层厚度为插入式振捣器作用部分长度的1.25倍,浇注混凝土应连续进行,其间隔时间应符合有关规定。b、浇注混凝土时,应注意防止混凝土的分层离析,混凝土由料斗、漏斗内卸出进行浇注时,其自由倾落度一般不宜超过2m。应由专人监视、检查。当发现轨面尺寸(轨距、水平、高低、方向)超限、模板、支撑架、防迷流钢筋网片、预埋件、预埋管、沟、孔、洞有变形移位时应立即停止浇注,并应在已浇注的混凝土凝结前修整完好。c、混凝土灌注因故中断应设垂直挡板,下一次灌注需在24小时之后,连续两次捣固时间不应超过混凝土的初凝时间。d、在施工缝处继续浇注混凝土时,已浇注的混凝土抗压强度不应小于2.5Mpa,同时在已硬化的混凝土表面浇注混凝土前应清除垃圾水泥薄膜,表面上松动砂石和软弱混凝土层,还应凿毛,用水冲洗干净并充分湿润,一般不宜少于24h。残留在混凝土表面的积水应清除。从施工缝处开始继续浇注混凝土时,要注意直接靠近缝边下料。机械振捣前宜向施工缝处逐渐推进,并距80-100cm处停止振捣,但应加强对施工缝接缝的捣实工作,使其紧密结合。e、应加强轨枕底部及周围混凝土的捣实,使道床与轨枕结合良好。f、道床混凝土初凝前,表面需抹面平整,排水坡度符合设计要求,水沟纵坡和线路坡度一致并平顺。g.抹面平整度允许误差为±2mm,标高允许误差+5mm、-10mm。抹面时及时清理钢轨、轨枕、扣件等表面的灰浆。③试件取样。混凝土抗压试件留置组数,同一配合比每灌注100m(不足者也按100m计),应取两组试件,一组在标准条件下养生,另一组与道床同条件下养生,其试件抗压强度评定,应按现行国家有关标准执行。④混凝土拆模与养护。拆除模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时,方可拆除,拆模时不可用力过猛、过急。在自然气温条件下(高于-5℃)即用麻袋、草帘覆盖并及时浇水养护,以保持混凝土具有足够湿润状态(浇水养护时间不少于7天),混凝土强度达到70%时道床上方可载重。2.2.3.7竣工整理。①清刷钢轨:用铁铲或钢刷清刷洒在钢轨上的混凝土。②整修道床表面:道床表面碰掉部分用1:1水泥砂浆修补填抹密实。③扣件涂油:将覆盖扣件覆盖物拆除,清刷扣件表面及承轨槽内粘附的灰浆,然后将扣件涂油。④道床整修工作完成后,对道床进行彻底清扫,并用水清洗,达到美观整洁。⑤道床混凝土施工完成后,对轨道状态进行测量,作好记录,并把测量控制基标完整地保护起来,作为竣工资料和竣工测量依据。

2.2.4 施工相关注意事项。

a.混凝土底座垫层施工前,应对结构底板进行检查、验收,对于渗水地段应先进行处理,再进行底座垫层施工。混凝土底座垫层施工,应严格控制其高程及平整度。b.道床钢筋焊接、模板支立时,应采取防护措施,防止火花对橡胶垫造成损害。c.由于橡胶隔振垫铺设宽度较宽,铺轨小龙门必须根据施工现场实际情况及隧道限界进行特殊制造。d.减振垫外围的补充密封措施。减振垫铺设就位后,在安装密封条之前,将减振垫外围四周采用土工布加以包裹,土工布单面包裹宽度不小于100mm,这样,长时间运营条件下,即使密封条局部破坏,土工布也可阻隔泥沙进入减振垫下部。另在橡胶减振垫道床两侧“切削”处立模板时应注意,需将“Z”字型密封条的下侧边缘浇筑在橡胶减振垫道床下部,以免隧道侧壁渗水流入道床与减振垫之间,无法排出。e.检查孔相关细节的处理。检查孔应放置在隔离式橡胶隔振垫上方,不得穿透橡胶隔振垫,以免影响道床减振功能的实现。由于检查孔与整体道床钢筋固定在一起,而橡胶隔振垫存在一定的弹性,故为防止浇筑混凝土时水泥浆从检查孔下部与橡胶隔振垫之间的缝隙中渗漏出去,需设置2道密封措施:一是检查孔安装时应在其下方垫厚10mm左右的海绵(或低密度聚乙烯泡沫材料、或两层土工布),二是采用隔离膜及胶带将检查孔与隔离式橡胶隔振垫进行密封,隔离膜的尺寸应足够大,确保密封可靠。

为防止列车经过时橡胶隔振垫下部的空气形成空气弹簧效应,影响减振效果,检查孔盖板必须采用类似雨水篦子的镂空构造;为避免盖板掀起影响行车安全,盖板应采取可靠的固定方式;为避免影响人员行走,安装后的盖板不得高于道床顶面,施工时可在检查孔上沿预安装一块比盖板稍宽稍厚的木板,待工程竣工交验前再将木板凿除,换为盖板。f.橡胶隔振垫铺设完毕后的内部防淤积措施。隔离式橡胶隔振垫起始、终止点排水沟两端及所有检查孔在施工完毕后应立即用土工布、海绵或纱布塞死,防止灰尘及杂物(被水带入)橡胶隔振垫下部,引起淤积,影响减振效果。g.圆形隧道整体道床混凝土浇筑.圆形隧道整体道床中间设计为凸型台,在进行整体道床混凝土浇筑时对凸型台可采用二次混凝土浇筑施工。

参考文献

[1]于春华.地铁轨道减振[J].铁道知识,2004(1).

[2]邹策,袁昊,时光明.新型高弹性减振垫在北京地铁的研究与运用[J].铁道标准设计,2009(2).

[3]GB 50157-2003,地铁设计规范.

[4]GB 50299-1999,地下铁道工程施工及验收规范.

橡胶工艺 篇10

橡胶注射成型技术具有很多传统模压成型法不具备的优势,例如:①橡胶制品外形尺寸较为精确、产品致密性较高、各项物机性能较好;②生产效率较高;③产品无飞边,产品废品率少;④占地面积小;⑤自动化程度高,员工劳动强度低,操作简单,利于制品连续化生产。

1天然橡胶注射成型工艺及应用实践探究

在橡胶制品成型过程中,成型工艺主要有4种方法,分别是:注射法成型、传递法成型、模压法成型以及缠贴法成型。在四种成型工艺中,注射法成型技术有着明显优势,如工艺简单、生产效率高、废品率低、占地面积小、员工劳动强度低等优点。所以这几年注射法成型技术开始逐步走入大众视线、备受关注,并且在橡胶加工领域中获得快速发展。

1.1天然橡胶抽真空注射成型工艺

通常情况下,模压法生产橡胶制品,是先将胶料装入模具中,合模时胶料将模腔中空气经过排气孔或者分模面微小空隙排出。复杂形状的橡胶制品,如果采用这种方法排气,往往难以把模腔中空气排空,易产生缺胶;或胶料由分模面溢出,产生飞边。从而影响橡胶制品精度和质量。随着我国现代高科技不断发展,各行各业开始对橡胶制品要求愈来愈苛刻。精度低且飞边较多的模压成型法已不适应新时代发展要求。

利用抽真空注射成型技术即能够有效解决飞边厚和制品精度偏差问题。这种技术是在合模后,采用真空体系抽出模腔内存在的气体,大概三到五秒之后,等到真空度达到一定的设定值,真空泵就会自己主动封闭,然后再注射。从而有效避免模腔排气不完全的问题,同时也可以有效避免胶料沿合模面溢出产生飞边的问题。因此橡胶抽真空注射成型法不但能够制作出高精度成品外,还能够制作形状复杂的橡胶成品成型。橡胶制品硫化后无须特意进行修整飞边。因而节省了劳动力,也进一步提高了橡胶生产效率。

1.2天然橡胶冷流道注射成型工艺

一般的橡胶注射成型技术是把射入模具里的胶料同时进行硫化,其中既包含分流道、干流道胶料也包含模腔内胶料。等到脱模之后再把成品连着的流道废料去除。如此必然会导致部分的浪费,尤其是小型橡胶成品,产生废料份额比例占得较大。

冷流道注射成型是把还残留在分流道或者干流道里的胶料进行控制,让其处于硫化温度之下,等到脱模时只脱出成型的橡胶成品,主、分流道里的胶料还是存在流道里,等到下次注射时,再将流道里胶料射入模腔里制作成品。如此一来,注射成型技术就有效降低了原材料浪费,大量节省了原材料,同时橡胶成品脱模时由于没有连着流道废料,还能够减少开模间隔,缩短成型周期。

注射成型技术模具分为两环节进行温度控制。即温度冷流道板中温度处于硫化温度之下,而模具上、下温度处于胶料的硫化温度。为了有效控制模具上下温度和冷流道板温度相互之间不受影响,需要在彼此之间装上隔热板,与此同时在冷流道板中加入部分空气隔离槽。

1.3天然橡胶气体辅助注射成型工艺

注射制作热塑性橡胶时,因为胶料在冷却时体积往往会收缩从而可能会导致凸台、肋等相关部位产生缩痕甚至是凹坑。若是采用补压办法离浇口相对远的地方压力不容易达到,浇口相对太近充模还有可能会导致橡胶成品有剩余应力。所以如果产生了气体,辅佐注射成型技术,能够把气体压力在胶料上均匀地施加,从而有效弥补胶料冷却时所发生的体积收缩,避免了成品出现缩痕、凹坑等缺陷。

2结语

因为天然橡胶的门尼粘度比较大,橡胶流动性较差,高温时橡胶容易焦烧,难注射,因此长久以来模压成型法成为生产橡胶制品的主要方法。可是近几年伴随着液压、轿车以及电子等领域快速发展,对橡胶成品要求愈来愈严格。以往的模压成型法逐渐不能满足当前市场对高性能高质量橡胶制品的需求。相对于橡胶模压成型法,注射成型法制作橡胶成品一般具有飞边少、尺度精度高等优点,橡胶注射成型技术由此重新获得各行各业的关注重视。

摘要：在橡胶制品成型过程中,成型工艺主要有4种,分别是:注射法成型、传递法成型、模压法成型以及缠贴法成型。在四种成型工艺中,注射法成型技术有着明显的优势,例如工艺简单、生产效率高、废品率低、占地面积小、员工劳动强度低等优点。所以这几年注射法成型技术开始逐步走入大众的视线、备受关注,并且在橡胶加工领域中获得快速的发展。

关键词：天然,橡胶,注射,成型工艺,应用,实践,探究

参考文献

[1]邓富泉.EVA/POE/EPDM/OMMT纳米复合发泡材料的制备与性能研究[D].陕西科技大学,2013.

[2]于清溪.20世纪末21世纪初全球橡胶工业概况(二)——世界橡胶工业新动向[J].世界橡胶工业,2003,02:42-53+41.