自动润滑（精选八篇）
自动润滑 篇1
目前抽油机生产中更换光杆盘根是一项日常工作, 在更换盘根过程中需要对井筒原油进行放空泄压, 工作劳动强度大、频繁、停井时间长, 造成抽油机井采油时率下降, 提高盘根使用寿命、降低盘根更换频次成为油田生产中急需解决的一项难题。目前, 为提升盘根使用寿命, 员工手动向光杆涂加3号锂基润滑脂, 在光杆表层形成润滑层, 降低盘根磨损, 从而实现延长盘根的使用寿命, 但是存在着很大的安全隐患, 同时润滑效果也不是很明显。
2 盘根自动润滑装置的设计
光杆盘根自动润滑装置是一种结构简单、制造成本低、安装方便、能自动向光杆添加3号锂基润滑脂, 从而延长盘根使用寿命的新型润滑装置。
本装置主要由盘根, 固定螺丝, 橡胶活塞, 黄油腔, 光杆固定腔组合而成。
抽油机井光杆润滑器固定于盘根盒上部, 固定过程中在黄油腔上下端安装盘根, 抽油机井光杆润滑器中间固定青稞纸垫片, 使黄油腔密闭, 通过黄油嘴向黄油腔内添加3号锂基润滑脂, 光杆上下运行, 带动橡胶活塞上下运动, 搅动黄油腔内3号锂基润滑脂运行, 在光杆上形成油膜, 降低光杆与盘根摩擦。
2.1 附图说明
图1为抽油机井光杆润滑器图。
图2为抽油机井光杆润滑器装配图。
2.2 具体实施方式
参照图1至2对本装置的润滑过程做进一步说明:
抽油机井光杆润滑器, 是由盘根 (1) , 固定螺丝 (3) , 橡胶活塞 (4) , 黄油腔 (5) , 光杆固定腔 (6) 组合而成。分为1#件和2#件。
抽油机井光杆润滑器固定于盘根盒上部, 固定过程中在黄油腔上下端安装盘根, 抽油机井光杆润滑器中间固定青稞纸垫片, 使黄油腔密闭, 通过黄油嘴向黄油腔内添加3号锂基润滑脂, 光杆上下运行, 带动橡胶活塞上下运动, 搅动黄油腔内3号锂基润滑脂运行, 在光杆上形成油膜, 降低光杆与盘根摩擦。
3 实际效果评价
光杆盘根自动润滑装置有着以下的使用意义:
(1) 结构简单、制作成本低:该设备由1#件和2#件两件组合而成, 部件未整体加工而成, 结构简单, 制作方便。
(2) 用途广泛:本实用新型提供的装置适用于油田生产日常生产中光杆添加3号锂基润滑脂, 机采抽油机井均可安装使用。
(3) 使用方便:使用时只需要安装橡胶活塞后, 再将1#件和2#件固定于盘根盒, 通过黄油嘴添加3号锂基润滑脂即可, 使用方便。
4 结语
自动润滑 篇2
近几年，轧钢厂500mm热带生产系统的产能迅速提高，带钢产品规格由原来3.0~5.0mm * 133~355mm到2.5~7.0mm *183~485mm不断拓宽，具备年产过百万吨的成产能力，设备的运行直接关系到轧制速度和轧制频率的加快，这就要求生产设备有更高的运行标准。 500mm热带三角和卷取区是热带精整的重要区域。三角区主要设备有立式夹送辊、蛇型振荡器，分叉的设备， 卷取区集中了卷取机、拨壁、五辊张力机、液压剪、立式给料辊等重要设备。这两区域设备众多且集中，社比构造相对复杂，运行要求高，因此对设备的润滑情况也有严格的要求。设备的主要润滑方式为干油润滑。
二、 现状分析及问题的提出
该两处区域设备润滑中的主要问题有：
1) 由于生产节奏的加快，能够用于设备停机润滑的时间减少，而且给油后也无法保证大部分设备的长时间运行。采用手动给油的方式已经完全不适应现在的生产要求。
2) 两区域设备多，润滑点分散;区域复杂、设备润滑点多在地沟或盖板下，手动给油时间长、难度大，且给油量难控制。
3) 该区域由于润滑不良和给油的不合理经常造成设备发生故障，如齿啮合磨损和轴承研烧。夹送辊和卷取机因此造成的故障一度成为制约生产的瓶颈。
为适应生产的需要，提高设备的作业率，改善设备的运行质量，经过对车间设备现状的分析和研究，决定引进两套自动润滑系统分别应用与三角区和卷取区设备的润滑。
三、 方案的确定
CX-Ⅱ型电脑程序控制干油润滑系统运行是油泵和系统其它元件在电脑指令和监控下，各润滑点预设加油量，逐个顺序自动完成加油工作。另外，还备有一个随时加油口，为节轴加油使用。CX-Ⅱ型电脑程序控制润滑系统是以intel8051CPU为主控，配以多路omron继电器及电磁阀实现全自动系统润滑。
1) 设备的操作
该设备操作面板示意图如下：
Ⅰ组按钮为补脂泵启停及运行显示按钮;
Ⅱ组按钮为设定加油点时间及报警按钮;
Ⅲ组按钮为润滑人工加油按钮。
1、 润滑泵启停按钮：用于手动起动停止加油泵，便于维修和检验;
2、 复位按钮：系统故障报警时按此按钮停止报警;
3、 设置按钮：按下此按钮后将配电箱后面CPU板上的写入开关向上打开，可以进行参数修改;
4、 点时间设置：修改状态下按一次阀号加一;
5、 注油间隔修改：间隔时修改每按一次加一小时，本系统内24小时;分修改，每按一次加一分钟满60清零;
6、 注油时间修改：加油时间单位为秒，每按一次加一秒，本系统加油量按每秒2mHL计算满60秒清零。加油时间分修改，按一次加一分钟计算油量为60X2mHL，
2) 给油方式的确定
在三角区和卷取区根据设备各自的结构确定相应润滑点。三角区工设置润滑点24个，注油间隔12小时;卷取区设置润滑点12个，注油间隔6小时。
干油润滑脂消耗量的主要计算：
润滑轴承：Q=0.025пDL(K1 K2);
滚动轴承：Q=0.025пDN(K1 K2);
滑动平面：Q=0.025BL1(K1 K2);
齿轮：Q=0.025bd;
根据现场实际选择系数：
K1：
K2：在有水和粉尘污染情况下选择K2=0.3;
D：轴孔直径;
L：轴承长度;
N：系数，单列轴承2.5;双列轴承5;四列轴承12.5;
B：滑动平面的宽度，cm;
L1：滑动平面的长度，cm;
小齿轮齿宽b;小齿轮节圆直径d;cm
Q单位：mL/8小时
由上计算方法，确定各注油点加油量及时间。如三角区主要润滑点给油立式夹送辊主动辊主轴15秒，水平轴12秒，被动辊底座5秒等;卷取区主要润滑点给油卷取机主轴240秒，水平轴120秒，五辊张力机三辊侧15秒等等。
3) 改变润滑方式的效果
在应用自动干油润滑系统后基本杜绝了轴承的在机研烧和斜齿配合的打齿失效，大大减少了锥齿配合的磨损，显著降低了设备的故障率，提高了设备的作业率。
4) 润滑耗用情况
计算确定给油量适应现设备的运行要求。给油及时，油脂无操作性溢出。油脂耗用比以前增加完全是在设备自身正常耗用基础上的。两区域每月平均耗用1#或2#极压锂基脂510L左右。
四、 效果分析
采用自动润滑系统减少了维护人员对设备润滑工作的作业量。两区域的设备停机率较以往下降60%左右，多数设备基本可以实现无故障停机。设备的稳定运行保证了生产的顺行。
五、 经济效益核算
1) 降低设备故障4小时/月，小时产量150吨，吨钢效益300元：年创经济效益4*12*150*300=216万元;
2) 0.5小时/次，年创效益：12*3*3*300 3*12*0.5*150*300=84.34万元;
润滑油视密度与标准密度的自动换算 篇3
关键词：GB/T 1885－1998；视密度；标准密度；自动换算
中图分类号：TP274文献标识码：A 文章编号：1000－8136（2012）09－0052－01
1标准密度换算方法
本文延用了GB/T 1885－1998标准用的定义：试验温度（t’）；视密度（ρt’）；标准密度（ρ20）；计量温度（t）。已知某种油品在某一试验温度t’的视密度ρt’，换算标准密度步骤：①根据油品类别选择相应油品的标准密度表；②确定视密度所在标准密度表中的密度区间；③在视密度栏中，查找已知的视密度值；在温度栏中找到已知的试验温度值。该视密度值与试验温度值的交叉数即为该油品的标准密度。
如果已知视密度值正好介于视密度栏中两个相邻视密度值之间，则采用内插法确定标准密度，但温度值不内插，用较接近的温度值查表。
2在Excel中使用VBA对自动换算的设计
通常的编制计算机程序的方法进行标准自动计算，除了需要编制软件外，还需要建立标准密度表59D数据库，使用起来不直观也不方便。因为表59D经常用到的数据量并不是很大，应在Excel中建立自己所需的数据库。
而计算的过程通过Excel中内嵌的VBA语言来实现。程序输入试验温度（t’），假设t≤t’＜t＋0.25，t为表59D中的纵坐标数；视密度（ρt’），ρt≤ρt’＜ρt＋2，ρt、ρt＋2为表59D中的横坐标数，所对应的标准密度为ρt20、（ρt＋2）20，t’和ρt’分别与表59D进行比对，取最接近t’的温度为t，赋值X＝t；如果ρt’刚好在密度栏中值时，则ρ20＝（X，ρt’）；如果视密度值正好介于视密度栏中两个相邻视密度值之间，则ρ20＝ρt20＋（ρt’－ρt）×［（ρt＋2）20－ρt20］/（ρt＋2－ρt）。
3VBA源程序和计算演示
VBA部分源程序如下：
Dim x As Integer
Dim y As Integer
Private Sub CommandButton1_Click()
x = (TextBox2 - 27) * 4 1 + 2
If (TextBox1 / 2) <> (Fix(TextBox1 / 2)) Then
y = (TextBox1 - 980) / 2 1 + 2
TextBox3 = Cells(x, y) + (TextBox1 - Cells(1, y)) * (Cells(x, y + 1) - Cells(x, y)) / (Cells(1, y + 1) - Cells(1, y))
Else
TextBox3 = Cells(x, (TextBox1 - 980) / 2 1 + 2)
End If
End Sub
运行该程序后，随机输入二组数据：
数据一：
视密度：981.3
试验温度：27.2
数据二：
视密度：998
试验温度：29.25
分别运行得出正确的结果。
4自动换算程序的特点
运行环境为Excel，一般电脑都能运行；使用简单，即使只会简单使用Excel，也能使用此程序；免去了查表和运算的工作量，大大提高了工作效率；润滑油产品种类繁多，对有兴趣、有条件对某一种具体的润滑油产品进行更准确的修证系数，只需在公式中直接加上系数即可继续使用此自动换算程序进行研究。
参考文献：
［1］国家质量技术监督局.石油计量表（GB/T 1885－1998）.北京：中国标准出版社，1998.
［2］陈学东，常丹编著.Visual Basic 6.0程序设计教程［M］.清华大学出版社，2005.01.01.
（编辑：王昕敏）
数控机床润滑系统的自动控制 篇4
数控机床润滑系统作为数控机床必不可少的设备, 广泛应用于数控机床中。根据机床不同的工作状态, 经济、合理地润滑机床, 可在一定程度上保证机床的加工精度, 延长了机床的使用寿命。不同的数控机床采用不同的集中润滑系统, 就其发展方向而言, 大体分为阻尼式、容积式、递进式润滑系统三类。递进式润滑系统能对任一润滑点出现的异常进行报警, 以保护设备, 具有准确度高、压力大等优点, 本文以递进式润滑系统为例介绍其在数控机床的工作情况。
2 电气控制系统的设计原理
如图1所示, 其设计原理为:启动液压电机M1使齿轮泵1P、2P相继转动, 齿轮泵1P经由单向阀、直控溢流阀、蓄能器等元器件向机床液压系统供应定量的液压油, 通过调节电磁换向阀, 节流阀使得液压缸的活塞相应的左右移动, 可以实现刀具卡头的松开与夹紧。同时, 齿轮泵2P经由直控溢流阀、制冷器等元器件向主轴箱提供充足的润滑油, 由计量件、注油件以及递进式分配器等组成的油量分配器把润滑油定量地分配到需要润滑的各个点, 通过滤油器滤出润滑油里的杂质, 将清洁的润滑油经由供油管向主轴齿轮里的各个润滑点供油, 润滑完主轴箱以后, 齿轮泵3P把润滑油输送到回油池中。
3 数控润滑系统的故障分析及其改进措施
一般情况下, 由于润滑油的消耗导致数控润滑系统的供油不足, 同时, 还有一些诸如管路堵塞或由于管接头的密封性不好引起的漏油等故障, 因此, 设置一些必要的检测装置后, 可在出现上述情况时, 及时地发出警告信号, 保障数控机床的正常运行。
(1) 数控机床润滑系统采用定时、定量的间歇式供油方式, 因此, 需要通过检测润滑系统中压力的高低来准确地润滑, 同时, 若出现漏油、管路堵塞等情况时造成管路中的压力产生相应的变化, 在润滑泵处安装压力开关可以准确地检测出管路中的压力, 从而保证其准确的供油。
(2) 数控机床工作一定的时间后, 润滑油逐渐消耗, 操作人员在没有及时向油箱里补充润滑油时, 使得润滑系统的供油量不足。为保证机床长期工作, 需要对液面进行检测。
(3) 由于机械故障、管路堵塞等情况导致润滑泵出现过载时, 需要在供油管路中安装过载保护元件, 同时将其过载接触点作为PLC系统的输入信号, 出现异常时能迅速地发出警告信号。
(4) 数控机床若采用连续润滑的方式, 不仅造成环境污染和浪费, 而且会产生过多的热量, 因此, 数控机床采用间歇的润滑方式。同时, 机床不同的工作需要的润滑油的量也不尽相同。比如在机床运行的起始阶段, 润滑泵需要连续供油一段时间, 保证机床导轨间形成一层油膜。通过改进数控润滑系统的电气控制设计, 自动调整每次给油的工作时间和工作频率。
4 数控机床润滑的PLC自动控制系统
润滑系统的PLC梯形图如图2所示。
5 结论
润滑系统作为数控机床的辅助设备占有十分重要的地位, 定量润滑数控机床的各个部件不仅有利于延长机床的使用寿命, 而且保证了加工工件的精度要求。本文通过对液压控制系统的简单介绍, 使我们加深了对液压润滑系统的了解, 同时在润滑过程中出现的诸多问题, 还需要我们在此基础上进一步对润滑系统进行改进和完善, 从而减少故障的发生, 提高加工产品的质量。
摘要：数控机床润滑系统虽然只是数控机床的辅助装置, 但其设计方法、机床调试以及维修保养方面的作用在数控机床中起着不可或缺的作用。文中从数控润滑系统的设计原理着手进行研究, 简要介绍其在数控机床中的使用情况, 并通过在具体操作中出现的问题提出一些合理的改进措施, 从而保证了机床的稳定度。
关键词：数控机床,润滑系统
参考文献
[1]王润孝, 秦现生.机床数控原理与系统[M].西安:西北工业大学出版社, 1997.
[2]章宏甲, 黄谊.机床液压传动[M].北京:机械工业出版社, 1986.
[3]何文雪, 刘华波, 吴贺荣.PLC编程与应用[M].北京:机械工业出版社, 2010.
[4]刘永久.数控机床故障诊断与维修技术[M].北京:机械工业出版社, 2006.
[5]李佳.数控机床及应用[M].北京:清华大学出版社, 2002.
自动润滑 篇5
机车电动落轮机适用于各型铁路机车轮对与转向架的分离和组装, 满足铁路机车落轮要求, 是转向架检修的专用设备之一。
机车电动落轮机的升降驱动系统由一台起重电机、二个锥齿轮传动箱、四个蜗轮传动箱及弹性传动轴组成, 通过螺旋丝母、丝杠传动, 实现整体同步升降。
落轮机在使用过程中偶尔发生机械噪音、丝杠副中的丝母容易磨损、人工对丝杠涂敷润滑脂比较麻烦的情况。
机械噪音的发生部位是丝杠副旋合部位及传动变速箱中锥齿轮的啮合部位。
机械噪音的发生原因是丝杠副旋合部位的润滑方式仍沿用传统丝杠副的润滑方式即采用丝杠外部表面涂敷润滑脂, 但是因润滑脂在丝杠副经过时只是被挤向下部, 不能由表及里, 润滑效率低, 人工操作麻烦。
1 用途
机车电动落轮机的丝杠自动润滑机构用于对落轮机丝杠提供自动润滑, 大大降低了机械噪音和丝杠副中的丝母容易磨损情况, 减少了人工对丝杠涂敷润滑脂的麻烦。
2 功能与结构
落轮机丝杠自动润滑机构, 包括蜗轮传动箱体、设有润滑油道的蜗轮、设有润滑油道的螺母、橡胶O形密封圈、尼龙密封圈、油位螺母、加油螺堵, 构成了对丝杠的自动式稀油润滑。
丝杠自动润滑机构与蜗轮共用一个橡胶O形密封圈和尼龙密封圈, 形成了密闭的传动箱, 自动润滑机构内加注了润滑油, 落轮机 (升降) 工作时螺纹旋合部位总在润滑状态, 大大降低了机械噪音和丝杠副中的丝母容易磨损情况。
蜗轮传动箱体与丝杠螺母组件相互连接组成传动机构。
在蜗轮传动箱体上设有一个加油螺堵、一个油位螺母。
在蜗轮上设有一个流入润滑油的油道。
在螺母上设有四个流入润滑油的油道, 将在组装时与蜗轮上的一个润滑油道相通。
3 工作原理
落轮机丝杠自动润滑机构, 如图所示:蜗轮传动箱体1、加油螺堵2、蜗杆3、蜗轮4、尼龙密封圈5、丝杠6、螺母7、油位螺母8、橡胶O形密封圈9。
在蜗轮传动箱体1内, 蜗杆3、蜗轮4、丝杠6、螺母7相互连接组成传动机构, 由一个橡胶O形密封圈和尼龙密封圈, 形成了密闭的传动箱。
在蜗轮传动箱体1上设有一个加油螺堵2、一个油位螺母8。
在蜗轮4上设有一个流入润滑油的油道。
在螺母7上设有四个流入润滑油的油道, 将在组装时与蜗轮4上的一个润滑油道相通。
开启加油螺堵2, 向箱体内加注润滑油, 观察油位螺母8显示的润滑油量, 加注完成后关紧螺堵2, 箱体内装入了适量的润滑油。
当落轮机 (升降) 运转时, 在蜗轮传动箱体1内, 蜗杆3与蜗轮4的转动带动了箱体1内的润滑油通过蜗轮4和螺母7上的油道对丝杠润滑, 并使得丝杠总是处于润滑状态, 大大降低了机械噪音和丝杠副中的丝母磨损情况, 也减少了人工向丝杠涂敷润滑油的工作。
摘要：按照铁路机车检修试验的工艺要求, 已经具有了机车电动落轮机设备, 通过对该设备的运转过程中的研究, 设计了一种机车电动落轮机的丝杠自动润滑机构, 包括:蜗轮传动箱体、设有润滑油道的蜗轮、设有润滑油道的螺母、橡胶O形密封圈、尼龙密封圈、油位螺母、加油螺堵, 构成了对丝杠的自动式稀油润滑。此机构大大降低了机械噪音和丝杠副中的丝母容易磨损情况, 减少了人工对丝杠涂敷润滑脂的麻烦。
关键词：机车电动落轮机,丝杠自动润滑机构,设计
参考文献
[1]中国铁道出版社编.TB/T1839-2006机车电动落轮机[M].北京:中国铁道出版社, 2007 (03) .
自动润滑 篇6
1 扶梯主驱动链条性能测试与分析
上海地铁某扶梯主驱动链条过渡链节的链片在服役过程中发生断裂, 导致扶梯在运行过程中倒溜。结合事故情况, 选取未失效的正常链条做力学性能测试。
测试试件有Ⅰ型试件 (截取链条长度约0.5 m, 截取段为不包含过渡链节结构的正常链节) 、Ⅱ型试件 (截取链条长度约0.5 m, 截取段包含一节过渡链节结构) 。
测试项目是机械拉伸试验, 以获得拉伸载荷-应变 (k N-mm) 曲线、极限拉伸载荷, 并宏观检测分析试件断裂失效形貌。
测试所用仪器为万能力学试验机, 测试单位为某电梯检测中心。夹具与链条试件的连接形式为销轴装配, 装配销轴为链条试件自配销轴, 并拆装在夹具与链条试件的连接处。
选取未失效的正常链条做机械拉伸试验, 拉伸曲线如图1所示。在测试过程中, 未见链片失效结果, 机械拉伸受力方向为沿链片长轴方向, 以拉力为主。而在扶梯链条运行的过程中, 链片的受力方向较为复杂, 所以, 测试时要重点考虑链片受扭转、剪切和弯折等情况的影响, 重点考察链片的冲击韧性 (Ak) 。
由机械拉伸曲线可知, 在4 件测试件中, 1 件为无效测试件 (夹持打滑) , 3 件为有效测试件, 平均拉伸受力为132.36 k N, 低于扶梯的标准性能指标。
断裂位置均为销轴, 断裂销轴断面宏观形貌呈典型的“台阶+剪切唇+放射花样”复合形貌, 如图2、图3 所示。由此可知, 试件断口方向与销轴轴向呈一定的夹角, 应为塑性断裂为主、后期脆断的复合型断裂。
未断销轴发生严重塑性变形, 变形位置为链片与销轴接触的位置。在此需要说明的是, 严重的塑性变形会导致局部的应变强化 (降低组织塑韧性, 增加脆性风险) 、应力集中 (裂纹萌生的高发区) 。
2 国家标准和安全技术规范的相关要求
国家标准GB 16899—2011《自动扶梯和自动人行道的制造与安装安全规范》对主驱动链作了如下规定:
第5.4.3.1.1 条规定:工作制动器与梯级、踏板或胶带驱动装置之间的连接应优先采用非摩擦传动元件, 例如轴、齿轮、多排链条、2 根或2 根以上的单排链条。如果采用摩擦元件——三角传动皮带时 (不允许使用平皮带) , 应使用符合5.4.2.2 规定的附加制动器。
第5.4.3.1.2 条规定:所有驱动元件静力计算的安全系数至少应为5.如果采用三角传动皮带, 则其不应少于3 根。而安全系数是驱动元件的破断力与驱动元件所受静力之比。其中, 静力是指自动扶梯或倾斜式自动人行道不仅要承受5.2.5 规定的5 000 N/m2载荷, 还要承受张紧装置所产生的张力。
安全技术规范TSG T5001—2009《电梯使用管理与维护保养规则》附件D中对主驱动链作了如下规定:表D-1 半月维保要求主驱动链运转正常;表D-3 半年维保要求清理主驱动链表面的油污, 并润滑, 保证主驱动链链条滑块的清洁度, 使其厚度符合相关标准。
3 主驱动链条的润滑保养
国家标准和安全技术规范对自动扶梯主驱动链的安全系数和维护保养工作提出了严格的要求。其中, 润滑不仅是自动扶梯保养的重要工作之一, 也是保持自动扶梯良好运行的重要条件之一。
在自动扶梯运行的过程中, 如果润滑度较高, 能大大提高扶梯的性能, 使其运行平稳、舒适, 运行噪声低;反之, 如果润滑度较低, 链轮与链条之间就会产生干摩擦, 加快链条的磨损速度, 导致链条伸长、寿命缩短。长期这样, 就会引发严重的断链事故。
一般情况下, 自动扶梯中配备了2 种润滑装置: (1) 普通润滑。它依靠重力作用进行滴油润滑, 而油量则由电磁阀来调节。 (2) 中央润滑系统。它通过电气控制系统调节油泵、电磁阀, 以达到控制油量和加油时间的目的。因此, 在维护保养过程中, 一定要保证自动加油润滑系统功能的有效性, 即油箱油量充足, 油泵、电磁阀运行可靠。
4 建议
综上所述, 虽然试验主驱动链条的断裂位置与静安扶梯事故中的不同, 但是, 3 个有效测试件的性能指标均低于相关标准规定的性能指标。由于地铁客流量较大, 所以, 必须保证自动扶梯运行的安全性和可靠性。鉴于此, 特提出以下3 点建议: (1) 建议每隔两三年更换一次自动扶梯主驱动链条; (2) 不建议使用有过渡链节的链条; (3) 加强对主驱动链条的润滑保养。
参考文献
[1]上海三菱电梯有限公司, 江南嘉捷电梯股份有限公司, 中国建筑科学研究院建筑机械化研究分院, 等.GB 16899—2011自动扶梯和自动人行道的制造与安装安全规范[S].北京:中国标准出版社, 2012.
自动润滑 篇7
1 汽车涂装用机械运输装备的发展
机械化输送设备是车身涂装生产的大动脉, 它贯穿于生产的全过程, 不仅要实现白车身的运入、转挂、有序储存、空挂具及空小车的返回, 还要执行工艺要求, 完成前处理、电泳、烘干、涂胶、供漆、喷漆、后处理及不同工位的定时停留等工作, 因此好的涂装工艺水平及装备水平对于汽车生产、质量、效率等有着极其重要的作用, 而好的润滑又是涂装工艺水平及装备水平的保证。
20世纪90年代, 随着我国轿车工业的逐步规模化和合资企业的发展, 国内新建的轿车涂装线其机械化运输装备基本实现了与世界先进水平接轨。目前, 我国国内车身前处理及电泳常用的机械化输送设备有普通悬挂式输送链、积放式悬挂运输机系统、双轨摆杆式输送链系统、多功能穿梭机和RoDip-3 (旋转浸涂) 前处理及电泳车身输送设备。
(1) 积放式悬挂输送链 (推杆链) 系统
积放式悬挂输送链布置在前处理、电泳装置的上方, 车身固定在C形吊架上 (不带滑橇) , 车身入、出槽角度通常小于45°。双轨摆杆式输送链、多功能穿梭机及RoDip-3前处理及电泳输送装备在国内应用更加成熟, 国内能自行设计、制造、安装调试, 其设备投资较少。
(2) 摆杆式输送链
双轨摆杆式输送链的双链布置在前处理及电泳装置槽上方两侧, 车身正上方无输送设备, 车身带滑撬锁在U型摆杆上, 出槽角度45°。与积放式悬挂输送链相比, 浸槽的长度较短;不必在车身上方设置防尘接油盘, 车身夹带液相对较少。
(3) 多功能穿梭机
多功能穿梭机布置在槽上方两外侧, 车身带滑撬紧固在穿梭机两臂的转轴上, 没有链条, 不使用润滑油, 每个被处理的车身可进行单机调整, 柔性好。此生产线布置更加灵活, 但投资过大, 维修量非常大。
(4) RoDip-3输送设备
RoDip-3输送设备的双链布置在槽上方两外侧平直运行, 在前处理及电泳通道内不随车身的浸、喷位置上下起伏, 车身带滑撬固定在槽的转轴上, 可将车身360°任意旋转。这种输送方式具有磷化和电泳涂膜质量好、维修方便、节约成本及有利于环保和清洁等优点, 但目前国内不能制造, 投资成本过高。
从上面的论述可以看出, 汽车厂涂装线上的机械化输送设备无论怎么发展, 链输送都是伴随其发展、更新的, 因此输送设备的高性能、高效率对链条的润滑也提出了更高的要求, 现着重介绍一种新的链条链辊自动干油润滑系统。
2 链条链辊自动干油润滑系统
(1) 系统结构
Grease Tandem链条链辊干油自动润滑系统的设计机理体现了其既可作为一个单一设备发挥功能, 又可和其他设备联锁运用。它的主要作用是对链条的链轮链辊提供润滑。
干油自动润滑系统Grease Tandem由以下四部分组成。
●带30 L油桶的多点润滑泵。
●空气处理装置。
●电子控制及监控装置。
●移动式润滑注油装置 (A、B侧) 。
移动式注油装置左右两侧 (A、B侧) 在设备结构型式方面是一样的。
a.多点润滑泵:是一种多柱塞泵, 由30 L的油桶、刮油板、泵元件、驱动盘、偏心轴、蜗杆、壳体及电机组成。电机通过联轴器带动蜗杆、蜗轮, 使偏心轴转动, 固定在偏心轴上的驱动盘除转动外还作平面运动并驱使1～15个泵元件的工作活塞依次作往复运动。装在偏心轴上方的刮油板也随偏心轴旋转, 不断地搅拌润滑脂并把贮油桶壁上的润滑脂刮下压向泵元件的吸油口。见图1。
b.1套空气处理装置:压缩空气处理装置用于处理压缩空气, 并设置有5组气动电磁阀用于控制移动润滑装置上的执行元件。见图2。
c.2套移动注油装置:用于向处于运动状态的链条链辊提供精细润滑。2套移动注油装置分别安装在链条的两侧并分别对两侧链辊提供润滑。每套移动注油装置均设有数个传感元件用于感应链辊所处的位置并进行准确定位后驱动气缸类执行元件在运动中定位链辊, 气缸以0.1 mL/行程的润滑油量对准链辊上的进油口进行类似注射行为的注油动作。油注进链辊后, 注射缸随即缩回, 定位缸也随即脱开。上述注油动作可顺次向下一个链辊施行, 即移动注油装置可以向处于运动状态的每一个链辊注油。见图3、图4。
d.1套电子控制及监视装置:完整的PLC控制系统用于控制各个执行元件动作以实现向处于运动状态中的链辊自动注油。主控箱柜门上还配有中文显示液晶操作面板。PLC主控箱内置有整个干油润滑系统的控制程序, 它发出各种指令控制主站内的各个电气元件, 处理各个电气元件的执行信号, 判断系统的运行是否正常, 显示系统的运行状态, 参与用户机组的联锁控制, 允许用户设定系统的各项参数等。PLC主控箱上设置有TP200中文液晶显示和操作面板。见图5。
在面板上还可以对系统的各种参数进行设定, 如润滑组数、暂停圈数、一圈链节数。出现故障时, 面板会显示故障点。
(2) 工作原理
工作原理见图6。
带油桶的多点泵的作用是使管道中充满压力油。
按照设定的运行参数。当两侧链轮感应器的接近开关B3收到信号时, 两侧链辊输送电磁阀Y3工作, 抱爪前伸 (随动机构必须在B4位置) , 随动机构跟随链轮开始运行。当随动机构跟随链轮运动到链辊座监视B5的位置时, 两侧润滑喷嘴驱动阀Y6工作, 注油气缸伸出, 此时打开两侧的分配器电磁阀Y2, 并且开始注油直到收到各自的分配器监视B7信号。随动机构此时继续运行到B8位置, 这时Y3、Y6停止, 抱爪和注油气缸退回, 随动机构返回到B4位置。1个工作周期结束, 准备下一个工作周期, 如此循环往复。
(3) 功能描述
干油润滑系统安装调试结束后, 只要将主站电控柜上的主开关打开, 系统就可以投入运行。
日常操作时系统以自动模式运行。只要运输链一开始运行, 系统就会被激活并开始工作。此时, 接近开关负责计取链节数并将脉冲信号发送到电控系统, 电控系统的PLC会根据程序及设定值发出相应的指令使移动式注油装置工作或暂停。
工作时, 接近开关感应到第一个链节信号就可将系统激活, 系统随后按如下步骤运行。
a.主站上的供油泵启动向移动式注油装置A和B供油。
b.移动式注油装置上的链辊抱紧装置的“抱爪”由气缸驱动后伸出, 并推动注油装置与链条同向运行。
c.移行200 mm后, 移动注油装置的“抱爪”将链辊抱住, 而注油缸上的注油嘴正对链辊上的接油嘴 (油杯) 。
d.注油缸驱动注油嘴顶住链辊上的接油嘴并将带压的润滑剂注入。
e.整个注油装置移行100 mm后到达末端位置, 注油缸及“抱爪”相继退回原位。
f.整个移动式注油装置由气缸驱动后返回初始等待位置。
g.下一个链辊继续触发系统工作并重复以上b～f步骤。
当设定的链辊数都润滑完之后, 移动式注油装置停留在初始等待位置并进入暂停状态, 暂停时间的长短取决于预先设定的需润滑的链辊数目及链条运行的循环圈数。暂停期满后系统又开始工作。也就是说, 系统可对每一个链辊进行润滑 (润滑模式1:即润滑链辊1、2、3……) ;也可每隔一个进行润滑 (润滑模式2:即先润滑链辊1、3、5……后再过渡到2、4、6……) ;抑或每隔两个进行润滑 (润滑模式3:即先润滑链辊1、4、7……后再润滑链辊2、5、8……最后再润滑链辊3、6、9……) 。对于运行速度为0.7 m/s的快速链, 只能运行润滑模式3, 否则系统可能无法工作, 此时润滑组数≥7。
(4) 电气控制
电控系统是PLC控制系统, 其任务是控制多电泵和移动式注油装置以实现润滑的精确给定 (根据不同的链条工况, 移动注油装置的结构会有所变化, 数目可为1个或2个) 。综合来看, 电控系统的功能大致如下。
a.系统运行全自动模式:这种模式下链辊数目的计取和注油过程的实现由系统自动完成, 系统按照设定的工作/暂停周期运行。全自动模式用于日常操作, 系统可以根据链条运行的情况及设定的周期自动实施润滑给定任务。
b.系统运行手动模式:这种模式下链辊数目的计取和注油过程的实现由操作人员在带有液晶显示器的操作面板TP200上手动激活系统来完成。不过, 此时系统依然是自动运行的, 并按照设定的工作/暂停周期工作, 靠人工手动激活。手动模式主要在调试时使用。
为了确保系统运行的可靠性, 多点润滑泵、润滑剂分配器、气压、油压及各个执行元件的动作顺序等都被电控系统监视。电控系统安装在专门的电控柜中并装配在空气处理装置旁边。柜门上安装了带有液晶显示器的操作面板TP200, TP200可以显示系统的运行状态、设定参数、故障信息及诊断方法、时钟等, 并允许用户改动设定参数及手动激活系统工作 (手动模式) 。系统可以通过触点交换向用户机组的控制系统提供系统的工作状态和故障状态的信号。
如果链条是双向运行, 链条运行的方向信号应和润滑系统的电控系统联锁, 以使电控系统能够辨别出链条的运行方向并采取相应的行动。
润滑系统是间歇式工作的, 只需每隔一段时间对所有链辊润滑1次即可。因此, 如下3个参数值是相等的。
●暂停期内链辊的计数值。
●工作期内注油次数的X倍。
●链条循环运行X圈的链辊计数值。
在工作期内, 每个脉冲都会驱动泵供油并完成注油过程直到注油次数达到设定值为止, 随后系统转入暂停期直到暂停时的链辊计数达到设定值后再进入工作期, 如此循环往复。工作期和暂停期切换时计数器自动清零并重新开始计数。
链辊辊距的感应也是由安装在链辊附近的接近开关来完成的, 接近开关发出的控制脉冲信号的频率和链辊辊距呈比例关系
3 结束语
我们知道输送链在汽车厂有着广泛的运用, 不仅在涂装工艺上, 而且在焊装、总装工艺也有着大量的应用, 输送链作为运动部件必然伴随着摩擦和磨损, 而润滑是减小摩擦、降低和延缓磨损的最为直接且有效的方法。使相对运动的输送链保持充分且有效的润滑对保证链的正常运行、延长其寿命、减少能源消耗、保护环境、保障安全、降低生产成本、减少维修工时、保证生产的正常运行有不可估量的作用。因此, 在输送链上推广应用先进、高效、可靠的干油自动润滑是十分必要的。
自动润滑 篇8
会宝岭铁矿主井井筒直径5.3 m, 设计井口标高为96 m, 井底标高-601 m。井筒内设1套双箕斗提升系统提升矿石和废石。提升矿石9 091 t/d, 提升废石1 500 t/d。双箕斗提升系统服务于-430 m中段, 箕斗装矿皮带道设在-535 m。提升系统将矿石和废石提升到地表卸入矿石仓或者废石仓。
会宝岭铁矿箕斗提升系统采用钢丝绳罐道, 罐道绳直径42 mm, 采用密封钢丝绳结构。钢丝绳罐道采用重锤拉紧方式, 上部固定在井塔的挡罐梁上, 下部用重锤拉紧, 拉紧重锤的质量为12 t左右。
2 罐道钢丝绳润滑的重要性
在钢丝绳使用过程中, 钢丝绳的表面会形成疲劳裂纹, 伴随原电池效应, 钢丝绳表面的疲劳裂纹会进一步扩大, 从而使钢丝绳的承载能力显著降低。如果润滑油脂充填其内, 可阻止原电池的生成, 从而防止疲劳裂纹的进一步扩展, 增加钢丝绳的可靠性, 延长钢丝绳的寿命[1]。
在一般情况下, 钢丝绳在制造过程中已进行预润滑, 但如果只依靠钢丝绳出厂润滑的话, 钢丝绳的使用寿命只有设计使用寿命的40%。所以, 在使用过程中, 定期对钢丝绳进行加油润滑就显得尤为重要[2]。
由于会宝岭铁矿是主井回风, 在提升过程中存在大量粉尘、雾气, 加上主井提升任务重, 钢丝绳使用频繁, 如不及时对钢丝绳进行维护, 会导致钢丝绳严重磨损, 缩短使用寿命, 增加提升成本。
3 目前钢丝绳润滑方法
3.1 手工润滑
手工润滑是利用人力将润滑油脂直接均匀涂抹在钢丝绳上, 该方法虽然操作简单, 但不能保证油脂涂抹均匀, 同时涂抹过程中存在耗时长、油脂浪费严重的缺点。会宝岭铁矿主井总共有罐道钢丝绳8根, 其每根长约680 m, 进行一次润滑保养, 手工润滑需要5 d, 每次润滑需要4人连续工作8 h, 总共需要油脂约30 kg。该方法影响正常提升, 时间长、效率低, 并且浪费严重。
同时, 进行手工润滑罐道钢丝绳作业也比较危险, 要求作业人员站在箕斗上随箕斗上下运行, 稍有不慎就有可能发生事故[3]。
3.2 专用润滑装置润滑
为解决主井罐道钢丝绳润滑的问题, 会宝岭铁矿对钢丝绳润滑市场进行了调研, 一些厂家也专门设计研发了不同种类的钢丝绳润滑设备, 但是市场上现有的钢丝绳自动润滑装置都有一定的局限性[4], 不能够很好地适用于罐道钢丝绳的润滑, 而且大多数设备价格昂贵、体积笨重, 安装起来很麻烦, 不便于后期更换钢丝绳等部件, 不适用会宝岭铁矿。
4 罐道钢丝绳自动润滑装置设计
结合会宝岭铁矿的实际情况, 以节约成本、便于操作与维修为原则, 工程技术人员对罐道钢丝绳的润滑方式进行改造, 专门设计了一套自动润滑装置。该装置在箕斗与钢丝绳连接处加装一个筒状带压储油罐, 罐道钢丝绳通过该储油罐将油脂压入储油罐中, 在箕斗上下运行过程中, 利用弹簧收缩的压力将油脂均匀地涂抹在罐道钢丝绳上, 达到了理想的润滑效果。具体结构如图1所示。
1.罐道钢丝绳;2.压油盖;3.储油桶;4.弹簧;5.底盖
将油脂装满储油桶, 用弹簧连好压油盖。油脂即在压力作用下附着在罐道钢丝绳的周围, 既可以保证随着箕斗的上下运行, 将油脂均匀地涂抹在罐道钢丝绳上, 又可以做到箕斗每运行一次就将罐道钢丝绳润滑一遍。
该自动润滑装置的储油桶大小及弹簧的拉力可以根据需要随时调整更换。经试验, 压油盖及底盖的钢丝绳孔较钢丝绳直径宽3 mm即可保证润滑油脂的涂抹均匀。
5 使用效果分析
该装置在实际使用中取得了较好的效果, 与人工润滑涂抹相比具有如下优势: (1) 该罐道钢丝绳自动润滑装置结构简单, 投入成本低, 制作成本在50元以内, 具有加工简单、安装方便、使用维护便捷的特点, 在会宝岭铁矿主井罐道钢丝绳的日常润滑上能够较好的应用。 (2) 该罐道钢丝绳自动润滑装置投入使用后, 一包油脂 (2 kg) 可使用约7 d, 并可实现对钢丝绳的均匀涂抹, 平均每年可节约材料费万余元。 (3) 该自动润滑装置单次润滑钢丝绳所需时间仅为1 min左右, 较原来的手工涂抹润滑可大大缩短时间, 增加主井提升量, 降低人工成本数十万元。 (4) 该罐道钢丝绳自动润滑装置具有较强的安全性, 可有效避免钢丝绳润滑过程中人身伤亡事故的发生。
综上所述, 该自动润滑装置在罐道钢丝绳日常润滑保养操作上较传统手工涂抹润滑和自动化机械设备润滑, 有明显的优势, 可作为采用钢丝绳罐道的箕斗的配套设备。同时可对该装置的设计原理稍加改造, 应用在同类型钢丝绳润滑上, 具有较大的推广使用空间。
摘要：矿井主井箕斗使用的罐道钢丝绳需要经常涂油保养。罐道钢丝绳自动润滑装置可实现在箕斗上下提升过程中, 将油脂均匀地涂抹在罐道钢丝绳的表面。较手工涂抹润滑具有操作简单、安全、使用成本低等特点, 在矿井实际使用中效果显著。
关键词：罐道钢丝绳,手工润滑,自动润滑装置,优势分析
参考文献
[1]秦万信, 王强.对钢丝绳润滑问题的认识[J].金属制品, 2009 (10) :1-4.
[2]秦万信, 岳磊.从钢丝绳突然断裂谈润滑对其使用寿命的影响[J].金属制品, 2009 (10) :48-51.
[3]段振鹏.一种简易实用的起重机钢丝绳润滑装置[J].起重运输机械, 2010 (11) :73-74.