防爆标准

防爆标准（精选九篇）

防爆标准 篇1

随着夏季旅游旺季的到来, NIST的专家们研究发布了两项新标准, 提高公共交通中心的安全性, 抵御其可能受到的炸弹威胁。无论是机场, 火车站还是汽车站, 垃圾桶都很容易成为恐怖分子藏匿炸弹的地点, 爆炸时其金属外壳碎片也会对行人造成很大伤害。这两项标准用于确定某给定容器模型是否通过了防爆测试, 及其防爆等级。这两个标准都是定量标准, 可提供各个危险等级的信息。同时, 第三项标准也在制定过程中, 该标准将用于指定垃圾桶在建筑物中的安放位置, 以最小化其中的炸弹爆炸时带来的风险。

煤矿防爆电气检查标准 篇2

第一条 本标准适用于本矿井井下和地面具有瓦斯、煤尘爆炸环境中使用的防爆电气设备及连线电缆。

第二条 防爆电气设备、小型电器必须有永久性的防爆标志（Exdi）、煤安标志（MA）、产品“铭牌”，无“防爆标志”、“煤安标志”为失爆，无“铭牌”为不完好。

第三条 防爆电气设备、小型电器设备下井前必须经专职防爆检查员检查，粘贴“防爆检查合格证”，并签发“入井许可证”才能下井，现场检查无“防爆检查合格证”为失爆。壳体

第四条 凡是转轴穿过隔爆外壳壁的地方应有隔爆轴承盖，否则为失爆。第五条 隔爆外壳变形长度超过50mm，凹凸深度超过5mm为失爆。

第六条 隔爆外壳开焊为失爆，锈蚀严重、有锈皮脱落为失爆；油漆皮脱落较多为不完好。第七条 穿越隔爆腔的接线座有裂缝或晃动为失爆。

第八条 隔爆外壳上的观察窗内密封衬垫必须采用具有一定强度的金属或金属包覆的不燃性材料制成，衬垫的厚度不能小于2mm。当外壳净容积不大于100cm3时，衬垫宽度不得小于9.5mm。否则为失爆。观察窗玻璃表面伤痕深度小于1mm为不完好，否则为失爆。

防爆面

第九条 隔爆结合面间隙和宽度不得小于表

1、表2的规定，快开式门或盖的隔爆接合面的最小有效宽度不小于25mm，否则为失爆。

1、静止隔爆面的间隙与结合面宽度：表1 隔爆空腔容积（L）

≤0.5 0.5～2 >2

间隙（mm）≤0.3≤0.4≤0.5 结合面宽度（mm）

≥8

≥12.5≥252、活动部分（操纵杆及电机轴）隔爆结合面间隙与结合面宽度：表2 隔爆空腔容积（L）

＜0.5 ≥0.5备注

结合面宽度（mm）

≥12.5

≥25

间隙（mm）操纵杆及孔

≤0.3 ≤0.5

电机轴及孔

≤0.4 ≤0.6

第十条 隔爆面划伤为不完好，其深度与宽度不大于0.5mm，或无伤隔爆面有效宽度小于表

1、表2规定值的2/3，为失爆。无伤隔爆面的有效宽度计算见图1。

第十一条 转盖式或插盖式隔爆面的宽度不得小于25mm，间隙不得大于0.5mm，否则为失爆。快开式门或盖因变形打不开，且隔爆面间隙大于或结合面有效宽度小于表1规定值为失爆，否则为不完好。

第十二条 隔爆面的表面粗糙度应不大于6.3um，操纵杆的粗糙度应不大于3.2um，否则为失爆。

第十三条 隔爆面有锈迹，用棉纱擦后，有“云影”为不完好，仍留有锈蚀斑痕者为失爆。（云影：青褐色氧化铁云状痕迹，用手摸无感觉）。

第十四条 隔爆面局部存在直径大于0.5mm，深度大于1mm的砂眼，在1cm2范围内超过5个为失爆。

第十五条 隔爆面上不得有油漆和硬杂物，否则为失爆。

第十六条 隔爆面应磷化或涂以适量的中性凡士林等合格的防锈油（磷化后也可涂凡士林油），磷面脱落并未涂防锈油为失爆。涂油应在防爆面上形 成一层薄膜为宜，涂油过多为不完好。

电缆引入装置

第十七条 高压电缆的引入装置采用浇铸固化密封式时，填料的填充深度须大于电缆引入孔径的1.5倍（最小为40mm），否则为失爆。采用铠装电缆供电时，使用密封圈要全部套在铅皮上，否则为失爆。

第十八条 电缆护套伸入器壁小于5mm为失爆；大于15mm为不完好，电缆直径较大而不能进入接线腔时，可适当将需伸入接线腔部分电缆护套锉细。

第十九条 没有接线的电缆引入装置分别用密封圈、金属挡板和挡圈依次装入、压紧，否则为失爆。接线的电缆引入装置加装的金属圈应装在密封圈外面，否则为失爆。

第二十条 金属档板直径与进线装置内径之差应不大于2mm，厚度不小于2mm，金属套圈外径与进线装置内径之差应不大于2mm，厚度不小2mm，否则为失爆。

第二十一条 接线嘴压紧后应有间隙，否则为失爆。接线嘴应平行压紧，两压紧螺丝入扣差不应小于5mm，否则为不完好。接线嘴压紧后仍不能将密封圈压紧时，只能用一个厚度适当的金属圈来调整，不得再垫其它杂物。金属圈内的外径应与喇叭嘴伸入器壁规格一致，否则为失爆。

第二十二条 接线嘴压紧要求：卡兰式的以压紧密封圈后用单手晃动喇叭嘴，上下左右晃动时为失爆。螺旋式接线嘴拧入丝扣数不得少于5扣，用单手顺压紧方向用力拧动超过半圈为失爆。

第二十三条 接线嘴严禁朝上，否则为失爆。接线嘴外部有缺损，不影响防爆性能为不完好。第二十四条 电缆压线板压紧要求：未压紧电缆为失爆，电缆压紧后的直径比原直径减少10%以上，为不完好。

第二十五条 低压隔爆开关接线室内不允许有负荷侧接线嘴接入引出电源线或从电源侧接线嘴接入引出负荷线，低压隔爆开关接控制线、信号线的喇叭嘴严禁接入或引出动力线，否则均为失爆。

密封圈

第二十六条 必须使用合格的橡胶密封圈，否则为失爆。第二十七条 密封圈尺寸应符合以下规定：

1、密封圈外径与进线装置内径差应符合表3规定值，否则为失爆。表3 D（mm）D0—D（mm）D≤20 20＜D≤60 D＞90 ≤1 ≤1.5 ≤2

备注：D：表示密封圈外径，D0：表示进线装置内径

2、密封圈内径与电缆外径差为±1mm、芯线截面积4mm2及以下电缆密封圈内径不大于电缆外径，否则为失爆。

3、密封圈的厚度不小于电缆外径的0.7倍，且不小于10mm，否则为失爆。

4、密封圈的宽度不得小于电缆外径的0.3倍（截面积70mm2的电缆除外），且不得小于4mm，否则为失爆。

第二十八条 密封圈修整后应整齐圆滑，凹凸大于2mm（含2mm）为失爆，小于2mm为不完好。

第二十九条 密封圈的同心槽线应朝内，否则为不完好。控制线、信号线的密封圈分层严重内凸、外凹达密封圈宽度的1/3者为失爆。

第三十条 电缆与密封圈之间不得包扎其它物体，否则为失爆。密封圈的单孔内穿进多根电缆时为失爆。

紧固件

第三十一条 隔爆面紧固件应齐全、完整、可靠，否则为失爆。第三十二条 紧固件应采用不锈材料或经电镀防锈处理，否则为不完好。

第三十三条 用一紧固部位的螺母、螺栓其规格应一致。螺纹裸露部分一般不得超过三扣，否则为不完好。

第三十四条 紧固隔爆面的螺母必须上满扣，否则为失爆。紧固螺钉伸入螺孔长度应不小于螺纹直径的尺寸，（铸铁、铜、铝件等不小于螺纹直径的1.5倍），如螺孔深度不够螺纹直径尺寸，则螺钉必须拧满螺孔，否则为失爆。第三十五条 隔爆面紧固螺栓应加装弹簧垫圈或背帽（弹簧垫圈与螺栓规格一致，弹簧垫圈应压平），螺栓松动，无弹簧垫圈（或背帽）和弹簧垫圈不合格均为失爆。

联锁装置

第三十六条 所有开关的闭锁装置必须能可靠到地防止擅自送电，防止擅自开盖操作，保证非专用工具不能轻易解除它的作用，否则为失爆。

第三十七条 开关内隔离开关应与负荷断路器、接触器在电气或机械上联锁。否则为失爆。

电缆与连接

第三十八条 电缆（包括通讯、照明、纤毫、控制以及高低压橡套电缆）的连接不采用连接装置的接头，为失爆。

第三十九条 铠装电缆的连接不采用连接器和未灌注绝缘充填物或充填不严密的接头，为失爆。

第四十条 通电电缆末端没有接防爆电气设备或防爆元件，为失爆。

第四十一条 橡套电缆护套损坏露出芯线或伤痕深度达最薄处二分之一以上，长度达20mm，或沿围长三分之一以上为失爆。

电缆接线工艺

第四十二条 接线应采用弓形垫圈、碗形垫圈或利用专用的接线头连接导线，螺母下应有弹性垫圈，或采用双螺母，不得压芯线绝缘。芯线裸露部分距距卡爪（或平垫圈）的最近端不得大于1mm，否则为不完好。

第四十三条 高压电缆的连接，一律采用压接方式，否则为不完好。接线柱使用压板压线时；压板凹面一律朝下，否则为不完好。井下使用的带有屏蔽层处理干净，否则造成事故按失爆处理。第四十四条 电气设备内接地线未接者为失爆。接线腔内地线长度应适宜，以松开先嘴卡兰拉动电缆后，三相火线拉紧或松脱时，地线不脱为宜；接地螺栓、螺母、垫圈不允许涂绝缘物。否则为不完好。

第四十五条 接线腔应保持干净，无杂物和水珠，使用铠装电缆的接线腔内不允许有油，否则为不完好。

第四十六条 隔爆接线腔内导线的电气间隙应符合表4规定值，否则为失爆。隔爆电动机斜面接线盒严禁反装，否则为失爆。表

4、隔爆腔内导线的电气间隙（mm）额定电压（V）

电气间隙（mm）

500V以下 6

660 10

1140 18

3300 36

6000 60 其它

第四十七条 插接装置的电源侧应接插座，负荷侧应接插销，当断开时插销不得带电，否则为失爆。

第四十八条 各种防爆电气设备的保护装置和影响防爆性能的附属元件必须齐、完整、可靠。损坏、拆除或失效均为失爆。

第四十九条 接线嘴电缆出口处应平滑，出现死弯致使像套电缆（包括控制线、信号线）绝缘外护套与相线的绝缘橡胶分层为失爆。

第五十条 旋转电机在正常工作状态下，外风扇、风扇罩、通风孔挡板和它们的紧固零件相互间的距离最小为风扇最大直径的1%，且不小于1mm，否则为失爆。第五十一条 弹性物上不得再加弹簧垫，否则为失爆。第五十二条 井下电缆不得用铁丝捆吊，不得盘圈。第五十三条 喇叭嘴用密封圈分层不得朝外。第五十四条 接地装置必须规范，杜绝串联接地。

浅析防爆起重机的防爆技术 篇3

关键词：防爆,起重机,防爆技术

1 防爆起重机的有关的防爆理论

起重机在运转的情况下会有电传导和机械摩擦的产生, 甚至有的情况下还会形成电弧、火花和火热等现象。对此, 在部分易燃易爆的有关地点中采取的防爆起重机应该实行有关的举措:预防电弧、火花以及过热的形成;即便形成也达不到引起燃爆周边的部分有关的爆炸混合物质。防爆起重机的防爆理论的起始点出自于防爆起重机的构造、设计和制作。防爆起重机是一种根据防爆电气设备、金属结构、机构和零部件、防爆电气中的联结、机械或是液压传动和安全配备等构成的组合几点设施。所以, 在防爆起重机的防爆需求上, 首先要思考单一防爆电气设备所形成的强温和摩擦火花, 其次要想到由于机械运动部分的摩擦抨击形成的机械火花和强温。防爆起重机的根本防爆理论就是要通过部分有关的对此, 一定要在指定的程度上调控火花和电弧的形成, 把电气火花和机械火花实行对应的防爆性能去调控或是消去, 使它可以不去引起燃爆在所处的环境周围中的爆炸性气体综合物质。在多数的情况中, 这在防爆起重机的有关防爆技能上能够涵盖为电气防爆技术和机械防爆技术两种类型。

2 防爆起重机的防爆技术

2.1 机械和框架防爆技术

防爆起重机的框架和机械的防爆主要是关乎临近起重机中的或是带有相对应运动机械物件的碰撞与摩擦地方。在一定的程度中, 我们要通过比较符合的有关材料质量、调控对应的速度、表层特别处置等有关的方式来实施防爆。

部分有关的技术框架的有关主要零件的材料, 例如小车架、端梁、主梁等, 应该不低于镇静钢。

在有关的防爆层次达到Ⅱ C级别的时候, 车轮踏面和轮缘的地方要通过部分不由于摩擦以及抨击去达到爆炸的铜合金或是其他的有关的材料构成。此外, 电缆滑车上的有关的小滚轮和限位开关上的有关的小碰轮, 要使用黄铜青铜和面上的有关的电阻达到标准的有关的工程塑料去实施建造。在Ⅱ C级的情况下, 牵引绳要使用跟不锈钢相关的钢丝绳。

倘若在同一跨之间有两台多的防爆起重机是一同运转的情况下, 就要在防爆起重机之间建立一部分有关的预防撞击和缓冲性能配备, 同时缓冲器的材料要是非金属材质的, 因为非金属材质的表层电阻要达到程度上的标准值。进而在层次上可以高效地预防形成静电火花。

防爆钢丝绳电动葫芦和防爆电动单梁的起重机在大多数的时候均通过配有关联的内制动隔爆型的电动机。事实上, 防爆起重机制动器的制动轮以及闸瓦极少数的时候使用隔爆类型, 多数都是用的敞开的, 往往通过调控制动轮与闸瓦间隙又或是使用无火花的有关材质闸瓦等有关的方式去实施部分较为系统的防爆。

有关的执行轨迹包含部分大车轨道, 倘若有一部分连结地方, 就要通过焊接的连结方式, 焊缝要求打磨的较为光滑, 同时还要确保焊缝在诸多层面的平坦、光洁和没有锈蚀。

要依照起重机的有关起升高度去制定起升的速度、大车的有关速度和小车的运转速度, 由此可以达到相关起重机法律文件的有关规定标准。

对于一定层面来说消去强温度同时能够达到强温的零件置放在隔爆外壳中或是通过加润滑油、散热等有关的方式去达到防爆。好比说隔爆型制动轮, 减速器一定程度中通过通风散热的有关方法, 起升钢丝绳一般通过加润滑油又或是镀锌钢丝绳等。

2.2 电气防爆技术

防爆起重机的电气系统重点有驾驶室设置照明、弱电设施、强电设施、风扇或是空调等有关电气以及每个电气元件连结所采用的电缆等。电气防爆一般是通过增安型、本安型、浸油型、正压型、隔爆型、浇封型等方式达到防爆。

部分有关的强电设施和电路的防爆对策小车与打车和起升电动车、总的电源开关、电气控制柜、液压驱动电机以及电磁制动器线圈等。多数程度上, 我们均通过电缆沛县和使用隔爆型电气设施。它的有关防爆理论是间隙火焰, 想要在一定的层面上实现阻碍内部爆炸的部分生成物向课外实施传播去形成爆炸的愿望, 我们把达到电弧、火花以及过热的元件部分安放在防爆外壳中间。电源开关和配线、分线盒、操纵以及急停开关等, 大多时候均通过增安型的电气设施。它的防爆理论就是它自身并不能形成引起燃爆的源头, 则自身通过部分有关的对策, 进而在一定范围内杜绝了电弧、火花以及过热情况的产生。

对于连结电缆的诸多有关的防爆对策来看, 防爆起重机上的不是本案配线, 想要预防拔脱和可信任密封, 大多时候要通过压紧螺母式形成装置和橡套圆形电缆, 同时在电缆的中间不应该带有有关联的接头, 需要的情况下要建立部分有关的防爆接线盒。例如照明电路、音响信号电路、调控电路以及动力电路等等。

对于弱电设施和电路的有关防爆对策中, 一般来说, 在防爆起重机的有关弱电设施和有关的电路中, 过载传感设备和信号灯, 多数都是通过本安型的有关防爆电气设施。

防爆起重机所处在的领域的防爆等级和有关的组别通常是不少于Ⅱ B T4 级和A21 T135℃级的。所以, 我国的Ⅱ类在用防爆起重机的防爆型式和防爆级别划分上大多可以达到我国如今就有的部分防爆生产任务场地的有关防爆级别条件。

伴着我国的防爆技术的长久发展变动, 一部分新型的防爆技术在一直形成, 国际上比较领先的防爆起重机的引入;诸多的新型防爆技术在持续涌现, 例如通过特殊性和无火花型的防爆技术。防爆技术如今还并没有达到比较系统的制度规定, 以上种种都要求我们再次的完善和不断的进步。

参考文献

[1]朱震.浅谈防爆起重机技术安全[J].商品与质量:学术观, 2012.

[2]任航, 潘聪.浅谈防爆起重机监督检验的特点[J].中国机械, 2013.

防爆标准 篇4

一、存在下列问题的电气设备及小型电器不得下井使用：

（一）防爆接合面锈蚀、划痕超过规定。

（二）绝缘座破裂导致接线柱松动，接线柱变形或螺纹滑扣。

（三）导电螺栓、螺母锈蚀。

（四）喇叭嘴不配套或断裂、缺损。

（五）开关本体与外壳不配套，转盖与外壳不配套、缺手把或转动不灵活，开关内腔上方导电螺栓与接线鼻连接不牢。

（六）开关的机械闭锁失效。

（七）开关内缺电源隔离罩、电源危险牌。

（八）开关底托架严重变形、断裂或固定不牢。

（九）电机风翅处的护罩与电机外壳固定不牢。

（十）其它不符合完好标准等规定的。

二、井下隔爆电气设备的运行、维护和修理，必须符合防爆性能的各项技术要求，不得出现以下现象：

（一）隔爆外壳的要求：

1.隔爆外壳有裂纹、开焊、变形长度超过50毫米，同时凸凹深度超过5毫米。

2.隔爆壳内外有锈皮脱落。

3.隔爆室（腔）的观察窗（孔）的透明板松动，破裂或使用普通玻璃。

4.隔爆电机接线盒缺内隔爆绝缘座或虽有但破损的。

5.改变隔爆外壳原设计安装形状，造成电气间隙或爬电距离不符合规定。

6.没有经过专职防爆检查员检查、无防爆合格证的，或虽有防爆合格证但检验期超过一个月、或专职防爆检查员没签字的。

（二）隔爆接合面的要求：

1.隔爆接合面应保持光洁、完整、须有防锈措施，无油漆，不符合要求的。

2.用螺栓固定的隔爆面其紧固程度应以压平弹簧垫圈不松动为合格，不符合要求的。

3.隔爆结合面的缺陷或机械伤痕，将其伤痕两侧高于无伤表面的凸起部分磨平后，超过下列规定的：

2(1)隔爆面上对局部出现的直径不大于1mm，深度不大于2mm的砂眼，在40、25、15mm宽的隔爆面上，每1cm不得超过5个；

10mm宽的隔爆面上，不得超过2个。

(2)产生的机械伤痕，宽度和深度不大于0.5mm；其长度应保证剩余无伤隔爆面有效长度不小于规定长度的2/3。

（三）电缆引入装置的要求：

1.密封圈内径大于电缆外径超过1毫米。

2.密封圈的单孔内穿进多根电缆。

3.一个密封圈穿进多根电缆时应在密封圈两侧加设金属垫圈，缺少的。

4.将密封圈割开套在电缆上。

5.密封圈部分破损，而未破损部分已不能符合防爆规定。

6.密封圈老化、失去弹性、变质、变形，有效尺寸配合间隙达不到要求，起不到密封作用。

7.密封圈没有完全套在电缆护套上。

8.密封圈与电缆护套之间有其它包扎物。

9.一个进线嘴内用多个密封圈。

10.不用的进线嘴缺密封圈或钢质挡板。挡板直径比进线嘴内径小2毫米以上的。挡板的公称厚度小于2毫米的。

11.挡板放在密封圈里侧。压盘式进线嘴或螺母式进线嘴金属圈放在挡板与密封圈之间。

12.进线嘴压紧后没有余量、线嘴内缘压不紧密封圈、密封圈端面与器壁接触不严或密封圈能活动。

13.压盘式进线嘴缺压紧螺栓或压紧螺栓未压紧。

14.压紧螺母式进线嘴因乱扣、锈蚀等原因紧不到位。

15.压紧螺母式进线嘴用一只手的五个手指能使压紧螺母旋进超过半圈的。（原煤炭工业部[88]煤生字第359号文件《煤矿井下电缆安装、运行、维修、管理工作细则》）

16.使用的压紧螺母式进线嘴在螺母与密封圈之间缺少金属垫圈。

17.电缆在进线嘴处能轻易来回抽动。

18.多层密封圈的多层朝外安设的。

19.开关的小接线嘴引入、引出动力线。

（四）电气接线的要求：

1．鸡爪子

（1）橡套电缆的连接不采用硫化热补或同等效能的冷补的。

（2）电缆（包括通讯、照明、信号、控制电缆）不采用接线盒的接头。

2．羊尾巴

电缆的末端不接装防爆电气设备或防爆元件者为羊尾巴。电气设备接线嘴（包括五小电器元件）2米内的不合格接头或明线破口者均为羊尾巴。

3．明接头

电气设备与电缆有裸露的导体或明火操作者均属明接头。

4．破口

（1）橡套电缆的护套损坏露出芯线的。

（2）橡套电缆护套损坏伤痕深度达最薄处二分之一以上，长度达20毫米，或沿围长三分之一以上者。

（五）隔爆型（照明）灯具的要求：

1．隔爆型灯具把卡口改为罗口的，不能提前断电的。

防爆标准 篇5

1 风险检验技术

风险检验技术指在达到系统稳定与经济协调一致的条件下, 全面剖析系统内部危险出现的几率与引发的后果, 提供风险排序, 确定薄弱环节的一种先进、有效的检验方法。现阶段, 在世界范围内, 主要将风险检测技术应用在锅炉以及压力容器等具有承压特性的设备中。在防爆起重机中应用风险检测技术, 除可科学防范、有效处理安全事故隐患外, 还可缩减安全管理成本, 优化安全检验技术, 提升机电设备的整体检验水平。

2 防爆起重机概述

防爆起重机一般被应用在工矿企业, 在实际生产活动或非常规条件中, 由于起重机违规安装防爆部件, 外加维修保养工作的制约, 非常容易出现泄漏问题。一旦易燃物发生泄漏, 则一定会和空气作用, 致使空气存在爆炸性混合物, 此时若和火源相遇, 便出现爆炸事故。通过长期探索总结得出, 电气火花以及明火等是最为常见的火源。而防爆起重机主要是通过适宜方法合理控制火花与电弧, 利用现代化的防爆技术, 规避电气火花的出现, 在环境中存在的爆炸性气体不会发生引燃, 进而实现防爆的目的。

3 安全检验技术要点

(1) 类型选择防爆起重机应依据实际工况, 结合环境科学选择适宜的防爆起重机, 确保安全保护装置、主要元件以及器材等应高出整机防爆级别。若在某区域中存在多于两种的类型不同的爆炸物, 所选择的防爆电气设备应保证与危险系数大的爆炸等级以及自燃温度偏小的等级保持一致。若功能条件一样, 则应首选结构简单的防爆电气设备, 另外, 还应权衡同一工程所需防爆电器设备之间的互换性, 进而为相应的管理工作提供便利。

(2) 关键零部件检验 ①对于防爆级别位于ⅡC等级的所有起重机, 应面向吊钩表面缠绕一层铝合金, 也可针对因碰撞作用所引起的吊扣出现火花问题采取有效的防范措施。②针对钢丝绳脱槽问题, 装设防脱槽装置, 配备导绳器, 这些材料的组成成分主要为铜合金。③对于车轮踏面、轮胎边缘, 应借助铝合金来制造, 也可应用无火花材料, 控制小车运行速度每分钟不超过十米, 大车运行速度每分钟不超过二十五米, 防爆级别处于ⅡC等级时需要控制其速度每分钟不超过十六米。④对于双梁起重机, 尤其是大吨位的, 其制动器一定要选择隔爆型, 以此来隔离高温部件, 使其位于隔爆外壳中。而减速器等零部件应实施通风散热。⑤对于电缆滚轮、限位碰轮, 需要利用青铜黄铜来制造, 当防爆级别处于ⅡC等级, 应利用不锈钢钢丝绳充当牵引绳。⑥运行轨道部位若存在连接处, 则需进行焊接连接, 确保焊接打磨平整, 且不存在锈蚀现象。⑦缓冲器材质主要为橡胶, 也可利用聚氨酯来制造。

(3) 电气设备检验 ①对于馈电装置, 其供电电源主要为TN-S系统。若起重机的体积偏大, 则小车馈电需使用电缆导电, 同时安装牵引绳。对于大缆车, 则需应用无芯电缆, 且每一个电缆之间不存在接头。②对于防爆型电气设备, 其引入以及引出电缆需要利用密封圈进行压紧密封, 而没有利用的电缆, 在其出口部位应通过钢质厚度超出两毫米的金属盖板进行封堵;对于隔爆型设备, 其隔爆面不允许出现沙眼与锈蚀等不良现象。清洗磷化层以及无电镀以后, 需要涂擦电力复合脂, 保证紧固螺栓齐全, 且不存在松动问题。③对于电动机与总电源开关等弱电设备, 主要借助隔爆型设备进行防爆。其中隔爆型设备除保证防隔爆外壳可负担内部产生的爆炸压力, 不出现破损现象外, 还应保证隔爆外壳自身的接合面可隔离爆炸火焰, 以免传向壳外, 使得爆炸性混合物燃烧。由此可知, 防爆外壳材料与厚度需达到强度标准, 同时, 每一个接合面的极限间隙都应符合相关标准。④对于控制器以及传感器等弱电设备, 主要通过本安型设备进行防爆。具体来说, 本安型防爆指代利用电路电气参数管控, 进而保证最危险条件下出现的火花能量不超过最小点燃能量, 也可让导线与元器件由于放热反应形成的表面温度不超过可燃混合物的标准温度。本安电气设备连接非本安设备时需要提供防爆安全栅配套设备, 以免危险电流贯穿本安电路, 削弱防爆性能, 降低最终的防爆效果。

4 结语

笔者依照日常检验工作, 围绕防爆起重机进行了初步探讨, 着重探究了风险安全检验技术。在未来, 风险检验技术将成为防爆起重机进行常规检验的主要方面, 不仅要合理选型, 而且应认真检验关键零部件与电气设备等, 确保防爆起重机可正常、稳步运转。

摘要：随着时代的发展, 防爆起重机引起了各方的高度重视, 在电厂以及军工企业中均有所应用, 这些场所具有一定危险性, 存在爆炸性气体, 当其与明火相遇时, 会出现爆炸现象, 引发伤亡事故, 带来严重的财产与不可挽回的生命伤害。笔者将围绕防爆起重机展开探讨, 希望可为实践活动的开展提供参考。

关键词：风险,防爆起重机,安全检验

参考文献

[1]鞠成伟, 严波, 张更娥, 等.基于风险的防爆起重机防爆系统安全检验技术研究[J].装备制造技术, 2014, (5) :150-153, 168.

[2]张强.风险的防爆起重机防爆系统安全检验技术研究[J].中国化工贸易, 2015, (34) :115-115.

[3]王新华, 蒋漳河, 谢超, 等.防爆起重机危险点燃源辨识及预防措施[J].起重运输机械, 2013, (2) :82-86.

防爆标准 篇6

防爆起重机作为特种设备, 已被广泛应用于石油、化工等燃爆性混合物场所。防爆起重机轮轨裸露在空气中, 其在轨道上往复运动非常频繁, 易产生摩擦热源, 在充满危险性气体的环境中, 这种热源可能会产生爆炸, 给企业生产安全带来潜在的危险。研制一台防爆起重机轮轨摩擦防爆性能试验装置, 模拟防爆起重机运行过程中的摩擦火花, 高温表面的产生以及这些高温热源引燃爆炸的情况, 研究防爆起重机轮轨摩擦防爆性能。本文首先分析了轮轨摩擦热源产生的工况, 然后对试验装置总体功能和主体结构进行设计, 同时, 试验装置对密封性及爆炸试验安全性的要求也较高, 因此, 最后还对试验装置密封结构、泄爆面积进行设计[1]。

1 防爆起重机轮轨摩擦热源

防爆起重机在轨道上反复运行, 轮轨踏面之间将不断累积热量, 当热量累计到一定程度后, 这个热源将成为潜在的危险性。图2所示为轮轨踏面摩擦热源。

由摩擦生热公式得:q (x) =up (x) vs, 其中u是摩擦系数, p (x) 是压力大小, vs是运行速度。因此, 不难得出影响防爆起重机轮轨摩擦爆炸热源的因素有:防爆起重机的载重、轮轨运行速度、轮轨摩擦系数、轮轨踏面材料性质及轮轨往复运行工况等[2,3]。

2 轮轨摩擦防爆性能试验装置总体分析

防爆起重机轮轨摩擦防爆性能试验装置主要是模拟起重机轮轨运行产生的热源, 以及爆炸的情况。根据以上分析, 热源产生的影响因素有:车轮载荷、运行速度、运行工况及轮轨踏面的材料, 因此, 在进行试验装置研发的过程中, 需要控制这些因素。

对防爆起重机轮轨摩擦防爆性能试验装置进行总体分析:

(1) 轮轨摩擦防爆性能试验装置主体设计:主要设计控制影响热源的因素, 需要有加载机构、驱动机构及易于更换轮轨踏面材料的的轮轨结构形式。

(2) 密封结构的设计及计算:防爆试验装置箱体中充满气体后, 箱体内存在压力, 保证试验装置的密封性, 需要对试验装置的密封结构进行设计及计算。

(3) 爆炸泄压设计:试验装置需要进行爆炸试验, 爆炸试验一般存在较大的爆炸冲击及压力, 需要对箱体进行爆炸泄压设计, 保证试验箱体不受爆炸的破坏。

3 轮轨摩擦防爆性能试验装置主体结构设计

防爆起重机轮轨摩擦防爆性能试验装置需要模拟防爆起重机轮轨在轨道上运动的各种工况, 控制车轮载荷、运行速度及更换轮轨踏面材料。同时还需要模拟多种工况:啃轨、原地打滑、抱死滑动、运行冲击模拟等。啃轨工况是指车轮侧缘和轨道侧面生产摩擦的工况, 该工况需要试验装置能提供一个横向推力。

如图4所示是轮轨摩擦防爆性能试验装置示意图, 1是啃轨缸, 2是轨道轮液压马达, 3是箱盖密封装置1, 4是车轮液压马达, 5是车轮加载缸, 6是观测窗, 7是箱盖, 8是爆炸泄压口, 9是箱盖密封装置2。啃轨缸给轨道轮提供侧向推力, 模拟车轮啃轨工况。

由图5所示, 1是锥齿轮传动, 2是液压加载结构, 3是轨道轮结构。车轮液压马达驱动车轮运动, 同时, 车轮驱动马达需要随着液压缸同步运动, 因此, 需要和液压缸安装在同一侧, 所以选择锥齿轮传动, 锥齿轮的传动比是1:1, 轮轨相对运行速度的控制通过调节车轮液压马达及轨道轮液压马达转速来实现;液压缸加载缸加载车轮基座上模拟轮载, 车轮基座有滑轨能随液压推杆前后移动。图6、图7是易于更换轮轨踏面材料的轨道轮结构形式结构图。轨道轮是防爆起重机轮轨摩擦防爆性能试验装置的核心部件之一, 轨道轮的结构设计需要考虑到对轨道表面材料进行更换、模拟车轮在轨道运动等情况。轨道轮由轨道轮主体和轨道轮外包块构成, 轨道轮外包块由三分块拼接组成, 易于更换其表面材料[4,5]。

4 轮轨摩擦防爆性能试验装置密封结构设计

由于试验装置需要充满可燃性气体, 因此, 对试验装置的密封性要求较高, 对于试验装置, 存在密封问题主要是箱体和箱盖之间的密封, 对其进行密封结构设计, 以此保证试验装置的密封性。

箱体和箱盖之前主要是通过密封圈的形式进行密封的, 由于密封圈过长, 需要在箱体外侧施加压力, 保证密封圈的密封性。O性密封圈的直径为10 mm, 需要较大的预压力保证密封。箱体外侧的施加下压力的大小通过机械密封机构提供, 密封机构1及密封机构2均是使用液压来实现的, 最大提供压力能达到3 t, 该力能使得密封圈产生足够的变形, 满足箱体和箱盖之间的密封要求[5], 如图8和图9所示。

5 轮轨摩擦防爆性能试验装置爆炸泄压设计

爆炸泄压是指可燃气体/空气混合物发生爆炸的初始及发展阶段, 通过在包围体上人为开设泄压口的方法, 将高温、高压燃烧产物和未燃物料朝安全方向泄放出去, 使包围体本身及周围环境免遭破坏的一种爆炸防护措施。爆炸泄压技术措施因成本低和易于实现等显著优点而得到广泛应用。本试验装置涉及到爆炸, 为节约成本, 便于操作, 该试验装置采用泄爆的方式来释放爆炸压力。

5.1 泄爆设计基础

泄爆设计最重要的是泄爆面积的计算, 泄爆面积的大小与混合物爆炸指数Kmax、泄爆压力、泄压口开启压力三个参数有关。爆炸指数Kmax是表征可燃气体混合物爆炸猛烈程度的重要参数, Kmax值越大, 表明爆炸越猛烈, 泄爆面积要求越大。泄爆压力是指在泄爆过程中, 包围体内能承受的爆炸压力的大小。泄压口开启压力Pstart越低, 泄爆装置动作越早。因此, 当泄压面积一定时, 低开启压力下泄爆压力相对较小;当泄爆压力一定时, 则低开启压力下所需泄压面积较小。

5.2 轮轨摩擦防爆性能试验装置爆炸泄压设计

试验装置的爆炸试验属于气体爆炸试验, 因此, 选择开启压力诺模图作为设计计算参考依据。该诺模图适合甲烷、丙烷、焦炉煤气、氢气等气体的泄爆口设计。在爆炸试验中, 选择使用丙烷气体, 因此以下针对丙烷气体进行泄爆口设计。

试验装置箱体的容积:V=2 m3, 试验装置采用高强度钢, 其最大泄爆压力可达到Pred=0.20MPa, 泄爆口开启压力存在三种情况:Pstat1=0.01MPa, Pstat2=0.02MPa, Pstat3=0.05MPa。据此根据甲烷泄爆诺模图[6], 可以查得:

为保证泄爆安全, 试验装置选择泄爆面积大小为Sx3=0.18m2。

6 结论

研制了一台防爆起重机轮轨摩擦防爆性能试验装置, 设计结果表明:该试验装置驱动方式、加载机构设计合理, 能满足模拟防爆起重机轮轨运行各种工况的要求;试验装置的密封结构设计满足试验装置对密封性能的要求;该试验装置通过泄爆的方式排放压力, 成本低, 易于实现。

摘要：为研究防爆起重机轮轨摩擦防爆性能的机理, 提出防爆起重机轮轨防爆措施等问题, 研制了一台防爆起重机轮轨摩擦防爆性能试验装置。通过对装置的需求分析、结构强度设计、装置密封结构设计及防爆学设计, 研制了一台试验装置。结果表明:该试验装置能真实模拟防爆起重机运行工况, 满足爆炸试验要求, 为防爆起重机轮轨摩擦防爆性能机理研究打下基础。

关键词：防爆起重机,轮轨摩擦,防爆性能研究,试验装置

参考文献

[1]倪正官.防爆起重机的防爆安全问题[J].起重运输机械, 2006 (11) :78-80.

[2]吴磊, 温泽峰, 金学松.轮轨摩擦温升有限元分析[J].铁道学报, 2008, 30 (3) :19-25.

[3]王步康, 董光能, 谢友柏.滑动接触中摩擦发热的数值分析[J].中国机械工程, 2002, 13 (21) :1880-1883.

[4]刘延柱, 朱本华.理论力学[M].北京:高等教育出版社, 2009.

[5]成大先.机械设计手册[M].北京:化学工业出版社, 2010.

叉车防爆知识介绍 篇7

化学爆炸根据物质状态不同分为固体、液体和气体爆炸。如今石油、化工、制药、颜料、油漆、煤炭等许多行业和单位, 在生产、浓缩、液化和储运可燃性气体时;或生产、填充、释放和储运可燃性液体以及用这些液体处理、清洗物件时, 可能产生的可燃性气体或粉尘与空气混合后, 形成爆炸性混合物, 从而使这些地区成为普通车辆不能进入的区域。

防爆叉车是专门为可能产生爆炸性气体或粉尘的场所而设计和生产的, 主要是防止车辆在爆炸性气体环境中运行发生爆炸。下面大连叉车为大家浅析关于防爆叉车的一些防爆知识:

一、可燃性气体爆炸的条件

1.内因条件:可燃性气体浓度在一定范围内, 最低浓度至最高浓度之间产生爆炸。

2.外因条件:引燃闪弧或明火, 环境温度达到自燃点以上, 有一定能量的辐射, 都可能发生引爆。具体到车辆上体现为:电火花;机械碰撞火花;电机、电控、制动器、油泵和阀等易发热件的温度, 都可能引发爆炸。

二、爆炸性气体环境, 按其危险程度可划分三个区域

0区:爆炸性气体环境连续出现或长时间存在的场所。 (机动工业车辆不允许进入)

1区:正常运行时, 可能出现爆炸性气体环境的场所。

2区:正常运行时, 不大可能出现爆炸性气体环境, 如果出现也是偶尔发生, 并且仅是短时间存在的场所。

目前国内外的防爆叉车最高级别的都只能在1区和2区内安全运行。

三、防爆叉车所采取的防爆方式

1.、本质安全型:从电路的能量上加以限制, 无论在正常或短路的故障状态时, 产生的火花、电弧和温度都不足以引燃易爆气体。

2.防爆叉车结构防爆型:在结构上运用隔离措施, 把电器和周围环境隔绝。常用的有:隔爆型、增安型、正压型、充油型、充砂型、浇封型等形式。

工业粉尘防爆技术 篇8

粉尘尘源控制技术

良好的尘源控制技术将极大降低粉尘爆炸的风险。从本质安全角度看, 最优秀的方法就是对粉尘颗粒物的控制技术。实际上是控制粉尘浓度, 特别是全面控制车间粉尘浓度, 也就是工作场所粉尘浓度的管理范畴。当前, 企业对粉尘爆炸防护空前重视, 加强了对粉尘浓度的监测及测试工作, 但实际上存在一些理解的偏差。对粉尘浓度的监测某种程度上是为了职业卫生问题, 而非直接针对粉尘爆炸的安全问题, 因此工作场所控制粉尘浓度的标准浓度要求非常低, 一般在毫克级别, 这种监测对降低工作场所粉尘浓度, 预防职业病有一定促进作用。但笔者认为, 从防止粉尘爆炸形成及发生角度来看, “工作场所监测的浓度没有超过国家职业卫生标准就不会发生粉尘爆炸事故”的观点是错误的。因为职业卫生标准相对的是工作区域环境的粉尘浓度平均值, 而发生粉尘爆炸时, 常常是受限空间粉尘浓度达到爆炸下限, 它是一个瞬态值。两者之间有较大差别, 如一些企业清扫过程中, 可能粉尘浓度会急剧上升。

因此, 在工业生产过程中, 首要工作是“降尘”。生产和工艺条件许可的情况下, 应首先考虑采用的防尘措施为湿式作业。湿式作业的防尘特点是防尘效果可靠、简便、经济、有效, 易于操作和实施。细水雾除尘是一种应用广泛、效果较好的防尘技术措施。在没有特殊要求的场合, 可采用由水泵、过滤网装置、自来水连接管道、低压细水雾喷头和控制元件组成的细水雾除尘系统。其中水源取自自来水, 通过联接过滤网和水泵、细水雾喷头实现水雾喷射, 达到除尘效果。细水雾除尘系统维护成本较低, 细水雾粒径处理得当, 不带来污水, 无二次污染, 且不带入其他安全风险。在物料的干法破碎、研磨、筛分、混合工艺过程中同样可以与细水雾喷淋技术结合变为湿法操作;在物料的装卸、转运过程中往物料上喷加水雾, 可以减少粉尘的产生和飞扬;在车间内可布置细水雾管道网实现厂房地面、墙壁、设备外罩及建筑结构件周围的水雾除尘, 能有效防止二次扬尘。因此, 实现生产过程的管道化、机械化、自动化, 是控制粉尘外逸扩散的有效措施, 还可以大大改善粉尘生产的劳动条件, 减轻劳动强度, 避免粉尘与人体直接接触, 达到防尘目的。

另外, 要定时处理高处难以清扫的表面积聚的粉尘, 例如通风管、横梁、照明设备等。如2008年“2·7”美国帝国糖厂糖粉尘爆炸事故。帝国糖厂为了保护糖不受污染, 将输送带封闭, 但封闭空间内并未相应配备集尘、收尘设施, 导致部分糖粉尘被困在形成的有限空间内。2月7日, 糖粉尘可能达到了爆炸浓度, 并接触到了点火源, 可能是过热的轴承, 引起爆炸。最初的爆炸炸裂了输送带密封腔结构, 冲击波冲入包装厂房, 平时累积在地面、设备或管道表面的糖颗粒由于爆炸腾空而起, 被推进的火球点燃, 造成了二次爆炸, 并席卷了整个厂房。

作业场所在干式生产条件下容易造成粉尘飞扬, 故采取以“局部排尘、就近收尘”的原则与措施。首先将产生粉尘的机器设备尽可能的密闭或设计局部排风罩, 就近加装隔尘防护挡板和集尘、除尘设施。对于湿式除尘不能满足安全与环保要求的情况下, 须采用干式除尘技术。干式除尘设施、设备常用是袋式除尘设备, 因其过滤效率高而易达到环保排放要求而被广泛采用, 但一定要做好气流组织和尘源的控制, 特别是要做好防护罩和集尘、除尘设施内积聚粉尘的清理, 防止积聚粉尘扬起形成粉尘云, 引起粉尘爆炸, 所以通风除尘设计至关重要。对于通风除尘设计, 一定在研究粉尘自身流动性等特性基础上, 结合该粉尘的爆炸极限, 最大爆炸压力, 爆炸烈度分级, 最小点火能量等爆炸参数, 依据GB 50019—2003《采暖通风与空气调节设计规范》, 风速不低于最低控制风速, 风量满足GBZ 1—2010《工业企业设计卫生标准》和GB 16297—1996《大气污染物综合排放标准》等要求, 最终防爆问题还要满足GB 2476.1—2000《可燃性粉尘环境用电设备》、AQ 3009—2007《危险场所电气防爆安全规范》、GB/T15605—2008《粉尘爆炸泄压指南》、GB/T 17919-2008《粉尘爆炸危险场所用收尘器防爆导则》、GB15577—2007《粉尘防爆安全规程》等规范标准要求。

在工业生产过程中, 生产厂房分布大量通风和输运管道, 管道中颗粒物逐步沉积带来的堆积粉尘的清洁清扫问题日益突出, 一方面通风管道跨度比较长, 有些还存在风管管径变化, 积尘清除难度较大。多数通风管道具有三通、弯头等转折处, 其增大了清除积尘的难度。另外, 粉尘在管道内积聚也成为诱发粉尘爆炸事故的因素之一。可将通风管道内积尘清洁、清扫机械或机器人应用于通风管道内积聚的粉尘处理, 以保证通风管道正常安全使用。该类型的通风管道内积尘清洁机器人主要包括内部控制器、积尘收集装置、后轮偏转装置、后轮驱动装置、吸尘管下降装置、CCD摄像头、角度传感器、前轮转向装置和外部控制器等装置。通风管道内积尘清洁机器人必须具备在管道除尘时不产生静电火花, 同时避免产生摩擦火花的功能。所以, 通风管道内积尘清洁机器人在除尘时要兼顾安全性、便利性和稳定性等。

粉尘点火源控制技术

点火源是粉尘发生爆炸必不可少的条件, 只有当足够能量的点火源将粉尘加热到燃点, 才会引起粉尘燃烧或爆炸。引起粉尘爆炸的点火源有焊接, 切割产生的明火, 电加热、过热轴承表面, 连续的电火花, 热辐射, 自然形成的火源以及自热积聚的能量等。这些点火源在有效粉尘云中出现, 爆炸将不可避免发生。因此排除点火源是防止粉尘爆炸最有效的控制手段。

1.焊接、切割产生的明火。

工业生产过程中因火焰、焊炬或切割工具产生的热量是粉尘爆炸所需能量的好几倍, 这些能量是造成火灾爆炸事故的主要原因之一。进行焊接、切割操作时, 在焊接、切割处安装隔离防护罩, 防止火花、高能量热源大范围迸出;作业场所必须做好粉尘清洁处理工作, 包括设备表面及内部的粉尘。此外, 作业前对现场进行检查, 10 m内禁止存放可燃易燃物品, 如周围有不可移动的可燃物, 必须采取阻燃材料进行封堵。生产期间动用明火时, 需要将动火施工区和运行区进行分隔, 明火作业现场应有通风措施, 挂有安全警示标志, 明火现场必须备有防护和灭火器材。若生产区有不可避免的明火出现时, 就应采用外加隔离保护装置的办法, 将设备本身部分或全部可靠地密封起来, 防止点火源与可燃粉尘的接触。

2.静电放电。

粉体在生产、运输、储存、使用过程中的静电问题, 如粉体与生产工具、容器、设备、包装材料等介质发生摩擦产生静电, 如果不采取有效措施, 会使静电荷聚集, 聚集的电荷表现出很高的静电电位, 无法提高粉体的附加值和功能化利用效果, 甚至一旦具备放电条件就会产生火花放电, 当火花放电能量达到足以点燃周围其他易燃物或炸药时, 就可能发生火灾或爆炸事故。当易产生粉尘的设备中存在静电放电时, 必须采用静电消除装置, 防止静电放电引爆粉尘。

静电消除一般采用的方法:接地, 将可能产生静电的物体与大地相连接, 消除带电体上的静电;增加空气湿度加速静电泄漏;通过静电消除器消除设备设施中产生的静电。

3.防止粉尘二次爆炸技术。

在粉尘产生场所, 由于粉尘自身的沉降效应, 在地面及设备表面形成粉尘层, 随着时间变化, 其厚度和范围增大。当局部悬浮粉尘或其他爆炸物发生一次小型爆炸时, 产生的冲击波会使层状粉尘卷起与空气混合发展成大范围的系统爆炸即二次爆炸。如除尘器, 粉尘通风管道局部内经常发生小规模火灾或小型爆炸, 但是继而引发的二次爆炸会造成大规模的人员伤亡、设备损坏和财产损失。2014年8月2日, 江苏省昆山市中荣金属制品有限公司抛光车间发生粉尘爆炸特别重大事故, 事故可能是由于除尘设备发生爆燃而引发的一连串多次大规模叠加的粉尘爆炸事故。

防止粉尘发生二次爆炸的基本措施:厂区内设备、地面及时清扫, 墙壁可采用一定的坡度设计和表面光滑处理, 避免粉尘层或堆积粉尘出现, 消除二次粉尘爆炸的可能性;对于通风管道、横梁、照明设备等粉尘难清理的地方, 采用真空、特殊吸尘设备进行定期清理;采用管道单向隔离措施, 防止燃烧火焰沿管道内倒灌传播;采用防爆抑爆装置, 其火焰和压力探测器及防爆抑爆装置系统可有效对重点危险源进行控制, 防止引发后续的大规模爆炸事故;工厂要对重点危险源进行检查及监控, 防止燃烧波的形成。

粉尘爆炸灾害控制技术

粉尘爆炸一旦发生, 也并非不可控制, 有很多灾害控制技术。爆炸灾害控制技术的目的正在于把爆炸事故控制在其发生的初始阶段或局部区域内, 尽量降低灾害的破坏程度和损失大小。实际工作中针对粉尘爆炸, 需要将隔爆技术、泄爆技术和抑爆技术完善地配合使用, 才能有效地控制爆炸。当前主要技术有:

隔爆技术企业内一些设备在发生爆燃的初期, 燃烧的材料可以通过任何敞开的输送连接 (管道、导管、传送带) 使连通的其他设备和设施处于二次爆炸的风险中, 此时可采用隔爆技术 (快速动作阀门、化学屏障) 阻止火焰的传播, 消除二次爆炸的风险。

泄爆技术企业内许多容器设备不能承受最大爆炸压力, 但是工艺原料和火焰可以排放至大气, 此时可以采用泄爆技术, 如爆破板、泄爆孔、爆破片技术及机械装置泄爆技术等。在爆炸过程中泄放压力, 避免工艺设备的灾难性破坏。如利用泄爆孔把燃烧物质释放到外壳外部, 通过可打开的或带铰链的门泄压, 爆破片破裂, 释放压力冲击波。但是为避免冲击波对建筑物、设备或人员的损害, 不允许泄爆系统喷射出快速的火焰、燃烧产物, 此时可采用无焰泄放, 只排出燃烧后的被压缩的气体。

抑爆技术抑爆就是在粉尘发生爆炸时, 采取一些技术措施不让爆炸压力进一步扩大, 从而使爆炸带来的危害和损失降低到最小。爆炸探测监视装置的准确性和可靠性是决定整个抑爆系统性能的前提和关键。工业粉尘爆炸初始阶段的火焰速度较低, 同时火焰探测方式可能因粉尘云等遮挡而降低了其可靠性, 因此抑爆系统广泛采用爆炸压力探测方式或多种探测方式结合使用。抑爆剂种类和数量的确定主要考虑对不同可燃粉尘的适用性、抑爆效率以及对工艺环境的适应性。对工业粉尘而言, 碳酸盐或磷酸盐等粉体抑爆剂具有较高的抑爆效率。

针对管道或设备内粉尘着火或爆炸的控制就是隔爆技术、泄爆技术和抑爆技术配合使用。如工厂粉尘输送管道内易发生粉尘爆炸和火灾, 采用粉尘爆炸管道或设备内自动式抑爆装置, 此装置主要包括火焰传感器、压力传感器、控制器、高压灭火剂容器、爆炸减压层 (高分子防火缓冲材料) 、爆破片装置、小型引爆装置、爆破片隔膜等部分。火焰传感器 (探头) 、压力传感器 (探头) 置于装置管道内部, 当管道发生粉尘火灾或爆炸时, 传感器采集到信号传达至控制器, 控制器信号会开启小型能量释放装置, 将爆破片瞬间爆破, 高压抑爆剂进入管道实现灭火抑爆, 同时控制器信号控制高速隔离阀关闭, 使设备停机, 防止爆炸引起更大范围的二次爆炸。抑爆装置可带有爆炸减压层 (高分子防火缓冲材料) 吸收爆炸冲击波或采用一定的泄压措施, 减小爆炸压力冲击波损害设备以及对人员的伤害。

防爆叉车的选择 篇9

随着石油、化工、轻纺、火药、天然气、采矿、制药、油漆等行业的不断发展,易爆危险品的加工、使用、装卸和储存也日益增加。在这些场所作业过程中,有可能甚至不可避免地会出现易燃易爆物质的散发、集聚、外溢和泄露等危险,从而使周围的某些区域形成爆炸性环境。内燃或蓄电池车辆在可燃爆炸性环境作业过程中,可能会因火花、静电、过热等因素导致引燃或引爆事故。因此正确的选择防爆装卸搬运机械设备关乎到企业的生产安全[1]。

2. 防爆区域

根据国家防爆电气设备标准《爆炸性气体环境用电气设备》和《爆炸性环境用工业车辆防爆技术通则》规定,爆炸性危险环境按爆炸物质的性质可分成气体爆炸性危险环境、粉尘爆炸性危险环境和爆炸品爆炸危险场所。根据出现的频繁程度和持续时间,爆炸性气体危险环境可划分成为三个等级,爆炸性粉尘危险环境可划分成两个等级,如表1.1所示。

根据爆炸性危险气体可能引爆的最小火花能量,我国及世界上大部分国家和地区将爆炸性气体分为四个危险等级,见表1.2。

爆炸品爆炸危险场所按其危险程度大小分为三个等级:

I级场所:技术处理黑火药、烟火药、电火花感度高的炸药、电火工品、电发火弹药的场所和存放无金属外壳的火炸药及其制品的库房与危险品的库房。

II级场所:技术处理电火花感度低的火炸药和存放有铁皮密封容器的黑火药、烟火药、发射药和库房及存放电发火弹药的库房。

III级场所:除I、II级场所外的各种弹药库房和铁路专用装卸站台。

3. 防爆型式及其措施

防爆方法对危险环境的适用性根据国家的标准可分为以下几种方式:(见表1.3)

本质安全型是指从电路的能量上加以限制,使电路无论在正常工作中或发生短路、断路的故障状态时,所产生的火花、电弧都不足以引燃易燃易爆气体,且所产生的温度不足以使易燃易爆物自燃。

结构防爆型是指在结构上用隔离措施把电路和周围环境隔绝。结构防爆的常见形式有:隔爆型、增安型、正压型、充油型、充砂型、浇封型等形式。

目前用于防爆叉车的防爆形式主要是隔爆型,其原理是:将设备在正常运行时,能产生火花电弧的部件置于隔爆外壳内,隔爆外壳能承受内部的爆炸压力而不致损坏,并能保证内部的火焰气体通过间隙传播时,降低能量,不足以引爆壳外的气体。

4. 防爆叉车引燃源的产生

叉车引燃、引爆源的表现形式与各类型叉车所采用的系统方案有关,但存在的引燃、引爆源基本一致,主要有以下几个方面:

(1)电气和机械设备的高温表面:叉车在长时间工作时,各运转部件运动(如液压式电动叉车的电动机运转和油液流动;蹄式制动器的刹车制动)会导致叉车的某一部位表面的温度升高;

(2)电机、电气元器件及电控装置(包括电源、开关、灯、喇叭、接线等)工作时,可能产生的电弧或火花;

(3)叉车运动部件工作时,相互间的摩擦或碰撞可能产生的静电或火花。

5. 采取的防爆安全措施

防爆安全措施就是针对上述引燃(爆)源,在设计制造上采取相应的措施,消除、控制引燃(爆)源,从而达到整车防爆特性的目的。

(1)主动防护和被动防爆

在防爆系统设计中采用主动防护和被动防爆相结合的多级防爆措施,以有效提高整机的防爆智能化程度和防爆可靠性。

主动防护就是在整机防爆系统中设置有绝缘监控系统、热保护系统和过载保护系统等一系列智能化的控制系统,在叉车发生危险前,就能自动对叉车进行控制,达到防患于未然的目的。

被动防爆就是将所有的电气设备设计成隔爆型、增安型、本安型或特殊型等防爆型式。采用这些防爆型式,即使在叉车发生故障或发生危险时,可以保证叉车的故障不会引起周围环境的点燃或爆炸。

(2)交流单电机防爆

目前国内外的蓄电池叉车普遍采用三电机或双电机方案,即行走、转向和工作装置各自分别用一台电机进行驱动,或者转向系统和工作机构通过转向优先共用一台电机、行走系统由另一台电机单独驱动。这两种驱动方式的特点是传动系统设计简洁、机械传动方式、传动效率高、技术成熟。而单电机替代三电机、液压调速替代电调速,PLC控制替代继电器控制使叉车减少50%的电器部分可以有效地减少防爆点,有利于提高整机的防爆安全性。

(3)机械火花的控制防爆

防爆叉车的旋转部件或其它运动部件应保证具有足够的间隙,以确保运转中不因刮擦、干涉而产生火花。同时在设计时要考虑在易产生危险火花部位采用特殊无火花材质,避免有相对运动机械零部件之间的撞击和摩擦以实现防爆。防爆叉车在正常运行时,考虑到设计容差,旋转部件和其他部件之间的间隙设计为运动部件最大直径的至少1/100,并在机械结构的设计中采用以下准则:对于发生摩擦或碰撞的旋转部件或其他部件、设备外壳的材料不选用轻金属合金;由于采用液压方式制动避免了制动器类摩擦部件产生的火花;为了防止叉车作业时与地面、货物碰撞或摩擦产生火花,叉车的货叉及车体周围全部采用包铜皮加铜套。

(4)电气火花及表面高温的控制防爆

电气火花通常采用隔爆型(d)、增安型(e)、本安型(i)等隔爆措施来实现防爆。防爆叉车运行时各部件表面温度不应超过其标识的组别温度,对温升较高部件如电机、液压泵采取温度传感器控制保护,当温度接近最高允许使用温度时,自动控制叉车停止运行。在温度控制方面,设有电机表面温度传感器,设置两级监控,在叉车达到第一级设定温度时,叉车自动限制功率运行,达到第二级设定温度时,叉车停止运行。在过载保护方面,电气主回路设有电流传感器,当回路电流达到设定值时,自动限制功率运行。电气线路还设有绝缘监测功能,及时预警绝缘不良故障,预防短路事故。叉车整机的电气连接采用橡胶护套电缆,电缆不允许直接连接,如果必须连接或者分路时,设置了防爆接线盒,接头的连接全部在防爆盒内进行,电缆不留裸露部分,连线无中间接头;在易发生机械损伤部位的电缆采取了防机械损伤的保护措施;电缆引入装置采用了弹簧密封圈或者填料进行密封;电气部件外壳上多余的电缆入孔采用符合出厂要求的封堵件进行了封堵。

(5)静电火花防爆

防爆叉车的金属件均连接在车架上,车辆轮胎、传动皮带采用低电阻值的特殊橡胶材料制造,以确保车辆接地,避免静电荷积聚。叉车上所有大于100cm2的金属部件都连接到车架上,以保持电位平衡。为了防止静电电荷积累,叉车上所有的金属部件都对地保持了良好的导电性,叉车上所有的金属部件对地电阻均不大于106Ω。为防止静电集聚,叉车的轮胎采用抗静电型,以便将车体上可能产生的静电导入地下,车轮轮胎的表面电阻在相对湿度为50%时不大于109Ω,在相对湿度为30%时不大于1011Ω。叉车所有采用的油漆涂料不得含有轻金属粉尘。

漏电信号的检测是从外壳拾取的。当电路上有漏电,或电源的正负极任意一极与外壳碰上短路时,马上就会指示漏电,并使叉车停止工作。只有当排除故障并复位后,叉车才能正常运行。

(6)其他防爆安全措施

防爆叉车可根据用户工作环境中的爆炸性气体,设置气体浓度控制,当气体浓度达到其爆炸下限浓度(LEL)的10%时,报警装置就会声光报警,当气体浓度进一步上升,达到其爆炸下限浓度(LEL)的25%时,就会使叉车停机,并在停机后设定的时间内无法再起动,以确保万无一失。

6. 小结

随着国民经济的发展,防爆车辆广泛应用于石油、化工、制药、轻纺、军工、油漆、颜料、煤炭等工业部门及港口、铁路、货场、仓库等含有爆炸性混合物的场所进行装卸、堆码和搬运作业。与国外相比目前我国叉车生产中还存在一定的差距,部分产品安全性能及环卫指标不能满足标准要求,产品可靠性差,早期故障率高;主要作业性能不稳定(如最大起升速度):专用叉车的研发能力不足,缺乏根据不同装卸对象、不同工作条件进行相应的开发研制等等。本文通过对防爆区域的选择、防爆型式、防爆安全方式的分析,介绍了目前市场上常用的防爆方式,为客户正确的选择防爆叉车指明方向。

摘要：本文通过对防爆区域的选择,防爆型式、防爆安全方式的分析,介绍了目前市场上常用的防爆方式,为客户正确地选择防爆叉车指明方向。

关键词：防爆,叉车,选择

参考文献

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