锅炉四管爆漏

锅炉四管爆漏（精选四篇）

锅炉四管爆漏 篇1

原因浅析

“四管”泄漏事故的主要原因是:长期使用中的振动与磨损, 包括灰飞磨损和机械磨损;制造厂家产品质量、设备安装和有关焊接的影响;长期超温运行;运行的环境;有些人为因素。

1 灰飞磨损和机械磨损

1.1 灰飞磨损

这几年来, 由于煤价上涨, 燃煤质量呈逐年下降趋势, 随着燃煤资源的开发和利用, 对火力发电厂的影响也越来越大。在大部分地区, 长期使用的原煤应用基灰分在25%左右。由于原煤的高灰分, 致使原煤燃烧后飞灰的浓度增加, 天长日久使受热面的积灰存集, 对受热面造成严重的磨损。如果不及时清理在过热器、再热器和水冷壁部位的积灰, 会使金属壁温度降低, 导致该部位管子传热效果降低。磨制煤粉部件的损耗还会增加煤粉中铁或其他金属颗粒, 极易随着飞灰进入尾部烟道, 加剧对尾部烟道设备的磨损。原煤中灰分的存在和制粉过程的磨损是不可避免的。

1.2 机械损伤

在检修过程中, 由于维修人员的疏忽或使用维修工具不当致使使金属表面受伤、强度降低使设备不能承受了介质的压力而产生的爆管。检修中锯割管道时不小心时伤到其他管子而没有被及时发现, 或者没有及时处理。焊接管子也没有严格按照焊接工艺操作规程进行或热处理没有处理好都属于机械损伤。只要维修人员认真负责和检修时做好监督, 对损伤的管子及时处理, 这类泄漏是完全可以避免的。

1.3 安装质量

设计锅炉时都对各承压部件的泄漏问题充分考虑, 安装过程中会由于现场的实际情况受到位置的限制, 会有一些难以发现的问题。伴随着电厂对高经济效益的追求, 把安装一台锅炉的工期由原设计安装的两年减到到一年左右。致使安装单位短期内投入大量的人力物力。安装过程中管道并不是按照工艺给每一个焊口都留有足够的位置, 对于不好焊接的管排位置, 金属监督不能及时发现。致使设备的毛病在运行一年以后就会明显地暴露出来。

1.4 超温的原因较多, 主要有两方面:

1.4.1 受热面左右烟温偏差

锅炉在炉膛内燃烧形成的旋转上升烟气流在到达炉膛出口进入水平烟道时变为直线运动, 这时的气流将以原旋转圆周的切线方向进入水平烟道内, 形成了水平烟道左右侧的烟温偏差, 导致左右侧的过热器 (再热器) 产生巨大吸热偏差。一次蒸汽与二次蒸汽对温差热敏感性不同, 当吸热量发生变化时, 二次蒸汽温度的变化幅度要比一次汽大很多, 加上二次汽的对流放热系数较一次汽低, 致使再热器受热面金属壁超温产生爆管问题。

1.4.2 管子材质问题

锅炉右侧的偏烧现象由于过路的设计形式不同不可避免的地存在, 只能从管子材质方面着手, 即采用高规格耐温性能材质的管子。受热面管道的厚度由强度计算确定, 管材的选用决定于管壁的工作温度。

1.1.3锅炉的运行工况

运行工况的影响不仅涉及到受热面的外部条件, 同时也不能忽视对管道的内部影响。首先是烟气流速。烟气流速同锅炉的炉膛负压、风比配合、部件分配等因素有关, 在保证水平烟道过量空气系数的前提下, 尽可能的控制烟气流速。其次调整好介质温度, 防止出现超温现象, 防止受热面温度过高后结焦, 致使热腐蚀磨损加剧。

1.5 腐蚀性损坏和焊口质量问题

腐蚀性损坏包括腐蚀性热疲劳和低温腐蚀。由于锅炉运行时, 锅炉的水冷壁热负荷区域材钢一直处在高温区域, 随着时间的推移慢慢向内转移, 遇到外力作用后容易发生裂纹或爆开。尾部烟道长期存在二次燃烧也会产生高温腐蚀。低温腐蚀主要发生在尾部烟道内由于烟气温度降低后在个别地方会出现烟气中的酸性气体出现结露形成酸性液体腐蚀管材。受热面上结焦后影响到传热效果后也会导致结露的出现。腐蚀损坏一般可以很好的控制, 在设备运行时间长了以后可能会出现泄漏。

2 防止“四管”防爆防漏的措施

2.1 对维修加强管理, 制定并实施防磨计划

结合设备的磨损部位和磨损现状制定磨损计划, 首先利用设备大修期间对锅炉受热面进行切实的整治;及时更换已磨损、胀粗和热腐蚀超标的管子;用防腐涂料对一些重点防磨或防腐区域进行涂刷, 增强其防磨性能。其次是利用小修或机组备用停机对机组易进行跟踪检查, 必须做到逢停必检。对易磨损部位采取相应防磨措施, 对变形、磨损严重的管子及时更换, 提高其耐磨性能, 把爆管事故消除在萌芽状态。

2.2 加强设备运行时的管理

运行时严禁锅炉超负荷运行, 加强对管壁温度的监视, 认真按规程升、降负荷, 减少管壁超温。加强对人、炉、煤快速分析预报工作。安装飞灰测碳在线系统, 更加有利于炉运人员及时调整一、二次风。运行人员应认真对燃烧进行调整, 尽量减少烟气对炉管的热腐蚀。

2.3 加强对燃煤掺烧工作的管理

根据锅炉设计热值的要求以及电厂内人员与原煤的实际情况, 按煤质的不同进行分堆存放, 然后把各煤种搭配人炉, 达到锅炉燃烧的要求, 做好燃煤掺烧工作, 这样有利于锅炉的安全经济运行。

2.4 对设备进行技术改造

对设计遗留问题适时进行技术改造。

2.5 对承压管的焊接工作要认真管理

尽量采用质量较好的氩弧焊, 焊后对焊口进行无损检测, 要达到设计要求, 防止发生因焊接质量而引起的泄漏事故。对原焊口进行抽查检测, 对磨损、腐蚀或工艺不合要求的及时处理。

2.6 严格考核

为了提高锅炉设备运行的可靠性和经济性, 调动职工防爆的积极性, 制定《锅炉“四管”防磨防爆考核条例》, 根据机组连续运行时间的长短来制定奖惩方案, 对停炉检查到磨损或胀粗超标的管子的单位和个人给予奖励, 对钳工工艺、焊工的焊接质量、金属室的检验都制定并实施了相应考核方法, 考核锅炉泄漏报表、检查报表、超温报表的及时性和准确性。在大修方面, 制定了《大修考核办法》, 以安全、质量放在首位, 实行百分制考核, 包括机组连续运行时间的长短均在考核之列, 对出现问题的部门, 严格执行考核条例, 决不手软。采取了上述措施, 近几年, 因“四管”爆漏而影响机组停运次数大大降低, 取得了良好的效果。

摘要：在火电厂, 电站锅炉的“四管”长期遭受高温腐蚀和磨损, 容易造成管道泄漏, 常常导致事故, 给电厂的安全运行带来很大威胁。也是长期困扰火电厂安全生产的一大难题。通过分析“四管事故”发生的原因, 结合发电厂的实际提出一些防止锅炉“四管事故”技术措施。

关键词：火电厂,锅炉,四管事故,防治措施

参考文献

[1]袁周, 黄志坚.电力生产事故的人因分析及预防[M].中国电力出版社.2004.[1]袁周, 黄志坚.电力生产事故的人因分析及预防[M].中国电力出版社.2004.

[2]夏术军, 任嘉.火力发电厂煤粉锅炉炉膛爆炸原因解析[J].安全科学技术.2006.[2]夏术军, 任嘉.火力发电厂煤粉锅炉炉膛爆炸原因解析[J].安全科学技术.2006.

锅炉四管爆漏 篇2

中电投安生„2003‟242号

关于印发《防止锅炉“四管”爆漏管理规定(试

行)》的通知

各分公司、二级公司及各发电厂：

为加强火电厂锅炉的检修和运行工作，保证设备治理质量，防止锅炉水冷壁、过热器、再热器和省煤器爆漏，减少锅炉非计划停运，提高机组运行的可靠性和经济性，集团公司制定了《防止锅炉“四管”爆漏管理规定（试行）》。现印发给你们，请遵照执行，执行中发现的问题请及时向集团公司安全监督与生产部反应。

各单位应结合本企业的具体情况制定防止锅炉“四管”爆漏的实施细则，把防止锅炉“四管”爆漏工作做得更加扎 实、有效，确保机组的安全、稳定运行。

二○○三年八月四日

防止锅炉“四管”爆漏管理规定（试行）

第一章 总 则

第一条 为了防止锅炉水冷壁、过热器、再热器和省煤器（以下简称锅炉“四管”）爆漏，减少锅炉非计划停运，提高机组运行的可靠性和经济性，特制定本规定。

第二条 防止和减少锅炉“四管”爆漏，要从设计原理、结构型式、材料选择、运行调整、检查维护、更新改造等方面统筹考虑、重点突出、周密实施。

第三条 改变锅炉“四管”爆漏居高不下的状况，要坚持预防为主的原则，全面科学地掌握 “四管”状况，分析 “四管”爆漏的原因，总结 “四管”爆漏的规律，根据检查、检验及受热面寿命评估情况，及时制定防范措施，并实施改造方案。

第四条 建立健全责任制,发挥主观能动作用, 提高检修、运行的管理水平，消除先天性、后发性缺陷，减少锅炉“四管”爆漏的次数。

第五条 防止锅炉“四管”爆漏工作必须强化各项技术监督特别是金属监督和化学监督工作，做好各专业之间的综合协调管理，确保治理效果。第六条 本规定适用于集团公司所属的全资、控股发电厂（公司）和检修公司。

第二章 基础管理

第七条 集团公司和分公司（二级公司）要在管理、技术和资金上给予电厂大力支持，加大监督考核力度，降低锅炉“四管”爆漏的次数。各电厂应成立防止锅炉“四管”爆漏领导和工作小组，并针对本厂具体情况制订管理规定及考核办法。

第八条 建立三级检查验收制度

一级（班组）：做到人人有责任区，从宏观检查到探伤检查,从尺寸测量到金属检验，做到全过程、全方位检查，金属试验室应负责把关；

二级（分厂或车间）：组织制定对班组考核管理办法，并确定专责人，严格进行工作监督检查验收，以确保每一步工作质量；

三级（生技部）：负责制定“四管”爆漏防治办法和各项措施，并依据考核办法，严格管理，确保责任、措施的落实，包括对金属试验室的监督和考核。

第九条 各电厂要按炉号、受热面名称建立健全技术档案，完整、准确、及时地记录受热面每次爆漏的部位、产生的原因、抢修的方案、防范的措施等，并每年进行归类存档，为防止“四管”爆漏提供完整的技术指导。

第十条 提倡采用先进工艺、先进技术，对出现较多过热、磨损、焊口缺陷和应力裂纹等爆漏的问题进行技术攻关。

第十一条 加大锅炉“四管”治理力度，特别是对先天不足的受热面采取有力措施消除设备隐患。锅炉受热面的重大改造要制订可行性方案，组织专家予以评审，并报请集团公司或分公司（二级公司）审批后方可实施。

第十二条 树立系统工程观念，加强对锅炉受热面的全过程管理，在设计、选型、制造、安装、调试、运行、维护和检修等各个环节把好质量关。

第十三条 在新机组选型和招标时,特别要注意受热面管子的选材和壁厚，在机组安装前和工程施工中，一定要按“锅炉施工及验收规范”把住材质、焊接和检验质量关。

第十四条 每年一月底前，各厂应将上一年锅炉“四管”防磨防爆工作总结及本年大修机组的防止“四管”爆漏技改项目和措施方案以书面形式或电子文档报给集团公司安全监督与生产部。

第三章 检修管理

第十五条 受热面的检修要严格遵照《发电企业设备检修导则》(DL/T838-2003)、《防止电力生产重大事故的二十五项重点要求》(国电发[2000]589号)、《电力工业锅炉压力容器监察规程》(DL/647—1998)和《火力发电厂金属技术监督规程》(DL/438-2000)等规定制定安全措施和技术措施。

第十六条 各厂根据锅炉情况，编制“四管”大修、小修标准检查卡，明确检查部位、尺寸规格、缺陷种类、更换标准。利用停炉机会，按标准检查卡的要求，组织对锅炉受热面（包括联箱及其附件）进行全面检查，查清缺陷和设备隐患，认真地进行检修治理，要特别控制薄弱环节，全面提高受热面防磨防爆质量。

第十七条 应根据运行分析、停炉和小修的检查、检验以及割管等情况制定大修改造的计划。要在机组大修前的小修中，对”四管”状况进行认真检查和记录,并根据检查情况制订出完善的锅炉“四管”治理方案。大修时，首先对锅炉各受热面进行全面检查和检验。

第十八条 检查重点部位

存在相互接触和磨擦易产生机械局部磨损的部位，处在烟气流速和飞灰浓度高的部位； 水冷壁燃烧器喷口、看火孔和人孔门等弯管部位，穿墙管及易漏风产生冲刷磨损部位，冷灰斗、斜坡墙、炉膛四角和抽炉烟口以及蒸汽吹灰器对受热面吹扫的部位；

水冷壁管与烟、风道滑动面联结部位，补焊过的管子和膜式受热面不规范鳍片，联箱管座焊口；

膨胀不畅易拉裂的应力集中部位，承受荷重部件的承力焊口，变形严重的受热面管排；

运行时间较长和经常有超温记录部位，高温过热器、再热器外三圈管子迎火面；

化学和金属监督要求抽样检查部位，易结垢和易腐蚀的受热面管子。

第十九条 检查结果与上次记录进行比较，发现锅炉受热面磨损、结垢、腐蚀、过热等情况时须详细查明原因、制定措施、确定检修工作量，并组织彻底检修治理，同时，记入档案。

第二十条 过热器和再热器受热面可采用锅炉管寿命评估系统进行检验，从管外部测量出管内氧化皮厚度，确定管子寿命，决定是否换管。水冷壁受热面可采用超声波测厚仪（也可采用水冷壁快速扫查仪），从外部测量管子腐蚀减薄情况，以便及时检修、更换。

第二十一条 锅炉受热面管凡符合下列情况之一者必须有计划地更换和处理：

管壁厚度减薄≥30%;管径胀粗≥2.5%(合金钢)，≥3.5%(碳钢);腐蚀点深度≥30%(管壁厚度);石墨化≥四级（或蠕变孔洞≥3级）;管子裂纹、重皮;高温过热表面氧化皮超过0.6mm，具有较深的晶界氧化裂纹（深度超过5个晶粒）;常温机械性能低,运行一个小修间隔后的残余计算壁厚已不能满足强度计算要求。

第二十二条 锅炉受热面管排排列整齐，省煤器节距变化＜15%（设计值）。必要时，可利用间隔件来保证节距，用梳齿型间隔件来控制对管子的机械磨损，间隔件在每个大修期要进行移位，防止发生烟灰局部磨损造成的管子漏泄。

第二十三条 锅炉省煤器管排上部三排管壁普遍磨损约25%可倒排、补焊或换管，因漏泄堵管的数量＞5%（指该受热面总管数）应修复。

第二十四条 锅炉检修中应加强烟风道、人孔等处的漏风治理工作，严防因为漏风造成局部涡流，灰尘含量集中造成局部磨损。对锅炉一次风挡板和二次风门进行检查，使其开关灵活，位置正确。大修应对燃烧器进行校核，确保角度正确，防止火焰偏斜造成局部超温结焦。

第二十五条 在锅炉大修期间要对受热面悬吊管的支撑板与管子焊接部位、联箱吊架耳板、联箱孔桥、小管座、过热器蒸汽取样器和喷水减温器进行检查。

第二十六条 省煤器检修特别是临检中，必须在处理完漏泄点后，完成以下工作：

拉弯的管排要整排后放回原位置，有间隔件要将间隔件恢复。严防出现烟气走廊或出排造成局部管磨损;由于省煤器漏泄造成堵塞的预热器必须疏通，严防由于烟气偏流造成单侧对流受热面严重磨损;省煤器检修后，应该彻底清除其杂物，严防造成烟气偏斜或局部涡流磨损。

第二十七条 采取阻而不堵的措施，消除受热面管束与炉墙之间的烟气走廊，防止局部磨损发生。磨损严重的部位可采用双重防磨,例如：喷涂后再加防磨瓦，更换耐磨管材后再加防磨涂层等措施。

第二十八条 对锅炉炉膛四角水冷壁角部密封，为2根管的可改造成4根管或6根管角部结构分散其应力，也可在管壁厚度、管子材质上加大力度，防止热膨胀不均造成角部水冷壁管出现环形裂纹和应力裂纹。第二十九条 为解决锅炉受热面磨损问题，可改进结构设计，例如：采用膜式省煤器、肋片或螺旋式省煤器。重点部位应加防磨、均流、阻流、导流装置。特别是循环流化床锅炉，还可以采用多种方式，例如：选用防磨管材、厚壁管、防磨涂层、防磨焊层等措施。

第三十条 针对受热面过热的问题一方面从管排结构上、管子材质上着手,例如：高温区过热器、再热器外管圈采用T91、TP304H、TP347H等能耐较高温度的管材，保持过热器、再热器管子在耐热度上有一定安全裕度；另一方面应在消除热力偏差方面下力，例如：改进燃烧器，减小炉膛出口烟气余旋形成的热偏差和调整好风粉比等。

第三十一条

凡再热器联箱上未设对空排汽阀的，均应增设对空排汽阀，并于大修停机中采取汽机抽真空的方法，尽可能减少停炉后再热器积水。必要时大修停炉后应采取割管检查的方法，以确认再热器的积水情况，严防大修过程中再热器积水腐蚀管壁的情况发生。

第三十二条 锅炉大修后必须进行过热器和再热器工作压力的水压试验，锅炉每两个大修期做一次超压试验。若更换新管数量超过该种受热面数量的10%时应进行超压试验。超压试验按照规程规定进行。

第三十三条

在基建过程中，生产单位应督促施工单位打水压时采取防腐措施：对于有奥氏体钢材的过热器、再热器，应采用氯离子＜1.0毫克/升的除盐水,每升加入联胺200-300毫克,并将氨水PH值调整到9.5—10.5。

第三十四条 管排制做原则上应由专业厂家进行，必要时厂内制做管排，应由生产厂长组织有关专业技术人员进行制造和焊接工艺评定，并在厂生技处备案。

第三十五条 需外委制造管排时，要报上级生技部门同意，并对厂家提出技术要求和派出专人到厂家监造。

第三十六条 对外包检修工程，应在签定合同的技术条款中明确防止锅炉“四管”爆漏的要求，大、小修应有质保期。

第四章 焊接与材质管理

第三十七条 锅炉钢管应符合国家和部颁标准，进口锅炉钢管应符合有关国家标准，并进行严格的质量检验，确保其各项元素成分、性能指标满足规定要求。

第三十八条

锅炉钢管和焊条入厂必须具有材料质保书、合格证，符合国家及有关行业标准，并做好验收记录,对于质保书数据不全的焊条，不允许使用。

第三十九条 各类管子在入厂时应做宏观检查、通球试验和100%涡流无损检验，发现裂纹、撞伤、压扁、重皮、砂眼划痕严重以及检验不合格的管子不得入厂。

第四十条 建立严格的入库、保管和领用制度，对于不同规格、钢号、标准的管子应分类堆放，并要求对于大批量、不同厂家的管子也应分别堆放。

第四十一条 凡合金钢管在使用前必须采用100%光谱分析，验证其钢号，并做出标志。锅炉钢管采用代用钢材须经厂技术负责人审批同意，并做记录存档。

第四十二条 锅炉受热面的焊接，必须由具有焊接合格证书的焊工来完成。焊工技能考核按照规程执行，一般应每两年重新进行一次考核，连续工作的焊工，其质量一直稳定（透视一次合格率在95%以上；水压试验焊口没有漏泄等），可不进行重新考核，但必须进行免试签证。

第四十三条 加强焊工管理与培训，要制订出切实可行的办法提高焊工焊接质量，对于锅炉钢管的手工焊对接焊缝，应100%氩弧焊或氩弧打底。

第四十四条 锅炉受热面管子的焊口应进行100%无损检验，并做好记录，谁焊接、谁检验都要做到有据可查，责任清晰。

第四十五条 锅炉受热面管子的焊口在无损检验前,应制定防止透照时接头部位形成“死区”的技术措施。

第四十六条 临检处理“四管”漏泄时没有采用无损检验的焊口，应利用大小修机会重新补检，或者更换该焊口管段。

第四十七条 更换管排时,应避免采用火焊切割管子。必要时，采用火焊切割管子应制定防止残渣落入管座和联箱的技术措施。

第五章 运行管理

第四十八条 锅炉启动、停炉和运行过程中，必须严格按照运行规程和规定操作，严格执行启、停曲线，严禁锅炉快速升降负荷和超负荷运行，以减少应力集中引起的疲劳断裂泄漏。

第四十九条 锅炉启、停和运行过程中，应对锅炉膨胀情况进行检查并记录，发现异常，需及时分析找出原因，并予以处理。

第五十条

锅炉各部参数发生变化时，应及时进行燃烧调整，防止发生火焰偏斜、贴壁、冲刷受热面等不良情况。合理控制风量，避免风量过大或缺氧燃烧，投、停燃烧器应注意分布对称性，以尽量减少热力偏差，防止受热面超温。

第五十一条 加强过热器、再热器运行中蒸汽温度和管壁温度的监测，汽温调解应分级控制，严格执行运行规程。实事求是地记录并累计超温时间，同时要认真分析超温原因，并制定在运行中解决超温问题的技术措施。

第五十二条 对于不用高、低压旁路的锅炉启停，要严格监视炉膛烟温探针温度，控制油枪投用支数，防止再热器过热干烧超温。

第五十三条 维护和使用好锅炉灭火保护，煤质不好和燃烧不稳，要认真做好燃烧调整，必要时投入油枪稳燃，防止锅炉“灭火放炮”事故发生。

第五十四条 定期开展制粉系统和锅炉漏风试验，加强巡检，及时发现和堵塞漏风，保证制粉系统和锅炉漏风值在设计值范围内。

第五十五条 加强燃料管理，燃用的煤种应尽量接近锅炉的设计值。锅炉调换煤种、运行异常以及大修后，应进行全面的燃烧调整试验，以便发现并消除运行和设备缺陷，寻求最佳的运行方式和运行工况。

第五十六条 防止锅炉炉底漏风和一次风速过大，使燃烧推迟火焰中心上移，造成炉膛出口温度升高，受热面管壁温度过热。

第五十七条 做好安全门定期校验工作，在水压试验和运行中严禁超压。发生超压时应立即采取措施降压，并做好记录，超压后应认真分析原因，提出改进措施。第五十八条

制定吹灰器各项管理制度，确定合理的吹灰程序、参数和吹灰周期，避免发生由于操作不当或吹灰设备存在缺陷而造成的受热面吹损。

第五十九条

严格设备巡回检查制度，做到及时发现炉内结焦，及时清除掉焦块，防止形成大焦块掉落砸坏冷灰斗水冷壁管。

第六十条 加强汽水品质监督，严格执行《火力发电厂汽水化学监督导则》的规定。按照凝结水、锅炉给水、蒸汽等品质指标,做好定期、连续排污和炉内加药以及水质清洗工作。不合格水质不入炉,不合格蒸汽不启机,防止受热面结垢或腐蚀。

第六十一条 长期停、备用的锅炉设备，必须按《火力发电厂停（备）用热力设备防锈蚀导则》进行防腐保护，各厂应制定相应的各项防腐措施。

第六章 锅炉“四管”爆漏的考核

第六十二条 根据机组运行情况和全国同类机组指标情况，对各厂各类机组进行锅炉“四管”爆漏次数的指标核定。每年按照核定的指标进行锅炉“四管”爆漏的考核。

第六十三条

集团公司与分公司（二级公司）同时进行考核。每年元月一日算起，至当年十二月三十一日为止。每年安全生产工作会议进行表彰、批评和奖罚。

第六十四条 新投产机组第一次大修后参加考核,统计锅炉“四管”爆漏次数时，不论何种原因，也不管爆漏是否造成事故（如转备用、低谷备用消缺、临检、计划检修等），只要发生“四管”爆漏需停炉处理的均计算为一次“四管”爆漏。

第六十五条 按机组不同进行核定指标，每年每厂每超一次“四管”爆漏，罚1 万元 ；每年每厂每减少一次，奖励2万元。每年每厂每超两次“四管”爆漏，罚3万元 ；每年每厂每减少两次，奖励5万元；每年每厂每超三次及以上“四管”爆漏，罚5万元 ；每年每厂每减少三次及以上，奖励7万元。年终进行排名，前三名重奖,后三名重罚，每年评出一名新星奖——进步幅度最大的电厂。

第六十六条 每台机组锅炉”四管”爆漏考核次数规定如下: 50MW及以下的锅炉1 次/年台；

100MW(包括125-135MW)的锅炉1.5次/年台； 200MW、300MW（包括350MW）2次/年； 600MW的锅炉 2.5次/年台； 循环流化床锅炉3次/年台；

母管制系统按锅炉“四管”爆漏造成停炉的次数记算;进口机组的考核按相应同类机组每年每台减少0.5次。第六十七条 各单位要如实向集团公司、分公司和二级公司上报情况,如发现有瞒报、不报的，集团公司将直接对该厂的生产领导进行考核。

第六十八条 各分公司,二级公司应及时召开防止锅炉“四管”爆漏的经验交流会、技术研讨会。交流先进经验，推广好的方法、有效的防范措施和新的管理模式。

第七章 附 则

第六十九条 本规定由集团公司安全监督与生产部负责解释。

第七十条 本规定自公布之日起执行。

主题词：印发 锅炉 管理 规定 通知 抄送：

中电投集团公司总经理工作部

锅炉四管爆漏 篇3

关键词：锅炉“四管” 爆漏原因 预防措施

随着经济全球化的发展，我国的科技和经济实力显著增强，我国的热电厂在处理锅炉“四管”爆漏的问题上已取得了前所未有的进展，为进一步提升我国锅炉“四管”的使用寿命，节约热电厂运行的成本，对我国热电厂在运行过程中的锅炉“四管”的爆漏问题的原因分析和预防措施的提供尤为必要。

1 锅炉“四管”爆漏的原因分析

造成锅炉“四管”爆漏的原因是多方面的，这些原因导致的锅炉“四管”爆漏的危害也不尽相同。具体来说，锅炉爆漏的原因可以归纳为以下几个方面：

1.1 高温过热 锅炉高温段过热器管和再热器管长期处于高温过热状态导致的爆漏问题是锅炉“四管”爆漏的主要问题。从历年记录的锅炉“四管”爆漏的原因数据可以看出，由于金属处于高温状态而导致的锅炉“四管”的爆漏所占的比重高达百分之三十五，高温过热是爆漏的主要原因。

过热器和再热器是锅炉承压受热面中工质温度和金属温度最高的部件，而汽侧换热效果又相对较差，所以过热现象多出现在这两个受热面中。受热面过热后，管材使用温度超过该金属允许使用的极限温度，使金属发生内部组织变化，降低了管材的许用应力，管子在内压力下产生塑性变形，使用寿命明显降低，最后导致超温爆破。

高温过热导致的锅炉“四管”的爆漏有两种，长期过热和短期过热，但两种爆漏管道又有一定的相似性。长期过热是指管壁温度长期处于设计温度以上而低于材料的下临界温度，超温幅度不大但时间较长，锅炉管子发生碳化物球化，管壁氧化减薄，持久强度下降，蠕变速度加快，使管径均匀胀粗，最后在管子的最薄弱部位导致脆裂的爆管现象。长期超温爆管主要发生在高温过热器的外圈和高温再热器的向火面。长期过热爆管的破口形貌，具有蠕变断裂的一般特性，管子破口呈脆性断口特征，爆口粗糙，边缘为不平整的钝边，爆口处管壁厚度减薄不多。

短期过热是指当管壁温度超过材料的下临界温度时，材料强度明显下降，在内压力作用下，发生胀粗和爆管现象。短期过热常发生在过热器的向火面直接和火焰接触及直接受辐射热的受热面管子上。爆口塑性变形大，管径有明显胀粗，管壁减薄呈刀刃状；一般情况下爆口较大呈喇叭状；爆口呈典型的薄唇形爆破；爆口的微观为韧窝（断口由许多凹坑构成）；爆口周围管子材料的硬度显著升高；爆口周围内、外壁氧化皮的厚度，取决于短时超温爆管前长时超温的程度，长时超温程度越严重，氧化皮越厚。

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图1

具体来说，发生短期受热爆漏时，因为管内水汽和水的比重分布不均；锅炉部分区域受热强度过大；管道内部流通不畅等。管内水汽和水的比重分布不均使得锅炉的正常运行受阻，由于运行不畅导致的锅炉的管道爆漏是热电厂爆漏事故中发生频率较高的事件。锅炉部分区域受热强度过大，使得锅炉管道的材质由于受热超过材质的正常受热范围而发生的材质应力的下降，管道发生变形而爆漏。管道内部流通不畅的原因是多方面的，例如水流内部富含的矿物质在长期加热的过程中形成水垢，堵塞管道，使得管道运行的流畅度受阻。

某电厂锅炉为WGZ1004/18.34-1型， 2012年2月7日高温过热器爆管紧急停机，检查发现A侧第一排从外圈至内数第五圈炉前入口管，距底部弯头约2米处迎风面呈现喇叭状爆口，如图2所示。该管从爆口处折弯并向炉后甩出约2米，将内侧第6、7、8圈底部弯头上方挤压变形，爆口附件约四根管子表面吹损减薄。该管段材质为SA213-T91，规格为Φ54×8。

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停炉后，取该管及相邻第六圈入口管共2根管子，进行了相应的试验分析。从试验结果分析得知，管样的化学成分符合标准要求，爆口边缘较为锋利，爆口处明显胀粗，管壁厚度沿圆周方向至爆口边缘均匀减薄，呈现明显的塑性，符合短时过热爆管特征。从金相组织及力学性能分析来看，爆口组织劣化严重，碳化物析出并长大，爆口附近分布着密集的纵向细裂纹，在高温蒸汽及烟气的作用下，管子内外壁有氧化皮生成，力学性能明显下降，这些均为长时高温运行特征，说明管子在爆管前曾出现长期高温运行状态。在随后的清洁度检查中发现，管子内部存有异物，造成管子内介质流量减小，管子壁温上升，使管子在高温下的环向应力超过其材料本身强度而发生爆管，爆管产生的直接原因为管路堵塞造成短时超温。

在长期的实际工作中，还发现了由于管材和焊接的原因造成的过热损坏。第一类为管材质量较差或者错用管材。第二类为管材的焊接质量较差。管材质量较差是指管材本身的层次较多，管材母体中含有大量的杂质，这两个方面的原因使得管材的强度减弱，在长期高温的作用下，发生膨胀导致管道爆漏。

2014年新疆某电厂#2机组（30万千瓦）运行中主蒸汽门前疏水管道爆裂，机组被迫停机。经初步检查分析原因为基建期用错管材，造成设备损坏。原设计管材为12Cr1MoV，实际使用的为20#碳钢。

管材的焊接质量较差是指管材在制造和维修的过程中，由于焊接质量不过关，焊缝中存在较多的气泡、杂质和焊瘤，这些缺陷造成管道与管道相接的部位相对脆弱，当温度升高，管道的这些部位会随着拉伸力到达一定程度时，管道的焊缝熔合处因存在大量粗大的魏氏组织和非金属类杂质而致使管道爆裂。

1.2 磨损减薄 据不完全统计，磨损造成的锅炉“四管”的爆漏问题占总爆漏问题的比重为百分之二十五，是仅次于高温过热的重要爆漏原因。

通常情况下，磨损爆漏有两种属性，第一种属性为飞灰磨损，第二种属性为机械磨损。在这两种属性的磨损过程中，飞灰磨损占据主导地位，但是机械磨损亦是不可忽视的引发磨损爆漏的原因。

飞灰磨损主要发生在锅炉尾部受热面，尤其是低温再热器、省煤器管的磨损引起的爆漏问题。由于其所处的位置关系，烟气温度较低，烟气中的飞灰颗粒随着温度的降低硬度逐渐变大，飞灰对其不断的冲刷，管子的冲刷磨损十分严重，在这种情况下，这些部位的管排磨损严重，应当引起足够的重视。

飞灰对受热管道的磨损主要发生在第二、第三两排。受热管道的排与排之间是交叉配置的，第一排管充当的是过渡管的作用，其烟气运转速率相对较低，飞灰对管道的冲击和摩擦力相对较小。第二、第三两排管是受热管道主力军，其烟气运转速率的提高因布置管道使得烟气流通横截面积减小。这两个方面的原因使得管道受飞灰的撞击和摩擦度增加，管道在长期的磨损中出现变薄和管道爆漏的问题。此外，受热管道较为曲折的部位也是管道爆漏的高发地段。由于燃煤中的含灰量较高，燃煤在通过受热管道的曲折部位时，受离心力使然，飞灰在管道曲折处容易出现堵塞或撞击管道的问题，受这种情况的影响，管道的使用寿命较短。

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某电厂1号锅炉型号为WGZ2080/17.51-1，于2007年1月7日投产，2012年5月4日，标高20米处水冷壁处有轻微泄漏声，#1机组停运。停机后检查，发现#2角底部靠后墙从里往外数第7根管弯头处向火面有两个尺寸约1mm左右的漏点，发生泄漏的水冷壁管材料为SA-

210A-1。泄漏部位及周围的宏观形貌如图4所示。

从现场情况看，水冷壁管泄漏点有明显的冲刷磨损痕迹，漏点及周围管壁减薄严重，属于明显的受冲刷减薄后爆破所致。当水冷壁弯管上面的不锈钢挡风板被带灰的热二次风（热二次风从空预器带出大量飞灰）冲刷减薄后，热二次风直接对水冷壁管冲刷，造成水冷壁管逐渐磨损减薄，最终发生泄漏。

由于喷燃器附近的水冷壁让位管完全裸露在喷燃器的周围，二次风通过喷燃器周围的间隙直接冲刷在水冷壁让位管表面。燃烧器喷口侧边与水冷壁之间为较长的矩形烟气通道，同时由于夹隙处容易形成“烟气走廊”，使得喷燃器与水冷壁间隙出口风速急速增加，加剧二次风冲刷磨损水冷壁管壁。此次水冷壁泄漏是热二次风道底部角部进来的热二次风吹损所致。热二次风从风道内行进到喷口前时，通流面积相对变小，风向发生急剧偏转，容易在角部区域轻微节流并做旋流运动，造成该区域管子磨损加剧。

机械磨损是发生在“四管”固定装置失效，管排摆动、振动而引起交叉布置的管道互相摩擦的部位。机械磨损在经过长时间互碰磨擦而造成的承压管道减薄爆漏，这种磨损造成的爆漏问题较其它原因造成的爆漏问题更加难于发现，但是其一旦爆漏，同样会严重影响热电厂的安全运行。

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1.3 其他原因（腐蚀、应力） 锅炉“四管”还会遇到腐蚀和应力的破坏。

对锅炉炉内管来说，腐蚀分为内部腐蚀和外部腐蚀。内部腐蚀主要来自于汽水中的杂质及氧化物。外部腐蚀又分为高温腐蚀和低温腐蚀。

高温腐蚀又称为煤灰腐蚀，是指高温积灰所生成的内灰层含有较多的碱金属，它与飞灰中的铁铝等成份以及烟气中扩散进入的氧化硫长时间化学作用便生成了碱金属的硫酸盐等复合物。融化或半融化的碱金属硫酸盐会与管子金属发生强烈的氧化反应，使壁厚减薄难以克服应力引起管子的变形和爆管。

某电厂锅炉型号为DG-2102/25.4-Ⅲ，2012年12月15日，检查发现#2炉30米处水冷壁中间炉衣内有蒸汽冒出，确认为#2炉左侧墙标高28米中间部位螺旋水冷壁发生泄漏，泄漏部件规格为Φ38.1×7.5mm，材料为SA213-T2。

爆管原因：水冷壁管子泄漏点形貌如图6所示，三根水冷壁存在多处泄漏点，其中一根水冷壁管在其泄漏点上部鼓包开裂，开裂长度约24mm。泄漏水冷壁附近留存着较厚的硫腐蚀产物，水冷壁腐蚀后测厚值最低约4.6mm，减薄约2.9mm。从宏观形貌可见，本次水冷壁泄漏的原因是：螺旋水冷壁高温硫腐蚀减薄严重，运行压力超过所能承受的上限造成泄漏，泄漏蒸汽互相吹损造成泄漏点不断增多。

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通过对左右两侧墙水冷壁进行扩大检查，腐蚀情况基本类似，标高25～30m范围内水冷壁腐蚀严重，中间腐蚀最重，测量壁厚在4.3～4.6mm，向前后墙方向腐蚀程度有所减轻，距侧墙中心2m处测量壁厚4.7～5.2mm。到标高25m侧墙水冷壁管壁厚达到5.0mm以上，再向下腐蚀程度逐渐减轻。水冷壁管子受高温硫腐蚀情况如图7所示。

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产生严重硫腐蚀的原因：机组大修以来，负荷一直较低，上层燃烧器绝大多数时间处于不运行状态，没有二次风量投入，且由于掺配烟煤，在中下层燃烧器燃料燃烧速度更快，导致泄漏处的水冷壁管子容易发生高温腐蚀。

高温腐蚀对受热面损害积累时间长，危害面积大，对已发现的腐蚀区域应当采取合理的防范措施，及时控制腐蚀进展，防止发生类似事故。

应力拉裂引起的受热面泄漏多见于两种材料焊接或管子的焊口处。

所谓“拉裂”是指在锅炉经过多次启停后在管子-管子、管子-密封件、管子-刚性梁连接等部件之间由于热膨冷缩不同步，位移不同步，又无足够的补偿能力的情况下管子产生的裂纹漏泄。这些部位炉外有保温层，炉内往往又是管排密集，人员难以预先检查发现，也很难装设监测设备。

避免管子-管子如过热器管排夹持管、定位管、屏间屏内焊接管等在设计上应考虑加装“过渡板”，避免管子与管子直接接触；管屏炉外部分，管子之间不必焊接，使管子有一定的补偿能力，“过渡板”与管子间的连接焊缝，应不等强，即焊接高度应略低于管子壁厚。

管子-密封件处的拉裂主要发生在过热器、再热器的穿墙管处，水冷壁、包墙管与鳍片连接末端等。这个问题主要应在设计阶段和安装期间解决，要把锅炉的支吊装置，锅炉膨胀死点、膨胀方向、膨胀量考虑清楚，要有自我补偿能力。

管子-刚性梁之间的拉裂，在现代大型锅炉的炉膛及尾部都装有刚性梁，刚性梁通过过渡部件与管子连接，刚性梁是锅炉的重要部件，它确保锅炉整体形状及刚性，在锅炉内爆或外爆时，保护锅炉不受损伤。所以必须搞清楚锅炉各个部位的刚性梁及锅炉膨胀系统的设计构想，管子与刚性梁之间的膨胀“死点”及膨胀方向。管子与刚性梁之间的连接件应完好，不应有开裂，严重变形及卡阻现象；刚性架内侧与管子之间的空隙要充填隔热材料，以防刚性梁内侧受热产生弯曲变形，产生附加应力。“拉裂”引起的漏泄所占比例较大，应认真检查减少“拉裂”漏泄，预防拉裂主要是消除应力集中现象。

2 预防锅炉“四管”爆漏的有效措施

从上文的分析可以看出，预防锅炉“四管”发生爆漏的有效措施为减小锅炉“四管”的受热强度和磨损强度，但由于热电厂的职能为提供热量和电能，在其连续不断运转的过程中，锅炉“四管”的受热强度和磨损强度得不到有效的降低。那么既要保证供电供热的安全长周期运行，又要保证“四管”的受热及磨损可控，才能解决好“四管”的爆漏问题。要预防锅炉“四管”的爆漏问题，需要采取以下几个方面的措施：

2.1 运行管理 ①防止锅炉四管泄漏，要规范操作，强化运行参数控制和管理。良好的运行状态可以保证锅炉的使用寿命，应当严格按照厂家提供的启停参数曲线控制升温升压速度，防止短期超温，杜绝长期超温。对燃烧偏斜，烟温差大等现象应引起足够重视。运行中如果出现燃烧控制不当、火焰后移、炉膛出口烟温高或炉内热负荷偏差大，燃烧不完全引起烟道二次燃烧，减温水投停不当、管内结垢等情况，也会造成受热面过热。加强运行调整和监视，控制管壁超温是预防过热的主要措施。②强化化学监督。加强化学监督，做到严格执行《火力发电厂水、汽监督规程》，水汽质量的各项监督指标的合格率应达到95%以上。化学监督人员应按时通知并做好锅炉的排污加药等工作。保证锅炉汽水品质的良好。③加强煤质管理。目前电煤市场变化较大，入厂煤质变化较大，加之掺配煤工作存在不足，当燃用煤种偏离设计煤种较多时，应及时制定燃用新煤种的措施，针对新煤种的变化的硫分、挥发分以及灰分采取相应对策，减少高温腐蚀及飞灰磨损对锅炉四管的影响。

2.2 检修管理 防止锅炉四管泄漏，要规范检修管理，认真做好锅炉检修过程的四管防磨检查，做到大、小修全面检查，临修临停重点查，“逢停必检，疏防结合”。对发现的问题及时处理并做好记录，分析原因并制定措施，根据分析趋势提前布置防磨工艺措施。要坚持“趋势分析，超前控制，重在检查”的原则。要将“预测”和“检查”有机地结合起来。通过检查，掌握规律，从而预测四管的劣化倾向、检查重点、修理方法。通过预测，指导检查，总结经验，进一步提高管理水平和技术水平。

2.2.1 加强防磨防爆工作。①严格执行防磨防爆管理制度，重要缺陷处理，必须制定技术方案，经批准后组织实施。②检查受热面管排排列整齐，管距均匀。检修时变形的管排必须恢复原位，原有的管架、定位装置必须恢复正常。出列的管子应检查原因，向外鼓出超过管径时应采取措施，并再恢复原位。③尾部烟道侧管排的防磨罩和中隔墙、后墙处的防磨均流板应结合停炉进行检修，必要时更正，凡脱落、歪斜、鼓起、松动翻转、磨穿、烧损变形的均更换处理。④检修中应彻底清除残留在受热面上的焦渣、积灰以及遗留在受热面的检修器材、杂物等。⑤加强锅炉本体、烟道、人孔、看火孔等处的堵漏工作，同时消除漏风形成的涡流所造成的管子局部磨损。⑥加强吹灰器管理，防止吹灰器泄漏吹损受热面管子。⑦注重人员培训，多与其他兄弟单位交流，学习，对各种案例分析透彻，及时应用到各设备中，举一反三，提升成员技术水平，开拓工作思路等。⑧对易被冲刷的受热面管壁采用喷涂等形式进行防磨处理，可有效延长锅炉四管使用寿命。

2.2.2 加强金属监督管理。①对锅炉用钢管进行100%光谱检验。②对制造和安装焊口定期进行无损检验和抽查。③对“四管”进行定期的割管金相和化学检验。

2.3 材料管理 ①新进的锅炉用管材入库前应进行检查（包括外径、壁厚偏差、管内外有无裂纹、锈蚀等，对合金钢还应进行100%光谱复检）；②焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气等）应符合国家及有关行业标准，质保书、合格证齐全，并经验收后方准入库；③管材、焊接材料的存放、使用，必须按规定严格管理，标识清晰，防止存放失效或错收、错发；④检修用管材、焊丝应全部进行光谱确认。焊工必须持证上岗，焊前应进行焊接工艺评定，焊接时严格执行焊接工艺。焊口进行100%无损探伤。

此外，锅炉发生爆漏后，焊缝的质量也是影响锅炉“四管”运行状态的主要因素，提高焊缝的质量也是预防锅炉“四管”出现爆漏的一个有效措施。

3 结束语

本文是对锅炉“四管”发生爆漏的原因和预防措施的分析与探讨，从文章的分析中可以看出，锅炉“四管”发生爆漏的原因主要是高温过热和磨损，针对这两个方面的原因，文中从整体上提出了一些预防措施，希望文中的观点能为我国热电厂锅炉的正常运转做出贡献。

参考文献：

[1]王来，马海涛，韩双起，佟金杰，刘民.热电厂锅炉水冷壁管爆管泄漏原因分析[J].金属热处理，2011，S1：260-264.

[2]马志伟.热电厂锅炉“四管”漏泄事故浅析[J].科技创新导报，2014，03：88.

[3]闫建军，沈建龙.锅炉“四管”爆漏的原因分析及预防对策[J].宁夏电力，2008（3）.

[4]徐伟峰.锅炉四管爆漏原因分析和预防措施[J].民营科技，2011（5）.

锅炉四管爆漏 篇4

火力发电厂锅炉的“四管”是指锅炉水冷壁、过热器、省煤器以及再热器, 而“四管”发生爆漏事故则会对发电机组的安全与稳定运行造成严重影响。统计显示, 近年来我国大型火力发电厂由于“四管”爆漏而引起的发电机组停机事故占总非计划性停机时间的40%以上, 占锅炉非计划性停用时间的70%以上。值得注意的是, 随着大型发电机组的不断应用和新机组的不断投运, 这一事故比例还在不断上升。因此, 需要对锅炉“四管”爆漏事故发生的原因进行分析, 并针对事故原因开展防爆措施的研究, 以保证火力发电机组的稳定运行。

1 锅炉“四管”爆漏事故统计与分析

1.1 “四管”爆漏事故统计

某大型火力发电厂3台600 MW机组最近6年来共发生126次“四管”爆漏事故。其中, 锅炉水冷壁发生了47次爆漏, 事故占比为37.3%;过热器发生了41次爆漏, 事故占比为32.5%;再热器发生了31次爆漏, 事故占比为24.6%;省煤器发生了7次爆漏, 事故占比为5.6%。爆漏事故统计结果如图1所示, 可知水冷壁所发生的爆漏事故最多, 过热器次之[1]。

1.2 “四管”爆漏事故分析

分析“四管”爆漏事故原因可以发现, 由于焊接问题所造成的事故有34次、过热导致的事故有31次、材料问题导致的事故有27次、磨损导致的事故有17次、腐蚀导致的事故有13次, 其他原因导致的事故有4次。因此, 焊接问题、过热以及材料问题是造成“四管”爆漏的主要原因, 它们所引起的“四管”爆漏事故占比为73.0%;磨损及腐蚀所引起的事故占比分别为13.5%和10.3%。“四管”爆漏事故分析结果如图2所示。

2 锅炉“四管”爆漏原因分析

(1) 焊接质量问题。

约有18%～28%的“四管”爆漏事故是由于焊接质量不良所引起的, 其一直是引起爆漏的主要原因之一。焊接质量不良主要包括焊口未融合和未焊透, 存在砂眼、气孔、夹渣、裂纹以及严重咬边等, 使得焊口处成为薄弱部位从而造成爆管。此外, 不同钢材对接部位也易发生爆管, 接头处焊接工艺不良会使热胀情况下出现热胀差, 从而导致环向破裂。

(2) 过热。

当受热面的运行温度超过了该金属的允许温度, 就会大大降低金属的允许应力, 此时在内压力的作用下所产生的应力就有可能超过金属的允许应力。因此, 在长期过热而又高压条件下金属管道会产生蠕变以及塑性变形, 最终导致爆管。过热又分为长期过热和短期过热, 造成过热的主要原因如下[2]:1) 在进行锅炉设计时, 由于设计失误使得受热面结构布置不合理, 出现流量偏差或冷却不足就会导致过热。2) 在制造、安装以及检修时没有将管内残余的铁屑和焊渣等清理干净, 或者焊接处有焊瘤, 使得管内工质流动不畅, 从而造成过热。3) 锅炉运行过程中, 燃烧控制不当使得局部负荷过高, 出现超温和过负荷的现象而导致过热。4) 管道内部出现了氧化垢以及其他沉淀物, 大大降低了传热效果, 从而导致过热。5) 上游管道损坏导致冷却工质无法到达下游管道, 也会造成下游管道过热。

(3) 材料问题。

材料问题一方面是由于母材自身存在缺陷, 如在生产制造以及安装运输过程中造成重皮、折叠、裂纹等机械损伤, 甚至某些情况下是由于钢材的性能无法满足标准要求;另一方面则是人为因素造成的, 如设计过程中选材不当, 在制造、安装以及检修过程中错误用材, 使用性能不满足要求的替代材料等。

(4) 磨损。

飞灰磨损和机械磨损是磨损的2种类型, 其中以飞灰磨损为主, 受热面在烟气中携带的飞灰颗粒以及吹灰气流的冲刷下其管壁厚度会逐渐变薄, 长此以往就有可能导致爆管。飞灰磨损主要发生于锅炉尾部的受热面上, 这是因为该区域的烟温较低, 在设计时会增加受热面积而减小受热面管子的管距, 容易形成烟气走廊而造成磨损[3]。

(5) 腐蚀。

在长期腐蚀作用下金属管的管壁会逐渐变薄从而导致爆管。根据发生部位的不同, 腐蚀又分为外腐蚀和内腐蚀2种;而根据腐蚀的机理则可以分为烟气侧腐蚀和水侧腐蚀, 其中, 烟气侧腐蚀主要为硫腐蚀, 水侧腐蚀主要是氧腐蚀和氢腐蚀。此外, 当受热面在制造、安装以及运行维护过程中存在应力时, 在烟气和水中碱性物质、氯离子作用下会产生应力腐蚀。

3 锅炉“四管”爆漏的防治措施

(1) 提高对“四管”防爆工作的重视程度, 明确电厂内防磨防爆工作具体负责人以及各职能岗位相关责任人, 加强相关的技术监督以提高现场服务的效率, 重视对“四管”的日常检查与事故分析工作, 使防爆工作落实到位。可以说“四管”防爆工作是一项综合性很强、技术程度很高又需要极强责任心的工作, 因此需要各相关专业协同配合, 加强彼此之间的合作与交流, 共同消除爆漏可能对机组正常运行造成的影响。

(2) 加强在役锅炉的定期检验和防爆检查工作, 切实掌握锅炉各部位实际运行情况, 并针对设备各自的爆漏特点采取相应的防爆措施, 以全面提高“四管”防爆水平。同时积极利用大修机会开展“四管”的检验和防爆检查工作, 确保机组能够在良好工作状态下运行;而在小修中则要有针对性地重点检查薄弱环节, 使锅炉设备一直在受控状态下运行, 有效降低爆漏事故发生的概率[4]。

(3) 在设计阶段适当加大安全裕度是“四管”防爆的根本措施, 如设计过程中合理布置受热面、合理选择炉膛的热强度, 都会大大减少爆漏事故的发生。此外, 在设计过程中将炉膛高度适当提高、炉膛容积热负荷适当减少, 提高所用钢材的等级, 增加减温器级数与点数以及降低尾部受热面的烟速等, 都会减少爆漏发生的概率。

(4) 在锅炉运行过程中要加强对其燃烧的调整与控制, 以减少烟温偏差和受热面的热偏差, 防止气流对锅炉壁造成冲刷、贴壁以及火焰偏斜等。要对制粉系统进行实时调整以控制煤粉的精细度, 严格控制锅炉的运行参数, 同时加强对管壁温度的监视, 防止受热面瞬间超温。

(5) 通过化学监督来实现对汽水品质的在线监测, 并根据监测及化验结果及时调整加药量, 保证汽水各项指标符合运行要求, 严禁超标运行。定期检查管壁的结垢, 并对管道弯头管壁厚度进行测量, 要把握住大小修的时间, 进入炉膛检查各个受热面的外观, 特别要检查应力集中的区域和焊缝等。此外, 可引入锅炉爆管在线故障诊断专家系统, 对锅炉各受热面管道的运行情况进行在线监测, 一旦存在超温和热偏差情况及时诊断并报警。

4 结语

火力发电厂锅炉“四管”防爆漏工作是一项长期、艰苦而又繁琐的工作。引起“四管”爆漏的原因很多, 必须根据爆漏发生的部位以及锅炉运行条件具体分析。在查清事故原因的基础上, 再综合考虑锅炉设计、运行管理、锅炉水处理、燃煤质量等各方面因素, 有针对性地采取有效措施, 避免“四管”爆漏事故重复发生, 大大降低爆漏事故发生的概率, 保证电厂锅炉的安全稳定运行。

参考文献

[1]张珣.600MW机组锅炉“四管”爆漏原因分析[J].安徽电力, 2010 (9) :1～4

[2]安连锁, 佟鹏, 姜根山, 等.锅炉“四管”爆漏原因分析[J].热力发电, 2008 (6) :42～44

[3]张孝礼.大型火电厂锅炉“四管”爆漏原因分析及防治对策[J].宁夏电力, 2009 (1) :47～49