稀油润滑（精选六篇）
稀油润滑 篇1
1 控制原理及事故过程
常规稀油站控制方式是两台油泵可以独立工作, 也可以一备一用。通过控制箱旋转开关SA1进行选择“机旁单独集中”。正常工作状态下, 工作油泵运行, 因故油压下降到设定值后, 备用油泵延时15s自动启动投入工作, 两泵同时工作。当油压达0.35MPa时延时30s, 备用泵自动停止;若供油压力下降到0.10MPa, 延时1s后若仍低于0.10MPa, 则主机跳停。
2012年7月高温风机跳停, 经电工检查, 原因为高温风机润滑稀油站2号油泵电动机因过载断路器跳闸, DCS因稀油站无备妥信号而使稀油站停机, 连锁带动高温风机电动机停机。经检查为油泵电动机轴承损坏, 为不影响生产改为备用泵后, 中控仍无稀油站备妥信号, 只好转到稀油站“本地”单机方式运行。
2 原因分析及解决方案
这次停机事故中, 备用泵没起到作用, 还造成主机设备停机。针对此现象, 对控制电路 (图1) 进行了分析, 并且做了相应的改进 (图2) 。
由原理图 (图1) 可以看出, 备妥回路由线号1号端子—QS1—QS2—QS3—QS4—QS5—中控6号端子 (中控备妥信号) 组成。当任何一台油泵过载跳闸, 都会造成中控DCS无备妥, 油站无DCS驱动信号而停机, 带动系统停车, 备用泵也不会起到作用。
将原来的QS2和QS3辅助触点串联改为并联, 增加KA6和KA7中间继电器作为油泵轻故障报警。为不增加中控接点, 与原来17号和18号端子 (轻故障报警) 并联输出, 其他电路不变。改进后的控制原理电路见图2。
PLC程序中, 将原来的延时15s启动备用泵改为1s;当这两台油泵的运行信号在中控DCS中消失超过4s后, 主机停机。
3 效果
稀油润滑 篇2
1 问题
该水泥粉磨站项目自投产以来一直运行良好。工作人员在某天巡检时发现, 冷却水池的水面有油迹, 初步判断这些油迹不是外来倾倒所致, 而是来自冷却水管。于是对冷却水的管路进行检查, 查找管线内的漏油位置, 最终确定漏油位置是其中某个稀油站的板式换热器。换热器压力达不到实验要求, 部分换热片有破损。
2 问题分析及解决措施
从换热片损坏的情况来看, 应不属于设备加工质量的问题。且该稀油润滑站设备出厂时经过严格的检验, 有合格的出厂检验证明。
为了弄清楚问题产生的原因, 也避免同样的问题在今后发生, 现场将其余稀油润滑站的板式换热器逐一拆开, 发现其他稀油站也有类似的问题。与设备供货厂家联系沟通, 对方根据相关的情况初步判断, 怀疑是换热器受到了腐蚀。由于换热器主要接触的介质是润滑油和冷却水, 于是首先对这两种介质进行分析。润滑油为正规渠道知名品牌, 油品所有指标包括腐蚀性均达到相关的使用要求, 所以不应产生这么严重的腐蚀性。冷却水则为业主厂内自建的钻井取水, 经过业主自行建造的水处理设备后泵送至生产车间以供使用。但是由于该工厂位于入海口附近, 尽管取水较深并经过相应的处理, 可能残留腐蚀性杂质仍会对设备造成一定的伤害, 于是决定对冷却水进行水质分析。提取现场处理后的冷却水并送交专门的检验机构分析。
检测后发现, 其中有一项重要的指标, 即Cl-的含量为178~190mg/L, 而板式换热器的普通不锈钢304板片材质所能耐受的水中Cl-含量不能超过50~60mg/L。
业主随后对水处理的工艺和设备进行了改进, 但始终不太理想。为了解决该问题, 我方与供货厂家的技术人员积极协商, 寻找替代解决方案, 研究分析的结果是替换现有的板式换热器。我方为业主提供了以下几个方案:
1) 仍采用板式换热器, 无需对管路进行改造。根据现场的水质, 需选用耐腐蚀性更强的材质, 如选用钛合金板或者紫铜板, 但成本极昂贵 (约为普通304材质的4倍以上) 。
2) 将板式换热器换成列管式换热器。管式换热器的材质为铜, 耐Cl-含量可在400mg/L左右, 可确保今后使用中不会发生同样的问题, 但改为管式换热器需要考虑:
(1) 同等换热面积的管式换热器换热效果不如板式换热器, 如果想达到同等的换热效果, 则管式换热器的冷却面积必须得加大。当地的年均气温在25℃以上, 夏季温度在40℃以上, 而冬季温度最低也在0℃以上。若按照夏季气温来考虑, 现场提供的循环用水水温应该在30℃以上, 管式换热器的换热面积经计算, 水泥磨减速机稀油站的换热面积应该从50m2增加到80m2, 磨机稀油站的换热面积应该从30m2增加到35m2, 而电动机稀油站的换热面积应该从9m2增加到10m2。
(2) 管式换热器的体型比较长, 以80m2的换热器为例, 标准形式的换热器的长度为3 350mm, 因此在布置上不够灵活, 而且形式与板式换热器的差别比较大, 现场替换时需要重新布置相关的管路, 需要再采购管子和弯头等材料, 以及需要请具有焊接资质的人员进行焊接切割等操作。另一种选择则是定做非标准形式的管式换热器, 在不影响换热效果的前提下最大化地缩短长度并增加直径, 从而使其尺寸符合替换现有板式换热器的空间要求, 减少管路改造的工作量。非标换热器由于需要单独进行设计和制作, 采购的成本要高于标准的换热器。
业主在综合考虑成本和使用维护等因素后, 决定采用标准管式换热器替换。虽然需要进行一定的管路改造, 但是将来替换时可直接选择标准型号, 节省时间和费用。
3 使用效果
新换热器使用后, 一切正常, 两年多以来未出现腐蚀情况, 换热效果也没有受影响。
油膜轴承稀油润滑压力罐系统的改进 篇3
一、系统组成及工作原理
1.系统组成
油膜轴承稀油循环润滑系统为精轧机6架轧机 (F1~F6) 上下支承辊油膜轴承提供润滑油。润滑系统主要由2个70 m3油箱、3台螺杆泵、粗精两级过滤器、板式换热器、压力罐和其他控制阀门及器件组成。系统配有全套仪表及接线端子箱和电控柜, 实现对润滑站的操作和自动控制。
2.工作原理
润滑系统工作原理如图1所示, 系统配置的2个70 m3油箱, 一个参与系统工作, 另一个用于油的沉淀、油水分离, 使润滑油及时得到净化, 处于准备状态。每个油箱都装有磁翻板液位控制器, 既能清楚显示油位, 又能通过油位变送器与电控柜上的仪表实现油位控制, 并根据实际液位与设定的高、中、低3个位置比较发出相应的报警信号, 实现油箱的液位报警控制。每个油箱上装有直读式温度计和铂热电阻 (Pt100) , 铂热电阻用于控制蒸汽加热器对油液加热, 实现油箱油品的温度控制。
泵站的3台螺杆泵, 2用1备。油泵吸口装有电气行程开关, 只有将吸油口阀门打开后, 才能启动油泵。出口管路上设有安全阀, 可保证泵和系统的安全, 根据润滑点供油压力要求, 通过压力气动薄膜调节阀调节系统工作压力, 实现系统供油压力调节控制。供油主管路采用双筒网式磁性粗过滤和双筒网式磁性精过滤, 过滤器进出口管分别接有压力表和压差控制器用于显示和检测压差, 并可根据堵塞情况在线切换工作过滤筒;油箱回油设有磁栅过滤器, 可随时更换清洗, 实现润滑油清洁度控制。供油管路中装有1台板式换热器, 供油口的铂热电阻和电控箱的智能数显温度控制仪, 可根据不同的油温控制水阀开关, 使油温保持在38~42℃, 实现系统的降温稳温控制。
压力罐的作用是遇突发事故车间断电时, 油泵停止供油, 而主机因惯性仍在继续转动, 此时, 压力罐可将储存的油补充供应给润滑点, 直至主轧机完全停止转动, 以防因干摩擦而发生设备事故。同时用于系统压力波动时稳定系统供油压力。压力罐系统由容积为5 m3的压力储油罐、压缩空气控制系统、液位控制器和电磁阀等装置组成, 遇停电时能自动向润滑点供油, 同时可避免压缩空气进入润滑点。
二、压力罐控制系统改进
1.压力罐工作原理
生产中突然停电时, 系统中常闭的二位二通进气电磁阀将依靠不间断电源自动打开, 压缩空气通过进气电磁阀进入压力罐, 压力使罐内储存的油通过气动阀进入供油管输出至各润滑点;压力罐设有3个液位控制器以控制其高中低油位, 当罐内油位降至低位时, 低位液位控制器发出信号, 使进气电磁阀和气动阀关闭, 保证罐内压缩空气不会进入润滑系统;当主电源恢复供电时, 在启动油泵的同时, 放气阀得电打开将压力罐内压缩空气放出, 以便于压力罐液位快速上升, 液位高于低位时失电关闭。系统油液通过旁通管路上的单向阀1向压力罐供油;当油位高于中位时, 中位液位控制器发出信号气动阀打开。这时压力罐内的空气压力随油位的升高而增加, 慢慢地与油压达到平衡, 当油位达到高位时, 高位液位控制器发出信号, 进气电磁阀被打开, 压缩空气进入罐内, 压缩空气使油位慢慢下降, 低于高位时进气阀关闭。如油位低于中位时, 在系统压力正常的情况下, 放气阀打开来降低压力罐内的气压, 使油位慢慢上升, 慢慢地与油压达到新的平衡, 保证油处在高、中液位之间, 这时压力罐中已充好油可在需要时随时向供油口输送。以后油位随油压的波动而变化, 吸收系统压力波动保证系统压力的稳定性。其中, 安全阀用于压力罐气压过高时泄气减压的作用, 保证压力罐的安全, 通常压力比压力罐正常使用压力高0.1 MPa。
2.故障分析
(1) 放气阀故障。根据压力罐控制功能要求, 在每次启泵时都要求放气阀得电放气降低压力罐内气压, 方便供油管路中的油液通过单向阀1快速进入压力罐, 在液位计检测到低位信号后关闭放气阀停止放气。在实际使用过程中出现放气阀始终放气的故障, 严重时造成油液冲顶进入气动阀门的事故, 使得压力罐功能失灵。经过对故障的排查发现, 出现故障的原因主要有低位液位检测失灵或放气阀故障等造成始终放气状态。随着系统压力的升高, 大量的油液快随进入压力罐, 压力罐内的气压低于系统油压无法阻止压力罐油液液位的上升, 最终造成事故。
(2) 气动阀故障。根据压力罐控制功能要求, 在每次启泵时当压力罐液位检测到中位信号时, 气动阀打开, 压力罐与供油压力管路接通。在实际使用过程中出现气动阀打开功能失灵的问题, 致使压力罐无法正常自动接入供油压力管路, 造成系统压力反复波动较大。经过反复验证, 排除阀门本身及信号控制原因后, 发现打开气动阀的先导阀气源压力过低是造成问题出现的主要原因。先导阀的气源取自压力罐管路上, 因此控制气源压力受到压力罐气压变化的影响。因启泵时都有一次放气的过程, 造成罐内气压快速下降, 压力罐液位快速上升, 到达中位时即发出信号控制气动阀打开动作, 若此时管内气压过低无法驱动气动阀动作就会造成气动阀打开功能失灵。
(3) 液位波动。在正常的工作状态下, 压力罐内的液位将根据系统压波动情况在中位和高位之间波动以平衡系统压力变化维持供油压力稳定。在实际使用过程中出现, 压力罐液位在中位上下反复频繁波动, 放气阀频繁放气, 供油压力波动较大, 影响系统压力的稳定性。通过对压力罐工作原理及现场配件检查发现, 造成上述问题的原因是进气阀故障, 进气阀始终处于进气状态, 进气压力通常比系统压力高, 造成压力罐液位快速下降, 当液位低于中位时, 放气阀放气降低管内气压, 液位又随之快速上升, 大量系统油液进入罐内造成供油压力下降, 在液位高于中位后, 放气阀停止放气, 液位继续上升直到与气压平衡。此时通过进气阀进入的气体使得罐内气压逐渐升高, 推动液位再次快速下降, 大量油液被排入供油管路造成油压升高。如此反复频繁动作。
3.改进措施 (图3)
(1) 开启泵时放气阀控制增加延时30 s (可以根据实际液位上升情况调整) , 与低位检测共同作用, 任一条件满足即停止放气阀放气, 防止低位信号失灵时出现放气阀始终放气的问题。在放气阀前增设截止阀用于放气阀故障时, 可以关闭截止阀使放气阀与压力罐隔离以便于维护更换作业, 减少被动停机作业。同时与放气阀并联安装旁通截止阀2 (常闭) , 作为人工干预时应急使用。
(2) 气动阀控制气源取自进气阀前, 气源压力相对稳定, 防止压力罐气压变化造成气动阀控制压力不足造成气动阀无法正常完成打开动作。
(3) 在进气阀前后设置截止阀 (常开) 和旁通阀1 (常闭) 。在进气阀出现故障时, 关闭截止阀使放气阀与压力罐隔离以便于维护更换作业, 减少被动停机作业。旁通阀1可以在压力罐出现紧急状况时打开进气, 实现人工干预。
摘要：1500 mm宽带精轧机支承辊油膜轴承稀油润滑系统的工作原理, 分析造成油膜轴承压力罐无法正常工作的原因, 提出相应改进措施, 保证油膜轴承润滑系统正常运行。
稀油润滑在尾座套筒上的应用 篇4
目前几乎所有卧式车床产品尾座主轴轴承均采用油脂润滑, 在重型机床当中, 由于套筒主轴旋转过程中会释放大量的热, 使得油脂浓度发生变化甚至变质, 失去润滑能力, 而且热量无法排出, 又经常会导致轴承过热而研伤, 最终使机床无法工作。为了彻底解决尾座套筒主轴经常研伤的问题, 我们采用了稀油润滑方式进行试验, 并取得了成功。
2 结构和工作原理
采用独立的润滑站, 对套筒主轴进行润滑, 为避免润滑油损失, 油路为封闭油路。为便于热量散发, 部分回油管使用钢管连接 (如图1) 。
图2所示为结构主要组成部件:套筒油路, 回油管路, 润滑站, 主轴轴承, 套筒。
由于套筒主轴为旋转体, 无法在其内部有效地布置油路, 套筒的运动为直线运动。因此我们选择了在套筒中布置。为便于液体回流, 我们采用上部来油、下部回油的方式进行润滑。来油油路直接与轴承的润滑油孔相通, 这样有利于把主轴轴承因旋转而产生的热量带走, 并在管路回流的过程中散发掉。套筒前端采用组合密封, 防止润滑油从此溢出, 组合密封固定部分采用O形密封圈安装, 旋转部分采用回转密封圈进行密封。液体来油油路与回油油路均由两部分组成, 即软管部分与套筒连接部分。因为套筒在操作过程中有向前向后的运动, 需要有一部分行程, 而采取软管连接恰恰满足了这一需要。软管在长度上留有一定的余量, 套筒向前运动时, 余量部分用于满足行程需要。一般来说套筒的行程不会超过200mm, 前后移动的速度在50mm/min, 速度较慢, 不会对软管造成损坏。钢管部分与软管部分靠接头连接。钢管在尾座体内部分较短, 这样便于软管部分布置行程余量。钢管在尾座体外部分与尾座体内部分靠过壁接头连接, 这样安装与维护都比较方便。尾座体外的钢管部分较长, 可使得液体在其内部流动时热量便于蒸发。来油管路一般要比回油管路细, 这样便于液体的回流。其来油管路上布置了一个流量发讯器装置, 可在润滑油量不足时报警。液压站上布置了泵组、滤油器、低油位发讯器及注油口、放油口, 当油路有泄漏时, 油位会迅速降低, 此时低油位发讯器报警, 机床停止工作。液压站安装在尾座体后部, 油箱的位置要比回油油路的位置低很多, 这样便于液体的循环利用。
液压原理图如图3所示。
工作原理:工件在旋转的同时, 尾座润滑系统必须同时工作才能保证机床的操作安全。首先移动尾座到固定位置锁紧, 并移动套筒使顶尖顶紧工件。然后先启动润滑系统对尾座轴承进行润滑, 大约2min后启动机床工作系统, 机床开始工作, 工件带动主轴旋转。此时润滑油源源不断地通过来油油路流入轴承固定环的油孔内, 并由此进入到轴承中进行润滑, 而后润滑油从套筒的上部流下并进入到回油油孔处, 最后通过回油油路流回到液压站内。流回的液压油再经泵组流入到供油油路中, 周而复始地工作, 来完成尾座主轴轴承的润滑。
3 结语
我厂通过在承载重量80t以上的机床中应用稀油润滑结构, 大大降低了轴承的损坏率, 避免了因轴承损坏而造成的大量怠工误工现象, 提高了机床的工作效率, 延长了机床的维护周期, 并得到了相关国际专家的高度认可。
参考文献
[1]中华人民共和国机械工业部标准机械密封分类方法 (报批稿) [J].流体工程, 1986 (11) :43-45.
[2]唐金松.简明机械设计手册:第四篇[M].上海:上海科学技术出版社, 2009.
稀油润滑 篇5
1 用LOGO!程序实现稀油润滑站控制
1.1 稀油润滑控制系统的基本构成
高温风机的稀油润滑站控制系统的输入信号有系统压力低、系统压力高、油泵启停、工作泵的选择和现场轴承温度过高等，相应的输出信号为油泵电动机启停、至中控室备妥、允许高压柜合闸和故障指示等 (如图1所示) 。
1.2 控制系统功能
1) 电动机轴承温度监测高时，自动停止油泵使电动机分闸。
2) 现场、远程都可以实现油泵的开停。
3) 当系统压力低于正常压力，则备用泵自动启动并有故障指示;当压力恢复正常时，延时15s停止备用泵。
4) 当系统压力高于正常压力或者是低于压力下限的时候，停止一切设备的工作并伴有故障指示，同时对高压电动机进行分闸，确保设备安全。
1.3 LOGO!的选型及程序的编制
根据控制要求，该润滑站是10点输入、5点输出，可选用带有12点输入和8点继电器输出的加长型LOGO!230RCL，此种模块为有显型模块，可以直接通过模块面板进行程序编制和修改。LOGO!模块具有8个基本控制功能块，如“与”、“非”等逻辑关系，这些常用功能块是LOGO!用于实现逻辑控制的基础。LOGO!同时还具有21个功能块，如“接通延时”、“断开延时”等。通过对上述功能模块的灵活组合，可以方便地实施控制方案。
2 安装调试
2.1 安装
不需要专门的计算机室，在现场只需将LOGO!安装在一个操作箱内。控制箱上具有工作模式选择、工作泵选择功能和系统运行指示、工作电源指示以及各种故障和运行方式指示。
2.2 参数调整功能
LOGO!具备编程模式和参数化模式两种状态，如果需要调整程序参数，LOGO!可以通过机身上的显示屏和按键，切换到参数化模式。在编程模式下，用户可以方便地调出需要更改的功能块，并对原先设定的参数进行修改，这在实际运用中十分方便实用。
举例：如果任一泵压力低则双泵一起运行，若运行30s后压力还是低，则断开高压回路。若修改B019功能块时间为20s，在现场可以利用操作按键很方便地修改。修改方法如下：按OK键进入菜单，然后选中Set Param后按OK，按上下键找到B19，按OK键看到光标在闪烁，修改30为20，然后OK即可。修改完成后按ESC键返回。
2.3 离线仿真调试
LOGO!程序的调试可以在将程序传送到模块后，在本机上通过按键运行，找出不合理的地方，并进行修改，也可以通过LOGO!轻松软件在计算机上直接仿真调试。第一种方法可以用于局部修改程序，而第二种方法则具有先进性和高效性特点，编程更加便捷。
在计算机上安装LOGO!轻松软件，打开该软件，新建一项目，命名为高温风机油站，确定后进入程序编辑画面(见图2)，画面左侧为编程的各种指令，右侧为编写好的程序。
程序编写好后，通过“工具→传输→PC→LOGO!”操作下载到LOGO!中时，电脑提示设定的接口不存在，说明通信不正常。对软件升级，并操作“工具→选项→通信接口”，选择USB驱动端口为COM6后，通信正常。
该软件提供了在线仿真功能，通过程序模拟的现成环境和输入信号，可以从计算机屏幕上直接看到模块内部运行的状况和输出的结果。用鼠标选择“工具→仿真”，可以用鼠标控制输入点的开关量，来模拟出现场各种条件的输入信号，不需要现场预先接线就能调试，调试过程简单。如，我们选择I1、I2、I3，线条为红色(图3中以粗线代替)表明回路接通，此时我们看到Q1、Q2有输出，从而测试并验证了程序的正确性和可靠性。
3 存在的局限性
稀油润滑 篇6
轧机压下丝杠和铜螺母采用了集中稀油润滑方式, 润滑油的清洁度等级将决定轧机丝杠螺母的使用寿命, 因此将润滑油的清洁度等级控制是设备维护工作的重点。
今年以来, 该厂从提高润滑油清洁度等级入手, 采用菲尔德公司的FED型离心式净油机, 对开坯机集中稀油站进行了旁路循环净化。经长时间应用, 发现效果显著, 润滑油的清洁度等级由改造前的ISO4406 20/17级左右提高到ISO4406 15/12级的理想清洁度等级上, 经检查, 丝杠及铜螺母的磨损情况明显改善, 使用寿命可延长2～3倍。
一、FED型离心式净油机的工作原理
油液经净油机 (见图1) 的中心转轴进入净化器进行净化, 在离心式净油机中有1个双喷式的转轴, 沿切线方向装有2个倾角15°的喷嘴。油液经喷嘴喷出时, 产生反作用力, 驱动净化器以主轴为轴心做圆周运动。油液压力的大小与喷嘴的角度和流量相适应, 使净化器可达到6 000r/min的转速。同时由于喷嘴的下倾角设计, 使净化器达到额定转速时, 其底部产生向上作用力, 使净化器与离心机基座脱离接触, 减少了磨损, 确保离心机的工作稳定性。净化后的油液从离心机底部回流到油箱。
二、FED型离心式净油机的结构特点
1. 构造简单, 运动部件少, 损耗低
离心式净油机因采用油压驱动和双喷嘴悬浮离心技术, 使得设备整体性非常好, 设备简单可靠。设备内部机械运动部件很少, 仅在净化器与主轴之间的上下两端点存在旋转摩擦, 所以零部件损耗很低, 保证设备长时间稳定、无故障运行。
2. 无耗材, 无滤芯, 维护成本低
离心式净油机净油技术不同于传统的过滤器滤油技术, 整套设备在使用过程中没有材料消耗。为了设备维护的方便, 在油液净化器内壁覆一层衬纸, 分离出的污垢附着其上, 当清理净化器时, 只需拿掉旧衬纸, 换一张新衬纸就可完成清理工作。
3. 净化精度高
净化精度最高可达ISO4406 13/10级, 是FED系列离心式净油机的一大特点, 常被作为精滤设备使用, 可有效去除0.25μm的固体颗粒。如果采用β5≥75或β3≥75过滤等级的滤芯处理这样尺寸的杂质, 滤芯频繁更换造成的耗材成本非常高, 一个系统流量达到600L/min的5μm过滤器, 更换一次滤芯的费用约12 000元, 而小于10μm颗粒的去除, 对设备的良好润滑非常重要。
4. 干式排污, 简单方便
离心式净油机去除的固体杂质积存在净化器内壁衬纸表面, 呈固态或半固态层状。排污时打开净化器上盖, 取出衬纸即可完成排污, 全过程简单, 无润滑油的消耗。
5. 能耗低
低能耗是离心式净油机的主要特点之一, 电机功率仅在0.5～3.5kW, 能耗非常低。
6. 体积小, 安装方便, 维护简单
离心式净油机的现场安装, 事先要确定系统的进出油口尺寸与位置、电机泵组的安放位置, 以及管线长度, 然后按图2所示安装即可。当安装完毕后, 启动油泵并调整工作压力, 离心式净油机即可投入使用
离心分离式净油机的维护简便, 停机后, 只需手工拆开离心机及其转子顶盖, 取出衬纸, 并对转子部件上的油泥做适当清洗, 然后恢复即可。
三、FED型离心式净油机的应用
离心式净油机系统一般安装在油箱的附近 (图2) , 由油箱排污口引出的油液经油泵加压后输送到净油机。基于净油机的特殊设计, 油液在净油机内高速旋转, 产生强大的离心力将比重不同的油和杂质分离开来, 油液流回油箱而杂质留在净化器的内壁上。如此反复进行独立的循环, 不影响油站的正常工作, 而拆装非常方便。
四、结论