大型高炉

2024-09-01

大型高炉（精选四篇）

大型高炉篇1

大中型高炉的自动控制系统由上料、本体、热风炉、公辅系统组成, 其中上料系统是其中的核心组成部分。土耳其伊斯梅尔3 000立方高炉, 槽下采用皮带上料方式, 炉顶采用PW公司的串罐无料钟炉顶。在高炉正常运行条件下, 整个上料过程是连续不间断的过程。当炉顶发出上料信号, 槽下各矿仓根据上料矩阵的设定, 依次或同时打开闸门。放出原料在皮带上首尾相继, 或者根据矩阵设置进行叠料。当整体料条的料头和料尾依次进入上料罐时, 发出上料罐有料信号。当下料罐放完一批料后发出料空信号时, 打开均压放散阀对料罐进行卸压, 依次打开上密封阀及上料闸, 上料罐中炉料依靠重力装入下料罐。装料完毕后, 关闭上料闸、上密封阀和均压放散阀, 并打开一次均压阀, 充入荒煤气对下料罐进行一次均压, 使下料罐压力达到略低于炉顶压力。当探尺探料降至设定料线深度时, 发出提探尺信号, 同时关闭一次均压阀, 打开二次均压阀使用氮气进行二次均压, 使罐内压力略超过炉顶压力。探尺提到等待位后, 待溜槽倾动到a角, 并旋转至设定的角度b后, 打开下密封阀和料流调节阀, 用料流调节阀的开度大小r控制料流速度, 炉料由布料溜槽布入炉内。

2 本项目对高炉上料系统的特殊要求

由于本项目的自动化系统需要与外方设计的高炉专家系统对接, 为此统一设计了上料、热风炉、本体各子系统与专家系统的通讯接口。该专家系统, 在上料系统部分, 只提供了各料批的原料种类和重量, 如何分配到各个矿仓, 需要一级系统解决。

目前国内传统的高炉上料系统, 在设计配料矩阵时, 以称量斗为核心。配料矩阵中的元素是称量斗的序号, 矩阵运转时, PLC程序寻找相应的称量斗进行放料;同时备料不受控制, 只要称量斗放空, 即开始备料。而这种上料系统, 无法与外方提供的高炉专家系统实现对接。为此, 一级控制系统编程人员设计了一种新型的上料方式, 解决了这个问题。

3 自动控制系统构成

该项目自动化系统, 采用热备冗余的PLC系统, 网络系统采用双网双冗余模式, 即PLC网络采用Profibus DP双网系统, HMI网络采用以太网双网形式, 通过两台热备服务器实现全厂的数据监控。软件上采用西门子PCS7系统开发PLC控制软件及监控画面。如图1。

4 双指针上料矩阵介绍

双指针上料矩阵, 采用以原燃料种类信息为中心的配置方法, 简称“认料不认斗”方式。根据接收到的高炉专家系统提供的料单中的料种信息以及下料重量, PLC程序遍历各原燃料矿仓的当前状态及对应的称量斗的状态, 自动计算出需要用到的称量斗, 每个用到的称量斗应该备多少料。该上料矩阵在运行时, 备料和放料分开进行, 在程序实现中各有一个指针, 简称双指针上料矩阵。

5 与传统上料矩阵的区别与对比

传统上料矩阵, 以称量斗为中心, 根据输入的上料矩阵, 设置两个矩阵指针—料批指针和料组指针。料组指针根据输入的矩阵, 指向某个称量斗, 进行放料, 待该称量斗放空后, 指针步进, 指向下一个称量斗, 依次类推, 直到该料组中所有的称量斗都放料完毕。此时, 料批指针步进。所有的称量斗一放空, 即开始备料, 不管下一批料中是否使用。而双指针上料矩阵, 以料种为中心, 上料矩阵中设定的是料的种类和相应的重量。放料和备料分开进行, 因此采用两组料批指针和料组指针。流程图如图2。

6结语

双指针上料矩阵, 实现了“认料不认斗”的上料方式, 不仅实现了与高炉专家系统的有效对接, 而且提高了高炉上料矩阵设置的灵活性, 使操作人员和工艺人员更关注原燃料成分的配比, 而不必过多地关注具体的各矿仓及称量斗的情况, 同时只有原燃料信息及重量的上料矩阵, 更便于对生产情况的统计和计算。除此之外, 由于该新型上料矩阵, 在配置时, 与矿仓称量斗的序号无关, 理论上可以向任意称量斗中备任意料, 大大提高了设备的灵活性, 在土耳其伊斯梅尔高炉实际生产中得到了验证。

摘要：土耳其伊斯梅尔钢铁厂3 000立方高炉项目, 是我国在国外承建的最大规模高炉项目。为了满足外方的高要求, 从设计到调试, 应用了一系列新技术。本文所述双指针上料矩阵即是其中之一。

关键词：PCS7,高炉上料,上料矩阵,双指针

参考文献

[1]炼铁工艺[M].冶金工业出版社.

我国炼焦煤支撑高炉大型化发展研究篇2

关键词：炼焦煤支撑高炉发展研究

中图分类号:F407.21 文献标识码:A

文章编号:1004-4914(2007)11-292-01

一、我国高炉大型化发展焦煤需求分析及预测

1.我国工业化时期钢材消费迅速积累，必将拉动炼焦煤旺盛需求。“十一五”时期，是我国经济工业重化工时期的中后期。工业化、城镇化、新农村建设以及东北老工业基地振兴、西部大开发、中部崛起、东部率先发展等战略的全面实施和不断推进，固定资产投资仍将保持较快增长，必将带动钢材消费总量迅速提升。根据国外工业化经验，预计我国2007-2015年钢材消费年均增长率仍在7%以上，粗钢产量年均有望达到5.5-5.8亿吨，最高或将突破6亿吨。

2.高炉大型化发展带来吨钢煤耗下降的同时，扩大了焦、肥煤炼焦配比及其需求总量。据统计，2006年与2002年相比较，我国钢铁产业2000m3以上的大高炉由20座增加到49 座，产能由4079万吨增加到10858万吨，增长了1.59倍。其中，3000m3以上的大高炉由3座增加到12座,产能由930万吨增加到3576万吨，增长了2.84倍。“十一五”期间，首钢、唐钢等大中型钢厂还将上马3000m3-5500m3的新高炉。与此相应，我国钢铁企业自配焦炉产能迅速扩张，且所占比重逐年上升。据统计，2006年～2008年全国拟新建焦炭产能中钢企自配焦炉产能达到4100万吨，占全国新增产能的68%。这对焦煤需求带来两个方面的影响：一方面，高炉大型化发展促使耗煤指标明显下降。2006年，炼铁入炉焦比396千克/吨，同比下降16千克/吨，喷煤比135千克/吨，同比提高了11千克/吨。伴随高炉大型化进一步发展，2015年前我国入炉焦比有望下降至350千克/吨，喷煤比提升至200千克/吨左右。预计年均吨铁炼焦煤消耗量将下降3%左右。另一方面，高炉大型化发展在客观上要求扩大焦、肥煤炼焦配比及其需求量，以满足大型高炉对入炉焦炭冷、热态强度提出的新的更高要求。据悉，目前我国鞍本钢、首钢等大中型钢铁企业已基本实现高炉大型化，其焦、肥煤炼焦配比与传统配比相比 ,至少提高了5个百分点。

3.粗钢消费强度高位趋降以及弹性系数日趋回归合理,有助于缓解炼焦煤供需矛盾。粗钢消费强度随国民经济内涵式快速增长而逐年下降，2006年已由2002年最高值4730 吨/亿元下降到3625吨/亿元，下降了23.36%。预计2010年还将继续下降至3000吨/亿元左右, 年均下降6.44%。预计粗钢消费弹性系数将由2001年的2.97逐步回归至1左右，甚至更低。应该说，钢铁业节能降耗与粗钢需求趋缓，在一定程度上有助于缓解炼焦煤供给不足。

4.焦炭消费及出口增长同步高位回落，但产能过剩拉动焦炭生产持续高位增长，致使炼焦煤供求持续趋紧。据统计，2006年我国焦炭表观消费量2.83亿吨,同比增长17.32%,同比回落8.93个百分点,比“十五”期间平均增幅高出0.66个百分点,仍然处于消费的高增长期。从焦炭出口看，国际市场对中国焦炭的依存度明显趋弱，加之国内对“两高一资”产品的出口限制，焦炭出口必将稳中趋降。但由于焦炭产能扩张带动焦炭产量快速增长，并将对炼焦煤形成旺盛需求。据统计，2006年我国生产焦炭2.98亿吨,同比增长17.14 %。另据山西焦煤集团对31户重点钢焦企业的调查报告显示，“十一五”期间仍是焦炉、高炉的新建和投产的高峰期,炼焦煤需求仍将高位趋旺,年均增幅约10%。预计今后一段时期,我国钢焦企业高价采购炼焦煤特别是强粘的焦、肥煤竞争将愈演愈烈。

二、我国高炉大型化发展焦煤供给分析及预测

本世纪以来，我国炼焦煤市场供求关系总体平衡趋紧，结构性矛盾比较突出，部分品种、局部区域、个别时段表现为供求偏紧与供给过剩并存，强粘的优质焦、肥精煤总体持续偏紧，高挥发份的1/3焦煤、气煤等炼焦配煤供给相对过剩。预计未来5-10年我国炼焦原煤和精煤产量仍将以5-8%的增速保持低速增长，炼焦煤供求关系总体平衡趋紧态势或将有所改善，但不会发生根本性转变。

炼焦煤供求平衡趋紧的主要原因有五个方面：一是我国炼焦煤后续资源不足，加之过度开采而使资源相对紧缺状况日益加剧；二是我国炼焦煤资源无序开发，资源浪费十分严重；三是资源组织结构不合理，稀缺的焦、肥煤有效供给不足；四是炼焦行业技术装备落后，影响炼焦煤特别是焦、肥精煤有效供给；五是产业布局逆向分布，铁路运力不济，影响炼焦煤有效供给。

由以上五个方面分析预测笔者认为，2010年我国炼焦精煤产量约4.6亿吨,年均增长7.5%,与炼焦精煤需求量相比基本平衡,略微趋紧。其中，强粘的焦肥精煤产量合计约2. 21亿吨，与需求量相比缺口约2000万吨。

三、保障我国高炉大型化发展焦煤有效供给对策

1.建立健全炼焦煤统一规划和保护性开采制度。首先，积极推广和实行煤炭有偿使用制度；其次，规范资源开采程序；再次，建立炼焦煤资源战略储备制度。

2.加快建设大型炼焦煤基地，推进大集团、大公司战略实施。按照“企业自愿、行业指导、政府推动、市场运作”的原则，以核心企业为龙头，以资产为纽带，加快国有煤炭企业股份制改造和重组，建立规范的法人治理结构。鼓励大煤矿兼并周边小煤矿，优化资源配置，淘汰落后生产能力，培育和构建若干个跨地区、跨行业、跨所有制、跨国经营的亿吨级的大型炼焦煤企业集团，控制国内炼焦煤资源和市场的60%-80 %，成为商品煤供应基地、煤炭深加工基地、出口煤基地和市场投资主体，保证炼焦煤接续能力和安全供应能力。同时，应推进关联产业一体化发展，建立共赢发展的循环经济式的产业链。

3.合理规划和调整焦煤产业布局。一方面，按照地域生产综合体开发模式对焦煤产业统一规划，以国家规划建设大型炼焦煤基地为中心，以自然资源开发为基础，形成区域主导产业或主导产业群，促进关联产业一体化发展，提高资源综合利用水平。要大力支持其建设捣固焦、干熄焦生产基地，综合提高炼焦原煤的利用率，促进炼焦煤市场供求关系由总量过剩、结构性紧缺向总量平衡、结构合理化转变。另一方面，适应焦煤产业布局，加快煤运通道建设。特别要以大同、神府、太原、晋东南、平顶山、陕北、兖州、两淮、贵州、黑龙江等十大煤炭基地为中心，通过建设客运专线和既有线扩能改造，如新建和改扩建石太线复线、侯月至日照货运专线、阳涉线、邯长线等，形成大能力煤运通道。到2010年，这十大煤炭基地煤炭外运能力要达到18亿吨左右。

4.注重全球化资源配置，调控国内市场供求平衡。一方面要积极稳妥巩固和扩大国际市场，加快发展与国内外煤炭购销商的合作关系，以其煤炭进出口权为纽带，组建紧密性合作集团或松散性合作组织，稳定并适时扩大煤炭出口，巩固近洋市场，开拓远洋市场；另一方面要按照“南进北出”的战略布局，适时扩大我国南部沿海地区炼焦煤进口量，特别是焦、肥精煤等我国紧缺煤炭产品进口量，促进我国炼焦煤市场供求趋向平衡。

5.提高钢焦产业素质，促进钢焦产业结构优化升级，为高效利用炼焦煤资源创造良好环境。加快淘汰土焦、改良焦及小机焦等落后产能和装备，推进焦炉大型化发展；积极推广捣固焦和干熄焦等炼焦技术及工艺，依据区域性炼焦煤品种和内在品质不同，制定和实施特殊的炼焦配煤方案，多渠道、多元化地提高或改善焦炭冷热强度，满足高炉大型化发展需求；钢焦产业应客观审视和分析当前我国稀缺的强粘性焦、肥煤资源实际，结合企业生产要求，提高炼焦配煤技术，引进和推广炼铁过程中脱硫和固硫技术，将低硫低灰的优质强粘煤与硫分、灰分相对较高的强粘煤统筹使用，在质量要求上树立以满足生产标准“够用”为原则，不苛求质量越高越好观念，真正为煤-焦-钢产业链的和谐发展做出贡献。

大型高炉增煤节焦降本增效的实现篇3

天铁集团六号高炉2009年6月19号送风投产, 有效容积2800m3, 设有三个铁口, 三十个风口, 采用包钢三型无钟炉顶, 卡鲁金顶燃式热风炉, 明特法炉渣处理工艺, 全软水密闭循环炉体冷却等先进技术。高炉投产后面对激烈严峻的市场竞争形势, 炼铁厂以降低生铁成本为中心, 针对开炉初期焦比高、喷煤比低、煤气利用差的生产现状, 开展了“攻煤比降焦比”技术攻关活动。在铁前新区各单位的有力支持下, 从煤粉的制备抓起, 从工艺到设备, 从生产管理到设备管理, 环环攻关, 不断总结先进技术经验, 不断优化高炉操作技术, 解决了制约高炉增煤节焦的一个个难点。

2. 提高煤比降低焦比的保证措施

2.1 抓好原燃料管理, 合理安排炉料入炉顺序

可靠的原燃料质量是高炉增煤节焦的前提和基础, 随着煤比的逐步提高, 炉内矿焦比例不断增大, 焦炭的料柱骨架作用更加明显。六号高炉使用与之配套建设的金牛天铁焦化公司生产的焦炭, 投产初期为湿熄焦, 随着干熄焦装置的投产逐步改为全部干熄焦, 焦炭质量较为稳定, 但个别时期也会发生质量波动, 对此双方应做好信息沟通, 以便高炉操作及时采取调剂措施。同时要加强焦炭和入炉矿石的筛分工作, 控制好给料器的料流, 确保筛网通透无堵塞, 减少粉末入炉。高炉布料时不得将次焦、球团矿、块矿放在料头或料尾, 焦丁应平铺于矿料条的前半部, 这样有利于整个炉内料柱透气性的稳定。

2.2 不断优化高炉操作, 促进炉况顺行, 提高高炉煤气利用率

2.2.1 做好上下部调剂工作

六号高炉坚持开放中心煤气流, 稳定抑制边缘煤气流的上部调剂思路。随着冶炼强度的不断提高, 矿批不断扩大, 以求增加焦窗厚度, 减少矿焦界面效应, 目前矿批已扩为68吨, 焦批为13.6吨。中心加焦的布料角度由原17°调整为14°, 加焦量控制在10%左右, 通过调整矿石布料圈数和布料档位来调整炉内料面形状。高炉操作力求全风作业维持风速在240m/S左右, 实现高动能高风速吹活炉缸。生产实践表明高炉炉缸工作活跃, 渣铁物理热充足, 铁水物理热为1490~1520℃, 炉顶煤气分析CO 2含量在23%左右, 煤气利用率在46~48%左右, 炉顶煤气成像观测发现中心气流开放边缘气流稳定, 几次利用休风机会观测高炉料面均为平台加漏斗形状的料面分布。

2.2.2 提高富氧率

提高高炉鼓风中的氧气浓度有利于促进煤粉燃烧提高煤焦置换比, 实现增产增煤节焦, 六高炉富氧率一般控制在2.6%左右。

2.2.3 定风温操作, 用煤调剂炉温

风温基本维持在1150℃左右, 还有较大的利用空间, 多用风温可促进煤粉燃烧, 弥补煤粉在风口前端加热、气化、分解吸热所造成的温度降低。

2.2.4 实行高压操作

高炉顶压力操作有利于降低炉内煤气流速, 有利于减少炉内管道行程, 降低炉尘吹出率, 有利于降低焦比降低生铁含硅量, 六号高炉顶压控制在220kpa左右, 压差控制在160 kpa左右。

2.2.5 保持合理的热制度和造渣制度

高炉增煤节焦强化冶炼生产过程中, 炉内操作要严格控制料速, 保持燃料比稳定, 密切监视炉温及碱度变化, 杜绝低炉温高碱度操作。努力提高炉温稳定率, 确保渣铁流动性良好。六号高炉炉温控制在0.35~0.50%之间, 炉渣碱度控制在1.10左右。

2.3 不断加强煤粉制备和喷吹管理, 实现烟煤无烟煤混喷

煤粉杂质多, 易堵枪, 设备故障率高是造成开炉初期煤比较低的主要原因。制粉车间通过改进原煤进料口筛网, 在输煤管道上加装过滤器, 提高原煤采购质量, 建立完善考核机制, 逐步解决了制约煤粉喷吹的难题。并根据高炉喷吹需要逐步混喷烟煤, 目前烟煤配比在40~50%之间, 挥发份控制在21%左右, 喷吹效果良好。

3.增煤节焦取得的效果及关键控制要素

3.1取得节能减排降本增效的明显成效

从2010年2月起, 高炉煤比不断提高, 焦比不断下降。目前高炉煤比稳定在150kg/t左右, 焦比降至330~340kg/t以下, 并且炉况顺行, 燃料比降中趋稳 (见表1) ?

3.2实现达效的关键控制要素

3.2.1提高高炉工长操作水平, 做好炉温调剂工作:高煤比低焦比操作要随时观察煤粉喷吹速率变化, 发现问题及时联系处理, 解决好制粉设备检修的时间差问题, 保证按规定煤量喷吹, 必要时要及早调整, 以求炉温稳定, 避免低炉温事故的发生。

3.2.2加强对煤枪的检查, 发现堵枪及时处理, 确保均匀喷吹, 随时观察风口工作状况, 煤股是否正常, 避免煤股磨损风管造成烧穿。

3.2.3加强外围管理, 减少高炉慢风率及休风率;组织好出渣出铁, 促进高炉顺行。

3.2.4合理的煤气流分布, 稳定顺行的炉况, 质量可靠的原燃料, 低硅冶炼, 混煤喷吹是增煤节焦的可靠保证。

4.结语

大型高炉篇4

矿渣粉储库具有储存、汽车散装外运以及满足生产线正常生产的功能。钢筋混凝土库具有投资高、建设周期长、储量相对较低和占地面积较大等弊端;而大型钢板库具有投资省、建设周期短、储量大和占地面积小等特点, 是一种比较合理的选择, 也符合矿渣粉生产线环保节能的发展要求。本文介绍矿渣粉钢板库的组成、特点及应用。

1 组成及特点

1.1 组成

大型钢板库由基础、库体、出料系统和控制系统四个部分组成, 见图1。

1) 基础

基础为钢筋混凝土环形结构, 基础外壁与地面垂直, 内壁自下而上内切。

2) 库体

库体由库顶、库壁和库底三个部分组成。

库顶是一个球缺体, 下部和库壁焊接相连, 球缺体是由主梁、副梁和环梁组成。库顶设置透气孔或除尘器, 废气经除尘器过滤后排出, 有效地解决了上料时除尘和卸压问题。库顶设安全防护栏, 在库顶中心处设进料口, 库顶外侧设有防水、防潮、防寒、防高温和防腐蚀功能的保护层。

库壁是由厚度不等的钢板焊接而成, 形状呈圆筒形。库壁内侧有加固连接体系;外侧设有与库顶外侧一样的保护层, 开设通往库顶的旋梯。

库底为锥形结构, 见图2。库底的外层设置两层加强防水层, 内部表面再设置一层耐腐防水层, 以保证储库内物料的各项理化指标保持不变。

3) 出料系统

出料系统主要由压缩空气供排管道、库内气化管道和物料输送设施等组成。

4) 控制系统

采用全自动控制方式, 出料的程序、过程、时间及出料率等全部可由控制系统自动完成, 还可根据不同的需要来自行设定。

1.2 特点

1) 防止库内结露

由于库底有防水结构, 库壁及库顶全钢板采用焊接成形, 正常使用条件下, 库内保持微正压, 所以, 除去物料入库时随料带入的空气和水分, 没有其他水和气体进入库内的条件。大断面的料柱, 一般直径和高度都在20m以上。进料带入的气体形成正压迫使气料迅速分离, 而没有产生潮解的条件。因此矿渣粉能在较长的存放时间内, 确保理化指标基本不变。

在库内外温差较大的条件下, 钢板库库壁处结露的概率远远大于砖混结构和钢筋混凝土结构的筒库。但是由于在设计上采用了保温和防腐等措施, 再加上钢板库库内正压的作用, 改变了库外温度对库内温度的影响, 消除了因温差造成的结露问题。

2) 物料均化

传统圆库因其圆截面积小, 单位时间布料层较厚。而大型钢板库的截面积大, 单位时间进料时, 形成堆积料层厚度小。另外, 中心进料自然形成了顶角为45°左右的坡面, 进一步扩大了进料扩散面积。出料时, 底部流态化物料层厚度为0.9m, 实现了物料的二次均化。

3) 低料位出料

当采用库底中心低料位出料工艺时, 利用上部物料的自重将流态化物料通过管道压出库外, 从而实现了物料的低位出料, 物料的排空率可达90%。

4) 物料清空

为了适应钢板库储存功能改变或检修需要, 达到库内物料清空条件, 外加了物料清空装置, 见图3。

该装置采用负压抽吸原理, 将库内物料吸出库外, 经气料分离, 物料进入提升机经空气斜槽输走。

5) 粉尘排放

由于库内部空间大, 物料自库顶中心进入后, 有充分的空间及时间进行气、料分离, 随着物料的进入, 相对封闭的库内压力增大, 加快了气料分离速度和增加了矿渣粉的沉积密度。分离后的含尘气体通过库顶排气口, 经滤袋收尘后排出库外, 从而形成了无功耗的自滤尘功能。

6) 投资低

以2万吨储库为例, 传统混凝土圆库造价约为700万元, 而大型钢板库的造价约为360万元, 投资仅为传统混凝土圆库的51%。

7) 建设周期短

从设计、施工到竣工, 大型钢板库的建设周期仅为3个月, 并且施工受天气影响较小。

8) 占地面积小

钢板库工艺布局灵活, 具有占地面积小的特点, 同时对地质条件的适应性较好。

2 应用

2.1 在迁安首嘉建材有限公司的应用

2.1.1 钢板库工艺布置

该公司年产90万吨矿渣粉生产线选用了2座储量为1万吨的钢板库, 由山东茂成大型钢板库技术开发有限公司总承包, 2010年建成投产。

两座钢板库按轴线纵列布置, 两库中心间距25m。矿渣粉经除尘器收集, 再经过螺旋给料机、双层卸灰阀、空气斜槽和斗式提升机送入钢板库;出料时, 物料经库底物料输送管道输送到库外, 直接到装车平台, 两个库分设装车平台, 平台上设散装机, 出料管道直接接到散装机。

2.1.2 钢板库技术参数见表1

2.1.3 系统组成

该库基础采用C30钢筋混凝土结构, 库壁钢板厚度自下而上分别为12mm、10mm、8mm和6mm。

出料采用库底中心低料位出料工艺, 见图4。压缩空气输送管道采用无缝钢管, 输送能力为200～300t/h。

库底气化管分区设置, 中心气化区 (A) 管道采用同心圆环形布置, 边部气化区 (B、C、D和E) 分为4个扇形区域对称布置;管道上按要求开孔。A区供排气主管布置在出料通道内;B区供气主管布置在出料通道内, C、D和E区供气主管布置在库外;B、C和D区排气主管环形布置在库外, E区排气主管布置在库内, 各分区排气管道内的气体最终排入出料管道。库底气化管分区示意见图5。

2.2 在三河首嘉建材有限公司的应用

2.2.1 钢板库工艺布置

该公司3条年产60万吨矿渣粉生产线 (其中一条线为预留) 配套建设2座2万吨钢板库, 由山东华建建设公司总承包, 2011年建成投产。

2.2.2 钢板库技术参数见表2

2.2.3 系统组成

2万吨钢板库的系统组成与1万吨钢板库相比, 除了出料系统不同外, 其余基本相同。出料时提升机将矿渣粉提到空气斜槽再送到散装仓, 由散装仓下部安装的散装机直接散装车外运。

3 钢板库建设模式选择

钢板库建设专业性较强, 国内也发生过钢板库倒塌的事故, 再加上是在首钢矿渣粉生产线上的首次应用, 为了保证钢板库建设质量, 降低投资, 确保安全, 综合考虑采用工程总承包模式。

由于钢板库生产企业众多, 实力相差悬殊, 作为业主和设计方做了如下工作:

1) 选取几家综合实力强、业绩突出和售后服务好的厂家进行技术交流, 了解钢板库的结构及应用情况, 分析造成个别钢板库倒塌的原因, 并到已建好的同类钢板库现场进行实地考察。

2) 进行工程招投标, 选择合适的有钢板库总承包资质的生产厂家。

3) 向总承包方提供准确和详细的工艺资料、地质资料及气象条件资料, 便于承包方正确设计。