机械工艺（精选十篇）
机械工艺 篇1
关键词：数控机床,轴类零件,数控编程
第一节, 根据加工图纸分析机加工难点的解决方案。
分析图纸中零件的平面度的技术要求, 根据零件中内轮廓部分的加工, 根据零件加工质量要求, 加工设备采用数控机床: (1) 对图纸上高精度尺寸, 在编制程序时采用取公差的中间值。 (2) 需要加工的轮廓曲线, 可以采用CAXA自动编程绘制图纸, 生成自动加工程序加工, 以保证轮廓曲线的精确度。 (3) 零件图纸中有形位公差尺寸的应尽量采用一次装夹加工, 以保证形位公差要求。 (4) 根据图纸中的各表面粗糙度要求, 加工时分:先粗加工然后精加工, (粗加工和精加工的分布可以保证粗糙度值) 精加工时考虑加工时较小的进给量, 主轴转速提高。 (5) 加工螺纹过程中, 为了保证其精度要求, 在精加工时采用通过修改程序改变其走刀路径, 并采用螺纹千分尺精确测量其尺寸保证精度要求。
采用上面五步可以对零件的尺寸、形状、表面粗糙度要求得到保证。
第二节, 零件毛坯。对毛坯进行分析, 轴类零件的毛坯有棒料、锻件和铸件三种。锻件:适用于零件强度较高, 形状较简单的零件。尺寸大的零件因受设备限制, 故一般用自由锻;中、小型零件可选模锻;形状复杂的刚质零件不宜用自由锻。铸件:适用于形状复杂的毛坯。钢质零件的锻造毛坯, 其力学性能高于钢质棒料和铸钢件。根据轴零件的结构形状和外轮廓尺寸, 所以采用锻件。零件的毛坯宜采用锻件, 由棒料锯割, 模锻毛坯如Φ40X425mm, 使钢材经过锻压, 获得均匀的纤维组织, 提高其力学性能, 同时也提高零件与毛坯的比重, 减少材料消耗。
第三节, 零件设备的选择。利用数控机床能加工轴类、盘类等回转体零件, 并利用数控加工程序对零件的内外圆柱、圆锥表面、球面及圆弧面进行切削加工, 合理使用刀具及钻头并进行切槽、钻、扩等加工。针对零件工艺分析, 选择合适的数控机床, 并确定合适的半闭环伺服系统。根据所选数控机床的结构分析, 确定机床设置为三爪自定心卡盘、考虑到加工较长的轴类零件所以选择普通的机床尾座。根据主轴的配置的要求选择卧式数控车床。数控机床具有加工精度高, 能高精度的对圆弧及各外圆尺寸加工, 机床加工时制造的稳定性和对刀精度高, 能灵活并精确地进行人工补偿和自动补偿, 能加工尺寸精度高的零件。利用数控机床能加工零件的轮廓形状复杂和尺寸精度较高的回转体, 而且能对加工锥面和内外圆柱面螺纹, 并能够保持加工精度要求, 提高生产率。
第四节, 选择合适的定位基准及装夹方案。 (1) 确定零件的装夹方案, 加工零件时使用数控机床和普通机床的装夹工艺基本相同。零件的装夹方法可以直接影响到加工精度和效率, 并可以更好地使用数控机床并发挥其的效率。 (2) 零件的定位基准选择:尽可能的将零件的定位基准与设计基准重合, 要防止零件加工的过定位, 定位箱体零件时最好选择“一面两销”作为定位基准, 使用数控机床时定位基准要仔细找正, 例:轴类零件一般选择零件的右端面中心为工件坐标的原点。加工时退刀点基本选择离开零件并能保证其换刀安全的位置。由于轴类零件表面全部都需加工, 应选用外圆及一端面为粗基准, 然后通过“互为基准的原则”进行加工。遵循“基准重合”的原则。
第五节, 确定加工时的走刀路径。 (1) 先粗后精在加工精度较高的零件时, 先进行零件的粗加工, 其次安排零件的半精加工, 最后对零件精加工及光整加工。 (2) 先主后次走刀路径选择时一般选择零件的装配基面及主要表面的加工, 再安排孔、键槽和螺纹孔等次要面进行加工。由于次要表面加工余量较小, 并与主要表面有位置尺寸及精度要求, 所以一般选择在主要表面的半精加工之后, 精加工之前进行。 (3) 先面后孔对于箱体类、支架类、连杆类、等零件, 选择先加工用作定位的平面和加工的端面, 然后再加工孔。这样可使在加工时有效利用加工好的孔作为零件的定位基准, 有效保证平面和孔的位置精度要求, 装夹时方便, 同时也给孔加工带来方便。 (4) 基面先行精基准的表面, 选择先加工。精基准面加工时, 首要的工序一般是进行定位基准面的粗加工和半精加工, 然后再以精基面作为定位基准加工其它表面。
第六节, 选择合适的刀具。选择合适的刀具是数控加工工艺设计中的重要的部分。合理选择加工刀具直接影响零件的加工效率、而且还影响加工精度。选择刀具时要考虑到机床的刚性、工序步骤、零件的材料等。与普通机床的加工相比, 数控机床加工时主轴的转速, 加工平稳性要求高, 所以数控加工对刀具的要求较高。不仅要求所选刀具的精度高、钢性好、也要考虑到刀具的耐用度高、而且要求加工零件的尺寸稳定、刀具的安装及更换方便。这就要求采用优质材料的数控加工刀具, 并遵循刀具加工时的切削参数。
第七节, 切削用量的选择。采用程序加工时, 程序中的切削用量必须考虑到工序中的分布, 切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。选用不同的加工方法, 需要选用不同的切削用量。切削用量选择时要保证零件加工精度和表面精度要求, 合理遵循刀具的切削参数, 保证其刀具耐用度;并充分发挥机床的性能, 最大限度提高生产率, 降低成本。
第八节, 采用合适的切削液。切削液主要用来在机加工时降低切削时产生的切削热, 增加切削时的润滑。选择合适的切削液对提高刀具耐用度及零件的粗糙度、加工精度起到较好的作用。
随着自动化机械加工在实际生产中的广泛应用, 采用软件进行零件的自动编程, 能很好的降低编程人员的劳动强度, 又能很好的简化机械加工中的工艺路径, 因此机加工人员对选择刀具的技能上提出了较高要求, 因此需要保证零件的加工质量及加工效率, 充分发挥数控机床的优点, 合理遵循机械加工工艺规程, 从而提高企业的经济效益和生产水平。
参考文献
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[2]马宏福.机械加工工艺知识本体及检索方法研究[D].大连交通大学, 2006.
机械工艺 篇2
施工准备 2.l 材料及主要机具：
2.1.1 碎石类土、砂土（使用细砂、粉砂时应取得设计单位同意）和爆破石碴，可用作表层以下填料。它最大粒径不得超过每层铺填厚度的2/3或3/4（使用振动碾时），含水率应符合规定。
2.1.2 粘性土应检验其含水率，必须达到设计控制范围，方可使用。
2.1.3 盐渍土一般不可使用。但填料中不含有盐晶、盐块或含盐植物的根茎，并符合《土方与爆破工程施工及验收规范》附表1.8的规定的盐渍土则可以使用。
2.1.4 主要机具：
2.1.4.1 装运土方机械有：铲土机、自卸汽车、推土机、铲运机及翻斗车等。
2.1.4.2 碾压机械有：平碾、羊足碾和振动碾等。
2.1.4.3 一般机具有：蛙式或柴油打夯机、手推车、铁锹（平头或尖头）、2m钢尺、20号铅丝、胶皮管等。
2.2 作业条件：
2.2.1 施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水量控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；
重要回填土方工程，其参数应通过压实试验来确定。
2.2.2 填土前应对填方基底和已完工程进行检查和中间验收，合格后要作好隐蔽检查和验收手续。
2.2.3 施工前，应做好水平高程标志布置。如大型基坑或沟边上每隔1m钉上水平桩橛或在邻近的固定建筑物上抄上标准高程点。大面积场地上或地坪每隔一定距离钉上水平桩。
2.2.4 确定好土方机械、车辆的行走路线，应事先经过检查，必要时要进行加固加宽等准备工作。同时要编好施工方案。
操作工艺 工艺流程：
基坑底地坪上清理 → 检验土质 → 分层铺土 → 分层碾压密实 → 检验密实度 →修整找平验收 3.1 填土前，应将基土上的洞穴或基底表面上的树根、垃圾等杂物都处理完毕，清除干净。
3.2 检验土质。检验回填土料的种类、粒径，有无杂物，是否符合规定，以及土料的含水量是否在控制范围内；
如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；
如遇填料含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。
3.3 填土应分层铺摊。每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。或按表1-8选用。
填土每层的铺土厚度和压实遍数 表1-8 压 实 机 具 每层铺土厚度(mm)每层压实遍数(遍)平 碾 羊 足 碾 振 动 平 碾 蛙式 柴油式 打夯机 200～300 200～350 600～1500 200～250 6～8 8～16 6～8 3～4 3.4 碾压机械压实填方时，应控制行驶速度，一般不应超过以下规定：
平 碾：2km/h 羊足碾：3kW/h 振动碾：2km/h 3.5 碾压时，轮（夯）迹应相互搭接，防止漏压或漏夯。长宽比较大时，填土应分段进行。每层接缝处应作成斜坡形，碾迹重叠。重叠0.5～l.0m左右，上下层错缝距离不应小于1m。
3.6 填方超出基底表面时，应保证边缘部位的压实质量。填土后，如设计不要求边坡修整，宜将填方边缘宽填0.5m；
如设计要求边坡修平拍实，宽填可为0.2m。
3.7 在机械施工碾压不到的填土部位，应配合人工推土填充，用蛙式或柴油打夯机分层夯打密实。
3.8 回填土方每层压实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。
3.9 填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；
凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。
3.10 雨、冬期施工：
3.10.1 雨期施工的填方工程，应连续进行尽快完成；
工作面不宜过大，应分层分段逐片进行。重要或特殊的土方回填，应尽量在雨期前完成。
3.10.2 雨施时，应有防雨措施或方案，要防止地面水流入基坑和地坪内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。
3.10.3 填方工程不宜在冬期施工，如必须在冬期施工时，其施工方法需经过技术经济比较后确定。
3.10.4 冬期填方前，应清除基底上的冰雪和保温材料；
距离边坡表层1m以内不得用冻土填筑；
填方上层应用未冻、不冻胀或透水性好的土料填筑，其厚度应符合设计要求。
3.10.5 冬期施工室外平均气温在-5℃以上时，填方高度不受限制；
平均温度在-5℃以下时，填方高度不宜超过表1-9的规定。但用石块和不含冰块的砂土（不包括粉砂）、碎石类土填筑时，可不受表内填方高度的限制。
冬期填方高度限制 表1-9平均气温(℃)填方高度(m)-5～-10-11～-15-16～-20 4.5 3.5 2.5 3.10.6 冬期回填土方，每层铺筑厚度应比常温施工时减少20%～25%，其中冻土块体积不得超过填方总体积的15%；
其粒径不得大于150mm。铺冻土块要均匀分布，逐层压（夯）实。回填土方的工作应连续进行，防止基ffff或已填方土层受冻。并且要及时采取防冻措施。
质量标准 4.1 保证项目：
4.1.1 基底处理必须符合设计要求或施工规范的规定。
4.1.2 回填的土料，必须符合设计要求或施工规范的规定。
4.1.3 回填土必须按规定分层夯压密实。取样测定压实后的干土质量密度，其合格率不应小于90%；
不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于0.08g/cm3，且不应集中。环刀取样的方法及数量应符合规定。
4.2 允许偏差项目，见表l-10。
回填土工程允许偏差 表1-10 项次 项 目 允许偏差(mm)检 验 方 法 1 2 顶面标高 表面平整度 +0，-50 20 用水准仪或拉线尺量检查 用2m靠尺和楔形塞尺尺量检查 成品保护 5.1 施工时，对定位标准桩、轴线控制极、标准水准点及龙门板等，填运土方时不得碰撞，也不得在龙门板上休息。并应定期复测检查这些标准桩点是否正确。
5.2 夜间施工时，应合理安排施工顺序，要有足够的照明设施。防止铺填超厚，严禁用汽车直接将土倒入基坑（槽）内。但大型地坪不受限制。
5.3 基础或管沟的现浇混凝土应达到一定强度，不致因回填土而受破坏时，方可回填土方。
应注意的质量问题 6.1 未按要求测定土的干土质量密度：回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土。试验报告要注明土料种类，试验日期、试验结论及试验人员签字。未达到设计要求的部位，应有处理方法和复验结果。
6.2 回填土下沉：因虚铺土超过规定厚度或冬期施工时有较大的冻土块，或夯实不够遍数，甚至漏夯，基底有机物或树根、落土等杂物清理个彻底等原因，造成回填土下沉。为此，应在施工中认真执行规范的有关规定，并要严格检查，发现问题及时纠正。
6.3 回填土夯压不密实：应在夯压时对干土适当洒水加以润湿；
如回填土太湿同样夯不密实呈“橡皮土”现象，这时应将“橡皮土”挖出，重新换好土再予夯压实。
6.4 在地形、工程地质复杂地区内的填方，且对填方密实度要求较高时，应采取措施。（如排水暗沟、护坡桩等），以防填方土粒流失，造成不均匀下沉和坍塌等事故。
6.5 填方基土为杂填土时，应按设计要求加固地基，并要妥善处理基底下的软硬点、空洞、旧基以及暗塘等。
6.6 回填管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子周围填土夯实，并应从管道两边同时进行，直至管顶0.5m以上，在不损坏管道的情况下，方可采用机械回填和压实。
在抹带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，应使用细粒土料回填。
6.7 填方应按设计要求预留沉降量，如设计无要求时，可根据工程性质、填方高度、填料种类、密实要求和地基情况等，与建设单位共同确定（沉降量一般不超过填方高度的3%）。
质量记录 本工艺标准应具备以下质量记录：
7.1 地基处理记录。
7.2 地基钎探记录。
7.3 地基隐蔽验收记录。
基于机械制造工艺的合理化机械设计 篇3
关键词：机械制造工艺;合理化;机械设计
引言
机械制造作为我国社会发展过程中的一大行业，随着社会的进步，机械制造规模也在不断扩大，同时制造工艺也越来越精湛，有效地促进了我国经济的发展。然而在我国当前社会发展形势下，市场竞争越来越激烈，我国机械制造业要想在这个竞争激烈的市场环境下生存下去，就必须重视机械制造工艺，采取有效的措施对制造工艺进行合理化设计，从而保证制造工艺质量。
1.机械制造工艺
机械制造工艺就是将原材料制造成合格的产品的方法与过程，是当代机械工业的基础技术之一。机械制造行业为我国国民经济提供技术装备，制造业的发展水平已成为我国工业化程度的主要标志之一[1]。在我国当代机械制造业当中，采用先进的制造工艺及设备是保证产品质量，降低制造成本、提高制造效率以及制造企业经济效益的主要途径。
2.机械制造工艺中机械合理化设计的重要性
在我国经济发展过程中，机械制造作为我国经济发展的重要组成部分，在机械制造行业当中，制造工艺是保障机械制造行业经济效益、确保产品质量的主要途径。同时机械工程作为人类工程社会进程中一个极为重要的因素，在机械领域不断发展的过程中，起到了垫脚石的作用。机械工程将机械变得动态化，然而机械的设计则是使之动态化的重要基础。机械的设计工作直接决定了其他工作如何实施以及朝着什么方向发展，它是一项具有创造性的工作。机械制造工艺作为一种工业技术，各种机械设备的使用、制造过程中的繁琐，必然会给制造工艺造成一定的困扰，从而影响到制造工艺质量，进而影响到机械制造行业的经济效益，不利于我国社会经济的健康发展。机械设计根据使用要求对机械的工作原理、结构、运动方式、力和能量的传递方式、各个零件的材料和形状尺寸、润滑方法等进行构思、分析和计算并将其转化为具体的描述以作为制造依据的工作过程。对机械进行设计的前提就是要充分的了解以及掌握现有的状况。发现其中的缺陷以及有力点，并进行及时的预防[2]。把这些都记录下来，给今后工作的作参考，从而为实际的机械制造减少不必要的麻烦，使机械制造获得更好的效益。
3.基于机械制造工艺的合理化机械设计措施
3.1 提高加工精度
在现代机械制造工艺中，机械设备的使用越来越广泛，且种类越来越多。由于制造工艺存在很大的差异性，机械设备在运作过程中会出现各种各样的问题。为此在机械制造工艺中，必须对机械进行合理化设计，对形成不一样差异的缘由进行具体的分析，进而寻找出有效的解决措施，只有这样才可以有目的性的使用相关防范技术以降低差异的形成，进而有用的提升对生产零件的精准度。在机械制造工艺中，加工零件的精度与所用的加工设备有着密切的关联，利用先进的测量工具来提高加工精度，减少误差的存在，从而确保机械制造工艺的质量。
3.2 提高加工表面质量
机械加工表面质量是指零件经过机械加工后的表面微观不平度，也被称为粗糙度，加工表面质量直接影响产品零件的物理、化学和机械性能，甚至直接影响到产品的性能、可靠性、寿命。通过改变刀具几何角度减小残留面积高度，以此减小粗糙度。通过工件热处理改善金相组织、细化晶粒以减小零件表面粗糙度[3]。改变切削用量减小切削过程中塑性变形，以减低表面粗糙度。根据不同的加工阶段适当选择切削液，减少摩擦和降低切削温度，减小表面粗糙度。为了确保零件的加工表面质量，注重刀具的选择也是十分必要的，加工刀具应根据加工件的属性尽量选择使用刀尖圆弧半径较大、副偏角较小或合适的修光刃或宽刃精刨刀、精车刀，也就是说选用与工件材料适应性好的刀具，从而保障加工表面的质量。
3.3加强绿色制造
在我国当代社会发展过程中，机械制造不仅会对环境产生污染，同时在机械制造过程中受各方面的原因，各种资源的消耗不断增加，机械制造效益却得不到保障。为此，在机械合理化设计中，要坚持“绿色经济、节约经济、环保经济”的理念，加强绿色制造工艺，选择绿色环保的材料作为原材料。为了提高原材料的利用率，还要加强机械制造工艺过程中的管理工作，规范机械制造工艺行为，确保原材料在具备良好环境适用性的基础上还要能充分满足生产工艺的要求，从而降低能源的消耗，提高能效的利用效率，减少环境的污染。
4.结语
机械制造作为我国经济发展的一大助力，产品的质量与机械制造工艺有着莫大的关联。近年来，我国机械制造工艺不断进步，有效的促进了我国经济的发展。在机械制造行业不断发展的同时，机械设备的增加、制造工艺的繁琐使得机械制造工艺质量面临着巨大的挑战。在这个竞争激烈的市场环境下，我国机械制造行业，只有对机械进行合理化设计，确保制造工艺的精度和质量，同时加强绿色制造，才能促进我国机械制造工艺的进步，提高机械制造的经济效益和社会效益。
参考文献：
[1]戴华丽.对机械设计加工过程中注意点的分析[J]. 电子世界. 2012（23）
[2]赵岩，丁延松.影响机械加工表面质量的因素及改进措施[J]. 技术与市场. 2010（05）.
机械装配工艺过程设计 篇4
在研究制造重型机械的过程中,我国已积累了很多经验,并且建立了知识库。所以在对新产品进行装配工艺设计时,人们可以参考知识库中的模板,并且加以创新,从而提高设计质量。其次,在进行装配工艺设计时,可以将每部分都划好单元,再对每个单元进行设计。之后,可以往每一道装配工序中添加虚拟元件。同时,还要学会利用互联网技术来控制时间和成本。上述工作完成后便可等待审签。装配工艺设计工作完成以后,可以把工艺设计的文件保存起来,然后存储到已有的知识库中,这样就可以以后继续使用了。
2 机械技术关键要素分析
2.1 分层次规划装配工艺
机械装配产品尤其是重型机械,它们的产品结构都很复杂。有些产品在装配过程中可能需要大量的零部件,而且我国的机械产品装配空间有一定限制,所以如果我们不能事前对这些零件整理归类,不能事前考虑装配空间是否适合装配完成后的产品,那么装配起来就会很麻烦。所以,设计人员在设计时要考虑这些问题,谨慎地选择装配空间,减少不必要的麻烦。
2.2 变换BOM
机械装配工艺设计人员在设计一个新工艺之前都会选择已有的相关工艺作为参考,而其设计的新工艺和所参考的工艺之间可能会存在功能结构和制造结构上的误差。当某些原件需要改变时,零件的位置也会随之改变。所以,设计人员要对自己设计的工艺加以详细论述、说明。
2.3 设计装配网络计划图
机械设计的产品结构复杂,尺寸较大,当装配工人对正确的装配思路难以理解时,在装配过程中就很难衔接,最终使生产不能继续。所以,装配工人在装配前要认真分析产品的装配顺序。除此之外,生产部门也要根据产品的工艺设计,合理安排生产计划和生产时间,及时完成产品生产,为公司减少不必要的损失。
2.4 管理装配工艺库
在研究制造重型机械的过程中,我国已积累了很多经验,并且建立了知识库。所以在对新产品进行装配工艺设计时,设计者可以参考知识库中的模板,并且加以创新,从而提高设计质量。而为了更好地使用装配工艺库,首先要管理好。在进行装配工艺库的管理时,可将产品进行编码整理,这样在使用时就能很快地找到,从而提高效率。
3 机械产品装配工艺设计流程
3.1 机械产品装配作业流程
机械产品装配流程就是将各零部件一一组合的流程,而由于机械产品的复杂性,这个流程需要分层次、分单元进行。而为了是产品的质量和要求得到保障,在每一个装配单元中其组合过程不但有装配工艺顺序的要求,而且有工艺技术要求。在实际装配过程中,要把产品按照装配结构和要求进行逐步分解,之后按照由下往上,从内向外的顺序进行装配。
3.2 机械产品装配工艺的设计流程
重型机械产品的件数单一而且批量较少,而且它的订单完成顺序为设计、工艺装配、生产,所以每个产品都有自己的规划设计特点,由于它们特点的复杂性也导致了装配过程的复杂性。重型机械产品装配工艺的设计流程主要分为以下几个步骤:(1)查阅相关图纸和资料,对产品的结构要有所了解,同时也要对装配场地能否满足装配完成后产品的需求进行估量。(2)按照产品的功能和结构把需要装配的零件划分为部件和组件,然后进行安装。(3)产品开始试运行。
4 机械产品装配工艺设计存在的问题
在研究制造重型机械的过程中,我国已积累了很多经验,并且建立了知识库。所以在对新产品进行装配工艺设计时,可以参考知识库中的模板,并且加以创新,从而提高设计质量。然而尽管如此,我国在机械产品装配工艺设计方面仍然存在一些问题。
4.1 高成本,低效率
机械产品装配工艺的设计需要设计人员的实践经验丰富。除此之外设计人员还需要阅读大量的工艺设计图纸、机械装配工艺设计的流程以及生产要领等。如果设计人员不能具备这些条件,就会导致产品装配工艺工期延长,成本增加,也就是所谓的高成本,低效率。
4.2 机械产品装配工艺设计的信息不具有精确性
在计算机及其软件开发还不太发达的时候,设计人员主要靠绘制图纸来表现机械装配工艺设计的几何信息和装配信息。由于图纸是设计人员自己绘制的,所以其中会夹杂很多设计人员个人对图纸的理解,而每个人对信息的理解又是不一样的,所以难免会产生歧义。因此,机械产品装配工艺设计的信息不具有精确性。
4.3 机械产品装配工艺的设计质量难以保证
传统的机械产品装配工艺的设计都是工艺设计人员来完成的,而每个设计人员的知识、经验以及经历都不同,所以即使在生产条件相同的情况下,每个设计人员的设计方案也会不同。而他们的方案又具有很大的主观性和不确定性,所以机械装配工艺设计的质量很难得到保证。
4.4 市场需求快速、多变,机械装配工艺设计不能满足
伴随着经济的迅速发展,市场竞争也日益激烈。在如今的市场中,一个产品出现不久便会被另一个产品取代,他们的生命周期较短。再加上市场需求快速、多变,机械装配工艺设计已不能满足。随着信息技术以及计算机的发展,如今的机械装配工艺设计若不能改变、创新,就很难促进企业的发展。
4.5 对于产品结构较为复杂的机械产品,机械装配工艺设计不能提供完整的和有用的信息
如今,处于一个高速发展的社会,生活节奏日益加快,市场竞争也越来越激烈,市场的需求也更加多样化,而机械产品的二重制造步伐也在加快。所以对于产品结构较为复杂的机械产品,其设计也较为烦琐,而现有的装配工艺设计并不能为装配者提供一个整体的概念,甚至不能为他们提供有用的信息。机械产品装配工艺设计若想有更大的发展,必须突破传统设计方法的限制,以满足日益变化的市场需求。
5 机械产品对装配工艺设计方法的需求分析
原来的装配工艺规划对每一个装配工艺的节点没有宏观概念。所以装配人员在进行装配工艺时,按照操作说明难以从宏观上把握装配的先后顺序。设计人员在设计的时候应该合理地规划装配的先后顺序,以便于操作工人安装。根据以上论述,二重装配工艺设计质量若想提高需要注意以下问题:(1)装配工艺的设计要能把有用的进装点信息提供给制造部门。(2)每一个装配工序要有顺序,从而缩短工作时间,减少成本。(3)在平日里,要善于总结吸收其他工艺设计专家的经验,并学会利用,进而提高自己设计的效率和质量。除此之外,机械装配工艺设计人员还要学会查询机械装配工艺的资源和状态;装配工艺的图纸还要能为其他部门提供他们所需要的数据。机械装配工艺设计人员只有掌握了以上设计方法,才能在工艺设计方面有所突破。
6 实现装配工艺设计的途径
在以上对机械产品装配工艺设计的研究中发现,若想实现机械产品装配工艺的设计流程,首先,我们要根据产品的功能结构对产品有一个整体把握;然后根据产品的关键技术设计出一定工艺设计流程,并制定符合设计的装配方法。
7 结语
本文在研究机械装配工艺过程设计的同时,对机械装配工艺设计进行了简要概述,对机械技术的关键要素进行了分析,同时简单概括了机械产品装配工艺设计的流程。除此之外还对机械产品在装配工艺设计方面存在的问题,并提供了实现机械装配工艺设计的途径。所以,笔者认为在机械装配工艺设计过程中,要善于利用我国已建立的装配工艺库,在此基础上进行创新。同时,要运用相应的互联网技术,将进装点与相应的互联网技术结合,从而促进机械装配工艺设计。
摘要：按照设计的技术要求,把机械的零部件连接起来,抑或是把机械的零件或部件组合成机器,这就是机械装配。机械装配是制造机器和维修机器的重要的环节,装配工作的好坏影响机器的效能、修理的工期和机器的成本等。而在机械装配过程中,重型机械是机械工业中一个重要的行业,重型机械为国家基础建设服务,维系国家经济命脉。因此,文章主要分析重型机械的装配工艺、设计流程、设计方法等,在此基础上进而分析机械装配工艺过程设计。
关键词：重型机械,装配工艺,设计流程,设计方法
参考文献
[1]张帆.基于可拓实例推理的起重机械装配序列规划系统研究[D].杭州:浙江工业大学,2012.
[2]吴国.威轻型机械产品装配工艺设计方法研究田[J].民营科技,2010(1):14,25.
[3]张国军,邵新宇,蔡力钢,等.工艺信息建模及其在装配工艺设计中的应用[J].机械与电子,2000(1):5-8.
机械工艺调研报告 篇5
机械工业是国民经济的装备部，是为经济提供装备和为人民生活提供耐用消费品的产业。不论是传统产业还是新兴产业都离不开各种的机械装备。机械工业的规模和技术水平是恒联国家经济实力和科学技术水平的重要标志。
在现代企业的机械生产中，如何保证零件加工质量，提高生产率，降低生产成本，是企业不断追求的目标。随着市场竞争的日益激烈，对机械零件的技术性与经济性提出了更高的要求，而良好的技术经济性很大程度取决于机械加工工艺的制定。
(二)课题的意义 零件的加工工艺编制，在机械加工中占有重要地位，零件工艺编制的合不合理，这直接关系到零件最终能否达到质量要求；夹具的设计也是不可或缺的一部分，它关系到能否提高其加工效率的问题。因此，这两者在机械加工行业中是至关重要的环节。
机械加工工艺过程是指用机械加工的方法改变毛坯的尺寸，形状，相对位置和性质，使其成为零件的全过程。
机械加工工艺过程的基本单位是工序，工序又由安装，工位，工步及走刀组成。规定产品或零件制造过程或操作方法的工艺文件，称为工艺规程。机械加工工艺规程的主要作用如下：
1、机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据，根据他来组织原料和毛坯的供应，进行机床调整，专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业规划等。
2、机械加工工艺规程也是组织生产，进行计划调度的依据，有了它就可以制定进度计划，实现优质高产和低消耗。
3、机械加工工艺规程是新建工厂的基本技术文件，根据给他和生产纲领才能所需机床的种类和数量，工厂的面积，机床的平面布置等。
在机床上加工零件时，为了保证加工精度，必须正确安装零件使其对机床的切削成形运动和刀具占有正确位置，还必须对工件进行定位惯性力，重力等外力作用而破坏工件确定的准确位置，还必须对其施加一定的夹紧力，这一过程称为夹紧。定位和夹紧过程称为安装，在机床上用来完成工件安装任务的重要工艺装备就是机床夹具。
机床夹具的种类很多，其中，适用范围最广的通用夹具，规格尺寸多以标准化且有专长生产。而广泛用于批量生产，专门为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。因此，专用夹具的设计是一项重要的生产准备工作，每一个从事机械加工工艺的工装设计人员，都应掌握有关夹具设计的基础知识。
研究钻孔的加工工艺和夹具生产技术，可以改进有孔零件的生产方法，提高工厂的生产效率，降低生产成本，提高零件精度，对实际生产有重要意义。
二、国内外发展现状 钻孔的加工工艺根据其功能，结构形状，材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。
就其结构形状来划分，大体上可以分为短套筒和长套筒两大类。他们在加工过程中，其装夹方式和加工方法都有很大的差别。
1、法兰盘的功用及结构特点 2、生产加工 法兰盘主要加工方法：生产工艺主要分为锻造、铸造、割制、卷制这四种。
该零件材料为 ht200，考虑到法兰盘在工作过程中受力不大，轮廓尺寸也不
大，各处壁厚相差较小，从结构形式上看，几何形体不是很复杂，采用铸造生产比较合适，故可以采用铸造成型。
3、机械加工未来发展的趋势 加工工艺未来的发展趋势：
（1）采用模拟技术，优化工艺设计 成形、改性与加工是机械制造工艺的主要工序，是将原材料（主要是金属材料）制造加工成毛坯或零件的过程，这些工艺过程特别是热加工过程是极其复杂的高温、动态、瞬时过程，期间发生一系列复杂的物理，化学，冶金变化，这些变化不仅不能直接观察，间接测试也十分困难，因而多年来，热加工工艺设计只能凭“经验”。近年来，应用计算机技术及现代测试技术行成的热加工工艺模拟及优化设计技术风靡全球，成为热加工各个学科最为热门的研究热点和跨世纪的技术前沿。
应用模拟技术，可以虚拟显示材料热加工（铸造、锻压、焊接、热处理、注塑等）的工艺过程，预测工艺结果（组织性能质量），并通过不同参数比较以优化工艺设计，确保大件一次制造成功，确保呈成批件一次模拟成功。
模拟技术同样已开始应用于机械加工、特种加工及装配过程，并已向拟实制造成形的方向发展，成为分散网络化制造、数字化制造机制造全球化的技术基础。
（2）成形质量相向近无“缺陷”方向发展 毛皮和零件的成形是机械制造的第一道工序。金属毛坯和零件的成形一般有铸造、锻造、冲压、焊接和轧材下料五类方法。随着金属致密成型工艺的发展，零件成型的形成的尺寸精度正从近净成形（near net shape forming）向净成形(net shape forming)即近无余量成型方向发展。“毛坯”与“零件”的界限愈来愈小，有的毛坯成形后，已接近或达到零件的最终形状和尺寸，磨削后即可装配。主要方法有多种形式的精铸、精锻、精冲、冷温挤压，紧密焊接及切割。如在汽车生产中，“接近零余量的敏捷及精密冲压系统”及“智能重阻焊系统”正在研究与发展。
（3）成型质量向近无“缺陷”方向发展 毛坯和零件成形质量高低的一个指标是缺陷的多少、大小和危害程度。由于热加工过程十分复杂，因素多变，所以很难避免缺陷的产生。近年来热加工界提出了向近无“缺陷”方向发展的目标，这个“缺陷”是指不致引起早期失效的临界缺陷概念。采取的主要措施由：采用先进工艺，净化融融金属薄板，增大合金组织的致密度，未得到健全的铸件、锻件奠定基础；采用模拟技术，优化工艺设计，实现一次成型机模拟成功；加强工艺过程监控及无损检测，及时发现超标零件；通过零件安全可靠性能研究及评估，确定临界缺陷量值等。
（4）机械加工向超精密、超高速方向发展 超精密加工技术目前已进入纳米加工时代，加工精度达 0.025μm，表面粗糙度达0.0045μm。精切削加工技术由目前的红处波段向加工可见光波段或不可见紫外线和 x 射线波段趋势，抄经加工机床向多功能模块化方向发展，抄经加工材料有金属扩大到非金属。
夹具设计未来的发展趋势：
夹具是机械加工不可或缺的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具、卡盘技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。
（1）高精 随着机床加工精度的提高，为了降低定位误差，提高加工精度，对卡盘的制造精度要求更高。高精度卡盘的定位孔距精度高达±5μm，夹具支承面的垂直度达到 0.01mm/300mm，平行度高达 0.01mm/500mm,德国 demmeler(戴米乐)公司制造的 4m 厂、2m 宽的孔系列组合焊接卡盘品太，其等高误差为±0.03mm；精密平口钳的平行度和垂直度在 5μm 以内；夹具重复安装的定位精度高达±5μm；卡盘的重复定位精度高达 2-±5μm。机床了卡盘的精度以提高到微米级，世界知名的卡盘制造公司都是精密机械制造企业，诚然，为了适应不同行业的需求和经济性，卡盘有不同的型号，以及不同的档次的精度标准供选择。
(2）高效
为了提高机床的生产效率，双面、四面和多件夹紧的夹具卡盘产品越来越多。为了减少工件的安装时间，各种自动定心夹紧、精密平口钳、杠杆夹紧、凸轮夹紧、气动和液动加紧等，快速夹紧功能部件不断地推陈出新。新型的电控永磁卡盘，夹紧和松开工件只用 1-2秒，夹具结构简化，为机床进行多工位、多面和多件加工创造条件。为了缩短在机床上安装于调整夹具的时间，满足 3r 夹具仅用 1 分钟，即可完成线切割机床卡盘的安装与校正。
(3)模块、组合 夹具元件模块化是实现组合化的基础。利用模块化设计的的系统化、标准化夹具元件，快速组装成各种夹具，已成为夹具技术开发的基点。省工、省时，节材、节能，体现在各种先进夹具系统的创新之中。模块化设计为夹具的计算辅助设计与组装打下了基础，应用 cad 技术，可建立元件库、典型夹具库、标准和用户使用档案库，进行夹具优化设计，为用户三维实体组装夹具。模拟仿真刀具的切削过程，技能为用户提供正确、合理的夹具与元件配套方案，又能积累使用经验，了解市场需求，不断的改进和完善夹具系统。组合夹具分会与华中科技大学合作，正在着手创建家具专业技术网站，为夹具行业停工信息交流、夹具产品咨 询与开发的公共平台，争取实现夹具设计与服务的通用化、远程信息化和经营电子商务化。
(4)通用、经济 夹具的通用性直接影响其经济性。采用模块、组合式的夹具系统，一次性投资比较大，只有夹具系统的可重组性、可重构性及可拓展性功能强，应用范围广，通用性好，夹具利用率高，收回投资快，才能体现出经济性好。德国戴美乐公司的孔系列组合焊接夹具，仅用品种、规格很少的配套元件，即能组装成多种多样的焊接夹具。元件的功能强，是的夹具的通用性好，元件少而精，配件的费用低，经济适用才能有推广应用的价值。
专家们建议组合夹具行业加强产、学、研协作的力度，加快用高新科技改造和提升夹具技术水平的步伐，创建夹具专业技术网站，充分利用现代信息和网络技术，与时俱进地创新和发展夹具技术。主动与国外家具厂商联系，争取合资与合作，引进技术，这是改造和发展我国组合夹具行业较为行之有效的途径。
三、本课题的研究目标 1.本课题理论联系实际，能够培养学生查阅科技资料及翻译英文资料的能力； 2.提高学生分析问题、解决问题的能力； 3.采用 autocad 和 pro/e 对工装夹具设计二维设计及三维造型，能够进一步地提高学生的计算机绘图能力； 4.本课题为学生今后从事自动化工艺装备设计工作打下坚实的基础 四、研究的主要内容 本课题研究的主要内容为，通过对转速器盘的工艺进行分析，设计出转速器盘的加工工艺规程，其中包括确定毛坯的制造形式，基准的选择，确定工艺路线等。另外还要设计出加工2-φ9 孔的机床夹具。并采用 autocad 和 pro/e 绘制该夹具的二维、三维装配图及零件图。
五、研究方法和加工手段 法兰盘镗孔加工中时的主要工艺问题：
由于法兰盘零件壁薄，刚性差，强度弱，在装夹及加工过程种容易产生变形。
(1）保证工件与刀具的平行度 粗加工端面时，要以法兰端面为基准，应保证工件与刀具的平行度。所以法兰端面是重要的基准面。
(2）保证刀架刀柄与法兰端面的垂直度 粗加工端面与孔是一次装夹完成，只需更换刀具即可完成操作。粗加工孔时，篇二：机械调研报告 调研报告 1.课题的来源及意义
随着全球制造产业的区域转移整个制造行业竞争的加剧，所有机械加工生产单位都面临提高生产效率的问题。而在机加过程中作为装夹工件的工艺装备的夹具，在提高生产效率方面有其特别的优势。特别是在切削加工过程中，配以适当的加工辅助工具（如夹具）等，有利于提高企业生产效率，使得许多复杂零件的加工成为可能，常规零件加工的质量进一步提升，并降低劳动强度，在保证产品质量加工精度的同时批量生产，从而降低生产成本。夹具的使用在某种程度上提高实际生产中企业的效益。因而对夹具知识的认识和学习，在今天显得尤为重要起来。同时结合目前实际生产中，常常发现近用通用夹具不能满足生产要求，用通用夹具装夹工件生产效率低劳动强度大，加工质量不高，而且往往需要增加划线工序，而专门设计的夹具，主要包括夹具的定位方案，夹紧方案、对刀方案，夹具体与定位键的设计及加工精度等方面的分析。可以有效的减少工件加工的基本时间和辅助时间，大大提高了劳动生产力，从而可以有效地减轻工人的劳动强度和增加劳动效率。
2.夹具的发展状况 夹具最早出现在 1787 年，随着科学技术的巨大进步及社会生产力的迅速提高，机床夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺设备。科技的进步，生产的发展和产品在市场上的竞争，产品更新换代的周期越来越短，对机床夹具的设计、制造、使用提出了新的更高的要求。现代机床夹具应该朝精密化、柔性化、标准化等方面发展。
由于我国经济近年来的快速发展，机械制造工业的壮大，在国民经济中占重要地位的制造业领域得以健康快速的发展。制造装备的改进，使得作为制造工业重要设备的各类机加工艺装备也有了许多新的变化。特别是作为机械制造中装夹工件的工艺装备的夹具，在机械化大生产的今天显得更加重要起来，因为夹具是加工成产内不可缺少的重要部分。机械制造中特别是在金属切削加工过程中，配以适当的夹具等加工辅助工具，有利于提高企业生产效率，降低劳动强度，保证加工产品质量，从而降低生产成本，提高企业效益。从而在某种程度上为提高我国企业的竞争力有一定的促进作用。
3.机床夹具概论 3.1.机床夹具及其功用 3.1.1 概念 机床夹具是在机械制造过程中，用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受 加工或检测并保证加工要求的机床附加装置，简称为夹具。
在实际生产中夹具的作用是将工件定位，以使加工工件活得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。
3.1.2 机床夹具的主要功能 在机床上加工工件的时候，必须用夹具装好夹牢所要加工的工件。将工件装好，就是在机床上确定工件相对与刀具的正确位置，这一过程称为定位。将工件夹紧，就是对工件施加作用力，使之在已经定好的位置上将工件可靠地夹紧，这一过程称为夹紧。从定位到夹紧的全过程，成为装夹。机床夹具的主要功能就是完成工件的装夹工作。工件装夹情况的好坏，将直接影响工件的加工精度。
3.2.夹具装夹工件的方法及特点 工件的装夹方法有找正装夹法和夹具装夹法两种。
找正装夹方法是以工件的有关表面或专门划出的线痕作为找正依据，用画针或指示表进行找正，将工件正确定位，然后将工件夹紧，进行加工。这种方法安装方法简单，不需专门设备，但精度不高，生产率低，因此多用于单件、小批量生产。
夹具装夹方法是靠夹具将工件定位、夹紧，以保证工件相对于刀具、机床的正确位置具有以下特点：
1.工件在夹具中的正确定位，是通过工件上的定位基准面与夹具上的定位元件相接触而实现的。因此，不再需要找正便可将工件夹紧。
2.由于夹具预先在机床上已调整好位置（也有在加工过程中再进行找正的），因此，工件通过夹具对于机床也就占有了正确的位置。
3.通过夹具上的对刀装置，保证了工件加工表面相对于刀具的正确位置。
4.装夹基本上不受工人技术水平的影响，能比较容易和稳定地保证加工精度。
5.装夹迅速、方便，能减轻劳动强度，显著地减少辅助时间，提高劳动生产率。
6.能扩大机床的工艺范围。如镗削图机体上的阶梯孔，若没有卧式镗床和专用设备，可设计一夹具在车床上加工。
7.3 机床夹具的分类和组成 机床夹具的种类很多，形状千差万别。为了设计、制造和管理的方便，往往按某一属性进行分类。
3.3.1 按夹具的通用特性分类 目前中国常用夹具有通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和自动线夹具等五大类。
1.通用夹具 通用夹具是至结构、尺寸已规格化，且具有一定通用性的夹具，其优点是适应性强，不需要调整或稍加调整即可装夹一定形状和尺寸范围内的各种工件。这类夹具已商品化。如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、顶尖、中心架、电磁吸盘等。采用这类夹具可缩短生产准备周期，减少夹具品种，从而减低生产成本。其缺点是夹具的加工精度不高，生产力较低且较难装夹形状复杂的工件，故适用于单件小批量生产中。
2.专用夹具 专用夹具是针对某一工件的某一道工序的加工要求而专门设计和制造的夹具。特点是针对性强。适用于产品相对稳定、批量较大的生产中，可获得较高的生产率和加工精度。
3.可调夹具 夹具的某些元件可调整或可更换，已适应多种工件的夹具，称为可调夹具。它还分 为通用可调夹具和成组夹具两类。
4.组合夹具 组合夹具是由可循环使用的标准夹具零部件（或专用零部件）组装成易于连接和拆卸的夹具。根据被加工零件的工艺要求可以很快地组装成专用夹具，夹具使用完毕，可以方便地拆开。夹具主要应用在单件，中、小批多品种生产和数控加工中，是一种较经济的夹具。
5.自动线夹具 自动线夹具一般分为两种，一种为固定式夹具，它与专用夹具相似；另一种为随行夹具，使用中夹具随工件一起运动，并将工件沿着自动线从一个工位移至下一个工位进行加工。
3.3.2 按夹具使用的机床分类 这是专用夹具所用的分类方法。可分为车床、铣床、镗床、平面磨床、齿轮加工夹具、拉床等夹具。多品种生产和数控加工中，是一种较经济的夹具。
3.3.3 按夹具动力源分类 按夹具夹紧动力源可将夹具分为手动夹具和机动夹具两大类。为减轻劳动强度和确保安全生产，手动夹具应有扩力机构与自锁性能。常用的机动夹具有气动夹具，液压夹具、气液夹具、电动夹具、电磁夹具、真空夹具和离心夹具等。
3.3.4 机床夹具的组成 虽然机床夹具的种类繁多，但它们的工作原理基本上是相同的，将各类夹具中作用相同的结构或元件加以概括，可得出夹具一般所共有的以下几个组成部分，这些组成部分既相互独立又相互联系。
1.定位支承元件 定位支承元件的作用是确定工件在夹具中的正确位置并支承工件，是夹具的主要功能元件之一。定位支承元件的定位精度直接影响工件加工的精度。
2.夹紧装置 夹紧元件的作用是将工件压紧夹牢，并保证在加工过程中工件的正确位置不变。
3.连接定向元件
这种元件用于将夹具与机床连接并确定夹具对机床主轴、工作台导轨的相互位置。
4.对刀元件或导向元件 这些元件的作用是保证工件加工表面与刀具之间的正确位置。用于确定刀具在加工前正确未知的元件称为对刀元件，用于确定刀具位置并引导刀具进行加工的元件称为导向元件。
5.其它装置或元件 根据加工需要，有些夹具上还设有分度装置、靠模装置、工件顶出机构、电动扳手和平衡块等，以及标准化了的其它连接元件。
6.夹具体 夹具体是夹具的基体骨架，用来配置、安装各夹具元件使之组成一整体。常用的夹具体为铸件结构、锻造结构、焊接结构和装配结构，形状有回转体形和底座等形状。上述各组成部分中，定位元件、夹紧装置、夹具体是夹具的基本组成部分。
7.4 机床夹具的现状及发展方向 夹具最早出现在 18 世纪后期。随着科学技术的不断进步，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。
3.4.1 机床夹具的现状 有关统计表明，目前的中、小批量生产的工件品种已占工件种类总数的 85%左右。
现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都仍喜欢与大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数千甚至近万套专用夹具；另一方面，在多品种生产的企业中，每隔 3-4 年就要更新 50-80%左右的专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为 10-20%左右。特别是近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统（fms）等新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求：
1.能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本； 2.能装夹一组具有相似性特征的工件； 3.能适用于精密加工的高精度机床夹具； 4.能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具； 5.采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置，以进一步减轻劳动强度和提高劳动生产率； 6.提高机床夹具的标准化程度。
3.4.2 现代机床夹具的发展方向 现代机床夹具的发展方向主要表现为标准化、精密化、高效化和柔性化等四个方面。
1.标准化 机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准：gb/t2148-t2259-91 以及各类通用夹具、组合夹具标准等。机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。
2.精密化 随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达上下偏差 0.1；用于精密车削的高精度三爪自定心卡盘，其定心精度为 5 微米。
3.高效化 高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻公认的劳动强度。常见的高效化夹具有自动化夹具、高速化夹具和具有加紧里装置的夹具等。例如，在铣床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提高 5 倍左右；在车床上使用高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在试验转速为 9000r/min 的条件下仍能牢固地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提高。目前，除了在生产流水线、自动线配置相应的高效、自动化夹具外，在数控机床上，尤其在加工中心上出现了各种自动装夹工件的夹具以及自动更换夹具的装置，充分发挥了数控机床的效率。
4.柔性化 机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整、组合等方式以适应可变因素的能力。工艺的可变因素主要有：工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。具有柔性化特征的新型种类主要有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、模块化夹具、数控夹具等。为适应现代机械工业多品种、中小批量生产的需要，扩大夹具的柔性化程度，改变专用夹具的不可拆结构为可拆结构，发展可调夹具结构，将是当前夹具发展的主要方向。
5.进度安排：
6.参考文献：
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of refractory metal and hard material,1995,13:241-255.篇三：机械加工调研报告 《机械加工技术》专业设置调研报告 兴安盟中等职业教育中心 2011-6-10 《机械加工技术》专业设置调研报告 为了适应经济建设的发展，满足社会对机械类中等职业技术人才的需求，进一步推动中等职业教育体制改革，把《机械加工技术专业》办成精品专业、特色专业，加快了机械加工技术专业的建设步伐，我校按照教育部关于大力发展职业教育的有关文件精神，制定了确实可行的专业培育方案和措施。我们机械专业 教师深入多家加工制造类企业，重点考察了兴安盟宏达有限责任公司、宏利机械加工厂和山东烟台工业开发区。现将调研情况报告如下：
一、机械加工技术专业人才的社会需求分析 机械加工技术专业人才是机械类企业所必需的，无论是简单的机械加工，还是自动化程度高的机械产品的生产，都离不开机械加工技术专业。随着入世后制造业中心向中国转移，自动化程度较高的机械加工产业有望迎来 30%的增长。制造企业已开始广泛使用先进的数控技术，而掌握数控技术的设计与加工人才奇缺，“月薪 6000 难聘数控技工”、“年薪 16 万招不到模具技工”，“工资再高也难找设备安装与维修技工”成为社会普遍关注的热点问题。为了进一步了解福州市的机械加工技术专业人才需求的行情，专业调研组走访调研了福建乾达重型机械有限公司、福建升达冶金技术开发有限公司、闽发机械加工厂等企业，上述企业都是福州市机械设备生产行业的骨干企业，它们均是集产品设计开发、制造、销售、服务于一体的专业企业，均具有一定的规模。其中福建乾达重型机械有限公司员工近1000 人，福建升达冶金技术开发有限公司、员工近800 人，闽发机械加工厂企业员工超过 500 人，它们的企业工程技术人员约占企业员工的 10%，管理人员约占 5%，三家企业产品均生产各种中小型机械和机械自动化产品，产品覆盖广东、广西、海南、湖南、福建等华南地区，由于企业善于管理，产品开发适销对路，因此企业产品具有较强的竞争力。这三家公司除了具有一批稳定的机械加工人员外，数控设备都具有一定的规模，机械加工技术专业技术人员约 130 多人；这些技术技能型人才在这三家公司颇为重视，他们在本行业内代表着制造业的精英。
2、经济发达地区对机械加工技术专业人才的需求 为充分满足科技发展及社会诸多企业对多方位人才的需要，我校调研领导小组还走访调研了一些经济开发区的劳动保障和人事部门及机械类企业，好多单位大都是以高新技术为增长点，重点发展微电子、数控机床、模具设计与制造、智能仪器仪表、电子专用设备、机器人等主导产业。机、电、信息技术的综合应用是这些产业的主要特点。被调查的单位都涉及到机械设备安装与维修技术的应用，大部分岗位需求综合素质高，具备机械设备安装与维修技术的技能型人才。在分别与企业领导、人事管理人员、技术人员、毕业生进行深入交流和座谈后，充分意识到随着科学技术的不断进步和社会经济的迅猛发展，特别是近年来海西高新技术产业的迅速崛起，社会人才需求格局发生了很大变化。机械加工技术专业作为电气自动化、机械制造等专业的补充与延伸，机械类应用型、技能型人才将成为各企业争夺的对象。企、事业单位急需一线技能型操作人才，尤其是中等技术应 用人才，而当地的职业学校根本无法满足这一行业的需求，这也为我们的毕业生提供了广阔的就业空间。
调研表明，本地区和经济发达地区对机械加工技术专业的中职毕业生需求是巨大的，仅福州市几个大中型机械类企业每年的缺口不低于 2 万人，目前用人单位急需的人才主要有：机械产品的制造加工；机械产品的组装、调试；机械设备的操作、维护；机械产品的销售、技术服务、检验与管理；自动化生产线的调试维护等；生产一线服务人才；生产现场工艺技术人员等。上述岗位在原有传统行业中融进了高新技术。有些机械产品和大型生产线应用了微机、软件、plc，微电子、激光技术，并采用各种新型的传感器来检测和控制，其产品的制造手段也不断更新，如激光加工、数控加工等等。这些岗位群所要求的专业知识和技能突出了应用性和综合化，所需要的人才是能直接有效地服务于生产一线的技能型人才。因此，为了适应区域经济和高新技术产业发展的需要，满足社会急需，我校对机械设备安装与维修技术专业进行了改革调整。改革调整后的该专业以社会发展对机械专业中职人才需求为着眼点，企业在建立一个科学、完善、具有中等职业教育特色的教学体系，突出应用性、实践性、先进性的原则，使毕业生既能掌握机械设备的安装、维修、调试、检测、管理等专业理论知识，又能熟练进行机械产品的加工、维修及数控机床的操作、维护等实用技术。这一措施是我校对社会需求做出的快速反应，与区域经济的发展和高新技术状况是同步的，适应了本地区和其它经济发达地区产业结构的调整方向，适应了企、事业单位对人才的需求，适应了学生今后继续学习和可持续发展的需要。改革调整后的机械加工技术专业以“校企合作”、“工学结合”作为人才培养的新方法，提高课程的整合性、技术的先进性、知识的综合性，加强实践性，使该专业的毕业生明显具有实用型人才特色。
二、机械设备安装与维修技术的现状与发展趋势 1、机械技术的发展需要大量的专业技术人员 当今，世界高科技竞争和突破正在创造着新的生产方式和经济秩序，高新技术渗透到传统产业，引起传统产业的深刻变革。机械设备安装与维修技术正是这场新技术革命中产生的新兴领域。机械产品除了要求有精度、动力、快速性功能外，更需要自动化、柔性化、信息化、智能化，逐步实现自适应、自控制、自组织、自管理，向智能化过渡。从典型的机械产品来看，如：数控机床、加工中心、机器人和机械手等，无一不是机械类、电子类、电脑类、电力电子类等技术的集成融合，这必然需要机械设备操作、维修、检测及管理的大量专业技术人员。我校位于全省经济较为发达的地区，周边崛起的大中型机械厂，给我校机械类专业的建设与发展提出了新的课题。同时，随着行业结构的调整和优化组合，各行业的发展进入了一个新的快速发展阶段，因此对人才的需求量大增。尤其是机械设备 安装与维修技术，这种通用专业的技术人才需求量更大。另一方面，机械设备安装与维修技术的应用面广，在诸如农、林、牧、渔产品的加工企业，食品加工、造纸、印刷以及交通运输以及现代商业企业等都离不开机械设备安装与维修技术。
2、我国急需机械设备安装与维修技术应用性专门技术人才
在我国的一些沿海城市，对数控、模具、机加工操作人员的大量需求反映了这一趋势。近几年来，中等职业学校的机械专业毕业生更是供不应求，就业前景很乐观。在未来的几年甚至十几年内，对机械加工技术专业人员的需求将会有增无减。因此，我们要充分利用这一契机，发挥职业教育的优势，加大对机械加工技术专业教学改革的力度，迅速扩大机械加工技术专业人才培养在市场中的份额。
3、本区域及其它经济发达地区需要大量的机械加工技术专业技术人员 近几年，我省机械行业的发展速度超前，许多大中型企业不断扩大规模，海西地区经济更是高速发展，并已成为我国著名的经济区和制造业基地，工业产值逐年攀升，各种成分的经济为了在日益激烈的市场竞争中占有一席之地，大量引进高新技术设备已成为必然，其中机械设备安装与维修技术更是占主导地位。以数控机床加工中心为例：我们调研考察的 10 多家企业，近几年引进许多国内外先进设备，但真正能使其发挥潜能的机械加工技术专业技术人员还非常有限。目前，我国机械类技术工人紧缺，且年龄偏大，制造业中具有较高技术资格的人员很少。为满足企业对机械类人才的需求，各职业学校不断培养和输送了许多机械类的优秀毕业生，但随着我国经济的快速发展，更加需要大量的机械类技术应用性人才。
近些年，学校为企业培养了许多汽车运用与维修、电子技术应用人才，但是在机械设备安装与维修，如：数控机床、加工中心的维修领域中，更是缺少维修人员。我省机械加工技术专业从业人员中，具有较高技术水平的技术人员仅占很小比例，许多厂家不得不高薪聘请国内外专业人士，但还是不能满足现代生产的需求。为此，加强机械设备安装与维修行业人才的培养力度，为企业的发展及时输送应用性专门人才是我们义不容辞的义务。
三、我校机械加工技术专业的办学条件 我校开设该专业有以下优势：
l）我校已有机电、应用电子专业，并具有一定的规模，有较好的电类实习实验设备。拥有电工电子实验室、电控实训室、plc 可编程实验室、计算机软件仿真实验室、电工考证实训室等实验实训室。
2）具有较好的师资力量。目前机电气专业现有教职工 12 余人，全部具有本科或以上学历，其中讲师 3 人，助理讲师 7 人，实验员 2 人，“双师型”教师达 70%以上，从企事业单位聘请了数名高级工程技术人员担任兼职教师和实训指导 教师。近年来，我校已着力于该专业的师资培养与引入，有较好的电气运用与控制方面师资基础。现有电气运用与控制专业教师 4 人，大多是实践经验较丰富的“双师型”。
3）我校与福建乾达重型机械有限公司及福建升达冶金技术开发有限公司开展校企合作，对方企业为我校这专业发展提供相关器材、机械及一定的办学设备。校企共同确定培养目标，制定教学计划、调整课程设置、承担教学任务和保证实践教学的实施。
4）发展前景 本专业将以技术应用能力和基本素质培养为出发点，创新人才培养模式，构建与培养目标相适应的理论教学和实践教学体系，加强校企合作，目前计划把这专业定为企来冠名班，班级挂名“乾达班”“升达班”灵活施行：工学结合、边工边学“的人才培养模式，突出实践教学。文化课与专业理论课在校学习，实训课在企业进行。实训课按车间见习、实践操作室演练与岗位实际操作等循序渐进的步骤来开展。坚持走产学研结合的人才培养之路，加强“双师型”教师队伍建设，加快实验实训建设步伐，利用 3-5 年时间把本专业建设成为学校重点专业。
5）就业去向 目前本专业为福建乾达重型机械有限公司和福建升达冶金技术开发有限公司的订单教育，毕业的学生基本上都是为对方企业培养、输送、储备初、中级机械制造、数控技术人才。第三年顶岗实习结束后，毕业生通过甲乙双方的能力测评，乙方意向 100%留用考核合格的学生。本专业毕业生具有知识面宽、动手能力强、综合素质高等特点，可以面向各行各业，从事机械、冶金、电厂等行业的电气运用与控制系统，供配电系统及机床设备的安装调试维护工作，是自动化程度较高的国有大、中企业，合资企业，民营高新技术企业的主要人才来源之一。
6）师资队伍建设 师资是实现培养目标和培养计划的关键，建设一支专兼职结合，结构合理，具有较高教学水平和较丰富实践经验，较高素质的“双师型”教师是中职教育和进行教
篇四：机械加工技术专业调研报告 江苏省张集中等专业学校 机械加工技术专业调研报告 为了适应经济建设的发展，进一步推动中等职业教育体制改革，满足社会对机械加工类中等职业技术人才的需求，结合省市社会经济发展和我校的实际情况。我校继续申请开设机械加工技术专业。
一.学校基本情况 江苏省张集中等专业学校（原名铜山张集职业高级中学）创建于 1983 年，是一所以农类专业为基础发展起来的农村职业中学。1994 年，被批准为江苏省合格职业教育中心校，1996 被认定为首批国家级重点职业高中。办学 20 多年，学校坚持艰苦创业，以改革创新为动力，规范管理，提高质量，彰显特色，走科学发展、内涵发展、集约发展之路。学校先后获得“全国科教兴农先进学校”“全国职业技术教育先进单位”、“全国农村教育综合改革先进单位”、“江苏省模范学校”、“江苏省德育特色学校”、“江苏省职业教育先进集体”、首批“江苏省和谐校园”等，也成为中国青年星火技术推广培训基地、全国青少年文明礼仪教育示范基地和江苏省技能型紧缺人才培养基地。目前学校已成为一所在苏北地区乃至全省有一定影响力的职业学校。
学校现占地 334 亩，建筑面积 5.7 万平方米，专任教师 208 人，“双师型”教师 77人，占专任专业教师的 61.29%，在校生 3980 名。学校基础设施完善，实习实训设备齐全，固定资产总值 3915.1 万元，实验、实习设备 1657.4 万元。目前学校开设现代农艺技术、服装设计与工艺、机械加工技术、数控技术应用、机电设备安装与维修、汽车运用与维修、计算机应用、电子与信息技术、电子商务、中餐烹饪、化学工艺、工艺美术等 12 个专业，主干专业 5 个，均为市级以上示范专业，其中现代农艺（种植）专业为国家级示范专业，服装设计与工艺、机械加工技术、汽车运用与维修为“十一·五”新一轮省级示范专业，现代农艺、服装设计与工艺专业为省职教课改实验点，学校是省课改实验学校。这两个专业同时又是省级实训基地。学校不断深化内部管理体制改革，在向“高层次、高水平、高效益”发展目标迈进的同时，又与时俱进确立了“以人为本，服务三农，校企合作，科学发展”的办学理念，采用“紧贴社会办职教，围绕市场设专业，根据需求育人才”的办学方略，全面推进素质教育，为社会倾心培养创新型、高素质、技能型人才。
二、机械加工技术专业社会需求分析和生源市场分析 1、社会需求分析 机械加工技术的变革在世界范围引起了一场深入的产业革命。仅仅半个多世纪的发展历程，机械加工技术的应用已经是无处不在了。它在促进生产力发展、提高生产效率和产品质量、促进社会发展、提高人民生活质量和生活水平等方面都显现了它的卓越作用。近年来，徐州地区以徐工集团、徐州重型为基础的机械重工业以蓬勃的势头迅猛发展，带动了一大批小型机械加工厂的兴起。给机械加工人才提供了大量的就业机会。别外，在苏南地区，苏州和昆山凭借原来雄厚的经济基础实力与得天独厚的优越地理位置，在本土企业高速发展的同时，外资企业纷纷落户苏州、昆山。世界 500 强就有 100 家进入苏州地区。昆山市跃居全国“百强县（市）”之首。经济建设的高速发展，对各类专业技术人才的需求量猛增。每年要新增企业300 多家，这些新增的企业对机械加工应用专门技术人才提出了很大的需求量。另外，随着信息技术的普遍应用，社会机构、信息产业链中的企业，也会对机械加工技术专业人才提出更多需求。近期，从行业部门公布的劳动力市场的用工数据反映，机械类专业的熟练技术工人缺口很大，尤其是中高级机械、机电技术人才紧缺最为明显，其工资收入已经能和高学历收入相媲美了。据权威部门预测，未来相当长一段时间这种趋势是较难改变的。
因此，本专业毕业生的就业方向，以大、中、小企业的机械加工应用与维护岗位为主，从事机械加工与维护、机械加工设备维修等，同时以社会需求为导向设置专业。社会对机械加工专业人才的需求会越来越大，越来越迫切。
2、生源市场分析 在国家职业教育政策的引导下，随着职业教育的升温，越来越多的人对职业教育有了更新的认识。社会经济的发展，科技进步对人才培养提出了新的要求，终身从事一种工种已一去不复返，因此我们培养的学生不仅具有一种工种岗位能力，还必须同时具有跨岗能力，学习化的社会已形成，终身教育培训已成为必然。
另外，随着农村劳动力的转移，大量的初中毕业生选择上职校已成必然趋势，大批民工职业上岗培训也是大势所趋。
另外，随着人们观念的转变，越来越多的人将会接受职业教育。由于机械加工技术专业的广阔就业前景和市场需求，必然会有大批接受职业教育和培训的人选择机械加工技术专业，该专业的生源前景是相当广阔的。
综上所述，我校开办机械加工技术专业，有较大的社会需求，有较好的生源市场，它将成为培养机械加工应用技术人才的重要渠道。
三、设置机械加工技术专业的可行性和必要性 （一）开设机械加工技术专业的必要性 从人才需求分析可以看出，当今社会对机械专业人才的需求呈上升趋势，这和经济发展的特点密切相关。产业的发展必然带来对人才需求的增长，技术的进步必然要求人员素质的提高。许多企业既要精简缺乏专业技能的冗余人员，提高工作效率，许多机械类企业和大量新兴的制造业需要大量经过培训的有较高素质的机械加工技术和设备管理方面的技工。除此之外省、市及周边区、县的私有企业、乡镇企业也急需大量青年技工。在用人单位提供的岗位中，特别是与我校特色相结合的岗位中，需要大量机电机械和电气自动化方面的人才。
（二）开设机械加工技术专业的可行性 我校以良好的办学条件和过硬的教学质量赢得了社会信誉，培养了大批合格的技术人才。目前，形成了以数控、机电机械、计算机、服装、工艺美术、汽修、烹饪等七大类专业为龙头的特色职业教育体系。
1．我校的机械加工技术专业办学经验丰富 我校以良好的办学条件和过硬的教学质量赢得了社会信誉，培养了大批合格的技术人才。从 2004 年开办机电设备安装与维修专业，共为社会培养 6 届机电专业 881 名毕业生，除了自主择业外，全部安排在本地和苏南及沿海发达地区就业，就业稳定，为徐州本地和发达地区输送了大量的技术人员。为我们开办机电设备安装与维修专业积累了丰富的经验。目前，形成了以数控、机电机械、计算机、服装、工艺美术、汽修、烹饪等十四类专业为龙头的特色职业教育体系。
张集职中始终以先进的办学理念、与时俱进的思想观念，使张集职中教育教学改革始终走在同行的前列。学校始终把学生放在主体地位，放到教学活动的中心地位，将学生的培养目标与社会需求统一起来，将学生的人文精神和知识精神统一起来，把以人为本的理念体现在教学改革中，建立起以学生为中心的教学机制。文化课动起来，专业课活起来这个鲜活的教学理念是张集职中的领导和 教师们经过近二十年的研究、实验，总结出来的具有张集职中特色的教学模式。文化课由传统的讲授式变成为学生表演、对话和施展才华的场所，不再枯燥乏味，学生主动参与在活动中增长了知识，增强了内涵。专业课让学生动起来，只要能在实验室、实习室和实习基地上的课就决不允许在教室上，只要能让学生看到、摸到的就一定让学生看到、摸到。这种崭新的教学模式，在同类学校中掀起了很大的波澜。
2、我校的机械加工技术专业实验实训设备齐全 （1）校内实训基地 机械加工实训中心：可进行车、铣、刨、磨、焊、钳等工种的实习。
数控加工及线切割实训室：配置车、铣、线切割等数控机床，为学生掌握先进的数控设备技术提供良好的实验环境和实验条件。
电工电子实验室：可完成电子设备的焊接、调试、检修。
plc 实训室：可完成 plc 控制实训、变频控制实训。
机床电气控制实训室：既能进行机床电气控制线路的安装、连接、检测实训，又能进行机床维修电工的培训考核。
（2）校外实训基地 学校领导积极与校外机电类企业洽谈协商。本着资源共享，互惠互利的原则，加强与工厂企业的联系。一方面聘请经验丰富的工程师来校指导学生实习、实训；另一方面安排学生到企业实习，最大限度地缩短我校毕业生毕业后的试用期，提高毕业生的竞争力。
3、我校的机械加工技术专业的师资力量雄厚 目前，我校机电、机械类专任专业教师有 20 人，其中高级职称 2 人，中级职称 18 人，均为本科学历，其中双师型教师 15 人，占专任专业教师的 75%，其中技师 2 人。教师政治、业务素质较高，教学经验丰富。不仅能胜任教学工作，还具有一定的科研能力，近年来，本专业教师在省级及以上刊物上发表学术论文 10 余篇。为提高本专业教师的教学水平，更新教育教学观念，学校每年均安排相关教师参与各种培训，专业负责人牛玉连主任和专任教师吴俊、李志刚赴德国参与培训，王昌盛老师赴新加坡培训，多名教师参加省四新培训。每位教师均主持或参与过省市县各级课题的研究，多篇论文发表或获奖。可以说，本专业拥有 一支教学与科研并举、理论与实践俱佳的队伍，该队伍改革意识强，理念新，能够承担起新时期机电设备安装与维修专业教学的重任。
我们在专业教学中进行了很多探索，积累职业教育的一些办学经验。这几年，我们采用“知识够用、技术过硬、证书多样”模式，狠抓职业教育特色，遵循人才培养方案整体优化的原则，强化教学管理，认真做好教学文件的编制和实施工作，这为开办机械加工技术专业奠定了良好的基础。
4、认真调研，确定了专业设置思路与方向 用人单位在考察一个人时，都非常重视其学历背后的综合素质。“我们需要的人员：具有良好的素质，要始终能跟得上知识更新的步伐，能够不断发展和调整自己的知识结构，特别是有比较强的动手能力和应用能力”，这是我们在对用人单位调查时经常听到的话。无论是毕业生还是在校生，也同样都非常关注个人素质的培养。学生毕竟是学校教育的“产品”，培育合格的人才是我们的基本任务。经过这几年对素质教育的提倡，学校都做了大量的探索工作。我们树立了质量意识，把质量作为主线贯穿在整个教育过程中。这不仅可以向社会输送合格的人才，而且提高了学校自身的办学竞争力。
机械制造工艺基础教学观 篇6
甚少。
机械制造工艺基础课程涉及传统机械制造工艺的基础知识,主要内容包括毛坯制造工艺(俗称热加工工艺)、零件切削加工工艺(俗称冷加工工艺)、机械工艺规程的制定和装配四部分内容。学生通过本课程的学习,可以获得机械制造的常用工艺方法和零件加工工艺过程及其装配的基础知识,对机械制造工艺过程形成一个完整的认识,从而增强工作适应性,利于在一专的基础上发展
多能。
一、机械制造工艺基础课程的基本要求
学习机械制造工艺基础课程的基本要求有以下几点。
一是以机械制造工艺工程为主线,了解毛坯制造、零件切削加工的各主要工种的工作内容、工艺特点、工艺装备和应用范围的基础知识。
二是一般了解各工种的主要设备(包括附件、工具)的基本工作原理和使用范围。
三是初步掌握选择毛坯和零件加工方法的基本知识。
四是初步掌握确定常见典型零件加工工艺过程的基本知识。
五是了解装配的基本知识和典型机械、部件的作品方法。
本课程知识面广,概念性强,与生产实践关系密切。教学中应充分利用感性知识加强对课程内容的理解,因此应配合一定的现场参观和多媒体教学,以提高学生的学习兴趣。
在教学工作中,学生总是问,这门课程的重点是什么。老师说绪论中机械制造工艺基础课程的基本要求是重点。学生又问,我们学习到什么程度算是学好了这门课程。老师回答说,学了这门课程以后,你就能够在别人面前有说话的资本。例如车工师傅在那里讨论零件的加工工艺,你就能够参与讨论,并且提出合理化的建议。铣工师傅在那里讨论零件的加工工艺,你也能够参与讨论,并且提出合理化的建议。这就是我们所说的谈话资本,就是一门专业技能。
二、铸造工艺教学
机械制造工艺基础课程第一章介绍的是铸造,学生对于砂型铸造中的主要造型材料型砂不理解,老师就在讲授型砂及其性能中介绍:型砂是砂型铸造的主要原料,通常是由沙子和粘结剂所组成。沙子是耐高温的材料,是型砂中的主体。粘接剂的作用是把沙粒粘接在一起。粘接剂中应用最广泛的是黏土。有时为了满足某些性能要求,型砂中还加入其他造型材料,如煤粉、木屑等。型砂性能对铸件产量和质量的影响很大。例如型砂的可塑性不好,就不易得到轮廓清晰的型腔;型砂的强度不高,则容易在起模和搬运的过程中发生损坏,在浇注过程中发生冲沙等;型砂的透气性差,就不能将浇注过程中产生的大量气体及时排出,而这些气体进入金属熔液,就会使铸件产生气孔;型砂的耐火性不好,在浇入高温的金属熔液后,型砂就会粘接在铸件的表面上,形成粘砂;型砂的退让性不好,会对凝固后的铸件收缩产生较大的阻力,由此可能使铸件形成裂纹。
造型材料的质量,配沙工作的好坏,将影响型砂的性能,进而影响铸件的质量。生产中对配制好的型砂,经常用仪器进行测定,以保证型砂的各项性能符合要求。较为简便的检验方法是用手抓起一把型砂,紧捏后放开,如沙团不松散而且不粘手,手纹清晰;把它折断时,断面平整而均匀,则表示型砂的强度、可塑性等性能较好,如果型砂的颗粒较粗则表明透气性能较好。这样即便是学生没有去过铸造车间,没有见过型砂,在铸工师傅检验型砂的性能时,学生也能参与其中。
三、刨削、插削及拉削加工工艺教学
机械制造工艺基础课本第六章介绍的是刨削、插削及拉削。课程内容首先介绍刨削的定义,然后介绍了刨床的结构及其运动方式。在课堂上教师介绍刨床的结构需要讲一节课,但在问学生是否听懂时,一部分学生却说,大概、或许是听懂了。这实际上就是没有听懂,因此教学效果并不好。教师带领学生到车间,在刨床前给学生介绍,哪一块是滑枕,如何调整滑枕的工作行程;哪一块是刀架,如何调整进刀量;哪是装刀架,如何安装刨刀;哪一块是抬刀板,为何要有抬刀板,抬刀板的作用是什么;哪一块是工作台,工作台的作用是什么;刨床的主运动、进给运动是如何实现的等,然后再让学生看看弯头刨刀是什么样的,最后开动刨床进行实际操作,这样再问学生是否听懂时,学生都说听懂了,教学效果明显得以提高。
四、镗削加工工艺教学
在介绍镗削加工时,因学校没有镗床,而且学生大多来自农村对机床不了解,在教室里学习效果不好。在实际教学过程中,教师没有现场的操作演示,若仅凭几张挂图很难把枯燥、抽象的内容讲“活’,这样就会使学生由听不懂而转为不愿听,而使教学效果大打折扣。我们结合计算机多媒体教学手段,把镗床的结构及其运动方式和加工工艺过程直观形象地展现给学生,使学生有身临其境的感觉,好像亲自参与了操作。这就给教学增加了很多的趣味与生动,可以很大程度地调动学生学习兴趣与热情,使学生充分应用视觉和听觉去获取知识,使教学效果大大提高,起到事半功倍的作用。学生也会由听得懂到愿意听,由愿意学到学得会,提高了教学效果,实现了教学目的。
五、零件加工工艺分析教学
在介绍零件的工艺分析时,教师首先把学生分成几个学习小组,让他们自己进行分析讨论,然后每组派一个代表,介绍各自小组的讨论结果。最后再由老师介绍零件的加工工艺过程:车左边部分→粗车右边部分→精车右边部分→精车左边部分,如下图所示。
图 轴承座零件图
总之,机械制造工艺基础这门课本课程知识面广,概念性强,与生产实践关系密切。在教学中,教师应充分利用感性知识加强对课程内容的理解,应配合一定的现场参观和多媒体教学,要重视生产实习和专业实习,有了一定的感性知识,就能够较容易地理解和掌握工艺学的概念、理论和方法,从而提高学生的学习兴趣,提高实际教学效果,达到应有的教学目的。
机械制造工艺发展探析 篇7
一、机械制造工艺发展的现状
1.激光技术在制造工艺中的应用。
激光技术是机械制造工艺中尤为重要的一门技术, 由于其在高度、方向及单色性上都具备显著的优势, 因此被逐渐应用于机械制造工艺中。其在制造工艺中的两大应用, 一是快速切割成型:激光技术通过快速切割以及CAD模块的准确定型, 即可对材料进行自动化切割。从切割对象来看, 主要包含零件模型以及一些较为复杂的零件等。其二是激光热处理:即在零件加工过程中利用激光进行热处理, 并在零件表层涂抹一层熔点较高的耐磨性材料, 以增强零件使用性能、延长使用期限, 并将模型进行修复的过程。
2.自动化控制技术在机械制造工艺中的应用。
首先是自动化制造单元。它是一种小型的自动化控制系统, 由一台或多台设备组成, 并根据加工产品的不同对相关设备进行差异性的组合。例如数控机床以及物料输送机等。由于该自动化控制系统具备外形较小, 且自动化程度高的显著优势, 能对生产效益进行有效提升, 因此被广泛应用于机械制造中。其次就是自动化生产线。该自动化制造系统一般由多台受计算机控制的设备组成, 指在较少人工干预的前提下, 利用自动化制造系统对原材料及零件进行自动化的加工。
二、机械制造工艺发展的趋势
1.自动化发展趋势。
自动化技术是提升机械制造工艺水平和效率的重要技术手段, 是减轻工人劳动强度、提升产品生产效率的重要方式。因此, 实现自动化管理成为机械制造工艺领域追求的重要目标之一。而当前来看, 我国机械制造在自动化技术的研究上, 则主要集中在对制造系统的集成、人机一体化制造系统、工业机器人以及柔性制造技术等方面。
2.集成化发展趋势。
机械制造的集成化是机械制造高度自动化的产物, 它实现了机械加工与制造工艺由传统分散性的逐级加工到现代集成化、连续化的制造与加工的重要转变。对于现阶段的集成而言, 它是一种设备与技术的集成, 即需要通过机电一体化和工艺的连续性来对产品进行全程的、一次性的自动化加工。而未来的集成, 则将会是成品制造与加工的集成化, 即通过一个自动化系统, 便能将所有生产过程 (即设计过程、加工制造过程、装配过程、成品检验过程以及出厂过程) 实现高度自动化、集成化。
3.数字化发展趋势。
数字化的内容主要由以下三部分组成。首先是机械制造中设计环节的数字化。通过计算机技术来对机械制造过程进行模拟, 以对零件及工艺进行科学、合理的设计与完善。同时还能对数字化传输系统以及数字化处理系统进行有效应用, 将设计的数据应用到生产中, 以提升生产的准确性。其次就是生产过程的自动化。即利用计算机与物料运输系统, 实现生产流程的自动化。另外就是数字化的生产管理。企业管理者能够利用科学、准确的数字信号, 在数字信号的传输与处理过程中, 完成对企业生产甚至是企业全面的管理。
4.精细化发展趋势。
机械制造工艺的发展离不开加工手段的进步与加工精度的提升。纵观机械制造领域在加工精度方面的发展与变化, 其控制的精度误差由20世纪初的10um, 逐渐改良到了1um、0.1um、0.01um, 甚至是如今的1nm。可见, 在机械制造领域, 人们从未放弃过对机械制造工艺在精度方面的追求。而随着纳米技术以及新型科技的不断优化与完善, 机械制造工艺的精度也必将迈上一个新的台阶。
三、结语
总而言之, 机械制造工艺作为体现国家科学技术水平的重要指标, 是国民经济的重要组成部分, 在国民经济中发挥着不可替代的重要作用。只有充分认识到发展机械制造工艺的重要性, 加大对机械制造工艺的研究与创新力度, 对其发展现状以及发展趋势进行仔细分析与深刻把握, 并对机械制造工艺技术进行改良与创新, 促进机械制造工艺的高科技化、极端化、绿色化、信息化的实现, 才能进一步提升工业制造的生产效率, 进而增强我国的国际竞争力。
参考文献
[1]孟献丰, 陆春华, 倪亚茹, 张其土, 许仲梓.激光技术的应用与防护[J].红外与激光工程.2012 (02)
[2]胡晓梅.浅谈多媒体在机械制造工艺教学课程实践解析与探讨中的运用[J].中国校外教育.2013 (20)
[3]龙红能, 殷国富, 成尔京, 周丹晨.机械制造工艺数字化建模与网络化设计工具系统的研究[J].计算机工程.2012 (10)
煤矿机械涂装车间工艺设计 篇8
1设计指导思想
工艺设计以先进性、适用性、经济性为原则, 满足高效率、多品种、连续式批量生产要求, 具有效率高、涂装质量好等优点;工艺设备、辅助配套设备、土建工程和公用工程的选择配置上统一协调、综合考虑, 达到整体最优的要求;车间内、外部物流便捷、顺畅, 外观美观大方, 做到以人为本。
2项目主要情况
涂装车间用于煤矿用刮板机零部件涂装, 设计包括大件、中件、小件共三条涂装生产线。共设置两个车间:大件涂装车间内设置大件涂装设施, 并预留一条大件生产线;中小件涂装车间设置中件、小件以及抛丸设施。两个涂装车间由中间露天场地连接。
两个涂装车间宽度为24 m, 长度为126m。车间一侧设辅助用房, 风机、循环水池等附属设施设于辅助用房内。两个涂装车间中间预留露天跨连接, 露天跨长度189m, 露天跨用于喷漆后的重要零部件的存放。
3生产纲领
1.大件系列最大件尺寸及重量
4工艺设计
1.大件涂装车间
大件涂装车间可完成输送机头架、尾架、槽体、破碎机主机架、过度槽减速器等尺寸较大, 重量超过0.9t的大件涂装作业。主要功能是喷漆前的工件清理、准备、喷漆、自然干燥等, 并设置待涂装工件存放区和工件周转区。
考虑到项目为柔性生产, 需涂装的工件尺寸和重量变化较大, 该车间的喷漆设施设置成双工位整体移动式水旋喷漆室, 该生产线包含喷漆室为两套, 两套喷漆室即可独立作业又可组合工作。
大件主要生产工艺
车间生产为间歇式生产, 工件输送方式:车间起重机吊运工件进出喷漆工位, 主要生产工艺为:
“组合”上件→工件清理、准备→喷底漆→流平、表干→喷面漆→流平、表干、检查→下件
(1) 大件在焊接总成前已除锈, 所以大件涂装不再考虑除锈设施, 但需人工清理后喷涂。
(2) 本车间喷涂油漆采用丙烯酸煤矿机械专用防锈漆及配套稀释剂, 喷涂方式采用涂料利用率高的环保型混气喷涂。由于所采用的油漆属于快干漆, 工件漆膜的干燥采用在喷漆室内自然晾干的方式。
(3) 采用双工位整体移动式水旋喷漆室, 双工位整体移动式水旋喷漆室通过喷漆室室体在两工位之间的移动进行生产, 从而减少重型工件的运输量。工作时, 首先利用车间起重机把工件吊放到地面承重格栅上, 然后将整体移动水旋喷漆室室体移至工件上方, 形成一个完整的、封闭式的水旋喷漆室, 完成喷漆、流平、晾干工作。
(4) 喷漆室内连续完成喷漆、流平和晾干工作, 工件部分采用组合方式进入喷漆室内喷涂。
2.中小件涂装车间
中小件涂装车间可完成输送机中部槽、电缆槽以及刮板、销轨等杆件小件的涂装作业。主要功能是抛丸、喷漆前的工件清理、准备、喷漆、烘干等, 并设置待涂装工件存放区和工件周转区。
中件主要生产工艺
车间生产为自行环链葫芦输送机输送, 上件采用车间起重机吊运, 主要生产工艺为:
上件→底漆喷涂→流平→面漆喷涂→流平→烘干 (60~80℃, 40min) →检查、喷号→下件
(1) 本车间喷涂油漆采用丙烯酸煤矿机械专用防锈漆及配套稀释剂, 喷涂方式采用涂料利用率高的环保型混气喷涂。由于所采用的油漆属于快干漆, 工件漆膜的干燥采用在喷漆室内烘干。
(2) 喷漆间新鲜空气从送风装置进风口进风, 经过滤、加热 (如需要) 、均流、消音后通过风管进到设备顶部动压室, 通过袋式过滤器及板式无纺布过滤后以0.45m/s以上的断面风速进入室体内, 其气流将工件环绕包围住并向中间逐渐收缩, 过喷漆雾不能飞溅, 从而改善了工人操作时的劳动卫生条件。
(3) 烘干室通过风机将外部新鲜空气经初级过滤网过滤后, 与加热器产生换热送入到烘干室底部两侧风箱, 再经过滤网二次过滤净化, 热空气进入到烘干室内, 从室体顶部回到加热机组进入下一次循环, 除吸进少量新鲜空气外, 绝大部分热空气又被继续加热利用, 送入到烘干室内部, 使得烘干室内温度逐步升高, 当温度达到设定温度时, 燃烧器自动停机, 当温度下降到设定温度以下4~5℃时, 加热系统自动工作, 烘干室内温度保持恒定。最后当烘干时间达到设定的时间时, 烘干室自动关机, 烘干结束。
小件主要生产工艺
车间生产为通用式悬挂输送, 人工喷漆, 上件采用车间起重机吊运, 主要生产工艺为:
上件→底漆→流平→面漆→流平→烘干 (60~80℃, 40min) →强冷→检查、喷号→下件
(1) 本车间喷涂油漆采用丙烯酸煤矿机械专用防锈漆及配套稀释剂, 喷涂方式采用涂料利用率高的环保型混气喷涂。由于所采用的油漆属于快干漆, 工件漆膜的干燥采用在喷漆室内自然晾干的方式。
(2) 水帘喷漆室用于刮板及销轴等工件喷涂, 为喷涂作业提供一个良好的涂覆场所和舒适的作业环境, 提高涂层质量。其原理为:外部空气由进风口经初级过滤网过滤后由送风机送到房顶, 这样气体进入静压室内经过滤棉均匀地充斥漆房, 并在工件周围形成风幕, 这时漆房内有载风速可达0.4m/s以上。工件两侧工作区域内层流风速均匀, 且喷漆时的漆雾不会在操作者呼吸带处停留, 而随气流迅速下降, 此时漆房内有害气体浓度远远低于国家《工业企业设计卫生标准》中车间空气中有害物质最高允许浓度, 在排风机的作用下, 气流通过排风过滤系统流向排风道, 这样排出气体符合国家标准。
5结语
煤矿机械涂装车间应针对不同工件采取不同的工艺及设备, 在车间中往往是多种工艺并存, 如整体移动式水旋喷漆室, 自行环链葫芦输送水旋喷漆室, 通用式悬挂输送水帘喷漆室等, 因此需要在实践中不断摸索和改进, 确定产品的最佳工艺。
机械设备安装工艺研究 篇9
关键词：机械设备,安装,工艺
随着科技的不断进步, 生产自动化水平不断提高, 机械产品的种类和数量越来越多, 在投入生产之前需要采用合理的安装工艺进行设备的安装。科学的设备安装能够保证设备发挥其最佳使用性能, 更好的完成各项工程任务。因此必须注重机械设备的安装工艺, 提高安装人员的技术水平, 改善设备安装质量。
1 机械设备安装工艺流程
机械设备安装之前必须制定合理的安装工艺流程, 然后按照流程中的步骤一步步进行安装, 防止出现设备安装不上, 需要拆除前面已完成部分的现象。具体的工艺流程如下所述。
(1) 机械设备清点检查
购置完成的设备按照要求运输到安装现场后, 要配备专门的人员对设备的数量、材料和质量进行检验, 确保设备的正确性。同时还要把设备按照图纸要求的方向进行定位, 除了带有书面证明的设备, 安装之前技术人员需要将设备进行拆解, 检查设备的各个组成部分以及接口是否跟设计要求一致。另外还需对设备中的地脚螺栓孔进行检查, 看其是否跟工厂地面中预留的孔一致, 一些敞口部分则添加密封盖, 确保工作过程中不会有异物进入。
(2) 设备基础和浇注
经过验收合格的设备可进行下一步的安装, 即设备基础和浇注。应该确保安装设备的地面跟设备底架之间的间隙低于50mm, 如需放置铁垫, 其数量不得超过3块。在进行设备二次浇注之前, 需要将地脚螺栓孔以及台板等表面的油污去除干净, 且在其浇注强度没有达到设计强度的70%以上时, 不可进行螺栓的紧固和设备位置的找正。
(3) 轴承、减速机等的安装
轴承分滑动轴承和滚动轴承两种, 对于滑动轴承安装完成后不得出现砂眼、气孔以及裂纹等现象, 滚动轴承则不得出现裂纹、锈蚀以及重皮等现象, 轴承的游动间隙应符合设备的安装工艺要求。减速机中齿轮和轴进行装配时, 应保证其准确的定位, 不得出现松动现象。
(4) 设备安装
设备安装之前要认真检查其内部锁紧装置的牢固性, 检验合格后才可以进行安装。如果设备没有机座架, 安装过程中要为其选择合适的机座架, 然后再进行设备的安装。不经过设备生产厂家的允许, 安装过程中不允许对设备进行随意切割或者焊接。安装过程中发现设备存在任何缺陷都要及时跟设备生产厂家联系, 不得私自进行处理。
(5) 密封面处理
设备中存在较多的连接部分, 如联件锁紧、法兰以及润滑系统等, 如果不能够保证其密封性就有可能带来非常严重的后果, 如振动和设备烧损等。所以设备安装完成后要对其密封面进行适当的处理, 如涂色, 检查密封面整圈是否存在间断现象, 以确保其密封性能的最佳。如果发现密封部分存在贯通的沟痕或者接触不良现象, 要及时对设备的密封情况进行处理。设备中的丝扣连接部分要添加相应的垫料, 以确保其连接的牢固性。平台梯子栏杆要按照工艺图纸的要求进行施工。
对于机械设备来说其安装工序一般为设备开箱检验-放线就位-设备定位-零件装配和调整-试运转-验收, 但是针对不同类型的机械设备其工作原理不同, 在安装过程中可以将其安装工艺按照其工作要求的不同, 进行适当的调整。如大型机械设备在安装之前需要对其零部件进行解体, 小型机械设备则采用整体安装法。
2 设备安装质量的控制
设备安装是设备投入生产之前必须要进行的步骤, 受设备制造和安装水平的限制, 设备安装完成后总会存在一定程度的偏差, 影响设备精度的发挥。偏差的存在主要受以下几个方面因素的影响:
(1) 设备安装人员的水平, 设备生产过程中存在一定的偏差, 安装人员在安装过程中可以采取合理的安装方法和工艺, 抵消设备生产过程中存在的偏差值, 使偏差向着有利的方向积累, 提高设备的使用性能。这就要求安装人员不断加强其知识和技能水平, 提高其综合素质水平, 确保安装精度。
(2) 设备使用情况, 设备安装是在设备静止状态下进行的, 生产过程中设备运转起来, 就会产生热量或者振动, 影响设备的安装结果。因此必须控制其安装过程中的偏差, 实现对其运行状态的控制, 防止各项事故的发生。
另外设备使用过程中会有一定程度的磨损现象, 特别是设备运转初期, 其磨损程度较大。由于磨损现象的存在, 导致安装过程中校对好的精度发生一定程度的变化, 因此在设备磨合阶段结束之前必须重新对设备的安装精度进行校验。
安装包括了设备的起吊和运输、设备的组装、内部零件的装配以及焊接等等。为了确保机械设备的安装工艺能够满足设备的使用要求, 在其安装过程中首先要确保设备的质量满足设计要求, 对设备的质量进行检验, 然后再按照制定的安装工艺进行施工, 使其达到安装图纸的基本要求。如果安装过程中出现了特殊情况, 任何经验都不能够解决其安装过程中存在的问题时, 可优先采用先进的技术, 并且设计几种不同的解决方案, 经过对比和分析后采用最优的方法完成设备的安装。安装完成后还要对设备的安装情况进行检验, 确保其安装质量。
结语
机械设备是工厂生产正常进行的基础部分, 其安装质量直接关系到生产产品的质量和精度, 进而影响企业的经济效益和市场竞争力。安装过程中必须要制定合理的安装工艺, 然后按照工艺中规定的流程和规范进行设备的安装。安装和制造过程一样, 不可避免的存在各种类型的偏差, 为了保证设备的加工精度, 安装过程中要尽量使偏差向着有利的方向发展。
参考文献
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[2]王加光, 王兆明, 张加彬.浅谈机械设备的安装与调试[J].中小企业管理与科技 (下旬刊) , 2011.
[3]邱忠勤.机械设备安装工程中存在的问题与对策研究[J].无线互联科技, 实验研究。
[4]李凤春.关于机械设备安装工艺的几点看法[J].民营科技, 2009.
曲轴机械加工工艺浅析 篇10
一、曲轴主要组成及制造要求
曲轴的主轴颈滑动在主轴承上, 受力较大的主轴颈制造的较宽。连杆轴颈连接连杆大头, 为了减少离心力通常制造成中空的。由于曲轴很可能与连杆大头产生磨损, 造成表面烧伤进而影响发动机的运转, 所以曲轴颈的尺寸和角度差有着很高的要求, 另外由其对曲轴的加工工艺要求颇高。
曲轴的加工工艺之复杂, 使得传统的手工磨削工艺和多刀车削工艺已经不能满足曲轴的发展, 而高效高速复合加工方法正在成为曲轴加工的重要技术。
二、曲轴工作环境对曲轴质量的要求及毛坯加工工艺
曲轴的工作环境是在发动机内部的曲轴箱内, 其工作时承受着气体力和惯性力的作用, 因此曲轴应该有一定的刚度和硬度并且平衡性好, 而且摩擦面需要足够光滑。
因此, 要求制作曲轴的材料需要有韧性、有高耐磨性和有一定的强度。各轴颈表面为达到光洁度还需要进行淬火和精磨等。
先进行毛坯铸造:球墨铸铁的熔炼和造型。为了保证曲轴的机械性能、消除内应力。
然后进行毛坯的锻造。这一环节当中值得注意和加强的地方是我们国家目前先进的锻造设备并未能占据主导使用地位, 而且数量不多。这也是我们需要提高和改进的地方。
三、机械加工技术目前现状
目前我国的曲轴加工生产效率和加工质量不稳定。现阶段多利用多刀车床车削曲轴使得难以达到合理的加工余量。
而适应市场全球贸易化的发展, 各厂家也进行了技术改革, 提升竞争力, 而这些技术和设备基本是以依靠进口为主。
四、曲轴的构造导致加工时需注意的方面
曲轴虽然不是普通的在一条中心线上的轴, 但是它的加工规律同一般的轴一样。如:车、磨、抛光、铣端面等。但也有着自己的独特之处。
曲轴是发动机的主要旋转组成部分, 这就需要它有很好的刚度。为了防止它变形, 需要用两边转动, 中间传动的有较高刚度的机床进行加工, 安排好加工顺序, 降低加工变形概率, 并且增加校直工序。
由于连杆轴颈和主轴颈不在同一直线上, 很容易造成不平衡的现象, 这就需要有一个能找正的偏心夹具。
曲轴的加工阶段主要需要注意几个方面:
车削工序和磨削工序需要分开, 中间最好安排不同的加工面或不同性质的工序。
粗加工和精加工分开, 在削力较大的工序后增加校直工序。
精磨轴颈时采用单砂轮、依次磨削。
五、为完善工艺技术, 满足产品技术, 对工艺工序进行以下分析:
(一) 曲轴的表面一般采用强化处理, 而球墨铸铁曲轴一般用正火处理, 增加曲轴表面的强度, 减少磨损。
(二) 铣端面的作用:确定曲轴长度, 确定中心孔的质量。
(三) 中心孔的作用:它影响着曲轴的质量分布, 也是精加工的基准。
(四) 车连杆颈时应按照由两头到中间的顺序进行操作。并且需要注意热应力对曲轴的影响, 减少热应力或者改善冷却条件。
(五) 精磨加工时需要确保精加工的基准, 即中心孔的质量。
(六) 曲轴的油孔口抛光也不容小视, 如果它有毛刺和尖角, 不仅仅影响的是轴瓦和曲轴, 对轴瓦和曲轴造成磨损, 还会严重的影响发动机的使用寿命和安全。
(七) 最后还需要对曲轴进行动平衡, 使其在运行中更平稳, 从而降低磨损, 延长使用寿命。还需对曲轴进行磁力探伤, 并消磁。
六、曲轴加工关键设备和发展前景
目前我国曲轴制造业的情况是生产批量少, 效率低, 生产时间长, 成本有待降低, 加工难度与日增加。
这就使得我国需要不断地增加精加工机床的应用, 并替代手工加工。同时还需要现代精加工机床需要有很高的刚度、加工精度和磨削效率。而数控机床正在不断的进入我国曲轴生产市场, 如数控车床、数控铣床、数控车拉床等。对曲轴的主轴颈和连杆曲颈进行加工, 有效地减少了曲轴加工中的变形量, 提高了曲轴加工的质量, 降低了曲轴在加工过程中发生的变形等问题。同时, 为适应曲轴的切削需求, 现阶段大量采用的是涂层刀具。
曲轴关键加工设备有以下几种:
(一) 车-车拉设备, 它可以实现所有同心圆的同时车削,
(二) 高速随动外铣设备, 工序简化、生产效率高。
(三) 曲轴复合外加工设备, 目前我国正在研发的一种类似奥地利生产的卧式车铣的复合加工机床。它能实现一台机床能成为一家小工厂的目标。
国产曲轴设备的不断研发, 促进了曲轴生产的高效和高质量, 同时降低了生产成本, 为我国曲轴生产发展起到了不可忽视的作用。