大型钢结构防腐

大型钢结构防腐（精选三篇）

大型钢结构防腐 篇1

关键词：大型机械,防锈,防腐,涂装质量,外观质量

随着科学技术的发展, 工程机械制造业在近些年来得到了前所未有的发展, 工程机械领域内的所有制造商将重点放在了机械产品的外观质量上, 新材料、新工艺以及一些具有创造性的涂装理念在很大程度上得到了推广和运用, 涂装技术得到了广阔的发展。所谓工程机械, 就是一种户外型的工作机械, 长时间和户外的恶性空气以及恶性水质等接触, 时时刻刻的均受到不同程度上的腐蚀, 致使给工程机械造成了多种不良影响。在工程机械产品的制造过程中, 工程机械涂装是一项不可缺少的重要环节。确保产品全面质量的核心之一就是做好防锈和防蚀涂装质量。产品的外观质量一方面映射了产品的装饰和防护性能, 另一方面也是形成产品价值的一项十分重要的因素。

1 大型机械的防锈防腐涂装问题分析

工程机械行业的涂装技术不高的最重要的一个原因就是机械产品的外观质量定位不高。但是, 工程机械行业涂装设备配备不足、工艺简单落后、涂装环境质量较差、管理水平较低以及严重缺乏专业的涂装技术人员, 依然是该行业在涂装质量上存在的一项十分突出的问题。

1.1 涂装设备和涂装工艺问题

在工程机械行业中, 即使是一些较为先进的涂装技术得到了一定程度上的运用, 但这些先进涂装技术的运用依然显得较为局限, 多数企业较多使用的仍然是一些空气喷涂等。即使是多数工程机械生产厂家均已建成了涂装专门生产线, 但其设备质量较低, 在使用过程中, 没有严格按照相关技术要求对一些主要参数进行控制, 设备无法达到规定的最佳状态。部分生产厂家为了提高生产效率, 主要采用空气喷涂, 在喷漆室打开门窗进行作业, 且当漆膜未干时便进入了下一个工作环节。

1.2 缺乏涂装管理水平

质量管理是工程机械涂装管理中最为关键的一个问题, 在管理过程中缺乏必要的质量控制方法和规范的质量标准, 主要通过目测等方式对涂层进行检查, 严重缺乏必要的观测仪器。除此之外, 涂装操作人员的操作能力和技术水平不高, 给涂装质量造成严重的影响。

2 工程机械防锈涂装工艺

通常情况下, 涂装工艺包括两种类型, 即表面处理工艺与涂装工艺。

2.1 表面处理工艺

在防锈涂装中, 表面处理工艺是一项十分重要的环节之一。表面处理方法的好与坏, 在很大程度上决定了涂装质量。根据英国帝国化学公司的相关介绍, 涂层寿命主要受到表面处理、涂料本身质量以及涂装施工几个方面的影响。通过机械清理方式, 可有效的对工件上的一些焊渣、铁锈等进行消除, 进而增加了金属和防锈涂膜之间的粘结力, 同时提高了零部件的防锈质量。要求机械清理达到ISO8501-1∶1988的Sa2.5级, 表面的粗糙程度应当达到防锈涂层的三分之一, 而抛丸以及喷所用的一些钢丸应达到GB6484的相关要求。工艺流程可表示为:从预脱脂到脱脂, 从脱脂到热水洗, 从热水洗到冷水洗, 从冷水洗到酸洗, 从酸洗到冷水洗, 从冷水洗到中和, 从中和到冷水洗, 从冷水洗到表面调整, 从表面调整到磷化, 从磷化到冷水洗, 从冷水洗到热水洗, 从热水洗到纯水洗, 从纯水洗到干燥。

对以上工艺流程而言, 可按照薄板冲压件的锈及油等情况进行合理的调整, 或不采用预脱脂工序。在化学处理工艺中, 磷化与脱脂是两个十分重要的环节, 因为这两到工序将对防锈涂层与化学处理的质量造成直接行的影响。

2.2 涂装工艺

因为工程机械存在规格多、零部件大以及规模广等诸多方面的一些特点, 所以, 在通常情况下运用喷涂方式进行相应的涂装。喷涂工具包括高压无气喷枪、手提式静电喷枪以及空气喷枪和空气辅助式喷枪几种形式, 而运用较多的就是手提式静电喷枪与空气辅助式喷枪两种。通常情况下, 在工程机械中运用较多的一种涂装设备就是水旋喷漆室。对中小零部件而言, 同样也可用无泵喷漆室或水帘喷漆室, 无泵喷漆室较为实惠, 而水帘喷漆室的性能较为先进。工程机械零部件与整机存在热容量大、重量大等特点, 所以, 通常采用热风对流的烘干方式对防锈涂层进行烘烤。对热源的选择可因地制宜, 选择一些天然气或者蒸汽等作为热源。

3 涂装设备

3.1 通过式抛丸室

该种涂装设备通常由抛丸器、通风除尘系统、电气控制系统以及清理室体和弹丸循环系统等共同构成。通常情况下, 该种涂装设备适用于机械结构件等的表面强化和清理, 使其获得较为理想的光洁表面, 提高涂膜的粘结力, 进而增强工件的防腐蚀效果。

3.2 水旋喷漆室

水旋喷漆室通过气体层流压抑的方式对漆雾的扩散现象进行预防, 采用液力旋压管对漆雾进行过滤, 是现阶段在技术运用上较为完善的一种喷漆室。该种设备通常由电动门、空调送风装置以及室体和漆雾过滤装置等共同构成;在室体内部的两侧位置上分别安装着照明装置, 其照明度在500Lux以上, 可通过分组的方式进行控制;在室内, 配置报警及可燃气体浓度检测装置;液力旋压器、排气装置以及洗涤板和地下水槽共同构成漆雾过滤装置, 其漆雾清除率在98%以上;促使气体形成层流状的一个最为关键的部件就是空调送风装置, 被输送到供气室内的空气被过滤、加热之后, 通过给气顶棚输送到室内, 确保室内风速匀称, 当没有工件时, 室内的垂直风速能达到0.35m/s到0.4m/s;排风装置是通过风机将室体内部的一些含漆雾气体, 经过液力旋压管过滤之后, 再从洗涤板和水槽间送出。

4 结论

随着科学技术的发展, 我国的工程机械行业在近些年来得到了前所未有的发展和壮大。现阶段, 在世界范围内, 我国已成为全球排名第三的机械产销国。涂装是工程机械制造过程中的一项必然工艺。

工程机械产品由于受到多重原因的影响, 其外观质量始终较落后于别的机械产品, 其涂装质量和技术较为滞后。但是, 随着科学技术的发展, 工程机械在涂装技术上也发生了改革和创新, 广泛的引进了先进的技术设备和工艺程序, 其外观质量将会得到较大的改进。

参考文献

[1]潘迎江.工程机械零部件涂装工艺与设备[J].工程机械, 2006, 37 (6) :55-60.

钢结构防腐系统知识 篇2

摘要： 1.钢结构的防腐蚀措施.2.钢结构的安装要点.3.钢结构的验收.1.钢结构的防腐蚀措施

（1）耐候钢：耐腐蚀性能优于一般结构用钢的钢材称为耐候钢，一般含有磷、铜、镍、铬、钛等金属，使金属表面形成保护层，以提高耐腐蚀性。其低温冲击韧性也比一般的结构用钢好。标准为《焊接结构用耐候钢》（GB4172-84）。

（2）热浸锌：热浸锌是将除锈后的钢构件浸入600℃左右高温融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层，锌层厚度对5mm以下薄板不得小于65μm，对厚板不小于86μm。从而起到防腐蚀的目的。这种方法的优点是耐久年限长，生产工业化程度高，质量稳定。因而被大量用于受大气腐蚀较严重且不易维修的室外钢结构中。如大量输电塔、通讯塔等。近年来大量出现的轻钢结构体系中的压型钢板等。也较多采用热浸锌防腐蚀。热浸锌的首道工序是酸洗除锈，然后是清洗。这两道工序不彻底均会给防腐蚀留下隐患。所以必须处理彻底。对于钢结构设计者，应该避免设计出具有相贴合面的构件，以免贴合面的缝隙中酸洗不彻底或酸液洗不净。造成镀锌表面流黄水的现象。热浸锌是在高温下进行的。对于管形构件应该让其两端开敞。若两端封闭会造成管内空气膨胀而使封头板爆裂，从而造成安全事故。若一端封闭则锌液流通不畅，易在管内积存。

（3）热喷铝（锌）复合涂层：这是一种与热浸锌防腐蚀效果相当的长效防腐蚀方法。具体做法是先对钢构件表面作喷砂除锈，使其表面露出金属光泽并打毛。再用乙炔-氧焰将不断送出的铝（锌）丝融化，并用压缩空气吹附到钢构件表面，以形成蜂窝状的铝（锌）喷涂层（厚度约80μm~100μm）。最后用环氧树脂或氯丁橡胶漆等涂料填充毛细孔，以形成复合涂层。此法无法在管状构件的内壁施工，因而管状构件两端必须做气密性封闭，以使内壁不会腐蚀。这种工艺的优点是对构件尺寸适应性强，构件形状尺寸几乎不受限制。大到如葛洲坝的船闸也是用这种方法施工的。另一个优点则是这种工艺的热影响是局部的，受约束的，因而不会产生热变形。与热浸锌相比，这种方法的工业化程度较低，喷砂喷铝（锌）的劳动强度大，质量也易受操作者的情绪变化影响。

（4）涂层法：涂层法防腐蚀性一般不如长效防腐蚀方法（但目前氟碳涂料防腐蚀年限甚至可达50年）。所以用于室内钢结构或相对易于维护的室外钢结构较多。它一次成本低，但用于户外时维护成本较高。涂层法的施工的第一步是除锈。优质的涂层依赖于彻底的除锈。所以要求高的涂层一般多用喷砂喷丸除锈，露出金属的光泽，除去所有的锈迹和油污。现场施工的涂层可用手工除锈。涂层的选择要考虑周围的环境。不同的涂层对不同的腐蚀条件有不同的耐受性。涂层一般有底漆（层）和面漆（层）之分。底漆含粉料多，基料少。成膜粗糙，与钢材粘附力强，与面漆结合性好。面漆则基料多，成膜有光泽，能保护底漆不受大气腐蚀，并能抗风化。不同的涂料之间有相容与否的问题，前后选用不同涂料时要注意它们的相容性。涂层的施工要有适当的温度（5~38℃之间）和湿度（相对湿度不大于85%）。涂层的施工环境粉尘要少，构件表面不能有结露。涂装后4小时之内不得淋雨。涂层一般做4~5遍。干漆膜总厚度室外工程为150μm，室内工程为125μm，允许偏差为25μm。在海边或海上或是在有强烈腐蚀性的大气中，干漆膜总厚度可加厚为200~220μm。

（5）阴极保护法：在钢结构表面附加较活泼的金属取代钢材的腐蚀。常用于水下或地下结构。

2.钢结构的安装要点

（1）摩擦系数：，其中F为抗滑移试验所测得的使试件产生初始滑移的力，nf为摩擦面数，为与F对应的高强螺栓拧紧预拉力实测值之和。

（2）扭矩系数：，其中d为高强螺栓公称直径(mm)，M为施加扭矩值（N﹒M），P为螺栓预紧力。10.9级高强度大六角螺栓连接必须保证扭矩系数K的平均值为0.110～0.1

50。其标准偏差应小于等于0.010。

（3）初拧扭矩：为了缩小螺栓紧固过程中钢板变形的影响，可用二次拧紧来减小先后拧紧螺栓之间的相互影响。高强螺栓第一次拧为初拧，使其轴力宜达到标准轴力的60%～80%。

（4）终拧扭矩：高强螺栓最后紧固用的扭矩为终拧扭矩。考虑各种预应力的损失，终拧扭矩一般比按设计预拉力作理论计算的扭矩值大5%～10%。

3.钢结构的验收

（1）保证项目：保证项目是保证工程安全或使用功能的重要检查项目。无论质量等级评定合格或优良，均必须全部满足规定指标要求。对于不同的分项工程GB5021-95明确规定了保证项目内容，保证项目只要求满足，无优良、合格之分。

（2）基本项目：基本项目是保证工程安全或使用功能的基本检验项目，其指标分“合格”和“优良”两级，是评定分项工程质量等级的条件之一。

（3）允许偏差项目：允许偏差项目是分项工程实测检验中规定有允许偏差范围的项目。检验评定时允许有少量抽检点的测量值略超过允许偏差范围。

（4）观感质量评分：观感质量由三人以上共同检验评定。钢结构加工和安装的检验项目及标准如下表。观感质量评定时对每个项目抽10个点进行评定，按合格率评级，标准见观感质量评定标准表。

【漆前表面处理相关知识】

工件在加工、运输、存放等过程中，表面往往带有氧化皮、铁锈制模残留的型砂、焊渣、尘土以及油和其他污物。要使深层能牢固地附着在工件的表面上，在涂装前就必须对工件表面进行清理，否则，不仅影响涂层与基体金属的结合力和抗腐蚀性能，而且还会使基体金属在即使有涂层防护下也能继续腐蚀，使涂层剥落，影响工件的机械性能和使用寿命。因此工件涂漆前的表面处理是获得质量优良的防护层，延长产品使用寿命的重要保证和措施。为提供良好的工件表面，涂漆前对工件表面的处理有以下几点：

1.无油污及水分

2.无锈迹及氧化物

3.无粘附性杂质

4.无酸碱等残留物

5.工件表面有一定的粗糙度

常用的表面处理方法有：

手工处理：如刮刀、钢丝刷或砂轮等。用手工可以除去工件表面的锈迹和氧化皮，但手工处理劳动强度大，生产效率低，质量差，清理不彻底。

化学处理：主要是利用酸性或碱性溶液与工件表面的氧化物及油污发生化学反应，使其溶解在酸性或碱性的溶液中，以达到去除工件表面锈迹氧化皮及油污的目的。化学处理适应于对薄板件清理，但缺点是：若时间控制不当，即使加缓蚀剂，也能使钢材产生过蚀现象。对于较复杂的结构件和有孔的零件，经酸性溶液酸洗后，浸入缝隙或孔穴中的余酸难以彻底清除，若处理不当，将成为工件以后腐蚀的隐患，且化学物易挥发，成本高，处理后的化学排放工作难度大，若处理不当，将对环境造成严重的污染。随着人们环保意识的提高，此种处理方法正被机械处理法取代。

机械处理法：主要包括抛丸法和喷丸法。抛丸法清理是利用离心力将弹丸加速，抛射至工件进行除锈清理的方法。但抛丸灵活性差，受场地限制，清理工件时有些盲目性，在工件内表面易产生清理不到的死角。设备结构复杂，易损件多，特别是叶片等零件磨损快，维修工时多，费用高，一次性投入大。

喷丸又分为喷丸和喷砂。用喷丸进行表面处理，打击力大，清理效果明显。但喷丸对薄板工件的处理，容易使工件变形，且钢丸打击到工件表面（无论抛丸或喷丸）使金属基材产生变形，由于Fe3o4和Fe2o3没有塑性，破碎后剥离，而油膜与基材一同变形，所以对带有油污的工件，抛丸、喷丸无法彻底清除油污。在现有的工件表面处理方法中，清理效果最佳的还数喷砂清理。喷砂适用于工件表面要求较高的清理。但是我国目前通用喷砂设备中多由铰龙、刮板、斗式提升机等原始笨重输砂机械组成。用户需要施建一个深地坑及做防水层来装置机械，建设费用高，维修工作量及维修费用极大，喷砂过程中产生大量的矽尘无法清除，严重影响操作工人的健康并污染环境。

一种大型广播天线防腐蚀装置 篇3

1防腐蚀创新装置结构介绍

如图1、2, 本工具主要由两个半圆形防锈壳体1、密封槽3、密封底座4、紧固箍5组成。防锈壳体1一端附有螺母壳体2。防锈壳体1开有密封槽3, 用于嵌入密封圈。

2装置使用原理

如图3, 以花兰螺丝为例。首先将花兰螺丝的螺纹杆进行涂黄油操作, 然后将四个两两对称的防锈壳体分别预夹紧。预夹紧前, 要在防锈壳体的密封槽内嵌入密封圈, 防止黄油蒸发流失。预夹紧过程中, 注意螺母壳体的形状要分别和螺母6、7相吻合。使用紧固箍5分别对两对预夹紧的防锈壳体进行紧固。如图上所示, 下段螺纹杆没有超出防锈壳体的长度, 使用密封底座4将其密封。

本工具采用了密封圈及密封底座, 使黄油被完全裹住, 减小流失量。当夏季来临时, 太阳光强烈照射, 防锈壳体温度上升, 使壳内黄油流动性变大, 在花兰螺丝螺纹表面分布均匀, 冬季时黄油凝固形成密封层, 如此季节反复, 本装置都能自适应环境, 起到良好防腐蚀作用。

3结论