HACCP计划

HACCP计划（精选十篇）

HACCP计划 篇1

(见图1)

2 终产品危害分析

2.1 原料乳检验

生物危害:致病菌污染。判断依据:奶站降温不及时, 奶站奶罐、奶车未彻底清洗消毒, 运输过程奶温升高都可导致致病菌增长。控制措施:奶站配置制冷系统, 挤奶后2小时必须降温到4℃以下;奶站管路、奶车CIP清洗;控制收奶半径, 4小时内将原料乳从奶站送至加工厂;夏天早晚运输。不是CCP。

化学危害:重金属污染, 农药残留, 黄曲霉毒素M1残留, 人为添加三聚氰胺或其他物质, 抗生素残留;判断依据:奶牛饲养环境、过程引入重金属, 农、兽药, 黄曲霉毒素M1;人为故意添加化学污染物。控制措施:奶源控制, 奶站考核, 设驻站员, 原乳入厂检验。是CCP。

物理危害:灰尘、草屑、牛毛、金属、玻璃等杂物。判断依据:饲养过程可以引入, 储奶罐密封不严可以带入。控制措施:奶源控制, 机械挤奶, 储奶罐罐口密封, 过滤网过滤;不是CCP。

2.2 原料乳储存

生物危害:致病菌污染、增长。判断依据:储存温度、时间控制不当;储奶缸未彻底清洗可以引入;控制措施:储存温度小于4℃, 储存时间小于24小时, 后工序杀菌。不是CCP。

化学危害:化学清洗液残留 (详见2.10) 。

物理危害:无。

2.3 湿混合 (配料)

生物危害:致病菌污染、增长。判定依据:设备及员工双手不洁引入, 温度和环境控制不当造成致病菌增长。控制措施:严格CIP清洗, 配料前员工手部75%消毒, 配料后料液降温冷却, 后工序杀菌。不是CCP。

化学危害:食品添加剂添加过量, 化学清洗液残留 (详见2.10) 。判定依据:操作人员识别、称量不慎造成添加量超标。控制措施:严格按照配方称量, 双人复核。是CCP。

物理危害:异物、杂质混入。判定依据:配料时从加料口引入。控制措施:配料室墙壁、房顶定期维护, 避免墙皮掉落, 环境保持卫生, 配料后过滤。不是CCP。

2.4 均质

生物危害:致病菌污染、增长。判定依据:设备不洁引入。控制措施:严格CIP清洗, 后工序杀菌。不是CCP。

化学危害:化学清洗液残留 (详见2.10) 。

物理危害:无。

2.5 巴氏杀菌

生物危害:致病菌残留、增长。判定依据:温度控制不当杀菌不彻底。控制措施:严格巴氏杀菌温度控制。是CCP。

化学危害:化学清洗液残留 (详见2.10) 。

物理危害:无。

2.6 喷雾干燥

生物危害:致病菌污染、增长。判定依据:粉塔清洗不彻底或有清洗死角造成长期奶垢积存致病菌繁殖。控制措施:严格CIP清洗, 严格消毒程序。不是CCP。

化学危害:化学清洗液残留 (详见2.10) 。

“▲”为废弃物产生点, “★”代表判断点

物理危害:无。

2.7 流化床二次干燥冷却

生物危害:致病菌污染、增长。判定依据:CIP清洗消毒不彻底造成长期奶垢积存致病菌繁殖。控制措施:严格CIP清洗, 严格消毒程序。不是CCP。

化学危害:无。

物理危害:无。

2.8 筛粉

生物危害:致病菌污染、增长。判定依据:设备不洁引入。控制措施:严格振动筛清洗消毒程序, 出粉在清洁区, 严格清洁区空间消毒。不是CCP。

化学危害:无。

物理危害:金属、异物等。判定依据:筛网破裂造成异物分离不彻底。控制措施:定期设备维护保养。不是CCP。

2.9 内包装

生物危害:致病菌污染。判定依据:环境引入, 包装内袋消毒不彻底致病菌残留。控制措施:在清洁区包装, 严格清洁区空间消毒;使用前对包装袋内外紫外线照射, 75%酒精杀菌。不是CCP。

化学危害:无。

物理危害:异物、杂质污染。判定依据:清洁区环境不洁, 包装过程引入。控制措施:严格控制清洁区卫生, 防止灰尘、外来物进入。不是CCP。

2.10 各设备CIP清洗

生物危害:致病菌残留。判定依据:清洗不彻底或有死角造成致病菌残留。控制措施:严格CIP清洗, 严格消毒程序;有后续的巴士杀菌控制。不是CCP。

化学危害:化学清洗液残留。判定依据:CIP清洗后冲洗不彻底引入。控制措施:保证最后水冲时间, 洗后清洗效果验证。是CCP。

物理危害:无。

3 HACCP计划 (CCP点)

3.1 CCP1:原料乳检验

显著危害:重金属, 农药残留、黄曲霉毒素M1, 三聚氰胺, 抗生素超标, 掺假。

CL:铅≤0.05mg/kg, 砷 (无机砷) ≤0.05mg/kg, 汞 (总汞) ≤0.01mg/kg, 铬≤0.3mg/kg;DDT≤0.02mg/kg, 六六六≤0.5mg/kg, 林丹≤0.01mg/kg;黄曲霉毒素M1≤0.5μg/kg;感官 (控制掺假) ——乳白色或微黄色, 具有乳固有的香味, 无异味, 呈均匀一致液体, 无凝块、沉淀, 无正常视力可见异物;相对密度 (控制掺假) ——≥1.027 (20℃/4℃) ;抗生素定性检测——阴性;三聚氰胺——不得检出;掺假检验——全部阴性;应符合GB19301-2010[1]。

监控:对象——原料乳。方法——按相关国标方法检验, 抗生素和掺假使用快速检测法。频率——感官、相对密度和掺假:每车每个储奶仓;三聚氰胺和抗生素:取每车所有储奶仓混合样;黄曲霉毒素M1:每季度抽检所有奶站奶样一次;重金属、农药残留:每半年抽检所有奶站奶样一次。人员——原奶化验员。

纠偏行动:拒收。

验证:1、原奶化验员必须持检验员证, 定期进行化验员培训;2、非国标方法没半个月与国标方法进行比对试验;3、检验仪器每年第三方校准;4、车间生产品控员对每储奶罐产品使用前检验感官、酸度、酒精、相对密度;4、成品出厂检验。

3.2 CCP2:湿混合 (配料)

显著危害:食品添加剂添加过量。

CL:双人复核。

监控:对象——添加剂称量重量;方法——一人称量后另一人再次称量;频率:每种食品添加剂称量时;人员——配料操作工, 两人。

纠偏行动:重新称量。

验证:1、定期进行操作人员培训;2、称量用秤每年第三方校准;3、车间生产品控员每班抽查;4、成品出厂检验。

3.3 CCP3:巴氏杀菌

显著危害:致病菌残留、增长。

CL:杀菌温度94±4℃。

监控:对象——杀菌温度;方法——目视温度计;频率——每1小时;人员——浓缩岗位操作人员。

纠偏行动:1、停机, 分离受影响产品;2、调整蒸汽进气量, 维修设备;3、半成品评估, 如可回收者回料至配料罐重新杀菌。

验证:1、定期进行操作人员培训;2、对温控设备每年第三方校准;3、车间生产品控员每班抽查;4、成品出厂检验。

3.4 CCP4:设备CIP清洗

显著危害:化学清洗液残留。

CL:PH试纸检测中性。

监控:对象——清洗后设备内壁;方法——PH试纸接触;频率——每次清洗结束;人员——CIP操作人员。

纠偏行动:重新清洗。

验证:1、对操作人员培训;2、车间生产品控员对清洗效果进行抽查。

3.5 备注:

上述监控内容必须有记录。

参考文献

HACCP计划 篇2

发布日期：2011-11-23 来源：食品伙伴网 作者：顾文雯[1] 杨倩 浏览次数：280 核心提示：本文针对在鱼油软胶囊生产加工过程中，运用HACCP对各环节进行危害分析，简略分析了鱼油软胶囊生产过程的危害分析和关键控制点（HACCP）体系和食品防护计划的关系，并提出在HACCP体系中导入食品防护计划，对有效控制鱼油软胶囊的生产和危害，提高产品安全具有重要意义。

顾文雯[1] 杨倩 闵行出入境检验检疫局

摘要：本文针对在鱼油软胶囊生产加工过程中，运用HACCP对各环节进行危害分析，简略分析了鱼油软胶囊生产过程的危害分析和关键控制点（HACCP）体系和食品防护计划的关系，并提出在HACCP体系中导入食品防护计划，对有效控制鱼油软胶囊的生产和危害，提高产品安全具有重要意义。关键词：HACCP；食品防护计划；鱼油软胶囊；应用

一、HACCP和食品防护的关系

HACCP表示危害分析和关键控制点，确保食品在消费的生产、加工、制造、准备和食用等过程中的安全，在危害识别、评价和控制面是一种科学、合理和系统的方法，通过对加工过程的每一步进行监视和控制，从而降低危害发生的概率。食品防护是指保护食品生产和供应过程的安全，防止食品因不正当商业利益、恶性竞争、反社会和恐怖主义等原因遭受生物的、化学的、物理的等方面的故意污染或破坏。

HACCP体系和食品防护计划二者都是为了控制生物、物理和化学危害，为人类提供健康安全的食品，都是预防性体系，HACCP体系对危害的控制基于HACCP原理，通过制定有效的HACCP计划表实现对危害的有效控制，在控制危害的过程相对稳定；而食品防护计划对危害的控制基于人为蓄意破坏的风险大小，在控制危害的过程可变性较大，而且可控性较弱。HACCP体系控制的是偶然因素导致的结果，而食品防护计划控制的是在人为蓄意的破坏或污染。基本步骤

1、成立HACCP小组和食品防护小组

食品防护小组成员与HACCP小组成员是否一致，可以根据企业实际情况确定。食品防护小组成员应来自公司各个部门，具有责任心和诚实守信；HACCP小组应保证建立HACCP计划所需的专业知识和经验，应包括企业具体管理HACCP计划实施的领导、生产技术人员、管理人员等，当公司内部人员不能满足要求时，可以聘请外部专家参与。

2、建立相关实施计划

（1）运用七大原理，根据企业情况和生产工艺，分析产品的关键控制点，确定关键限值，建立HACCP计划；（2）分析识别防护的薄弱环节，根据外部安全、内部安全、加工安全、储存安全、运输和接收安全、水和冰安全、人员安全、信息安全、供应链安全、实验室安全、潜规则安全等11方面进行防护问题的识别，进行食品防护评估，制定食品防护控制措施。

三、鱼油软胶囊的生产工艺

1、产品描述

鱼油软胶囊是以鱼油、明胶、甘油、纯水为主要原料，通过溶胶、配料、压丸、定型、干燥、拣丸、包装而成的保健食品，具有辅助降血脂的保健功能。

2、生产工艺流程

四、危害分析

鱼油软胶囊生产工艺中可能产生的危害为以下几种:

1、原料的危害分析

鱼油软胶囊的原料主要来自于动物源，主要从细菌性(菌落总数、大肠菌群和相关的致病菌等)、化学性(农药残留、抗生素、化学污染物等)和物理性(玻璃碎片、金属碎片等杂质)方面进行危害分析。首先要确定原料的主要成分，这些原料中是否可能存在有害微生物；原料是否含有毒性物质；应根据原料的品种、来源、规格、质量指标等情况作具体危害分析。

2、加工过程的危害分析 鱼油软胶囊在加工过程中各工序都有可能被污染；溶胶工序中除了防止杂质污染胶皮外还得防止微生物的污染；配料过程中主要防止异物混入料液中对人体造成危害；洗丸过程中主要防止溶剂的残留带来的危害；产品的包装材料、包装方式不合适都可能导致微生物污染。

3、生产人员的危害分析

鱼油软胶囊在生产过程中，生产人员要明确自己的健康和个人卫生会影响加工产品的安全性，生产人员不得患有碍食品卫生的疾病，要注意个人卫生；工作服保持每天清洁，穿上清洁的工作服、帽，鞋后才上岗；做到在任何时候都要洗净双手上岗，生产人员必须知道不按要求操作可能会出现的各种危害及严重后果。

4、设计、设备与设施的危害分析

厂房设计、设备与设施的配置要符合保健食品GMP的要求；工艺流程布置要将原材料与成品分开；人流与物流不能有交叉污染存在；按照生产工艺和卫生、质量要求，划分洁净级别；洁净级别必须满足生产加工鱼油软胶囊对空气净化的需要采用十万级洁净厂房；洁净厂房的温度为18-26℃，相对湿度45-65％；下水道及其它卫生清洁设施不能对鱼油软胶囊的生产带来污染。

五、鱼油软胶囊的关键控制点

1、生物性危害的控制

鱼油软胶囊所用的各种原料必须符合国家相应的卫生要求及有关规定；生产过程中，保持生产环境洁净无尘，防尘设施符合要求；生产工、用具，设备设计合理，表面光洁；原料、半成品、成品严格分开，防止原料对产品的污染；控制食品贮运过程的温度，不得与其他货物同车运输，防止交叉污染；食品生产经营人员每年必须进行健康检查，取得健康证明后方可参加工作；进入生产车间必须穿戴清洁的工作服、帽、鞋，并做好手的清洗与消毒工作。生产技术人员应掌握抑制各种致病菌生长、繁殖的最小水分活度(aw)、最低PH值、最高温度、根据危害分析结果，制定相应的措施，控制与细菌生长繁殖密切的技术参数，这对预防和控制细菌性危害十分关键。

2、化学性危害的控制

从以下二方面进行控制：①控制原料中存在的有毒物质，要求供应商提供原料的合格检验报告、质量保证书等有关的证明材料，包括原料的品种、规格、质量指标等；②控制生产过程的污染：对配方中必须要加入的食品添加剂必须是经国家批准的，使用量和使用范围都符合有关要求，并保存检测记录。使用的清洁剂和消毒剂必须是卫生行政部门批准的产品，使用后残留量不得超出国家规定。产品贮运过程中也应防止化学性物质的污染，特别是贮藏过程中的温度和时间应加以控制，通过对鱼油软胶囊进行稳定性试验保温3个月后，其中70％的产品过氧化值比未保温试验的产品平均高出1.5倍。

3、物理性危害的控制

物理性危害主要包括各种外来物质对鱼油软胶囊的污染。为控制物理性危害，在生产过程中，需要安装辅助设备如金属探测器、吸铁石和过滤器，防止物理性危害对消费者的安全造成危害。

六、进行食品防护评估

进行食品防护评估，应充分考虑HACCP计划对卫生环境的控制及相关危害的控制，避免资源浪费。在对所识别的薄弱环境可能存在的问题进行回答时，除不适用（N/A）外，无论是还是否，均应给出合适的理由，以便在食品防护计划确认和验证过程对评估过程的可追溯性。将薄弱环节的受攻击可能性降低到最小。

总之，危害分析与关键控制点(HACCP)作为国际公认的先进的、系统的管理方法，被许多国家运用于国际贸易，作为国际贸易的参照基准。去年FDA扣留了我国很多批次进口食品，主要原因是：杂质、卫生状况差；农药残留；食品添加剂和色素；其他微生物污染问题；因为，无论是国际市场还是国内市场，食品都应该向高科技和高质量发展，食品进入国际市场，企业就得遵守国际市场的规则，因此，中国的食品要想进入国际市场，作为食品企业首先应认真学习贯彻执行保健食品的GMP，对保健食品生产的每一环节都采用HACCP质量保证体系，在已建立HACCP体系的企业导入食品防护计划，充分利用原HACCP体系中建立的控制措施，只有在结合原有体系的基础上建立食品防护计划，才能有效减少企业资源投入，只有这样才能与国际接轨，才能使我国的新型食品有更广阔的市场前景。参考文献：

[1]顾绍平、张明、成十周、杨倩.美国食品防护计划与HACCP [J].食品科技，2009，1 [2]孙俐，贾伟 浅谈食品防护计划和HACCP体系的区别和联系 全国HACCP应用与认 证研讨会入选论文

HACCP有助消除食源隐患 篇3

值得庆幸的是，经过多次实地调查，无论是记者，还是日本政府和主要进口商所派出的调查人员均表示，他们所看到的工厂车间整洁，管理完善，并严格按照HACCP和ISO9001体系的要求实施生产，将原料潜在的化学危害控制作为关键控制点，并制定了有效的控制措施进行预防管理。并未发现所谓的“毒源”。

事实上，一段时间来，国际上就不断出现关于中国食品、安全的议论。从美国的宠物食品案到现在的现在的水饺案，给国内出口企业带来很大损失。

由此给广大的中国食品制造商以及出口商一个启示：食品质量安全认证至关重要，它往往成为上其他国家制造贸易壁垒的借口。同时，作为制造大国，让世界上更多的人接受并认可中国制造，施行国际标准也是国内企业必须跨越的一道门槛。

HACCP逐渐风行

HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point）食品安全管理体系，是对某一特定食品的生产过程进行鉴别评价和控制的一种系统方法。

通过对食品生产过程的各个环节进行危害分析，找出关键控制点，采取有效的预防措施和监控手段，使危害因素降到最小程度，并采取必要的验证措施，使产品质量达到预期的要求。

世界上大部分先进国家已经开始推动HACCP制度，并陆续将其法制化，联合国食品标准委员会也将HACCP制度定为与食品有关的世界性指导纲要。总而言之，由于食品安全控制的必要性，该制度已得到国际认同，并成为各国食品卫生管理的共同努力的目标。

2002年12月，中国认证机构国家认可委员会正式启动对HACCP体系认证机构的认可试点工作，开始受理HACCP认可试点申请。最新的《中国的食品质量安全状况》白皮书指出，中国目前共有10.7万家食品生产企业获得质量安全市场准入资格，2675家食品生产企业获得了HACCP认证。这一与国际标准接轨的认证体系已经成为越来越多国内食品企业开展国际贸易的“通行证”。

全方位质量保障

作为一种控制危害的预防性体系，HACCP具有传统质量控制所不具备的优势。传统的质量控制往往侧重于最终产品的检验，不能达到消除食源隐患的目的。HACCP不同，它不是一个独立存在的体系，其必须建立在食品安全项目的基础上才能运行，例如，良好的操作规范（GMP）、标准的操作规范（SOP）、卫生标准操作规范（SSOP）。由于HACCP建立在许多操作规范之上，于是形成了一个比较完善的质量保证体系。

其中，SSOP在对HACCP系统的支持性程序中扮演着十分重要的角色。有了SSOP，HACCP就会更有效，因为它可以更好地把重点集中在消除与食品或加工有关的危害上。

GMP是适用于所有相同类型产品的食品生产企业原则，而HACCP则依据食品生产厂商及其生产过程的不同而不同。GMP体现了食品企业卫生质量管理的普遍原则，而HACCP则是针对每一个企业生产过程的特殊原则。

GMP和HACCP在食品企业卫生管理中所起的作用是相辅相成的。通过HACCP系统，我们可以找出GMP要求中的关键项目，通过运行HACCP系统，可以使这些关键项目达到标准要求。掌握HACCP的原理和方法还可以使监督人员、企业管理人员具备敏锐的判断力和危害评估能力，有助于GMP的制定和实施。GMP是食品企业必须达到的生产条件和行为规范，企业只有在实施GMP规定的基础上，才可使HACCP系统有效运行。

HACCP计划 篇4

1 食品安全与安全食品。

《中华人民共和国食品安全法》已由中华人民共和国第十一届全国人民代表大会常务委员会第七次会议于2009年2月28日通过, 并自2009年6月1日起施行。它的第十章第九十九条是这样定义“食品”的:指各种供人食用或者饮用的成品和原料以及按照传统既是食品又是药品的物品, 但是不包括以治疗为目的的物品。

安全食品是指生产者所生产的产品符合消费者对食品安全的需要, 并经过权威部门确定, 在合理食用方式和正常食用量的情况下, 不会导致对健康损害的食品。目前中国生产的安全食品广义的可包含四个层次:常规食品、无公害食品、绿色食品和有机食品。其中, 后三者为政府、消费者和生产者共同倡导的安全食品, 属狭义范畴的安全食品。

食品安全在我国有两方面的定义, 分别来源于2个英语概念:一是一个国家或社会的食物保障 (Food security) , 即是否具有足够的食物供应;另一个是食品中有毒、有害物质对人体健康影响的公共卫生问题 (Food safety) 。食品安全有2个层次的含义:绝对安全性:被认为是指确保不可能因食用某种食品而危及健康或造成伤害的一种承诺, 也就是该食品应绝对没有风险。相对安全性:被定义为一种食物或成分在合理食用方式和正常食量的情况下, 不会导致对健康损害的实际确定性, 但不能担保在不正常食用时可能产生的风险。《中华人民共和国食品安全法》中定义的“食品安全”为:指食品无毒、无害, 符合应当有的营养要求, 对人体健康不造成任何急性、亚急性或者慢性危害。我国的食品安全问题主要体现在三个方面。

传统的“安全” (Safety) 着重于防止食品在生产加工过程中受到生物、化学和物理危害的偶然污染, 这种食品的非蓄意污染能够根据加工的类型合理的预测出来, 这个原则是应用HACCP体系确保食品安全的基础;非传统的“安全” (Security) 着重于降低食品链遭到人为蓄意污染和破坏的危险。达到保护食品“Security”的控制方法就是食品防护 (Food Defense) 。食品防护计划 (Food Defense Plan) 是为达到食品防护目的而制定的一系列制度化、程序化的书面文件, 它建立在全面的食品防护安全评估基础上, 遵循适应不同产品类型和企业实际的原则。

2 HACCP体系简介。

HACCP是“Hazard Analysis and Critical Control Point”的首字母缩写, 即“危害分析与关键控制点”, 是对食品安全有显著意义的危害加以识别、评估、以及控制的体系。国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对HACCP的定义为:生产 (加工) 安全食品的一种控制手段;对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析, 确定加工过程中的关键环节, 建立、完善监控程序和监控标准, 采取规范的纠正措施。

HACCP体系是一种建立在良好操作规范 (GMP) 和卫生标准操作规程 (SSOP) 基础之上的控制危害的预防性体系, 而不是反应体系, 它的主要控制目标是食品的安全性。它的含义是为了防止食物中毒或其它食源性疾病发生, 应对存在于食品原料、食品生产加工、销售以及食用等一系列过程中造成食品污染的各种危害因素进行系统和全面的分析, 在此基础上确定在以上过程中能有效地预防减轻或消除各种危害的“关键控制点”, 进而在这些关键点对食品污染的发生和发展进行控制, 食品加工者可以使用它来确保提供给消费者更安全的食品。

3 食品防护计划简介。

食品防护计划是能够帮助企业确定把其食品受到蓄意污染或破坏的危险降到最小化的步骤。这个计划提高了应对性, 在紧急情况时将特别有帮助。食品防护计划有助于企业为员工创造一个安全的工作环境, 为顾客提供有质量保证的产品, 保障了企业的盈利。

2006年7月, 美国FDA、CFSAN (疾病控制和预防中心) 、USDA共同提出了食品防护“ALERT (Assure Look Employees Report Threat五个单词首字母的缩写) ”计划, 旨在提高州和地方级政府及工业代表对食品防护问题的意识, 适用一般情况上从农田到餐桌的供应链的各环节。ALERT可用于识别降低发生人为食品污染风险的五个方面要点: (1) A-确保:确保所使用的供应商和成分的来源安全可靠; (2) L-监督:监督设施内的产品和成分安全性; (3) E-员工:对员工和进出设施的人员进行背景核查, 限制客户进入设施内的关键区域; (4) R-报告:针对产品在受控制期间的安全性提供相关报告, 建立和保存记录; (5) T-威胁:如果企业面临威胁或问题 (包括可疑行为) , 会采取哪些措施, 以及将要通知某人。

4 HACCP体系和食品防护计划的关系。

HACCP体系着眼于食品在加工和储藏过程中, 在生物、化学和物理危害的影响下受到的偶然的污染。这种污染可能来自食品本身或来自加工过程, 这种食品的非蓄意污染能够根据食品和加工的特点进行危害分析, 并通过预防和控制措施将危害预防、降低或消除到可接受水平。HACCP体系确保食品安全达到了防止偶然污染食品的层面, 而食品安全的另一个层面是防止蓄意污染和破坏。蓄意污染具有重大的经济、健康、社会、心理和政治影响。防止食品供应遭到蓄意的污染由食品防护计划进行控制。

HACCP体系有效实施确保食品安全的基础是无人为的蓄意污染。所以说食品防护计划是HACCP的基础, 它简化了HACCP计划的管理, 提供了安全的环境和操作的条件。食品防护计划和HACCP计划所针对食品的安全性是密切相关的, 但所针对的引起食品安全问题的原因是各有侧重的。食品防护计划通过对食品链各个环节进行风险评估, 找出薄弱环节, 从而制定成本有效的预防性操作计划, 以防止食品链遭到蓄意的攻击和破坏, 范围更广;HACCP计划要从原料的生产、加工工艺步骤以及销售和消费的每个环节可能出现的多种危害 (包括物理、化学及微生物的危害) 进行分析和评估, 然后根据这些分析和评估来设立某一食品从原料直至最终消费这一全过程的关键控制点 (CCPs) , 最后建立起能有效监测关键控制点的程序, 确保食品消费的安全, 将食品受到的偶然性污染降低到可接受水平, 它具有生产线和产品的特殊性。

5 结论。

食品防护计划和HACCP计划都是企业食品安全体系的一个组成部分, 食品防护计划控制的是人为的蓄意破坏, 而HACCP计划控制的是不正当操作而引起的非蓄意性污染。所以食品防护计划的细节应保密, 防止给不法分子提供可乘之机。食品防护计划和HACCP计划不是各自独立的, 二者的很多内容都是互相包涵的, 例如二者都以卫生标准操作程序 (SSOPs) 为前提;它们的内容也不是一成不变的, 而是与实际密切相关发展变化的, 比如添加新的产品生产线、更换供应商、使用新工艺等均能导致食品防护计划和HACCP计划的改变。可以说食品防护计划控制着不确定因素可能对产品造成的危害, HACCP计划控制着确定因素可能对产品造成的危害, 二者有机结合, 相辅相成, 来保证企业为消费者提供安全可靠的食品。

参考文献

[1]张仁堂, 谷端银, 徐希柱.食品资源与食品安全问题研究[J/OL]国家食物与营养咨询委员会http://www.sfncc.org.cn.[1]张仁堂, 谷端银, 徐希柱.食品资源与食品安全问题研究[J/OL]国家食物与营养咨询委员会http://www.sfncc.org.cn.

[2]杨洁彬, 王晶等.食品安全性[M].北京:中国轻工业出版社.[2]杨洁彬, 王晶等.食品安全性[M].北京:中国轻工业出版社.

HACCP培训总结1 篇5

主讲人：褚玉涛培训时间：1小时记录人：张军HACCP是什么呢? 是Hazard Analysis Critical Control Point 的缩写，中文翻译是危害分析与关键控制点。最初(1960年代)美国制定的，初衷是为宇航员提供食品安全保障。1990年代开始，逐步用于食品加工厂的食品质量保证。专门有关于HACCP体系认证，有专门的认证技术资格培训。每个食品厂都要通过HACCP认证。

HACCP中有七个环节，它们分别是：

1)分析危害-检查食品所涉及的流程，确定何处会出现与食品接触的生物、化学或物理污染体。

2)确定临界控制点-在所有食品有关的流程中鉴别有可能出现污染体的、并可以预防的临界控制点。

3)制定预防措施-针对每个临界控制点制定特别措施将污染预防在临界值或容许极限内。

4)监控-建立流程，监控每个临界控制点，鉴别何时临界值未被满足。

5)纠正措施-确定纠正措施以便在监控过程中发现临界值未被满足。

6)确认-建立确保HACCP体系有效运作的确认程序。

7)记录-建立并维护一套有效系统将涉及所有程序和针对这些原则的实施记录，并文件化。

由此可见，HACCP与建设项目职业病危害评价中的“全面识别，重点评价”原则是不谋而合的。对应与上述七个环节，我想我们的工作中也可以模仿HACCP，广州一些同行就曾实践过，文章可见我另外一篇日志。

1)分析危害-分析整个建设项目所有工作场所中的生产工艺、原辅料、生产设备等所有生产、劳动过程与环境中的职业病危害因素，包括直接的、间接的，比如比邻岗位与车间、其他厂区的等等。

2)确定临界控制点-识别有可能导致呼吸吸入、皮肤吸入与食道进入的化学因素，以及可能对劳动者产生损伤的物理与生物因素。

3)制定预防措施-包括替代、禁止使用，工程控制，管理手段与个人防护等。

4)监控-两个方面，用人单位方面的监控，如设置警报器、定期自测，职业卫生监督部门的监测。

5)纠正措施-如果空气浓度与强度超标，则要采取纠正措施。当然如果某些没临界值的致癌物质、接触对生育有影响的敏感个体等其他情况要尽可能采取严格的零接触例外。

6)确认-用人单位要建立相应的体系文件确保HACCP能正常运作。

HACCP计划 篇6

一、材料与方法

1. 试验地点

试验地点位于宁都县田头镇，总面积400亩，其中亲鱼池200亩，苗种培育池200亩，繁育车间3335米2。池塘水体透明度>40厘米、溶解氧>5.0毫克/升、pH值为6.5～7.5。试验点交通便利，周边无大的工农业污染源，水源水质均符合《无公害食品 淡水养殖用水水质》（NY5051-2001）标准的要求。

2. 试验方法

四大家鱼人工繁殖规范化流程：培育池的选择→亲鱼的选择→亲鱼的培育→亲鱼的催产→人工授精→受精卵孵化→苗种培育，水质监控、饲料供应和疾病防治等日常管理工作贯穿其中，形成一个紧密的整体。应用HACCP体系在四大家鱼人工繁殖规范化流程中进行危害分析及确定关键控制点等方面研究，具体方法如下：

①培育池的选择。

亲鱼培育池选择不合理，会带来生物和化学污染，影响水质，进而引起病害，一旦发生病害，容易交叉感染，造成不必要的经济损失。培育池是亲鱼培育的基本条件，应设为关键控制点。

该公司位于田头镇，周围无工业生产，与农业生产区有隔离带，土壤不含重金属等有害物质，亲鱼培育池塘的场地环境应符合《农产品安全质量 无公害水产品产地环境要求》（GB/T18407.4-2001）标准的要求。日常用水从溪河中抽提，水源水质符合NY5051-2001标准的规定。亲鱼培育池为长方形，面积2000～3500米2，池深2～2.5米，水深1.5～1.8米，池塘底部淤泥厚度小于15厘米，非常适合四大家鱼的繁养。

②亲鱼的选择。

在四大家鱼人工繁殖中，亲鱼的选择恰当与否是影响人工繁殖成败的重要因素之一。人工繁殖的亲鱼，应符合GB/T5055-2008标准的要求。催产期间，要准确判断亲鱼的性腺成熟度。实践中发现，有些地方往往从人工养殖的池塘选购亲鱼用于催产，或由于亲鱼性腺成熟度不够而导致催产失败，此为显著危害，应设为关键控制点。

该公司亲本主要来自国家级瑞昌长江“四大家鱼”原种场，亲鱼种质符合GB/T5055-2008标准的要求。青、草、鲢、鳙亲本分别有15组、2200组、750组、450组，另有一定数量的后备亲鱼。亲本年龄和规格为：青鱼10～13龄，21～23千克；草鱼11～13龄，12～17千克；鲢鱼6～7龄，7～10千克；鳙鱼10～12龄，10～15千克。亲鱼放养密度为10～15组/亩，以草鱼亲鱼为主，混养少量其他亲鱼。在亲鱼的选择上，要选腹部膨大明显，后腹部生殖孔红润，附近饱满、松软富有弹性的个体。若将亲鱼腹部朝上并托出水面，雌鱼腹部两侧卵巢轮廓明显，雄鱼轻挤腹部有浓稠精液流出，呈乳白色，入水后能迅速散开。

③亲鱼的培育。

亲鱼培育不理想，其性腺发育不佳，将直接影响催产效果，受精卵质量较差，产出的鱼苗体质虚弱，抵抗力差，容易生病，从而使鱼苗生长缓慢。亲鱼培育和饲料供应紧密相关，在饲料供应已设为关键控制点的前提下，可不设为关键控制点。

该公司采取“精料、青料和动物性饵料结合投喂，定期施肥”的方法培育四大家鱼亲鱼，所选精料符合《无公害食品 鱼用配合饲料安全限量》（NY5072-2002）标准的要求。繁殖季节保持亲鱼池微流水刺激亲鱼性腺发育。草鱼亲鱼秋冬季投喂以花生枯为主，日投喂量控制在存塘亲鱼体重的2%～3%，春夏季投喂以青草、黑麦草、青菜叶等为主，饲料为辅，日投喂量青饲料占存塘亲鱼体重的10%～15%、精料占存塘亲鱼体重的2%～3%。青鱼因喜清瘦水质，投喂应以螺、蚬、蚌肉为主，辅以配合饲料、花生枯等精饲料，冬季收集螺蛳，每亩投100千克左右，产前、产后再追投1次。鲢、鳙亲鱼的培育采取在冬季下足发酵鸡粪的方式，施肥量为200～250千克/亩，15天后水体中浮游生物含量丰富时将亲鱼分塘，以后视水质每月追施1～2次，每次100～150千克/亩，培育过程中辅以投喂花生枯平衡水质。

④亲鱼的催产。

亲鱼催产方法和药物剂量控制不当，易影响催产效果。催产过程中易受亲鱼成熟度、注射液用量的影响，为显著危害，应设为关键控制点。

该公司根据水温、亲鱼吃食和性腺发育等情况确定合适的催产时间，并合理掌握催产药物的搭配、剂量和雌雄配比。催产时雌雄比一般青、草鱼采用1∶1.1，鲢、鳙鱼采用1∶1的比例。采取两针注射法，间隔6～8小时，青鱼第二针注射间隔时间比其他鱼稍长2～3小时。药物选择和雌鱼剂量见表1，雄鱼剂量减半。

⑤人工授精。

人工授精的效率易受时间掌握、操作同步性及光照等因素的影响，为显著危害。人工授精的操作过程直接影响受精的效率，应设为关键点。

该公司采用人工干法授精，即催产达到效应时间后，密切注意亲鱼状态，出现追逐明显、雄鱼开始顶撞雌鱼等发情迹象时，将卵子与精液挤入脸盆，用手或羽毛轻轻搅拌1～2分钟，使精卵混合均匀，再徐徐倒入清水搅拌1～2分钟，然后静置1分钟，倒掉污水，放入孵化环道中孵化。

⑥受精卵孵化。

四大家鱼胚胎发育要求溶氧>6毫克/升，pH值为7.0～8.5，最适水温为21～29℃。受精卵在孵化过程中容易受到水温、pH值、溶解氧、敌害生物等因素的危害，均为显著危害，应设为关键控制点。

食品安全认证系统——HACCP 篇7

流行的质量控制系统(即最终产品和原材料测试)不能达到所需要的食品安全水平。NASA的零缺陷程序(即测试每个单位)表现出最小的效果或实际系统。结论是：保证食品安全的唯一成功的方法是建立一个控制全过程、原材料、生产加工环境以及所有有关人员的控制系统。

1 失控的概念模型

建立控制的目的是聚集涉及食品产品及加工的知识和经验以便预测会发生什么错误(即危险)，它是如何发生的以及它会在过程的何处发生。结果允许生产者：

知道产品/过程中的危险;

选择测量或观察点，这些点将证明该过程是否正在被控制。

发现失控将表明：食品安全问题将要发生的可能性增加。原来的系统要执行验证与产品或过程有关的任何食品安全问题。为了防止发生这些问题，这将允许确定某些特殊因素，这些特殊因素需要得到控制。遵循这个程序，生产者能建立某些系统，这些系统用来测量和证明这些特殊因素能否正在被适度控制。

1985年，美国国家科学院食品保护委员会发布了一篇报告，该报告指出：食品工业和管理者都要利用食品安全认证系统(HACCP--Hazard Analysis Critical Control Point system)，因为它是保证食品安全的效果最好和效率最高的方法。该行业同意了，但是HACCP需要成为被广泛承认的规则。这就意味着制定规则的机构将对HACCP系统的各种记录进行评价。

1987年，美国国家海洋大气管理局为海洋食品设计了一个HACCP计划。1994年，美国食品药物管理局(FDA)为食品工业提出了一个HACCP计划。同时，美国农业部(USDA)宣布了对肉类和禽类加工厂实行HACCP管理的意向。在此后很短时间内，食品药物管理局宣布了对食品工业的其他部门(包括国内和进口食品)使用HACCP管理的意向。

2 原来的HACCP系统

原来的HACCP系统是为验证任何与食品安全有关的问题而建立的。其目标是：确定需要控制的特殊因素，以便预防这些问题的发生。这包括建立系统体系，检测、验证生产过程中影响产品安全的这些特殊因素是否正在被适度控制，并将这些情况详细准确地编成文件。

重要控制点 (CCP) 的定义是：从原材料到制成品的食品生产链条中的关键点。在关键点失控能引起不能接受的食品安全风险。

HACCP系统的关键步骤如下：

建立一个有多种制度的食品安全管理系统的小组;

绘制整个生产过程的流程图;

进行危险分析 (微生物的、物理的、化学的) ;

对各种危险进行风险评价;

执行实时、逆向控制，在重要控制点建立临界界线并且采取较正行动;

在所有重要控制点，履行已编成文件的制度和规则;

建立检查验证程序，证明HACCP系统计划正在被执行和系统的有效性。

3 集合程序

在执行HACCP计划之前，生产商必须制定各种特殊的制度和程序。这些制度和程序包括建立各种期望和基础措施，以便执行HACCP计划。HACCP系统被认为是完善的生产食品安全系统的总和。在该系统控制下，不允许制成品的生产有掺假和疾病的危险。

产品安全管理体系包括:

组织;

卖方详细规格;

质量控制计划(QC)/实验室进入程序/取样检测程序;

接收购买程序;

预防性维修保养/设备详细规格;

员工培训;

预防性清洁;

综合瘟疫管理;

管理与自我检查程序;

消费者抱怨及控诉/招回程序。

4 重要步骤

开发HACCP计划的第一步是调集并建立一个具有专门知识和专门技能的人员组成的队伍(小组)。这些人员应熟悉产品及生产程序。研究开发HACCP计划的每一步骤都是这个队伍的责任。该小组人员应当由多种学科专业(即工程、生产、卫生、质量保证、食品微生物)人员组成。

这个小组应包括当地直接从事日常生产加工活动的人员，因为他们更熟悉生产过程中的运行变化和限制因素。此外，这个小组包括实际生产人员有利于在这些人员中培养所有权的意识，因为他们必须执行该计划。这个HACCP小组也许需要部分具有丰富知识的外部专家。这些专家应是具有潜力的微生物专家以及与产品和生产有关的其他公共卫生方面的专家。

下一步，开发一张流程图，该图能简要、清楚、明了地描述整个生产过程的各个步骤。它对HACCP小组今后的工作是很有帮助的。它还能作为其他人员(即制定规章的官员和消费者)服务，因为这些人员为了检查验证活动必须理解生产过程。流程图的范围必须覆盖生产过程的所有步骤，这些步骤是直接的并在建立的规则控制之下。另外，该流程图能包括食品链的所有步骤，这些步骤包括加工过程前后的程序。

引入与食品商品生产有关的彻底的全面的危险分析是建立开发一个HACCP系统的基础。所有能影响食品安全的危险都必须经过验证核实。仅仅影响产品质量的危险而不影响产品安全的危险，可列入质量控制计划中给予强调，但质量控制系统却不能不列入HACCP系统。

这从HACCP系统的“危险”概念的定义来看是十分明显的。在这里危险表述为：从消费来讲，能引起食品不安全的生物的、化学的和物理的所有因素。限定影响安全产品的所有危险的定义，有助于保证HACCP系统计划将集中在与产品或加工过程关联的重要的安全性因素上。

5 风险评价

遵循危险分析，评价的概念是重要的。因为对于食品商品，许多危险因素可以被证明。它的各种成分和它的加工过程(程序)，影响食品的每种危险的可能性都必须给予确定。如果在该种食品中，产生食品安全问题的危险的风险很低，或这种危险不可能发生，那就没有必要进一步考虑这种危险。

HACCP小组必须验证：重要控制点是以所有值得注意的危险为基础，而这些危险是在危险分析中被证明的和可以列举的，用预防措施列表的方法测量评价每一种危险。HACCP小组必须证明这些重要控制点，在这些点能采用预防性措施。然后，对这些重要控制点中的每个点进行评价。重要控制点是被选出来的，如果适当的话可代表每种危险。

将建立重要控制点的各种记录编成文件。这些文件是各种危险和与每个重要控制点关联的预防措施的集合。整个生产加工过程的流程图包括被证明的每个重要控制点是这些记录的一部分，因为每个重要控制点都需要进行风险评价。在每一种危险有关联的风险程度确定过程中，慎重评价应当包括在这个类别中。一旦重要控制点被认定，在每个重要控制点必须做出可达到的控制程度的决策。

为了支持在每个重要控制点建立的临界限度，必须进行很多研究工作并搜集实验资料。用于支持这种结论的理论是重要的，应被包括在这些支持资料中。为实施HACCP系统计划而做出这些支持文件的试验部分之前，临界界线的检测中使用的所有试验方法的决定和精确性必须完整的编制成文件。

6 记录保存

因为HACCP计划的一部分包括食品加工过程中被验证的所有重要控制点有关的文件，所以，记录是实施HACCP系统计划的必需部分。每个重要控制点的物理的、生物的或化学的检测和对重要误差采取的任何行动，以及任何产品的最后处理情况，都必须正确地编成文件并以档案形式保存。保存HACCP记录的理由如下：它为现在的生产程序和过程有关的产品安全性提供证据;确保产品加工与制定的规则一致;产品追踪和记录复查容易进行。保持良好完整的记录能为程序和过程正在严格执行HACCP的要求提供不可辩驳的证据。因此，在每个重要控制点都坚持设置专门的临界界线是产品安全的最好保证。

负责HACCP记录的全体人员决不应用预期的实际资料预先记录资料，或者依靠他们的记忆延期记录资料。这些记录可以证明：每个重要控制点得到控制或为保证产品安全采取了适当的正确行动。这是公司严格执行HACCP计划的唯一证据。管理部门、监督人员和检查人员都应对我们的食品产品的安全负责。因此，在保证HACCP系统记录的精确、完整以及这些记录反映的是实际的操作条件的过程中，这些部门和人员起着重要的作用。为保证实际生产过程符合现存的和新颁布的规则，需要每个加工者和管理者都保持产品安全规则的现代化。

7 评价符合性

验证就是对实际产品生产过程是否符合HACCP计划的评价程序。它包括对描述的程序进行实际观察以及内部和外部审计检查。设计验证过程的目的是为确定产品的生产过程是否有脱轨现象和记录保存是否正确遵循HACCP系统要求。

无论验证检查是来自建立HACCP计划的企业内部还是来自外部权威机构，基本目标都是一样的--评价HACCP计划的开发和逐日执行规则的符合性。在HACCP计划符合性验证过程中，生产者和制定规则的权威机构都起着重要作用。

请记住，你的HACCP计划应当是动态的。这意味着：

为保证符合性，全体工作人员要每天进行检查;

固定而有规则性的复查导致某些修改，使现存的程序更加有效;

不定时地对整个HACCP系统进行内部和外部评价，证实该系统正在有效运行。

饲料工业与HACCP体系 篇8

1 HACCP体系的来源

HACCP (Hazard Analysis and Critical ControlPoint) 是一个与食品安全生产、质量控制有关的管理体系。其含义为:危害分析与关键控制点, 定义为:鉴别、评价和控制对食品安全有重要危害的一种系统性管理制度。其目的是控制化学物质、毒素和微生物对食品的污染。

HACCP的概念于20世纪60年代被美国国家航空航天局 (NASA) 、美国陆军纳提克 (Natick) 研究所及皮尔斯堡 (Pillsbury) 公司3个单位联合提出, 其目的是为生产安全的宇航食品创建的质量管理体系。在1971年美国的全国食品保护会议期间公布于众, 并在美国逐步推广应用。它虽不是一个零风险体系, 但它可以最大限度地减少食品安全危害的风险, 该体系通过系统方法确认在食物生产过程中危害可能发生的地方, 进行评估并加以控制和监测, 以确保食品安全。

HACCP着眼点是预防而不是依靠最终产品的检验来保证食品的安全, 也不是一个独立存在的体系, 它是建立在良好操作规范 (GMP) 、标准的操作规范 (SOP) 和卫生标准操作规范 (SSOP) 基础之上, 同时与ISO9000系统相容。到目前为止, 它是人们发现的最有效的保障食品安全的管理方法, 被世界许多发达国家认为是最具食品安全卫生品质保证的系统, 目前欧美发达国家是HACCP发展与应用的先锋。

2 HACCP的内容与特点

HACCP包括两方面的内容:

(1) 危害分析:分析食物制造过程中各个步骤的危害因素及危害程度;

(2) 关键控制点:依据危害分析结果设定关键控制点及其控制方法。

HACCP的特点:

(1) 不需要大的投资, 既简单又有效;

(2) 补充和完善了传统的检验方法, 强调加工控制;

(3) 安全检验集中在预防性上, 集中在影响产品安全的关键加工点上;

(4) 强调执法人员和企业之间的交流;

(5) HACCP计划可随时与国际有关食品法规接轨来制定和实施。

3 实施HACCP体系的七项原则

HACCP是一种以系统方式来确认危害、评估、控制及监测制造的过程, 在饲料加工过程中建立实施HACCP体系, 可以通过7个基本步骤来反映:

(1) 危害分析及危害程度评估;

(2) 确定每一关键控制点;

(3) 确定关键控制点的界限;

(4) 对每个关键控制点 (CCP) 制定相应的监控程序;

(5) 建立纠偏措施;

(6) 建立资料记录和文件保存;

(7) 建立审核/验证程序, 以确保HACCP系统是否在有效地执行。

4 饲料工业的质量、安全性与HACCP体系的关系

养殖离不开饲料, 产品药物残留主要来源于饲料和养殖用药, 从养殖到餐桌这一整个食品链条, 养殖是首要环节, 是药残控制源头。因此国外提出了“饲料是食品 (feed for food) ”的口号, 没有安全的饲料就没有安全的食品, 所以, 各个国家都把养殖环节作为关键环节加以重视和监控, 这一环节从根本上确保最终产品的安全卫生质量。

饲料工业原料来源复杂, 货源质量差异, 加上运输储存等环节, 可能造成严重污染, 如果饲料配制过程中质量控制缺乏科学性或监管不利, 结果所加工生产的饲料不符合要求, 对动物乃至人类构成了危害。实施HACCP制度的重大意义在于能够对饲料成品的检验转化为控制生产环节中潜在的危害, 用最少的资源做最有效的事情。

5 HACCP在各国饲料工业中的应用趋势

目前, 越来越多的国家食品加工行业采用HACCP体系, 如欧盟、美国、加拿大、澳大利亚、新西兰和日本等国家和地区食品卫生主管机构。荷兰实施HACCP制度在饲料生产、运输、储藏等环节中的应用已较普遍, 西班牙在饲料加工过程中的配料和加工处理中应用, 并将其纳入国际贸易中饲料和食品质量和安全管理的规定之中。

我国的饲料生产企业目前尚未全面采用HACCP体系, 但一些相应的质量安全控制标准和措施与HACCP的内容是一致或彼此兼容的。推行HACCP管理体系是我国饲料工业走向世界的通行证, 将进一步推进我国饲料标准体系的建设步伐。

6 我国饲料工业实施HACCP管理的可行性和必要性

6.1 推行HACCP管理的可行性。

我国饲料行业已启动了IS09000系列标准认证和GMP (良好生产规范) 试点, 为推行HACCP管理体系打下了良好的基础。一批大型饲料加工企业、饲料级维生素和氨基酸生产企业等已通过了IS09000系列标准认证, 一些添加剂生产企业还通过了GMP培训和验收, 对推行HACCP管理体系积累了丰富的经验。近10多年以来, 我国的大专院校、研究机构及一些政府机构对HACCP管理体系进行了研究和国际交流, 形成了一批HACCP体系的研究管理成果, 为利用HACCP管理体系提供了制度和人才支持。在饮料、乳制品、熟肉以及部分饲料企业实施HACCP, 为推行HACCP管理体系提供了可借鉴的经验。

6.2 推行HACCP管理的必要性

当前我国饲料安全隐患不少, 如动物性饲料的安全问题、滥用违禁药品、药物残留等, 直接影响我国饲料安全, 通过推行HACCP管理体系, 从根本上消除饲料安全隐患。

(1) 建立HACCP体系是保障我国的肉品安全的需要

欧美对我国出口畜禽产品的质量相当重视, 对药残要求越来越低, 有些达到ppb级 (10亿分之几) , 有的干脆要求不得检出。1996年, 欧盟以用药过滥、兽药残留超标等原因对我国关闭5年, 失去了每年近3万吨鸡胸脯肉的出口市场。1998年香港β—兴奋剂事件, 同年的出口日本的鳗鱼因含有禁用药恶喹酸退货事件。2002年欧盟又以我国出口的小龙虾制品中药物残留超标为由全面禁止我国动物源性食品, 所有这些不仅给我国造成严重的经济损失, 同时也损害了我国的国际形象, 因此, 关注饲料安全问题甚为重要。

(2) 生产无公害和绿色畜禽产品与国际接轨的需要

推行HACCP管理将能够有效地保证饲料质量的安全, 从而确保畜禽产品的质量。如黄曲霉毒素极易通过食物链最终影响人类健康, 将商品饲料的黄曲霉毒素含量严格控制在国标允许的范围之内是其目的之一。国际组织对饲料和食品已采纳HACCP管理体系, 如联合国饲料法典及食品法典都规定了饲料和食品的生产应当推行HACCP管理体系, 并将其纳入国际贸易中饲料和食品质量和安全管理的规定之中。

(3) 建立和完善我国饲料工业标准体系的需要:

由于我国饲料标准体系建设滞后, 有关安全卫生方面的检测方法标准也不完善, 无法为行业监督和行政执法提供技术依据和支持, 直接影响到监督检测的法律效力。

摘要：本文就与饲料安全密切相关的HACCP体系的有关内容, HACCP体系与饲料质量、安全性的关系, 国内外饲料工业应用HACCP的现状, 我国饲料工业实施HACCP管理的可行性和必要性等方面作一论述, 以供参考。

菊芋腌制生产的HACCP体系建立 篇9

通过建立菊芋腌制生产中的HACCP体系, 并在生产中严格执行HACCP质量管理, 有利于保障产品的质量稳定、提高企业的生产管理水平和竞争力[3]。

1 菊芋腌制调配生产的工艺流程

1.1 工艺流程

原料选购验收→清洗→盐水制备→腌制→清洗、切片 (丝) →脱盐→脱水→调配拌料→计量真空包装→巴氏灭菌→冷却、检验、成品。

1.2 操作要点

菊芋腌制的具体操作步骤如下: (1) 菊芋选购验收。菊芋原材料应选购符合无公害标准的优质产品, 原料运输到厂后按验收标准及时验收。 (2) 清洗。及时清洗菊芋表面的泥土等污物, 筛选掉不合格产品。 (3) 盐水制备。每100 kg洋姜腌渍时加入350 g柠檬酸 (或乙酸) 、150 g六偏磷酸钠混匀于洋姜比率25%的盐水中 (无菌清水比例为120 kg) 。 (4) 腌制。先将洋姜下池或坛铺好, 再将混合盐水倒入, 混合盐水必须淹没洋姜。池或坛口一定要密封好, 不能敞气;腌制过程中不能见光, 必须腌制成熟后才能取用。 (5) 清洗、切片或丝。将按工艺腌制成熟的洋姜取出用无菌水清洗干净。用蔬菜切片机将清洗干净的洋姜切成片状或丝状。 (6) 脱盐脱水。在无菌水中脱盐至盐度为4°~5°。在三足式离心机中脱水。 (7) 调配拌料。按配方进行计量拌料。 (8) 计量真空包装。采用台湾ck125胶水、DAC油墨、8丝厚的PA/PE膜水煮袋, 进行计量装袋, 真空包装。 (9) 巴氏灭菌。85℃巴氏灭菌。 (10) 冷却、检验、成品。分三段冷却后除去袋子表面的游离水分, 杀菌完毕后的产品应按标准抽捡, 无爆袋、散气袋和袋内无大量游离气泡即为杀菌工艺完善。

2 菊芋腌制调配生产中的HACCP体系建立

2.1 菊芋腌制调配生产流程中的危害分析

根据菊芋腌制生产的工艺流程, 对其生产加工的各个环节进行危害分析, 主要有3个方面的危害因子, 即:由物理因素引起的危害、由化学因素引起的危害和由生物因素引起的危害。 (1) 物理性危害。菊芋腌制在采收、储存运输、加工过程中有可能受到泥沙、石子、玻璃、金属、塑料、植物枝条等物理性伤害, 都可能造成不安全的影响, 在加工过程中必须有效去除这些杂质。 (2) 化学性危害。菊芋在生产种植环节可能由于原料产地的水、土、大气环境污染, 种植农药、化肥使用不规范, 造成重金属污染、农药、化肥、生长促进剂残留等;清洗、加工不符合卫生标准;预处理时使用化学清洗剂造成残留;过量使用各类添加剂等等, 使用劣质添加剂、劣质包装材料都会引起化学性危害。 (3) 生物性危害。菊芋材料在储存、运输、加工各环节中都有可能受到致病性微生物和腐败性微生物、各类昆虫等的污染, 影响产品的外观和口感, 同时也会对人体健康有较大的潜在危害。在腌制过程中有害微生物生长会使产品腐败;工艺流程设计不合理导致原材料长时间滞留在加工环节引起微生物滋生;真空不严易造成二次污染;杀菌温度和时间不合理也会导致有害微生物残留;老鼠、蟑螂、苍蝇等昆虫动物进入加工环节可能带来致病菌、有害微生物繁殖及死尸污染。此外, 生产车间的环境卫生、操作人员卫生、设备器具卫生等清洗消毒不严格都会造成微生物大量繁殖。所以整个生产加工过程都得严格遵守生产卫生规范, 尽量避免或减少有害微生物引起的生物性危害。

根据表1对菊芋腌制调配生产工艺流程进行的危害分析, 确定了其生产工艺流程中的5个关键控制点为:原料选购验收 (CCP1) 、腌制 (CCP2) 、拌料调配 (CCP3) 、计量真空包装 (CCP4) 、巴氏灭菌 (CCP5) 。

2.2 菊芋腌制调配生产的HACCP计划

通过确定菊芋腌制调配生产工艺流程的5个关键控制点, 并提出关键限值, 制定HACCP计划工作表如表2。

2.3 菊芋腌制调配生产HACCP体系的应用效果评价

将制定的HACCP计划应用于菊芋腌制调配生产, 对实施HACCP体系的效果进行分析评价, 对产品主要微生物、重金属等指标进行检测, 结果表明 (表3) :实施HACCP体系后, 产品质量较应用前更为稳定, 所有微生物指标和理化指标检验结果全部符合国家卫生标准。

3 结论

对企业菊芋腌制的实际生产工艺流程进行分析, 找出工艺流程中最可能出现的危害点, 并将之确定为控制产品质量的关键控制点, 并制定相应的应对策略, 以保障食品的安全生产。实践证明, HACCP体系的建立可有效保障产品具有稳定的质量。在菊芋腌制生产中构建HACCP体系, 以监控生产环节, 保障产品质量稳定和食品安全, 具有非常重要的意义[4,5,6]。

注:所有检测结果均为20个批次样品的平均值。

摘要：HACCP (危害分析与关键控制点) 是确保食品生产安全的一种科学、合理和系统的方法, 其通过对食品生产过程中可能存在的危害因素的控制, 更好地保障食品安全。本文通过分析菊芋腌制调配生产中可能影响食品质量安全的危害因素和关键环节, 从而建立菊芋腌制生产的HACCP体系。

关键词：菊芋,腌制,HACCP体系,建立

参考文献

[1]曾庆孝, 许喜林.食品生产的危害分析与关键控制点 (HACCP) 原理与应用[M].广州:华南理工大学出版社, 2000.

[2]李怀林.食品安全控制体系 (HACCP) 通用教程[M].北京:中国标准出版社, 2002.

[3]王凤, 高华援, 刘峰, 等.功能性植物菊芋开发利用前景[J].中国蔬菜, 2008 (9) :8-9.

[4]陈功.中国泡菜的品质评定与标准探讨[J].食品工业科技, 2009, 30 (2) :335-338.

[5]余华.四川泡菜腌制的影响因子及质量问题[J].成都大学学报, 1996 (6) :5-8.

HACCP体系在加工中的应用 篇10

HACCP体系概述

20世纪60年代, HACCP由美国国家航空局、军队实验室等在对航天食品进行开发的过程中提出, 其目的是为了保证食品生产的质量安全问题, 目前, HACCP体系已经被广泛应用于食品行业当中, 是国际上被共同认可与接受的食品安全保证体系。

葱酥黄河鲤鱼加工过程中HACCP体系的建立

工艺流程

原料验收→鲜鱼处理→盐渍→风晾干燥→油炸→调味、烧制→冷却→真空包装→杀菌→金属探测→保温检验→成品

操作要点

(1) 原料验收:采用1kg以上水源无污染新鲜的黄河鲤鱼品种。 (2) 鲜鱼处理:把鱼去鳞、去鳃、去内脏、去喉骨、抽腥筋, 用净水洗净腹腔内的血污、黑膜、黏液, 注意不要弄破鱼胆, 因鱼胆有味苦, 影响制品的口味。 (3) 盐渍:加一定量的高浓度盐水, 使鱼体入味, 同时去除腥味。 (4) 风晾干燥:风干对鱼制品的作用主要有以下几项: (1) 使原料脱水, 便于炸制。 (2) 使制品肉质紧, 赋予产品特殊的香味。 (5) 油炸:鲤鱼刚下锅时不宜用手勺推动, 否则鱼皮易破, 影响成菜美观。 (6) 调味烧制: (a) 配料比:砂糖0.15份、精盐2.5份、生姜0.5份、葱2份、黄酒1份、糖色0.5—0.6份、花椒等香料各0.02份、肉汤100份、醋。 (b) 操作方法:将炸过的黄河鲤鱼。在蒸汽夹层锅底衬竹箅垫子, 铺上一层香葱, 然后将干香菇及泡烫过的花生填入鱼腹并腹部朝向上。头向锅边排满一圈后, 鱼上再放一层香葱, 葱面上再如前法排一层鲤鱼。排齐后, 加入肉汤、绍酒等调料, 放旺火上烧沸后, 撇去浮沫, 汤沸腾后, 把火调小, 火力大小以锅内汤汁微滚而不沸腾为佳。起锅前淋醋, 6个小时鱼即可以出锅。

危害分析与关键控制点 (CCP) 的确定

本节根据葱酥黄河鲤鱼加工工艺流程对加工生产中的可能出现的生物、化学、物理危害因素进行分析评估。黄河鲤鱼的解冻清洗挑选中可能存在消毒剂残留以及致病菌污染的潜在危害, 可以通过SSOP控制, 危害不显著, 为非CCP。生姜、葱的验收中可能存在泥沙残留、致病菌污染以及消毒剂残留等潜在危害, 其中泥沙在生姜、葱中夹带, 危害显著, 但是可以用水洗程序去除, 为非CCP;致病菌污染可能出现在生产以及运输过程中, 危害显著, 但是汤煮程序可去除, 为非CCP;农药残留在原材料生产过程中可能出现, 危害显著, 可以通过农残检测报告对其进行判断, 为CCP。.对原材料的清洗切割混合过程中, 可能存在消毒剂残留、致病菌污染的潜在危害。消毒剂残留可以通过SSOP控制, 危害不显著, 为非CCP;致病菌污染可以通过SSOP控制, 危害不显著, 为非CCP。鸡精、胡椒酱油、醋、盐、油等配料验收中可能存在违禁添加剂残留、致病菌污染的潜在危害。违禁添加剂残留危害显著, 可以通过选择合格的供应商进行控制, 为CCP;致病菌污染在生产加工以及运输过程中可能出现, 危害显著, 通过汤煮程序可去除, 为非CCP.

关键限值的确定、监控措施及纠偏措施

原辅料, 从冷冻库出货的黄河鲤鱼用流水进行解冻, 并清洗干净, 仔细检查, 将新鲜度不好的黄河鲤鱼挑出。对解冻后的黄河鲤鱼进行除鳞片、清除内脏的工序, 并切刀花备用。在对黄河鲤鱼的操作过程中应当严格按照SSOP的要求对致病菌污染以及消毒剂残留进行严格控制。葱、生姜, 采用农残检测报告合格的葱、生姜。切除葱的根部并出去异物以及黄色部分。利用流水将葱冲洗干净。去除生姜表皮, 并用流水进行冲洗。严格按照SSOP的要求对致病菌污染以及农药残留进行严格控制, 色拉油。采用合格供应商上的色拉油。配料 (盐、醋、酱油、鸡精、胡椒) 采用合格供应商上的配料, 监控方法。