炼化企业的节能减排

炼化企业的节能减排（精选四篇）

炼化企业的节能减排 篇1

关键词：能耗,炼化企业,节能减排,污染物,环保,减排

1 我国炼化行业能源消耗偏高, 节能降耗刻不容缓

1.1 我国炼化企业的能耗状况

2005年, 我国加工原油2.85×108t, 国家经济贸易委员会预测, 2010年原油需求量增长到2.96×108t[1]。炼油工业规模得到迅速发展的同时, 能耗却相对偏高, 与世界先进水平相比, 有着较大的差距。能耗偏高, 对整个炼化企业所在地区实现节能目标提出了挑战。为了应对这种挑战, 我国炼化企业多方面着手, 全力降低装置能耗, 缩小同世界先进国家的差距。

1.2 节能降耗可采取的节能措施

(1) 扩大装置规模。

炼油工业是规模经济显著的行业, 世界上炼油厂的平均规模为年加工原油600万t左右, 大型炼厂年加工量为1000万t, 最大的已达到4000万t/a, 而我国千万吨以上规模的炼厂屈指可数, 炼油规模效益差导致我国炼化企业能耗偏高。就单装置而言, 我国多数炼油装置的能耗比国外先进水平要高。

对现有装置进行技术改造, 扩大装置规模, 是降低能耗的有效途径, 大连石化公司就是在这种背景下建成了我国第一个2000万t级炼厂。规模增大后, 公司原油加工单位能耗大幅度降低, 由原来的80kgEo/t降低到目前的70kgEo/t (资料来源:大连石化公司年度生产报表) 。2004年, 公司第一次进入到2000万t级炼厂行列, 当年公司能耗由原来的80.04kgEo/t下降到66.52kgEo/t, 降幅高达16.9%。之后的2005～2007年略有上升, 主要是公司陆续有新装置投产运行, 且投产的装置能耗都比较高, 造成公司整体能耗上升。大连石化公司2003～2007年前11个月累计的加工量和能耗情况如图1所示。但从实际数据趋势图上看, 能耗增加幅度不大, 且保持了相对稳定的态势, 这除了体现了炼化企业规模效益的特征外, 与公司这几年大力推进节能降耗密不可分。需要说明的是, 这还是在加工量未能满负荷的情况下取得的成果。目前大连石化公司加工量仅达到满负荷的60%左右, 如果满负荷生产, 能耗有望进一步降低。

(2) 合理配置能量系统。

能量系统优化, 是炼油装置节能降耗的重要渠道。炼厂整体规划方面往往存在不足, 特别是蒸汽动力系统, 热能利用不合理及蒸汽管网系统配置不合理, 造成单位产品能耗高。通过对在用炼油装置和系统实施能源合理化利用改造工程, 改进能量回收环节, 增设部分热能利用设备等措施, 实现低温热量的回收, 降低蒸汽消耗, 是炼厂节能降耗切实可行的措施。

大连石化公司2007年实施的蒸汽管网在线优化管理技术, 可以全面掌握全厂蒸汽管网的运行情况, 在平衡全厂蒸汽、降低蒸汽消耗方面发挥了积极作用。140万t/a催化装置近几年进行的低温热系统改造, 一年即可节约1000多t标准油。另外公司还对350万t/a催化余热锅炉、热电厂、140万t/a催化余热锅炉等设施进行技术改造, 产生了良好的效果, 节能降耗效果十分明显, 在全公司陆续开工新的耗能装置的同时, 保持了公司总能耗基本稳定。除了蒸汽, 燃料气和电也是炼油装置的主要能耗。为了降低能耗, 在这两项能耗上也大有文章可做。大连石化公司非常重视加热炉的技术改造和工艺管理, 使加热炉的热效率有了显著提高。另外大连石化公司非常重视节约用电, 同时保证催化裂化装置烟机发电, 最大程度降低电耗。

(3) 优化装置操作, 积极开展技术创新, 采用先进的技术和管理, 用尽可能低的能耗生产出合格的产品。

大连石化公司近年来就在全公司内多套生产装置上采取了一系列的优化操作措施, 运用APS及MES系统包括ASPEN系统等新技术手段, 提高管理水平, 对降低装置能耗起到重要作用。

2 我国炼化企业的污染较重, 治污减排势在必行

2.1 污染物排放和减排工作情况

据专家预测, 到2020年我国最低石油消费量将达4.5×108t[1], 我国能源消耗以年均5.1%的速度递增, 二氧化碳排放量以5.28%的速度递增[1], 全世界都在关注中国的能源消耗和污染物排放问题, 而我国石油加工企业存在着巨大的节能减排空间。就目前我国炼化企业而言, 客观地讲, 在污染物的排放上并没有受到应有的限制。国家并没有根据炼化企业规模确定污染物排放总量, 而是采取了诸如污水达标排放和废气达标排放的限制, 这在一定程度上非常不科学, 不能达到限制总量的目的。有时候企业会为了达标而达标, 简单的说可以通过稀释污染物浓度来逃避外排不达标的处罚, 大多数的炼化企业实际上还是环境污染的重要来源。加强对我国炼化企业污染物排放的有效管理, 通过适当的政策使企业自觉地节能减排已经刻不容缓。

大连石化公司作为中国石油最大的炼化企业, 近年来原油加工量不断取得突破, 尽管在节能环保上作了大量工作, 但单纯就污染物排放总量上看, 仍然没有呈现出一个下降的趋势, 相反因原油的劣质化反而呈现出逐年递增的趋势。图2是大连石化公司2004年以来二氧化硫排放量的趋势图。从图2可以清晰地看出二氧化硫排放总量逐年增加的趋势, 可见我们在节能减排上面临着前所未有的挑战。

中国石油天然气集团公司作为国内两大石油巨头企业之一, 近年来在环保上的投入逐年增加。2005年投入36.72亿元进行环保治理, 主要污染物削减二成以上。中国石油天然气集团公司发布的2005年度环境保护公报显示, 与上年相比, 该集团公司在原油产量、天然气产量和原油加工量分别增加1.2%、28%和6.7%的情况下, 污水中主要污染物石油类、化学需氧量排放总量分别削减23.8%和7%, 废气中主要污染物二氧化硫排放总量有所增加。有控废气、固定源工业污水排放达标率分别提高0.6%和0.3%。2006年, 中石油最大的环保项目兰州石化环境综合治理项目通过可行性报告并正式动工。项目完善了污染物综合利用措施, 目标是实现污水“零排放”, 建成环境友好型企业。

兰州石化公司是中国西部地区集炼油、化工和化肥生产于一体的最大石化企业, 每年产生的工业废水达3 000万t。综合治理项目将最大程度地解决公司的环保和安全隐患问题, 确保黄河流域工业、农业和饮用水安全。

同样, 大连石化公司作为中国石油最大的炼化企业, 2006年得到中石油9亿元的安保基金, 用于整改公司的环保和安全隐患, 取得较好的效果, 在原油品质逐年变差的情况下, 污水中主要污染物没有显著增加, 外排废水合格率始终保持在98%以上, 图3为该公司2005年～2007年废水排放量、石油类以及COD的趋势图。

中国石油天然气集团公司加大环保资金投入的同时, 充分依靠技术创新与和系统集成, 提高环境保护水平, 其中有一项国家“十五"环保科技攻关项目和4项集团公司“十五"环保科技攻关项目通过了验收。大连石化公司近几年在治污减排上下了很大功夫, 包括进行技术升级改造, 增加检测监测手段, 新增环保装置, 加强环保管理, 采取排放指标分解等措施。但是由于大连石化公司属于老企业, 很多装置比较陈旧, 配套的环保措施不健全, 要想达到国际一流的目标将会任重而道远。大连石化公司因大量采用海水作为冷却介质, 淡水消耗量比较少, 也不会对河流湖泊造成污染, 但会对海水造成污染。随着原油多元化和劣质化, 大连石化公司今年来污染物排放总量实际上有所增加, 尽管外排污水和废气都能达标排放, 但还是给整个大连地区的减排指标增加了难度。

2.2 实施清洁生产是炼化企业治污减排最有效的措施

实施清洁生产是企业实现经济与环境协调发展的最佳途径, 是工业污染防治的科学手段。全面开展清洁生产, 对于石油化工企业减少污染物排放, 实现持续健康发展具有重要的意义。

中国石化的清洁生产取得了明显的成效, 与2000年相比, 2005年工业总产值增加39.9%, 外排COD量减少29.2%;外排废水达标率达到95.0%以上, 提高4.5%;工业取水量减少27.3%;工业水重复利用率提高了8.12%;加工吨原油取水量降低了42.9%;万元产值COD排量下降了50%。中国石油下属的很多炼化企业近年来也进行了清洁生产的尝试, 取得了很好的成效。其中大连石化公司就以140万t/a催化装置为试点单位, 进行清洁生产的评估和实践, 取得显著的效果, 目前这一项目已经通过验收。

通过实施清洁生产, 炼化企业的工艺结构和产品结构得到优化, 单位产品能耗和排污量有了较大幅度的下降。一些企业采用了源头污染控制措施, 实行清污分流和源头控制, 大大减轻了污水处理的压力, 减少污染物的排放量。企业通过清污分流、中水回用、增加技措等手段, 可以使污水处理场进水油含量下降60%以上, COD浓度可以控制在800mg/L以下甚至更低;炼化企业进行污水处理工艺改造, 采取中水回用措施, 减少废水排放;废气治理由以前的表观治理即控制林格曼黑度, 发展到全面治理废气中污染物, 回收有用资源;废渣治理有汽柴油碱洗精制的废碱渣、生产装置使用过的废催化剂、污水处理场“三泥”和原油罐的清罐底泥、白土和塔器中的废填料以及生产过程中的副产物等。虽然中国炼化企业的清洁生产已经取得可喜进展, 但仍然具有较大潜力, 与国际水平相比还有较大的差距, 实现全面清洁生产还可谓任重道远。

参考文献

炼化企业的节能减排 篇2

瓦斯气体主要成分是C3、C4, 其温室效应是CO2的二十多倍, 瓦斯中的其他成分 (如硫、砷等等) 不仅会污染大气, 对人体健康也有很大的危害, 同时瓦斯又是清洁能源, 是优质的能源和化工原料, 所以如何有效的利用瓦斯气体就成了世界各个国家的重点研究方向。

瓦斯是炼油企业的副产品, 但也是宝贵的资源, 瓦斯平衡系统不仅关系着炼油企业的经济效益, 而且对于减少环境污染有着重要的作用。本文主要介绍瓦斯平衡系统在炼油企业节能减排的作用, 以期其他炼油厂做好瓦斯平衡系统, 做好节能减排。

2 瓦斯平衡系统

2.1 瓦斯平衡系统面临的问题

一般的瓦斯平衡系统面临的问题有:

(1) 低压瓦斯组成不稳定, 在用户使用时难度很大, 对加热炉燃烧影响较大。

(2) 高压瓦斯管网带液多, 容易引起加热炉熄火等事故。

(3) 瓦斯产量和用量不平衡, 瓦斯气体是炼油的副产品, 所以它的产量、用量极不平衡, 造成了压力大幅度波动。

(4) 富裕瓦斯进入火炬燃烧, 是对资源的浪费, 同时造成环境污染。

2.2 瓦斯的来源和消耗

瓦斯气体的主要来源是催化装置、气柜回收等装置。瓦斯的消耗装置主要有动力锅炉、常压工业炉、余热锅炉等, 详见表1所示。

由表1可以看出, 瓦斯年消耗量占年生产量的85.8%, 因此如何合理地优化瓦斯平衡系统是至关重要的。

3 瓦斯平衡系统在炼油企业的应用

为从根本上解决瓦斯平衡产耗量无法掌控, 必须满足两个条件:一是必须实现各装置的瓦斯产耗量的准确预测信息;二是必须实现基于模型的调度。

3.1 瓦斯平衡系统各装置产耗量的预测信息

首先, 必须实现对各装置瓦斯产耗量及浓度的精确测量, 这就需要瓦斯测量仪表等仪器, 下面分析一下几种瓦斯测量仪表的优缺点。

3.1.1 孔板流量计

这种流量计是利用管道中流动的流体具有动能和位能, 并能在一定的条件下进行互相转换, 但能量总和不变的原理来对流体进行测量的。这种流量计由于其价格非常低廉, 应用和更换成本极低, 应用非常广泛。但它也有十分明显的缺点:其测量范围相比起其他仪器来说非常窄, 而且它测量低压瓦斯流量时不但受流体的温度、压强影响, 还随流体的密度变化而上下波动, 而低压瓦斯是由多种气体混合而成, 成分极其不稳定, 密度变化范围大, 孔板测量计虽然通过采用D C S法进行气体密度补偿, 但是往往由于它的补偿时间间隔很长, 当组分变化大, 压力波动频繁时, 将会产生测量偏差特别大的情况。

3.1.2 科氏力质量流量计

当流体在直线运动并且同时在管道内自行旋转时, 会产生与质量成正比的压力, 这叫做科里奥利原理, 直接式质量流量计就是利用这种原理制作而成的。这种流量计性能可靠, 测量精度很高, 而且可直接测量质量流量, 对于进行实时监测十分方便, 但他的造价非常昂贵。目前已经在一些高端场所进行使用。

3.1.3 热式质量流量计

一般来说, 流动气体具有对流的传热特性, 所以在特定的温度场中, 可以通过测量气体流动过程中产生的温度差来测量流体的质量流量。这种流量计按内部传感器的加热方式可以分为两类, 恒功率型质量流量计和恒温差性质量流量计。它的优点是可直接测量质量流量, 即使在流速很低的情况下也有很高的灵敏性, 特别适用于低压瓦斯的测量。

超声波质量流量计:超声波质量流量计利用超声波在不同流速、不同压力、不同密度下传播速度不同的原理进行质量流量测量的。它能精确测量流体的流速、质量、体积流量, 甚至可以测量气体的即时分子量, 它的缺点也是价格较为昂贵。

在实现瓦斯测量的基础上可以建立瓦斯产耗量数据库, 实现瓦斯产耗量的预测, 只有准确的数据支持, 才能够建立起瓦斯系统优化调度模型。

3.2 瓦斯平衡系统的具体应用

本文提供瓦斯平衡系统是由两个集成管理平台 (在线监控平台和优化调度平台) 、四套系统 (瓦斯产耗预测系统、管网模拟系统、调度优化系统和考核系统) 组成的瓦斯平衡系统整体解决方案。此方案具有以下特点:同时拥有两个集成平台-实时监控平台和优化调度平台。实时监控平台可以实现流体的实时监控, 可以及时对发生的故障进行诊断, 采用最合适的手段进行管理, 以达到从源头控制乱排乱放的目的, 从而避免了“头疼医头, 脚疼医脚”的混乱管理场面。另一方面瓦斯系统优化调度平台可以基于瓦斯产耗预测系统以及管网模拟模系统, 以最大程度的减少燃料消耗成本和操作最平稳为目标, 建立合理的优化调度模型, 并根据模型进行定量调度和事前调度, 减少低压瓦斯排放, 优化资源配置, 这样可以最大程度的取得节能减排的效果。

4 瓦斯平衡系统在炼油企业的应用效果

通过对低压瓦斯测量仪表进行改善, 使瓦斯测量仪表的准确性提高, 操作者可以及时了解各个生产装置瓦斯的生产量、消耗量和排放量。仪表的精确是瓦斯平衡系统的前提和基础。

通过瓦斯平衡系统的实时监控平台, 可以得到实时瓦斯数据, 分析判明瓦斯波动的真实原因, 并通过统计分析、管网模拟等辅助手段帮助及时调整调度方案, 减轻瓦斯系统波动的情况, 提高瓦斯气体的利用效率。

通过瓦斯平衡系统的产耗预测系统, 可以对主要装置未来一段时间内瓦斯产耗的变化趋势进行预测, 增强调度工作的预测性, 使瓦斯的调度工作从“事后补救”发展到“事前调度”。这样可以使瓦斯系统运行平稳, 有效的避免乱排乱放现象。

5 结论与期望

瓦斯平衡系统目前应用的还不多, 正在处于推广阶段, 因为它采用了实时监控, 节点监控, 计算机数据处理电子化, 信息化, 所以它的先进性和实用性十分明显, 是人们的发展方向。另外瓦斯平衡系统不但可以为企业带来明显经济效益, 还能使我国的节能减排事业取得较大发展。

参考文献

[1]肖素琴.油品计量员读本[M].北京:中国石化出版社, 2007[1]肖素琴.油品计量员读本[M].北京:中国石化出版社, 2007

浅谈炼化企业节能降耗工作 篇3

一、节能降耗技术性措施

1. 新建装置

国际先进水平目前均实现2000万吨级炼油水平, 而国内基本实现1000万吨级, 与国际水平有较大差距, 新建装置根据自身企业情况, 尽可能选择单套大规模建设, 避免重复性建设;在工艺方面新建装置尽可能选择先进工艺技术、高活性高选择性催化剂, 降低单位产品产出的能耗;选择热联合流程充分利用装置内低温位热源, 如芳烃精馏中二甲苯塔采用加压操作, 不仅使二甲苯塔顶的大量低温位热源得到回收利用, 而且大大节约了公用工程及设备投资;在设备方面选型时尽可能的实现卡边设计, 防止出现大马拉小车的局面, 同时积极选用诸如变频器等节能设备。

2. 在运装置

(1) 对现有装置进行技术改造, 扩大装置规模, 是降低能耗的有效途径。大连石化依托现有装置的条件下通过改扩建将炼油规模提至2000万吨, 与此同时企业的能耗有以前的80.04kg标油降至66.52kg标油, 降幅高达16.9%

(2) 优化加热炉操作, 实现精细化管理。重整装置加热炉能耗占整个装置能耗的60%, 其效率决定着整个重整装置的能耗水平。要根据燃料气组成、压力及天气变化, 及时调整加热炉的三门一板, 合理控制加热炉的氧含量及负压, 尽量降低排烟温度, 提高加热炉热效率, 同时及时维护加热炉设备的完整性, 减少不必要的散热损失。尽可能的投用烟气余热回收系统, 可极大的减少燃料气的消耗, 尽可能的将加热炉的热效率维持在90%以上。

(3) 加强工艺技术管理, 维持装置平稳高效运行, 确保装置不发生非计划停车。众所周知, 开停工过程能耗浪费巨大, 避免非计划停工对装置节能有重大意义。

(4) 提高单装置运行负荷, 减少单位产品能耗。我国炼化企业普遍存在负荷过低问题, 对节能工作极为不利。辽阳石化根据负荷较低的生产状况, 对部分低负荷装置进行关停, 使在运装置尽可能高负荷运转, 避免了公用工程的消耗浪费, 节能工作成绩显著。

(5) 加强工艺管理, 杜绝装置跑冒滴漏, 坚决治理低老坏问题。要加强对蒸汽系统的监管, 杜绝小白龙、长流水现象;要加强对伴热的管理, 在条件允许的情况下尽可能采用伴热水进行伴热, 同时要根据天气的变化及时停用伴热系统, 减少对热源的浪费;严抓日常操作, 减少操作过程中对油品及公用工程的浪费。

(6) 精细化管理分馏操作, 减少能源过度浪费。分馏操作是装置能源消耗的大户, 在确保产品合格和稳定运行的条件下, 尽可能减少塔的回流比, 可大量减少塔底热源及塔顶空冷电能的消耗, 特别是装置在低负荷运行的状态下更要加强这项工作。

(7) 优化原料来源, 保证反应充分发挥, 减少不必要的能源浪费。如重整装置原料一般流程要求在60℃-180℃, 如果低于超出此流程经过反应器后只能出现大量的副产物, 不仅在反应过程中消耗大量的能源, 同时为下游分馏操作提出更高的要求, 带来次生的能耗问题。

3. 停产装置

装置停产后应在保护好设备催化剂的前提下尽可能的将公用工程停掉, 减少不必要的消耗;对部分停产的装置, 要对装置耗能进行分析, 针对耗能大的小股物料进行研究, 寻找出路减少这部分消耗。

二、节能降耗的管理性措施

1. 落实目标责任, 强化各单体装置的节能降耗的责任感

通过分析将各装置的的节能责任明确清楚, 加强对节能降耗工作的检查力度, 做到奖罚分明, 形成企业贵各单体装置的约束力。以辽阳石化为例, 公司积极展开各单体装置的达标对标工作, 年初制定各装置的节能降耗指标, 对装置的节能降耗工作进行实时跟踪, 对不达标的装置要进行原因分析并作出相应的处罚, 同时每周由生产运行处组织进行对各装置节能降耗工作进行抽检, 对不合理的地方及时进行通报, 每月进行讲评考核。同时督促各装置制定节能降耗专项规章制度, 通过这一些列措施辽阳石化彻底消灭了长流水、小白龙的现象, 节能降耗工作成绩斐然。

2. 强化节能降耗意识, 加强宣传教育培训

企业应以提高全员节能意识为根本, 广泛开展节能降耗宣传教育, 在企业内处理节能降耗的典型, 对浪费能源的现象进行及时的曝光。组织技术管理人员及主要岗位人员进行节能降耗的教育培训, 引导鼓励员工积极推进节能降耗工作, 使节能降耗工作成为员工的自觉行动。

3. 抓好节能降耗的基础性工作, 健全节能降耗机制

抓好企业的节能降耗检测设备的管理工作, 确认所有检测机具受检率和安装率达到国家标准, 保证统计资料的完整性和实效性, 使具体节能降耗措施能够落到实处。

三、结束语

炼化企业开展节能降耗工作, 是缓解炼化企业能耗约束的必经出路, 是提高自身经济效益的途径, 也是提高国民生存环境的必要措施。炼化企业一定要把节能降耗工作摆在事关企业生存的位置, 切实采取有效措施, 进一步做好企业的节能降耗工作, 为自己谋生存, 为国民谋环境。

摘要：随着国家经济的迅速发展, 能源消耗极大的制约了我国经济的发展。炼化企业加强节能工作不仅是提高自身经济效益的途径, 也是提高国民生存环境的必要措施。文章以部分装置为例, 阐述了节能的必要性, 同时提出了开展节能工作的可能性措施。

关键词：炼化企业,节能降耗,技术,管理

参考文献

[1]冷明辉.化工企业节能降耗的应对措施.北京:石油和化工节能.

炼化企业节能降耗减污增效措施 篇4

一、工艺生产情况简介

某炼化企业与其他企业的竞争非常严重, 该企业的生产单耗一直停留在较高的水平。其主产品为醇类物质, 副产品为酸性物质。醇类物质和酸类物质在一个塔内进行分离。生产简单流程如图1所示。

B物料中含有醇类和酸类物质一起与A物料同时进入分离塔, A物料把B物料中的酸性物质去除, A物料比醇类物质的密度大, 且醇类物质不容易溶于A物料, 而酸类物质容易溶于A物料, 就是利用溶解度的不同把醇类和酸类物质进行分离, 因此塔底物料是工业含酸废水, 塔顶出料是工艺产品。2007年以前分离塔的塔底出料送往污水处理厂进行污水处理, 废水处理费用为300元/t, 增加了生产成本。因某废料回收厂需要该含酸废水作为工业原料, 因此, 在2007年进行了改造, 新增1台离心泵 (泵出口压力1.5MPa) 、出口缓冲罐和送料管线, 把每天60t含酸废水送往废料回收厂处理, 并以100元/t的价格卖给某废料回收厂, 降低了生产成本。输送了一段时间后, 2010年2月5日, 缓冲罐到废料回收厂的3″管线堵塞, 堵塞物为棕色胶皮状物质。当时企业的平均生产单耗为1.045, 已经影响到了企业的生存。

二、单耗高的原因分析

2007年以前酸性废水送往污水处理车间, 当时送料泵的出口压力为0.5 MPa, 输送多年未见异常, 而改为送往废料回收厂不足3年就发生了3″管线堵塞现象。堵塞物在碱性溶液中能够分解, 说明该物料是一种酯类物质。也就是说废料中的酸性物质必然和一种醇类物质发生了反应得到了一种酯类物质, 塔顶出料正是一种醇类物质, 也就构成了产生堵塞物的两种必要的物质。经查资料查得, 酸性物质和塔顶出料产品醇类物质在一定的压力下能够发生酯化反应, 2007年以前操作压力为0.5MPa, 现在操作压力为1.5MPa, 在0.5 MPa条件下酯化反应的速度较慢, 随着压力的提高促进了酯化反应的进行, 堵塞管线。在发生酯化反应中的醇类物质是产品, 也就是说产品在这个分离塔中没有充分的分离, 产品从废酸水中排出, 造成产量降低, 增加了生产单耗。

三、提高分离塔的分离效果的措施

为了提高分离塔的分离效果的措施, 增大了A物料的进料量。于2011年1月26日将A物料的进料量由设计流量的6m3/h提高到8m3/h, 其他工艺参数未做调整。运行1个月至2011年2月25日, 经对该月单耗数据进行统计, 排除生产波动的干扰后, 计算可得该月平均单耗为1.0307, 月平均生产单耗比原来降低了1.5%。

四、经济效益

按照该生产单元每年生产能力5.9万t计算, 当时物料价格6623元/t, 全年节省原料总计586.1355万元。

五、结语