模板组合（精选八篇）
模板组合 篇1
在清水混凝土结构施工中, 墙体模板选用是重要的环节。目前墙体模板施工主要使用全钢大模板、组合钢模板、整体拼装木模板三种模板体系。
全钢大模板在层高多变、塔吊作业、地下室外墙等方面应用存在一定的局限性。层高多变的墙体应用普遍存在需要在标准板接高与使用后拆除, 此类作业一般需在加工厂完成, 直接影响工程进度;现大钢模体系使用φ32螺栓, 从本身讲就不经济, 如在地下室外墙使用, 更会增大工程成本;依赖塔吊作业, 易受塔吊吊重、覆盖半径、吊次影响等。
组合钢模板施工中散拼散拆, 加大劳动强度, 降低工效;且目前租赁市场的组合钢模板质量难以满足要求, 如购置全新模板, 则会加大投入。
多层 (竹胶) 板、方木背楞模板, 可以说是一种折中办法, 目前也在大量使用, 但存在周转次数很少, 吊装易变形, 板与板接缝位置质量难以保证等弊端, 且形成不了规模。
相比上述模板体系, MP-70系列模板体系具有下列优点。
1.1 重量轻、板幅大。
板面采用胶合板, 重量比组合钢模板可减轻40%左右。由于重量减小, 因而可将模板板幅加大, 便于操作者搬运和安装。由于板幅加大, 减少了模板组拼的接缝。由于重量减轻, 对塔吊要求相应降低, 节省了塔吊租赁费的投入。
1.2 通用性强、易脱模、周转次数多。
可拼接, 适用各种类型墙体。面板可选用芬兰肖曼Wisa板, 韩国塑料面多层板及国内优质多层板, 模板的吸附力小, 容易脱模。芬兰肖曼Wisa板及韩国塑料面多层板周转次数均为100～200次。
1.3 维修、仓储运输方便。
胶合板面损伤时, 可以在现场将局部损伤面进行修补, 无须改换板面, 当一面磨损后还可以翻转板面使用。
由于MP70系列墙模板使用的是标准模数且单块板面平整, 使得模板可以堆放。模板加上托盘、打上紧箍带, 配件分类装在编织袋内, 仓储运输非常方便。
1.4 支拆简便, 劳动强度低, 大大提升工效, 砼成型效果好。
2 模板设计
MP70系列模板技术是基于德国Peri、Doka系列模板经改进后适合在中国使用的新型模板体系。MP70系列模板体系构成:钢背楞 (定型边框、方钢) 、板面 (可根据客户需求选用芬兰肖曼Wisa板, 韩国塑料面多层板及国内优质多层板) 、配件 (连接卡具-固定卡具/可调卡具/调直卡具、穿墙螺栓、支撑件等) 、操作平台。
MP-70墙体系列模板由70×30mm异型方钢组成边框, 面板采用芬兰肖曼WISA板 (租赁) 和塑料面多层板 (新购) 两种。
本工程墙体模板高度3.9米, 板块高度模数采用2700mm+1200mm组合, 局部配置200mm、400mm接高板, 板块宽度主要为600mm、1200mm、1800mm、2400mm。
墙体内、外角单独配置角模 (IC、OC) 及Z型模板, 顶板梁豁处配置异型S系列模板。内角模角度可调, 外角设置MB-180背楞有效防止胀模。
采用M18穿墙螺栓, 穿墙螺栓为贯通式冷挤压拉杆, 内加PVC套管, 设置阻浆帽, 两端配蝶形螺母和底板。穿墙螺栓从上而下共设置5排, 最下一排距地300mm, 以上间距依次为1050mm、1050mm、600mm、600mm, 水平间距600mm, 距模板两侧板端300mm。
模板拼缝为平缝, 平缝和竖缝均采用MRC-53标准扣件连接。每道平缝安装标准扣件间距不大于600mm, 每道竖缝安装标准扣件间距不大于600mm, 且接缝两头必须各上一个扣件。
竖向跨越平缝设置MB-90背楞, 水平方向设置两道方钢背楞, 通过背楞扣件与边框连接, 两者均为加强模板拼装后的整体刚度。面板背后设置模板支撑架便于安装和拆除后的堆放。模板起吊使用专用的MCH-1模板起吊器, 脱模采用专用的MT-1脱模器。
3 施工方法
3.1 工艺流程。
模板进场→拼装→刷脱模剂→抄平放线→钢筋、管线、盒、洞预埋隐检完毕→支内角模→支内侧模板→安装穿墙螺栓→支外角模→支外侧模板→安装支腿→调整加固模板→模板预检→砼浇筑→养护→拆模→修整模板→进入下一循环
3.2 模板进场及堆放。
模板进场后码放在专用的模板堆放区内, 模板堆放区应设置在塔吊工作半径范围内, 周围设置1.2米高钢管围护, 并悬挂密目网封闭。拼装完成及每层周转后, 模板应按照品种、规格分别码放整齐。成块组拼好的大板下口安放10×10木方两根, 左右对称放置, 距离不小于600mm, 每排用油漆在砼地面上标明位置, 以便堆放时直接到位。模板设置支腿, 各列以一端对齐每排横向对齐, 按70～80度自稳角放置, 倾斜角度一致。角模、节点模等无支腿的模板设置模板插放架, 搭设在场地一角。
3.3 拼装。
组织班组骨干人员认真学习施工图及模板配板配角图, 了解模板型号的平面位置和相互连接方法。在模板厂家技术人员的指导下, 逐面墙进行模板拼装。首先挑选模板型号, 粘结海绵条, 上好模板标准扣件, 连接各块面板, 紧固背楞, 安装支腿。拼装好的整体面板逐个检查各配件的数量、位置、紧固程度, 以及板块的平整度、外观尺寸。确认无误后, 挂上模板起吊器起吊, 起吊器吊点应设置在板块上缘各1/4处。起吊开始, 应缓慢升起, 并观察水平拼缝的变形程度, 一旦发现异常情况, 应立即停止起吊, 缓慢下落。为保证模板整体刚度, 结合各面墙模板的配置情况, 组拼成型的板块尺寸最大尺寸为6米×4.3米, 模板支腿每3米设置一道。芬兰肖曼WISA板面涂刷油性脱模剂, 塑料面多层板不刷脱模剂, 但必须用墩布清理干净。
3.4 施工准备。
钢筋绑扎完毕, 经验收并办理好交接检;水暖电预埋完毕, 有穿墙管必须先埋套管, 经验收并办理好交接检。根据墙体钢筋上的50线安装找平方, 找平方用10×10木方搭设, 搭设好的找平方应平整、牢固、通顺、不变形, 并紧贴墙面。
3.5 吊装。
按照配板图, 安装顺序依次为:安装内角模→安装内墙模→安装穿墙螺栓→安装外角模→安装外墙模吊装前, 为更好的识别模板块, 需将组拼好的模板和角模统一编上序号, 使用塔吊按顺序将模板块吊装至安装位置。在模板离墙100mm时, 应有两人扶板, 调整好方向, 开始缓慢下落, 接近地面时再靠近墙体。
3.6 校正、加固。
模板吊装大致到位后, 撬动模板下口微调、对称调整大模板的支腿并用线坠和有关工具校正模板的垂直度、平整度、模板的对角线尺寸、房间空间尺寸。校正准确后, 使用阴角模板的调节螺栓调整模板角度, 并与两侧模板相连, 使整个模板成为整体。
模板调整就位后, 顺次安装穿墙螺栓。所有穿墙螺栓设置PVC套管, 内加阻浆帽, 全部安装到位。因电盒阻挡不能加穿墙螺栓的, 应通知水电人员将电盒左右移动。因为竖向钢筋造成无法安装的, 可将钢筋适当弯曲通过。模板调整完成后, 依次安装操作平台支承架, 并铺好脚手板。
3.7 看护。
浇注混凝土时, 设专人看护模板, 不少于4人, 其中外墙2人, 一人在外墙擦浆, 另一人随混凝土浇注查看螺栓、插销的紧固与否, 另两人在混凝土浇注后, 立即校核墙体的垂直度和上口的顺直度, 对因浇注混凝土造成墙体偏移的, 立即进行修复校正。
3.8 拆模。
混凝土成型后强度达到1Mpa (冬施为4Mpa) , 填写拆模申请书, 经批准后方准拆除。拆模时, 先用脱模器将小板幅的模板拔出, 再拆除其他部位的模板。拆除时尽可能按照组拼成型的板块进行整体拆除。对拆除后的模板及配件等及时清理、收集、运走, 再堆放整齐。
3.9 其他注意事项。
模板每层施工完毕后, 应检查组拼成型板块的平整度、拼缝、整体刚度、外观尺寸等, 并进行必要修整;连续施工四层后, 应拆分各板块重新门通过政府行为来对城市规划设计和建筑设计进行监督、管理, 并对二者之间发生的矛盾加以协调解决。进行拼接。
4 安全文明施工
4.1 为防止漏浆, 墙根混凝土必须抹平。墙体模板支设前, 模板四周及下口粘贴海绵条, 做到粘贴牢固、位置准确, 堵缝处海绵条不得突出墙面, 严防海绵条进入墙内。
4.2 拆除模板时应先拆下穿墙栓, 再松支撑调整螺杆, 使模板完全脱离墙面, 若局部有吸附或粘结时, 可在模板下口用撬棍撬模板的撬点 (模板边框部位) , 严禁用大锤砸模板, 拆下的配件放入工具箱内备用。拆下的模板应及时对模板平整度、拼缝、单元模板间的螺栓连接、模板与吊环、支腿、挑架的连接进行检查, 发现问题及时解决, 以确保安全。
4.3 模板起吊前, 应全部拆除穿墙栓, 清除模板上的杂物, 无钩挂兜拌时方可起吊, 吊环应落在模板的重心部位。并应垂直慢速提升, 不得碰撞墙体。
4.4 模板落地或周转至另一工作面, 必须一次安装稳固。倾斜角度以75度为宜, 满足自稳角的要求。如不能达到应用脚手管搭设专用架子, 以保证安全。
4.5 模板外挑架上面铺50mm厚木板, 每平方米内荷载不得超过50公斤, 以保证操作人员安全。高空作业时必须搭设脚手架或操作台, 上下要用梯子, 不许站立在墙上工作, 不准站在墙模上行走, 操作人员严禁穿硬底鞋及有跟鞋作业。
4.6 塔吊司机、信号工、司锁工等特殊工种应持证上岗。吊运大模板时不得使用吊钩, 应使用卡环, 定期对吊索进行检查, 设专人负责。
5 应用总结
模板组合 篇2
【关键词】肖钢模组合；大模块；剪力墙
近些年来，建筑施工中的小钢模组合大模板成为了建筑施工的一个重要工艺，笔者通过对小钢模组合大模板在框架-剪力墙结构应用过程中出现的问题进行深入分析，并对小钢模组合大模板技术的改进和完善进行了深层次地研究。由于在施工过程中的框架-剪力墙结构会受到多种因素的影响，甚至影响到建筑施工的顺利进行，进而影响整个建筑工程项目建设的整体综合效益的提高。
1.小钢模组合大模板在框架-剪力墙结构中的设计概述
1.1小钢模组合大模板的模板设计研究
小钢模组合大模板在框架-剪力墙结构中的设计与构造主要采用国标P3015的钢模板将其分为内钢楞为2根的两行竖排小钢模拼成， 将动力理论运用于该模板设计中。[1]首先将框架-剪力墙结构假定为刚性，紧接着将小钢模组合大模板的定量比例与框架-剪力墙结构的重量相结合，构成模板设计的大小。小钢模组合大模板在框架-剪力墙结构中的应用过程中将动力理论视为一个重要指导理论，选取有代表性的模块构造作为钢楞的允许挠度，并对建筑物的每一模板构造进行观测，从而了解高层建筑结构的小钢模组合大模板的应用范围。
1.2影响小钢模组合大模板设计效果的因素
实践表明，影响小钢模组合大模板设计效果的因素主要有建筑物的结构、槽钢间距、钢楞的允许挠度、 框架-剪力墙结构、建筑模板材料和建筑物所处的地理环境等因素。其中， 框架-剪力墙结构设计是影响模板设计效果的一个关键性因素，建筑物 框架-剪力墙结构的合理性决定了模板构造性能的提高。[2]在进行框架-剪力墙结构的抗震设计中，模板的单元配置一定要简单精确，保持内钢楞与模板、外钢楞与模板、内钢楞与外钢楞的一致性，进而降低外力对框架-剪力墙结构的破坏性。建筑框架-剪力墙结构的施工和建筑材料对建筑物的质量和模块构造设计效果至关重要，一般呈正相关。如果框架-剪力墙结构的质量得不到保证，那么建筑物墙体构造受到的作用力就会变强。
2.小钢模组合大模板在安装与拆除过程中存在的不足
2.1模板安装目标及安装顺序
我国小钢模组合大模板设计部门在框架-剪力墙结构的模板安装过程中的目标不具有全面性，仅适用于部分混凝土墙面施工，其并不对所有的框架-剪力墙都适用，故对实践不具有现实的指导意义，因而很难在模板安装中有效执行。现阶段，国际上主要倡导多层次、多性态的模板安装目标，在框架-剪力墙结构的设计过程中主要采用灵活多样的多重性的小钢模组合大模板安装目标进行抗震等级划分。实践中，应当充分考虑不同墙体的重要性程度设置不同类别的小钢模组合大模板安装目标，进而确保小钢模组合大模板安装目标选择的灵活性。坚持正确的模块安装顺序，比如，科学放置模板就位线，做好剪力墙外模的吊装，使得穿墙螺栓能够及时就位，再对剪力墙内模进行准确吊装，对阴阳角模板的进行科学构造，连接好内外模板，合理调整模板的斜撑，做好混凝土的浇筑工作，最后做好框架-剪力墙的模块和清理工作，最后完善墙体的下段施工。在进行框架-剪力墙的小钢模组合大模板安装过程中，应当先对模板进行涂脱的清理工作，如果剪力墙钢筋经过验收后是合格的， 应当清理剪力墙的工作面， 将模板的支垫底部进行置平工作， 以此保证框架-剪力墙模板的正确位置。
2.2小钢模组合大模板拆除顺序
在进行框架-剪力墙结构的小钢模组合大模板拆除过程中，相关人员应当按照规整、均匀、对称的原则进行小钢模组合大模板拆除的平面布置工作，设立适用性强的拆除规范，对不同的框架-剪力墙结构采取不同的小钢模组合大模板拆除措施，以此来防止框架-剪力墙结构的变形。此外，在对框架-剪力墙结构进行抗震设计中，还应当有意识、有目的地对小钢模组合大模板拆除工作进行有效控制，防止小钢模组合大模板在框架-剪力墙结构中发生变形和转移，进而提高小钢模组合大模板的整体性能。在进行小钢模组合大模板的拆除过程中，应当调整拆除模板与安装模板的顺序， 对穿墙杆进行首要拆除工作， 使其能够与小钢模组合大模板在框架-剪力墙结构完全脱离，增强框架-剪力墙结构的吸附或粘结， 防止框架-剪力墙结构上出现晃动， 对拆除的穿墙螺栓、垫片和销板进行有效的清点工作， 做好小钢模组合大模板的周转使用工作。
3.小钢模组合大模板在框架-剪力墙结构中的实施效果
我国还要根据实际情况，按照不同分区的框架-剪力墙结构烈度，往往将钢筋混凝土模块的安装等级分为不同的等级，这会导致针对框架-剪力墙划分出不同等级的情况出现，使得框架-剪力墙的小钢模组合大模板安装方案符合实际施工情况。为了合理设置框架-剪力墙体结构的多道模块拆除防线，在进行小钢模组合大模板设计过程中，应当事先对框架-剪力墙体结构确定好设计工作，避免建筑物框架-剪力墙体结构薄弱层的出现。这有利于保证小钢模组合大模板在现场施工时的框架-剪力墙体结构质量， 做好框架-剪力墙体结构模板的维护和保养工作。
4.结语
综上所述，通过对该类型的施工进行有效分析研究，发现做好框架-剪力墙结构的小钢模组合大模板施工质量控制工作，改进小钢模组合大模板构造与设计的施工设备，落实小钢模组合大模板的安装与拆除工作，提高框架-剪力墙结构施工的小钢模组合大模板技术，有利于降低墙体工程的施工成本，缩短施工工期，施工人员应当按照严格的小钢模组合大模板构造与设计技术标准对墙体工程进行科学施工，处理好框架-剪力墙结构的接缝工作和施工后的小钢模组合大模板拆除后的养护工作，这对提高我国墙体工程的小钢模组合大模板构造的质量具有十分重要的意义。进而使我国的模块构造结构的设计思路能够与时俱进。
参考文献
[1]赵小东.小钢模组合大模板在框架墙体结构中的应用[J].建筑结构学报，2012，（12）：75-79.
[2]夏建辉.小钢模组合大模板在框架在剪力墙结构中的应用[J].工程学报，2014，（15）：112-113.
作者简介
模板组合 篇3
关键词：高层建筑,大钢模板,外挂架,帮模板
1 概述
1) 在剪力墙结构的高层建筑施工中, 钢筋混凝土剪力墙施工是建筑主体结构施工的关键, 但是剪力墙抹灰, 由于受到环境、气候、材料和操作者技术的影响, 往往容易造成抹灰裂缝、空鼓等质量通病, 严重影响了工程的耐久性和使用性, 采用组合型大钢模板施工建造清水混凝土墙体, 从而提高墙体成型后的平整度, 可以达到直接刮刷涂料进行装修的效果, 又能从源头上有效避免抹灰墙面的质量通病。在使用组合型大钢模板施工中, 施工难点在于大钢模板在外墙的支撑固定, 另外还容易出现在混凝土施工时顶板与墙体的接槎不严密, 出现错台、漏浆、蜂窝、麻面等质量通病。在外墙采用外挂架配合帮模板进行施工, 既解决了大钢模板在外墙外侧支撑固定困难的问题, 同时完成了顶板侧帮模板的支设, 还有效控制了顶板与墙体接槎处的质量问题。
2) 某工程由五个单位工程高层住宅楼组成, 钢筋混凝土剪力墙结构, 最高的为地下4层、地上32层的高层住宅。其中4号楼长60 m, 宽22 m, 楼体面积较大, 如采用传统顶板侧帮模板和传统的外墙大钢模板固定方法施工, 施工繁琐, 需要顶板施工完成后拆除侧帮模板, 再进行大钢模板的支设, 投入大量的人力, 且无法保证顶板浇筑时与下层墙体在接槎处的平整度。为确保工程进度、施工质量及安全生产和文明施工并尽可能地降低成本, 采用了“外挂架帮模板体系”, 该施工工艺技术的应用, 明显缩短了建设工期, 大大降低了成本, 综合效果良好。
2 施工技术原理与操作工艺流程
2.1 施工技术原理
1) 外挂架帮模板施工的基本原理就是为大钢模板在外墙外侧的固定提供有力的支座, 同时实现使用一次模板完成顶板的混凝土浇筑施工和与墙体大钢模板在外墙外侧的支撑固定。2) 该挂架使用100×100角钢制作焊接成特定的形式, 并在角钢上预留螺栓孔, 使用对拉螺栓杆固定在外墙上, 然后使用木塑模板和方木制作成100 mm×200 mm帮模板“盒子”, 立放在挂架上部并使用木楔子固定。3) 外挂架帮模板施工体系在顶板浇筑前支设完成, 待顶板浇筑完成后, 将大钢模板坐落在该帮模上, 这样既实现了顶板侧帮模板支设, 又为大钢模板的支设提供了支座, 工艺效果显著。
2.2 操作工艺流程
工艺流程:制作外挂架和帮模板→使用对拉螺杆固定挂架→将帮模板立放在挂架上并使用木楔固定, 使其紧贴下层墙体→待顶板浇筑完成后将大钢模板坐落在帮模上部→固定大钢模板→进行下道工序。
3 技术操作要点
3.1 施工设计
1) 外挂架帮模板施工设计的目的是保证大钢模板在外墙外侧的安全支撑固定, 同时保证顶板和墙体浇筑的一体性。2) 外挂架帮模板施工设计前, 要备齐所需的各种资料, 如有关结构施工图、施工技术方案等。3) 根据现场情况, 确定帮模板、外挂架所用材料, 并备齐有关施工规范、设计规范及技术资料, 以确定各种材料的力学性能指标, 如弹性模量、强度指标及计算截面力学特性等。4) 施工图绘制前, 应进行各种必要的计算, 为模板施工图的绘制提供各种控制数据。5) 施工图的绘制及其内容。
图1为外挂架帮模板做法示意图。
3.2 外挂架帮模板安装
1) 外挂架采用三段100×100角钢拼焊而成, 在下部一段角钢上打孔用于挂架的安装固定。2) 将下部墙体的大钢模板拆除后, 利用对拉螺栓穿过大钢模板使用后留下的穿墙螺杆眼拉紧固定。沿墙每隔1.5 m设置一个挂架, 在阴阳角位置每边加设一个。3) 使用对拉螺杆安装挂架时, 在墙体内侧使用100×100×10钢垫板, 先将角钢与墙面之间的混凝土渣清理干净, 后将对拉螺杆拉紧, 使角钢与墙面贴合紧密牢固。4) 使用15 mm厚木塑模板以及40×80方木制作帮模板“盒子” (见图2) 。5) 将帮模板立放在角钢挂架上部, 紧贴在外墙外侧面, 注意清理模板与墙面之间的混凝土渣质, 然后使用木楔子将帮模板与挂架之间的间隙塞紧固定。6) 帮模板作为顶板混凝土浇筑时的侧帮模板, 之后进行顶板的钢筋绑扎及混凝土浇筑施工。7) 待顶板混凝土浇筑完成后, 不对帮模板进行拆除, 继续对上段墙体进行钢筋工程的施工, 完成后将外墙外侧的大钢模板坐放于帮模板之上 (见图3) , 进行模板工程的施工。8) 该外挂架配合帮模板的施工工艺不仅可以使用在外墙 (见图4) , 还可以使用于楼梯间墙体的施工 (见图5) 。
3.3 注意事项
1) 检查对拉螺杆是否拉紧, 同时查看帮模板和角钢挂架与外墙面之间有无渣质, 以免影响模板与墙面的贴紧。2) 安装挂架时注意安装标高, 利用大模板螺栓眼, 将外挂架置于楼板的板底标高以下50 mm位置处进行固定。3) 顶板施工完成后不得对帮模板进行拆除, 而是继续进行上层墙体的模板工程施工。
3.4 质量安全要求
1) 根据大模板荷载和挂架的承重能力严格控制两个挂架之间的距离, 不得大于1.5 m。2) 帮模板与外墙面之间保证清洁、紧贴, 防止顶板混凝土浇筑时发生漏浆、麻面、错台。3) 大钢模板施工时, 注意检查挂架的稳定性以及帮模板的完好性。
4 技术应用要求
1) 外挂架帮模板体系必须经过荷载验算, 满足支撑要求后方可施工。2) 角钢、模板的选用必须符合相关规范要求。3) 大钢模板的安装固定必须符合相关规范要求以及施工方案。
5 技术应用效果
在施工过程中, 通过使用外挂架帮模板体系施工技术, 优化了顶板侧帮模板的施工和外墙外侧大钢模板支撑固定施工, 提高了施工工艺效果, 既实现了外墙外侧大钢模板的安全便捷支撑, 又完成了顶板侧帮模板的支设, 还减少了顶板与墙体接槎位置混凝土的漏浆、错台等质量通病, 缩短了施工工期, 减少了人力和材料的投入, 直接降低了施工成本。
6 技术应用的范围
墙体定型组合钢模板施工技术 篇4
1模板方案选择
本工程剪力墙施工主要特点和难点, 就是剪力墙随房型墙体布置, 面广量多, 没有纯一字形的墙体, 多为L形、T字形、U字形和口字形相连的墙体, 且必须要保证混凝土外观观感达到优良的质量效果, 在综合考虑了质量、进度、安全、效益等多方面的因素后, 我们提出了以下3种技术方案进行了对照比较, 通过专家论证, 以确定最科学合理的技术方案。
1.1方案1。
使用竹胶模板或多层板作模面材料, 背面采用50mm×100mm木方间距300mm作竖向楞木。该方案的优点木模板材质轻、成本低廉、加工制作简单, 缺点是周转次数少, 且多次使用后, 模板易变形, 容易发生胀模现象。
1.2方案2。
使用小钢模板进行现场拼装, 背面采用钢管代替楞木。根据我公司多年采用小钢模的施工经验, 小钢模拼装简单, 操作方便, 便因其厚度较薄, 极易受撞变形, 尤其是公司现有小钢模几乎均有不同程度的受损, 且多次修补, 成型后的混凝土几乎达不到观感要求, 如购进新的小钢模, 前期质量能够保证, 后期因多次拆卸受撞变形, 质量也很难得到保证。
1.3方案3。
使用定型组合钢模板, 钢模板由6mm的钢板作模面、8#槽钢作背楞构成的600mm～1200mm宽度不等的单元模板组合而成, 通过M16螺栓将单元模板连成一整体。该方案的优点是一次性浇筑的墙体混凝土的质量, 包括平整度、垂直度以及表面观感都可满足预定的质量目标要求;缺点是定型组合钢模板前期投入大, 自重大。
根据本工程的自身特点, 我们进行了反复比较论证, 最终确定选择方案3做为剪力墙模板的施工方案。
定型组合钢模板, 模板基本构造为单元模板, 墙体模板由多个单元模板通过10#槽钢作主背肋和M16螺栓拼装组合而成。单元模板由-6钢板及8#槽钢焊接而成, 主背肋10#槽钢;主背肋同模板的连接采用M16勾头螺栓及标准盖板。模板高度为2.9米, 标准单元模板为:宽度×高度= (100mm～1500mm) ×2900mm, 宽度每增加100mm设一种模数, 共15种, 其中以宽度1200mm的标准单元模板为主。标准阴角模为:宽度×宽度×高度= (100mm～250mm) × (100mm～250mm) ×2900mm, 宽度每增加50mm设一种模数, 共10种。模板与模板及角模之间的搭接采用“企口”式, 以防止混凝土漏浆, 子母口的宽度为30mm。模板上口留有10mm母口, 以便于模板的接高。
组合钢模板采用单片式安装, 不设三角形支腿。
2组合钢模板的标注
2.1单元模板的标注。由于单元模板的子母口, 造成同一种宽度、高度的模板有四种不同形式, 即模板双母口、双子口、左子口、右子口。
2.2内外墙模板的标注。“T”代表内墙模板, “T1”代表1#内墙模板, “W”代表外墙模板, “W1”代表1#外墙模板。
2.3模板拼装的标注。因此体系模板为组拼式模板, 故需注明一块拼装后的模板中单元板的位置。例如:T1模板的拼装方式为600+s900s+1000, 它代表从模板背肋看, 左边为一块600宽双母口模板, 中间为一块900宽双子口模板, 右边为一块1000宽双母口模板, 这三块模板之间用螺栓连接, “T”代表内墙模板, T1模板的尺寸为2500mm×2900mm。“S”代表子口, 在宽度数据左侧, 代表左侧子口, 不加“S”直接标注宽度数据的, 代表双母口。
3组合钢模板的组装及要求
3.1模板组装后的模板长度最大不超过6m, 数量根据施工进度确定。
3.2组装前应仔细看懂配模平面图, 掌握各种附配件连接形式和方法, 并严格按照各种模板和附配件尺寸规格进行组合。
3.3模板组装时板面朝下, 单块模板的排列顺序是在模板上下端不颠倒的情况下, 操作者背视模板由左往右排列。
3.4模板组装时, 如模板高度方向偏差时应保证模板下端平齐, 防止使用时模板下端漏浆。
3.5模板组装前, 应用扁铲将单元板侧边母口内的灰桨、油漆等杂物清除干净。
3.6单元板按顺序摆放平整后, 检查模板规格是否正确, 接缝处子母口搭接是否平整, 在确保无误的情况下, 相邻单元板间用M16螺栓连接, 连接数量为模板下端三个连接孔全部连接, 在往上可隔孔连接。
3.7单元模板用螺栓连接完后, 应检查组合后的整体宽度尺寸不应大于配模要求的尺寸, 公差控制在0至-3mm, 原则上不能出现正公差。如出现时, 应及时向有关人员反应进行协调解决。
3.8整体宽度检查符合要求后, 安装模板加固横背肋、吊环, 具体安装方法如下:
3.8.1横背肋安装。 (1) 横肋长度一般同组合模板的总长度一致。 (2) 横背肋的数量为沿模高度方向三组, 每组两根10#槽钢组成。 (3) 横背肋用卡铁和M16勾头螺栓固定在模板竖肋上, 模板每根竖肋上均设有固定孔, 在安装时, 除单元板两侧边龙骨处必须固定外, 单元板中间龙骨可间隔固定, 钩头螺栓必须设平垫和弹性垫片, 螺栓紧固应适度并保证在横背局部不弯曲, 模板竖肋和横背肋需紧贴。如紧固过度易造成螺栓断裂和模板局部变形。
3.8.2安装吊环。 (1) 吊环安装数量为1.5米板宽以下可安装一个, 1.5—5米板宽安装2个, 5米以上板宽安装4个。 (2) 吊环安装位置应对称, 保证吊索和吊点间的夹角不大于70度, 并使其起吊后模板平稳, 不偏心。 (3) 吊环用4条M16螺栓 (螺栓需满丝) 固定于模板上口适当位置, 要求每条螺栓必须使用双螺母并加平、弹性垫片固定牢固。
4组合钢模板的安装
4.1模板安装的一般要求。模板安装前, 必须核查轴线和模板定位线的尺寸, 确保墙、柱模板定位准确, 梁、板标高定位准确。同时, 对相关工种的上一道质量进行检查, 如发现钢筋位移或下层混凝土表面的松软层未剔凿者, 应预先处理好后再支模板。
模板安装要遵守施工规范和工艺标准, 确保模板与轴线位置、标高、垂直准确, 支撑牢固稳定和结构构件尺寸准确, 不跑模、不涨模、拼缝严密、不漏浆、不错台, 门窗口、洞口模板位置准确, 不位移、不变形。施工缝、后浇带留茬齐整。墙、柱、梁、梁柱接头注意留清扫口, 模板拼缝要封闭。
4.2墙体模板的安装。安装模板时, 必须按照模板编号对号入座吊装就位, 相邻两模板子母口必须对应一致。安装时先安装一侧横墙模板, 靠吊垂直, 并放入穿墙螺栓和塑料套筒, 然后安装另一侧的模板, 经靠吊垂直后, 旋紧穿墙螺栓。横墙模板安装后, 再安装纵墙模板。
模板的安装必须保证位置准确, 立面垂直。先就位的模板可用普通2米长靠尺板进行检查, 后安装的模板可用双十字靠尺在模板背面靠垂直度。不垂直时, 通过花篮螺栓或葫芦进行调整。模板横向应水平一致, 不平时可通过模板下部垫木楔进行调整。
模板安装后接缝部位必须严密, 防止漏浆。模板底部10cm范围内板面混凝土用铁抹子压光抹平, 平整度不超过3mm, 模板施工时在底部粘5mm厚海绵条防止漏浆。 (如上图) 。
墙体外侧模板在安装时, 要求模板 (及支撑) 必须与外防护脚手架分开。具体做法沿墙长每隔1000mm设置一个三角形的钢结构支架, 如右图。
5组合钢模板的拆除
对墙柱模板的拆除, 必须待砼强度达到其设计强度的50%及以上时, 方可拆除。
钢质模板的拆除:墙体模板拆除时, 必须保证棱角砼不因模板拆除而损坏。拆模顺序为:先拆纵墙模板, 后拆横墙模板和门洞模板。每一块模板的拆模顺序为:先将连接件如上口卡子、穿墙螺栓等拆除, 放入工具箱中, 再松动加固钢管, 使模板与墙面逐渐脱离。脱模困难时, 可在模板底部用撬棍撬动, 不得在上口撬动、晃动和用大锤砸模板。墙体模板由于自重大, 故在吊出时, 挂钩要挂牢, 起吊要平稳, 不准晃动, 防止碰坏墙体。
角模的拆除:角模的拆除必须等两侧的墙体模板拆除后, 方可进行。
角模的两侧都是混凝土墙面, 吸附力较大, 加之施工中模板封闭可能不严, 或者角模移位, 被混凝土握裹, 因此拆模比较困难。可先将模板外表的混凝土剔除, 然后用撬棍从下部撬动, 将角模脱出后才能起吊。千万不可因拆模困难用大锤砸角模, 造成变形, 给以后的支模、拆模造成更大困难。
6组合钢模板的维护与修理
6.1各类模板使用过程的注意事项。起吊模板不得与任何物体发生碰撞。要有相对固定的人经常检查各种螺栓、各种构配件是否牢固。检查无误后方可施工。混凝土浇筑速度对模板侧压力影响很大, 混凝土应分层浇筑, 浇筑速度不应超过2m/h。
无支腿模板, 集中靠放在专用架子上时, 板与板之间要放垫木, 尺寸不小于80mm, 避免背楞或螺栓碰损下层的模板板面。
6.2钢模板的维修与保养。日常保养要点:模板进场前应先将场地平整夯实 (或硬化) , 堆放时下边要垫通长100mm×100mm木方, 以防变形。模板进场后, 应清除表面锈迹, 背面应刷好防锈漆。穿墙螺栓等物件应上好机油, 暂时不用的零配件应入库保存, 常用零配件和工具应放在工具箱内保存。凡是与混凝土接触的部位, 都应刷好脱模剂。脱模后应将板面灰渣清理干净, 涂刷脱模剂后待用。在使用过程中以及堆放时应避免碰撞, 防止模板倾覆。
拆模有困难时, 不得用大锤砸和强力晃动, 可用撬棍从模板下部撬动;支模时缝隙要严密, 防止灰浆握紧角模, 造成脱模困难。脱模时拆下的零件要随手放入工具箱中, 螺杆螺母要经常擦油润滑, 防止锈蚀。
模板的维修:模板的翘曲、模面凹凸不平、焊缝开裂等现象, 是模板在使用中经常出现的问题, 可以参照下述方法进行维修。
板面凹凸不平的修整。板面凹凸不平的部位多发生在穿墙螺栓周围, 其原因是穿墙螺栓的塑料套筒偏长, 模板受力后板面压力过大, 造成凹陷, 或者塑料套筒偏短, 被穿墙螺栓的螺母挤压, 造成板面外凸。另一板面不平现象多发生在龙骨中间, 主要原因是板面刚度不够, 受力后发生变形。修理方法:将模板放倒, 板面向上, 用磨石机将板面的砂浆和脱模剂打磨干净, 板面凸出部位可用大锤砸平或用气焊烘烤后砸平, 穿墙螺栓孔处的凹陷, 可在板面和纵向龙骨间放上花篮丝杠, 拧紧螺母, 把板面顶回原来的位置, 整平后, 在螺栓孔两侧加焊一道扁钢或角钢, 以加强板面的刚度。对于因板面刚度差而出现的不平, 应更换面板。
焊缝开裂常发生在板面与横向龙骨和周边之间。板面拼缝处发生开焊时, 应将缝隙内砂浆清理干净, 然后用气焊边烤边砸, 将面板整平后再满补焊缝, 然后用砂轮磨平。周边开焊时, 将砂浆灰渣清理干净, 然后用卡子将板面与边框卡紧, 进行补焊。
7组合钢模板施工技术控制措施
7.1模板拼缝控制措施。 (1) 墙体组合钢模拼接部位采用子母口接缝, 同时将连接螺栓拧紧牢固。 (2) 独立柱钢模板采用硬拼方法, 不留子母口, 提前在柱内预埋钢筋顶棍, 用高强螺栓将两面模板拧紧牢固。 (3) 顶板及梁模板为现场拼装, 提前由木工工长按跨度作好配板图, 按图进行现场下料, 拼装下料必须准确, 并尽量减少窄条、碎块出现。
7.2标高控制措施。顶板、梁模板施工前在竖向结构钢筋上设标高控制线, 每跨间拉对角线检查板面高度。
7.3垂直度控制措施。竖向结构施工时用线坠检查垂直度, 独立柱每面不少于两处, 墙体每跨不少于三处, 随立模板随检查, 并及时调整, 墙体应进行双面检查。
7.4阴阳角控制措施。独立柱对角拉线控制阴阳角的方正, 墙体角部使用固定角模, 施工前先检查角模的方正。
7.5其它措施。模板在施工前应做好各项技术和安全交底, 对于施工操作人员要进行岗前培训。建立拆模申请制度。具备拆模条件后填写拆模申请单, 由技术负责人签认后方可拆模。模板脱模剂一律采用水性及油性脱模剂, 不得使用废机油, 且必须把模板上的水泥浆等杂物清理干净后再涂刷脱模剂。
8组合钢模板质量验收
模板加工和安装质量要求可依据现行模板质量验收规范进行验收, 但模板加工质量标准可适当提高, 平整度和垂直度以及阴阳角方正允许偏差可提高到2mm。
9工程应用
墙体定型组合钢模板不但在石家庄市东岗怡园B区二期应用, 在其它很多项目, 如:石家庄市东岗怡园A北东区、石家庄市中华商务楼、石家庄市振泓花苑、石家庄市金明园等项目都进行了应用, 累计使用面积已达100万平方米以上, 施工中我们精心组织、严格施工、达到了预期的目的, 收到了较好的效果, 得到了甲方、监理的一致好评, 同时我们也取得了较好的效益。
10结论
近年来清水混凝土越来越普遍, 采用定型组合钢模板能提高墙体混凝土的外观质量, 省去后期后期抹灰湿作业施工, 既节约了投资, 又缩短了工期, 经济效益可观, 与以往采用竹胶模板、多层板作墙模板相比, 质量更容易得到保证, 周转次数多, 缺点是一次性投资大。与采用竹胶模板、多层板作墙模, 墙混凝土和顶梁板混凝土一次性浇筑的施工工艺相比, 节约了大量人工和材料, 提高了塔吊的使用率, 机械化、工具化程度明显提高。与带有三角形支腿的定型组合钢模板相比, 可节约大面积的施工现场, 现场堆放、吊装比较安全, 组拼、拆卸和运输都很灵活方便, 缺点是须提前搭设室内满堂支撑架。
摘要：民用建筑中混凝土墙柱的施工质量主要体现在模板工艺上, 选择合理的模板体系进行模板设计、施工是混凝土墙柱施工的关键环节。该文详细介绍了石家庄市东岗怡园B区二期混凝土墙柱定型组合钢模板施工技术的应用。
模板组合 篇5
关键词：组合模板,梁板结构,ANSYS
1 概述
钢框塑料模板是一种新型的建筑模板, 是目前工业高度发达下的产物且为最广泛应用的模板形式之一。该组合模板的结构主要由两部分组合而成, 一部分是冷弯型钢框架结构, 另一部分是塑料模板, 钢框架结构与塑料模板之间采用铆钉连接。如图1所示。
2 新型建筑模板ANSYS有限元分析
2.1 有限元的原理
有限元法的主要思想是将所要求解的整体分成若干个连续的子区域, 以未知函数在节点上的值作为基本未知参数, 得到单元的刚度矩阵仿真, 然后用离散的方法求解。
2.2 有限元软件ANSYS的简介
ANSYS包括下列几个功能:结构静力分析;模态分析;瞬态动力学分析;特征屈曲分析。
2.3 ANSYS有限元结构分析的基本过程
结构静力分析是有限元分析方法最常用的一个应用领域。有限元结构分析过程可以说是十分程序化, 整个分析过程都有固定的步骤, 它的一般过程是:确定研究对象和研究目标;确定建模方式 (合适的单元类型、形状和尺寸等) ;确定约束 (边界条件) 和载荷;求解并后处理。
3 建筑模板的参数化受力分析过程
3.1 模板的参数选择
本文选取尺寸为300mm×900mm的模板 (共3块) 作为此次分析的对象, 该模板主要分为两部分, 一部分为框架结构, 它是由冷弯异型截面边框、矩形背楞焊接组装而成, 另一部分为塑料面板。
通过对模板的结构进行计算分析, 可观察出穿墙螺栓孔的位置 (即约束的位置) 对模板来说是一个很重要的条件, 另外模板边框和背楞的截面形状对于模板来说也是一个重要的计算参数。
3.2 建模过程
本文采用由其他CAD软件导入的方法, 直接导入到ANSYS中进行建模。本文研究的模板为钢框塑料组合墙模板, 边框和背楞焊接连为整体, 模板嵌入到钢框架中, 框架结构与塑料面板之间采用铆钉连接, 在浇筑混凝土时, 框架的变形受到约束, 同时又有足够数量的夹具加以连接固定, 因而建模时可以近似地将塑料面板与钢框架看作一个整体。
综上所述, 本文将该模组合板简化为梁板结构, 塑料面板采用shell63单元, 边框和背楞采用beaml88单元。
本论文分析的材料属性设置为:塑料面板的弹性模量6500N/mm2和泊松比0.33;钢框和背楞材料的弹性模量2.06E105N/mm2和泊松比0.3。
3.3 网格划分
本文中网格划分采用手动划分方式。划分网格时, 首先设置边框和背楞的单元尺寸, 进而对面板采用映射的模式进行划分, 映射方式划分的面网格形状是四边形, 规范整齐, 计算机计算时速度也会相对提高。网格划分后如图2。
3.4 加载求解过程
模板的主要荷载为浇筑混凝土时产生的侧压力, 混凝土侧压力实际为梯度载荷, 为保守起见在加载时, 我们采用最大侧压力值均为均布荷载。
仿真分析后, 得到模板的位移变形如图3, 位移变形的最大值位于对拉螺栓中间位置处, 最大挠度为1.9mm, 符合变形要求且达到了混凝土平整度的验收标准。
最大应力云图如4所示, 最大等效应力为304MPa, 出现在穿墙螺栓位置处, 小于钢框材料Q345的屈服极限。
至此, 运用ANSYS11.0对整体模板的分析完成, 得到了模板的应力及变形图。
4 结语
本论文旨在研究钢框塑料模板体系的力学性能, 运用ANSYS进行仿真计算, 该研究对模板的设计起到一定的指导作用。该塑料模板能够回收再次利用节省了模板成本, 同时为绿色建筑、节能减排做出应有的贡献。本论文通过仿真得到以下几个结论:
4.1 ANSYS建模的简化
结合有限元的知识, 由于面板的厚度远小于长度和宽度, 因此将塑料面板简化为板壳单元, 边框和背楞根据受力情况简化为beam单元, 然后运用ANSYS对其进行整体建模。
4.2 塑料模板的回收利用
该塑料模板不同于传统的面板, 可以回收利用, 且其周转次数较多, 达到了节约资源减少建筑垃圾的效果。
组合型模板在综合支架中的应用 篇6
清水砼工程的质量体现一个施工企业的能级, 目前越来越多的企业开始重视这方面的工作, 我公司也一直在加大这方面的工作。
电站工程中对清水砼的要求越来越高, 比如现浇砼框架、防爆墙、输煤栈桥及综合支架等。其中综合支架战线较长, 贯穿整个电厂, 工作量大, 工期紧, 传统脚手架加模板形体均为人工操作, 产品的质量参差不齐, 且成本高、效益低, 为此往往没有施工单位愿意接手。
故尝试选用单层门型支架采用无排架、组合模板系统进行施工, 以摸索新的、更有效的、更经济的施工方法。
2 工程概况
华能上海石洞口第二电厂二期2×660MW扩建工程综合管架主要分布于#3主厂房以东, 向北延伸至脱销区域, 路经化水净水区域等, 总长度约2 700m。下部为砼条形基础以及独立基础。单榀结构上部为门架形式, 柱为砼柱, 尺寸为350*350~450*450, 柱与柱间采用砼连梁连接, 双头挑梁。长度方向单榀结构之间采用钢梁连接。
3 工程特点
本次综合管架单榀门架结构柱将采用组合型模板进行施工, 施工工艺与一般工艺有所不同, 模板、钢筋均采用整体吊装式安装形式, 质量验收标准、验收点也与常规验收规范不同。由于组合模板工艺目前仍属于试验阶段, 固针对此次石洞口综合管架, 有单层以及双层结构, 组合模板主要用于单层门架形式, 门架净高5.5m, 双柱形式, 柱尺寸均为定尺350*350mm。
4 施工工艺介绍
4.1 主要施工流程
基础短柱十字线定位→短柱底部木方加固至-0.3m→模板地面组装→第一块直角模板吊装就位→斜支撑调整加固→柱钢筋笼子地面绑扎→埋件安装→钢筋笼子起吊就位→钢筋笼子加固→校正→第二块直角模板起吊就位→校正→两块模板节点加固→梁底模施工→梁钢筋绑扎→梁模板安装→验收→砼施工→养护→定型模板拆除。
4.2 短柱施工缝处理
综合管架短柱分两类, 一类为中间有斜撑式短柱, -0.3m以下尺寸为350*950, -0.30m以上为350*350;第二类为无斜撑式短柱, 均为350*350。故施工缝一律留设在-0.30m。
考虑到短柱施工缝留设上的正负偏差, 在短柱上口四周预先采用木方抱箍, 木方抱箍采用80*80木方配对拉螺栓加固, 上口为-0.30m, 模板吊装前先抄平木方标高。如高出木方, 短柱砼面需先凿除至-0.30m。
木方抱箍后, 将柱面清理干净, 并在柱面弹出中心线。根据弹出的中心线在四周木方抱箍的四个角上各设置2个定位钉, 作为模板吊装就位的依据, 以减少模板的吊装误差。
4.3 模板系统组装
模板系统主要分为2个方面, 围棱系统以及木模板系统。围棱系统根据围棱设计图由工厂进行加工, 然后验收, 运至现场拼装。木模板为现场加工安装。
围棱系统由10槽钢与40*80的方管组合而成, 槽钢与方管为螺栓连接, 槽钢翼缘及腹板均开长细孔, 50mm为一档, 以便根据实际砼柱的尺寸对围棱或者方钢的间距进行调整。一个砼柱模板由两个直角模板组合而成, 并通过斜向对拉螺栓形成整体。本次应用于350*350的砼柱, 采用的围棱上下间距为800mm, 方钢间距为173mm。
柱子四面围棱与围棱之间均采用活动式的螺栓连接, 并根据槽钢上的长细孔进行调整, 适应不同尺寸的柱施工。根据本次围棱长度, 最大可适应700*700的柱子。
将一榀组装直角平放在台架上, 将下好料的模板采用4mm自攻螺丝与方钢连接, 间距为200mm, 在每块模板的拼缝两侧必须各布置一个自攻螺丝。模板与模板拼缝采用双面胶对接再打一道硅胶, 能有效地起到防渗水的作用。
4.4 钢筋及埋件施工
(1) 柱钢筋为地面绑扎, 安装方式为吊装方式。
(2) 柱与基础插筋连接方式为绑扎连接, 根据基础预留钢筋长度, 定制化配好上部结构钢筋, 运输至现场后便进行绑扎。地面绑扎后直接进行验收, 通过后直接起吊到位。
(3) 在柱钢筋笼子起吊点的长度方向加配A8箍筋, 搭接布置, 长度约2m。起吊钢丝绳直接受力在加固钢筋上, 以防本身箍筋变形。
(4) 单根柱子埋件为2块, 由于锚筋较长且带有弯钩, 为避免模板安装困难, 将埋件根据标高在钢筋笼子上定位后, 将埋件与钢筋绑扎在一起, 并将埋件稍微抬高, 且不得超过保护层高度。
4.5 组合模板吊装施工
工作量:单根柱的模板系统总重量为1.9t, 分离成两片直角件吊装, 每次最大起吊量为0.9t, 单根柱的钢筋用量加固筋总量为300kg。
根据起吊量及起吊高度, 选用8t汽车吊进行施工。起吊采用3点捆吊, 在围棱槽钢上各绑3根短钢丝绳, 并设置好起吊钢丝绳长度, 使得吊钩点位置与模板直角件的中心位置重合。吊钩起吊点高度为1m, 钢丝绳长度分别为L1=1.08m、L2=1.04m、L3=1.13m。将钢丝绳配好长度安装吊点, 起吊时可保证模板的垂直度, 减少误差。
钢丝绳选用6*37-1870—Φ13, 单根钢丝绳最小破断拉力[δ]=93.2KN, 3根是280KN>6.5*9KN=58.5KN, 满足要求。
安装方法:第一榀直角模板起吊安装→XY支撑固定调竖直→钢筋笼子起吊安装→第二榀直角模板起吊安装→两榀模板连接点紧固→XY支撑固定。
第一榀围棱系统需带直角模板、大斜杆支撑以及平台爬梯, 待起吊就位后, 调整直角模板的垂直度。整体稳定性主要依靠柱模四周的2组大斜撑固定, 大斜撑组成为斜撑以及底部横向支撑, 通过斜撑与横向支撑组合成3角形整体来提高支撑的刚度。支撑材料为φ88.5的钢管与φ76的中套管组合, 钢管与套管均开孔, 上插销可调节斜支撑的长度, 斜撑底部增加丝牙螺栓以便进行微调。支撑系统的大斜杆与底部横杆必须保证60°的夹角。每根斜撑与预制盖板采用A18膨胀螺栓固定。
钢筋笼子吊装将钢丝绳捆吊于附加箍筋上, 起吊前, 钢筋工必须到位, 待起吊就位后, 立即绑扎柱插筋。钢筋笼子高度较高, 为了避免倾覆, 在第一榀模板上口设置一根钢丝绳, 将钢丝绳与钢筋笼子上口捆绑, 捆绑完成后才可以将钢丝绳松开。
起吊第二榀直角件模板, 安装方式同一榀模板, 就位后施工人员立即将连接件对拉螺栓紧固。确认第二榀模板固定后, 松开钢丝绳, 单柱组合模板安装完成。
柱模板安装完后, 使模板系统上的平台栏杆围绳形成封闭, 上下两道。安装完毕后的情况见下图。
上部横梁采用传统工艺施工, 在第一组围棱上铺设80*40木方, 侧模采用钢管围棱加固。钢管围棱横向间距为300mm, 对拉螺栓采用A12, 上下布置2道, 分别在梁上下扣穿插, 砼梁内不留螺栓孔。
4.6 组合模板拆除
组合模板拆除采用8t汽车吊施工, 为安装逆过程。先拆除梁侧模板, 再拆除柱模板。
柱模板拆除主要考虑自重式拆除, 先将围棱连接件对拉螺栓松开, 再将柱根对应外榀直角模板件的加固木方敲除, 使半榀模板处于悬空状态。再借大斜杆的伸缩管的调整使半榀模板与砼分离, 再配合8t汽车吊将半榀模板拆除。
如仅靠自重式模板无法脱离砼面, 可以考虑同时用撬棒从梁底模板开口撬开模板, 使模板脱离。为从梁底口拆除模板, 在梁底的模板可设置为小倒角, 模板拆除前先将小倒角敲除, 留出施工面。
5 结语
5.1 可改进之处
在整个过程中碰到以下几个问题, 需在下次实践中改进: (1) 钢筋笼子在安装过程中柱子钢筋与短柱钢筋的对接上有一定困难, 必须靠人工将钢筋逐根拨开。今后施工可考虑在短柱顶及柱子钢筋笼子底设置定位板, 如此钢筋与插筋可顺利接上, 可节约不少时间。 (2) 由于组合模板应用范围为350~700的柱子, 而斜撑是根据最大柱子进行计算后加工, 对于350的小柱子, 此类斜撑过大, 在调整上也较不方便。故需将模板的使用范围缩小, 增加规格, 同时也避免材料使用富裕量过大。 (3) 查看拆模后砼表面质量情况, 每根柱子的直角模板接缝处漏浆情况严重, 这主要是因为直角模板固定角位置竖向密封未处理好, 相比对拉螺栓处竖向拼缝处无法收紧, 导致拼缝不密实。今后需在该处打一道硅胶, 并且需时常检查。
5.2 质量方面比较
组合模板围棱系统砼浇筑前后的验收记录如下表所示。
以上数据显示, 浇筑后仅截面尺寸发生一些正偏差, 偏差在质量标准范围之内。垂直度及轴线位移基本没有发生变化, 根据现场观察, 斜支撑没有发生变形、位移等情况。故此套组合模板支撑系统在质量方面是可控的, 不会由于工人技能不同而使产品质量大相径庭。
5.3 安全方面比较
整套组合模板在安装后基本不存在大的安全隐患, 与传统工艺相比有专用上人爬梯, 施工有作业平台, 作业平台四周有围护栏杆等, 为工人创造了一个安全的作业环境。
在吊装过程中存在安全隐患, 模板系统及钢筋笼子均为整体安装, 重量较大, 安装过程中必须保证模板的整体稳定性, 缆风绳拉设必须牢固, 以防钢筋笼子及模板系统发生失稳。
5.4 经济比较
本次组合模板新工艺就材料上而言, 采用的是方钢及槽钢, 单件起吊量重为0.8t, 安装过程须采用8t汽车吊进行安装, 其它构件相对传统工艺的脚手管等较重, 工人耗费体力较大;当一套模具使用至第二榀没有传统工艺便利, 需用8t汽车吊配合平板车拖运;围棱所用材料为双拼槽钢, 材质为Q235, 与国外doka模板材料相差较大, 如要真正投入实用, 需将材料更换为轻型槽钢或者铝合金材料。与传统工艺相比, 组合模板不管在工期、人工还是耗材方面都有一定优势, 具体比较见下表。
摘要：随着建筑行业的迅猛发展, 人工成本增加, 国内外均在寻求更省工、效率更高及安全质量有保证的施工方法。特别是清水砼及装饰砼逐渐流行, 这方面的工作愈来愈被人们重视。这项工作包含强度与稳定问题, 又包含结构吊装及施工工艺问题, 同时还涉及设备的通用化、模块化等问题, 涉及复杂的、综合性强的系统技术问题, 需要我们工程技术人员去解决。
模板组合 篇7
高层建筑现浇混凝土剪力墙体施工中, 组合大模板施工是加快进度, 提高效益的重要手段, 钢筋混凝土结构施工过程中的模板工艺是塑造优良的结构观感质量的关键环节, 从某种意义上讲, 没有良好的模板质量就没有良好的结构造型。模板工艺的发展过程是由最早采用木制模板开始到现在, 愈来愈多的高层建筑施工采用了大型钢模。大型钢模之所以被施工企业认可与采用, 是因其在高层钢筋混凝土建筑施工过程中显示出了多方面的优点。虽然大模板的一次性制做成本较其它类型的模板要高, 但其在使用过程中带来的效率和效益是其它类型的模板无法比拟的。第一是安装和拆除比小型组合模板要快捷得多, 从而加快了模板的周转使用次数, 进而加快施工进度。第二是质量上克服了小型组合模板的一些无法避免的通病, 使其形成的混凝土外观不出楞, 不错台, 无漏浆印迹, 平整、光洁。因此, 很多地区已取消了在混凝土表面抹灰这一传统工序。第三是因大模板坚固的构架使其经久耐用, 克服了小型钢模经两三次周转便出现变形, 扭曲等弱点。综上所述, 采用组合大模板施工技术, 不仅能提高工程质量, 加快工程进度, 而且更能节约大量资金。
2 组合大模板工艺的不足与改进
目前大模板工艺已经比较成熟。但从发展的角度看, 仍有必要去挖掘其潜力。以下就大模板工艺在使用过程中发现的一些问题提出一些设想性改进意见, 愿能从中启发同行的思路, 使大模板工艺能够不断发展, 从而达到提高工程质量, 省工省事, 降低施工成本和工程造价的目的。
2.1 大模板的接缝缺陷与改进设想
大模板工艺的接缝缺陷是由于相邻两块模板需要通过角模来连接而产生的。其一是由于大模与角模是硬对接的, 必然产生对接缝隙, 结果产生了漏浆和错台现象。其二是由于模板本身的制做误差, 运输、放置、吊装过程中的碰撞, 浇注混凝土时的挤压, 以及就位和拆除时的硬作业, 造成模板的轻微变形, 进而加大了对接缝隙, 也即加重了混凝土表面的缺陷。其三是由于角模变形, 特别是搭接企口处的变形, 企口处的灰浆清理不净, 或者是由于作业中缝内夹入了杂物, 或者是由于角模与地面间及角模与大模间的摩擦力所致, 造成角模与大模间的对拉螺栓也无法将二者对拉的严丝合缝, 结果造成角模与大模结合的不平而形成混凝土表面的错台和漏浆缺陷, 造成角模扭转而形成墙体阴角不方正。此时, 即使采取措施对角模进行校正, 也只能校正模板的上口部位, 因模板已封闭, 下部的问题不易被发现, 即使发现了也无法校正。由于上述弊病的存在给装修阶段带来了剔凿, 打磨和修补的工作量, 其总体上产生的人工和机械材料费用是不可忽视的。而且, 剔凿往往破坏结构, 也是应当尽量杜绝的。为了消除上述弊病, 这里设想采取两种途径解决问题:一是尽量减少模板对接缝隙;二是对模板接缝进行密封处理。可以通过适当加大模板与模板之间的组装调节缝的宽度 (比如加大到15mm宽) 来解决。实际上, 调节缝的宽窄并不十分重要。主要在如何保证两块模板之间不错台和如何保证缝隙处不漏浆, 故这里设想用辅加龙骨的方法或采用打钢楔的方法解决错台问题, 而采用在木板上钉凸形橡胶条挤入缝内的方法解决密封问题。这里只存在一个问题那就是调节缝很窄 (15mm宽) , 能否在这样小的间隙内使模板克服混凝土的粘结力而脱离墙面。只要使模板脱离了墙面, 吊出是不成问题的。
2.2 组合大模板的安装拆卸困难与对策
由于现行大模板较重, 安装就位和拆卸时往往需要使用撬杠撬, 结果往往将模板的局部撬变形。就位时主要从大模板的底部撬动来串位。那么, 可以设想在大模的底部选取数个合适的位置用小型钢件加固并设撬孔, 既便于使用撬杠又不会因撬杠的使用而破坏模板和混凝土。拆模时的关键问题是如何克服混凝土的粘结力而使模板脱离墙面。因隔离剂的使用混凝土的粘结力并非很大, 完全可以不使用撬杠而可以反向利用加固每道墙上相对两块模板的大螺栓来达到目的。可将大螺栓的一端用小螺栓固定在一侧模板上, 而相对一侧可在该大模的主龙骨和大螺栓上分别开楔槽, 两个楔槽位于同一垂直面上而相互错开一定距离 (比如错开10mm) , 然后打入钢楔使大模与大螺栓之间相互挤压形成两块模板间相互外撑的力量而使两块模板脱离墙面。
2.3 组合大模板底部漏浆的改进设想
由于大模板底部同已打完的混凝土表面是硬接触的, 因此必然产生接缝。当然, 对混凝土的平整度进行严格要求来尽可能地减少缝隙的宽度是十分必要的, 但刻意追求混凝土表面的绝对平整不太现实也不可能完全达到。由于底缝漏浆往往造成墙体混凝土的“烂根”现象, 现有各种方法去解决这个问题, 比如在模板的底部压海棉条, 垫木板, 喂砂浆等等, 既费工又费料, 效果还不甚理想。因此, 这里设想两种办法:第一种办法用来解决内墙的“烂根”问题, 就是在大模板的底部紧贴模板用槽钢加垫板的方法做出一条钢槽, 在槽的下部挤入橡胶条, 其上压一方钢条, 再从槽的上部插入角钢楔子挤压方钢条并橡胶条, 达到将底缝密封的目的。第二种办法是解决外墙“烂根”的问题, 就是在大模板的底部模板面上设一条槽, 槽内粘塑料软管, 当大模贴向墙面的时候自然将塑料软管挤扁而达到将外墙底缝密封的目的。
3 组合大模板工艺的其它改进设想
关于模板在其它方面的利用, 除了现已通行的利用其架设施工步道和挂设安全网外, 本文另有一种设想。
利用大模板解决钢筋固位问题, 钢筋保护层控制问题和墙顶标高控制问题。所谓钢筋固位问题就是按照设计要求的位置将钢筋固定住而使其在浇注混凝土期间不走位。在混凝土施工过程中, 为了操作上的方便, 施工人员往往将上部钢筋接头掰弯或碰动, 结果使许多钢筋走位, 使得下步绑筋前需要对接头进行正位, 如果这种情况出现了很多或者是钢筋位移量很大的话, 有时甚至会出现结构事故。为了防止这种情况的出现, 现通行的办法是在模板的上口设一水平“钢筋梯子”来达到将钢筋框住的目的, 其实这种办法只解决了钢筋相对间距问题, 并不能把钢筋位置固定住, 甚至如果梯子沿纵向移动, 整个钢筋均走位了, 而且加“水平梯子”后给施工带来了许多不便。所谓钢筋保护层控制问题就是控制钢筋保护层的厚度, 使保护层厚度符合规定, 严格说也是钢筋固位问题。保护层控制现愈来愈受到行业专家的重视, 因为如果保护层过厚则减小了结构的有效截面积。如果保护层过薄, 则会出现建筑物使用过程中钢筋锈蚀的问题。因此, 保护层控制问题处理不好会给建筑物的可靠性带来隐患。墙顶标高控制问题处理不好会使墙顶标高或高或低, 高了会给下步施工剔凿带来相当大的工作量, 低了则产生房间天棚阴角露楂的缺陷。
为了解决上述问题, 这里设想一种做法。首先做一木板条其厚度等于钢筋的保护层厚度加上位于外层的水平结构钢筋直径, 将其绑扎固定在模板与结构钢筋笼子之间, 使其底部标高等于需要浇筑的墙体高度而作为控制保护层的垫板和控制混凝土标高的标志。然后从模板的顶部伸入一件L形杠杆, 杠杆通过在大模顶部设铰支座固定, 其一端通过设水平长筋“按”住结构钢筋并木板条, 另一端通过打木楔子施加“按”的力量, 此方法一举解决了前述三个问题。L形杠杆的设置数量可在具体实践中定。
4 结论与建议
例如一套大模只能用于一个工程, 一旦用于别的工程就需要进行加长或截短等方面的改制, 能否有好的办法解决这一标准化问题。再如, 不管怎样减少缝隙, 缝隙的存在是不可避免的, 毕竟还有拆模问题, 能不能设计出一种“无缝”模板, 比如将缝设在转角的顶点, 使混凝土的大面上看不出缝隙的印迹来。以上为改进钢筋混凝土剪力墙结构大模板工艺的一些设想, 愿能引导同行的思路去更进一步设想, 使组合大模板的设计制作应标准化、模数化、系列化, 能够针对不同的布置实现快速组合, 同时在设计时实现微机自动化, 这是今后发展的方向。●
摘要：高层建筑施工中, 剪力墙结构越来越多, 制作一套经济适用的组合大模板是建造高层建筑的关键。钢筋混凝土剪力墙结构大模板施工工艺在高层建筑施工过程中比之与小型组合模板有多方面的优点。但大模板工艺本身也有需要改进与完善的地方。本文就大模板工艺在施工中常见的一些不足, 在不影响可操作性甚或更方便操作的前提下提出了一些改进设想, 愿能启发同行的思路, 使大模板工艺能够不断得到改进。
模板组合 篇8
关键词：隧道衬砌模板与拱架,立模,灌注混凝土,拆模
1工程概况
工程位于山西岢岚漪河上游温泉乡雷家坪村斜对面, 线路以隧道开式下穿岚漪河高级阶地, 阶地已被切割成黄土梁, 黄土冲沟发育, 地表植被稀疏。
小泉沟2#隧道全长138m, 原设计除出入口27m为V级围岩, 其余为Ⅲ级围岩。开挖后全隧道地层均为砂质黄土, 具有Ⅱ级自重湿陷性。上半断面已开挖贯通, 开挖下半断面时正在雨季, 出现地面开裂、初期支护拱架整体下沉现象。现在洞内采取横撑、竖撑等临时措施进行了加固。
该隧道身位于砂质黄土中, 围岩自稳能力差, 本身已发生变形, 应短进尺开挖, 下导坑开挖后必须二衬紧跟, 模板台车长度较长 (9m) , 要开挖10m以上才能衬砌一环, 延长了衬砌循环周期, 小模板则可以灵活运用, 随挖随衬, 加快衬砌循环, 保证施工安全。
隧道位于R=500m的曲线上, 曲线半径较小, 弯曲矢距大, 内、外弧弧度不同, 弧长悬殊也较大。如采用9m模板台车衬砌, 混凝土表面呈折线, 影响二衬混凝土的外观质量, 且衬砌前端的法线也难以控制;小模板可以将每一环衬砌长度缩短, 且圆弧由短折线形成, 这样可以保证混凝土表面光滑、圆顺, 衬砌前端的法线也好调节。
下半断面已开挖段初期支护钢架、喷砼下沉侵入二衬断面需要全部拆换, 但必须拆一榀换一榀, 及时喷射砼封闭, 防止上部围岩松动坍滑, 拆换一段衬砌一段, 拆换长度不宜太长, 紧跟的二衬也只有很短的长度, 采用模板台车衬砌, 模板跟先浇砼需搭接较长距离, 搭接太长会使混凝土施工缝处产生较大错台, 调模的难度也要增大;小模板则可以随意调整与先浇砼的搭接长主, 不致产生错台, 混凝土平整度好。
因此选择既能保证衬砌施工质量、又不影响前面正常施工、操作方便、施工成本较小的施工方案是小泉沟2号隧道衬砌施工的关键问题。经综合考虑, 决定采用钢拱架与小模板组合的衬砌施工方案。
2隧道衬砌模板与拱架加工技术要求
2.1隧道模板分边墙模板与拱部模板, 边墙模板为平直模板, 拱部模板为圆弧形模板。边墙与拱部模板尺寸均为1.2m×0.3m, 拱部模板弧度按半径为r=3.21m计算确定, 即0.3m宽模板起拱度为3.5m m。模板采用材料规格:面板采用4m m冷轧钢板, 龙骨采用L50×50×5角钢。
2.2模板数量:拱部模板, 拱部弧长按加宽值60cm计算, 弧长为7.94m, 每环拱部模板块数计算值为26.5块。加工时, 拱部定型模板为27块, 收分模板为1块。边墙模板, 单侧边墙长度为6.209m, 每环单侧边墙模板块数计算值为20.7块, 每环双侧模板数计算值为41.4块, 考虑备用模块, 边墙模块每环按43块加工。每环衬砌需要71块模板。
2.3钢拱架:拱架由厚I16工字钢放大样煨弯并焊接连接板而成, 每榀拱架寸由4节组成, 外弧长20.358m。为了保证衬砌净空, 钢拱架加工轮廓加大5cm。工字钢腹板中每隔1m焊接10cm长1寸钢管, 顺线路方向钢拱架之间采用φ22螺纹钢筋两头弯曲直钩用于连接固定拱架。
3立模
3.1施工方法
3.1.1清理两侧边墙底部虚渣及杂物, 搭调安装拱架的脚手架操作平台。
3.1.2根据测量放样结果安放两侧拱架底部卧木 (850cm×35cm×15cm) , 卧木的顶面坡度与路面保持一致, 卧木的顶面高程预留1cm的沉降量, 卧木外侧边缘预留5cm, 便于安放底部模板。
3.1.3测量人员在卧木上标出同里程左右侧底部拱架的具体位置, 每榀拱架中心线的间距为120cm, 安装左右侧边墙拱架, 从底部拱架连接板的四个螺栓孔用扒钉钉人卧木, 使拱架固定, 然后由下向上连接拱部拱架, 最后在中部由连接夹板合龙。
3.1.4调整每榀拱架位置, 垂直于设计路面, 每榀拱架用φ22螺纹钢筋纵向连接, 使之成为一个整体。每榀钢拱架在起拱线处、边墙中部、拱架底部加调过河撑。每板衬砌需要的钢拱架榀数可灵活掌握。
3.1.5模板长边间用模板卡固定, 短边边用30m长的φ12钢盘穿过龙骨角钢预留孔, 另一端别在拱架外侧弧面钢板上, 使模板固定。模板周边粘巾海绵胶条, 防止浇筑混凝土时漏浆。
3.1.6安装堵头板。
3.1.7模板安装好后, 开始浇筑混凝土。
3.2立模定位方法
3.2.1测量放样
立模前, 测量人员在隧道边墙两侧标出卧木的顶面高程点, 卧木外边缘至隧中线的距离点。在卧木的顶面标出同一里程两侧底部拱架的中心线。
3.2.2顶部位置调整
(1) 横向调整:通过拱架的中心点向下吊垂, 与隧道中心线重合。如果偏差较大, 则需检查底部拱架的位置是否正确, 偏差较小, 则左右微调拱架即可调整。 (2) 纵向调整:为了使拱架所在断面垂直于设计路面, 需纵向调整拱架。根据拱架顶部至仰拱填充浇注面的高度及线路坡度, 算出拱架中点向下的垂线至拱架底部连线的距离, 前后微调拱架使之符合该数值, 固定拱架。
4灌注混凝土
4.1接好混凝土输送管道接头。
4.2灌注混凝土前将基底混凝土面冲洗干净。
4.3两侧对称灌注混凝土, 其高差不得大于50cm, 否则易造成偏压, 导致跑模。
4.4灌注起拱线以下部分混凝土时, 严格控制灌注速度, 混凝土入模后初凝时间为1.5小时的条件下, 以1m/h的速度较合适, 防止拱架上浮, 灌注起拱线以上部分混凝土的速度可适当提高。
4.5灌注起拱线以下部分, 混凝土坍落度控制在13cm左右, 适当振捣, 防止产生蜂窝麻面。灌注起拱线以上部分, 混凝土坍落度控制在14～16cm, 并适当控制灌注速度, 避免产生太大的竖向和侧向压力。
4.6灌注一侧混凝土时, 安装另一侧模板, 使混凝土面距模板顶面的高度为1m左右。
4.7封顶时, 由低向高安装模板, 由低向高灌注混凝土, 在高的一端端头安装θ50钢管作为排气孔及检查孔, 当有浆从管中流出时, 说明已封顶密实。
5拆模
混凝土强度达到脱模的强度要求后, 开始拆模。其顺序如下。