液压机故障诊断方法

液压机故障诊断方法（精选十篇）

液压机故障诊断方法 篇1

目前我国工程机械普遍采用液压的设备, 从行走系统到工作装置基本都是液压传递。但是液压的设备一旦出现故障, 问题就出在液压设备部件的内部, 往往具有隐蔽性。液压设备的元件体积小, 拆卸也不方便, 所以, 在修理液压设备的部件时经常会遇到各种各样的困难, 有些现场修理人员缺乏专业知识, 造成液压设备无法使用甚至浪费。本文从日常生活中液压设备出现的各种故障进行分析和探讨, 结合理论知识和实践经验, 对液压设备的故障诊断步骤判断方法和策略技巧进行总结。旨在促进今后的液压设备长远的发展。

1 液压设备出现的故障案例

在日常生活中, 液压设备的使用的十分广泛。一旦液压设备出现问题, 就会造成不必要的麻烦。而且液压设备的元件体积小, 拆卸也不方便, 液压设备的修理和排障的技术难度很大。加之有些专业人员缺乏专业知识, 给目前液压设备的维护带来障碍。常见的故障有以下几种:

1.1 液压设备出现漏油的现象

漏油一般就是指液压设备出现石油的泄漏。漏油有两种情况, 一种是内部泄漏, 一种是外部泄漏。内部泄漏就是液压设备的内部出现了泄漏, 此时的处理很麻烦, 首先要找到液压设备内部的漏油点, 然后结合部件的特点选择粘合方式。因为液压设备的部件体积一般都比较小, 所以在找液压设备的漏油点时很困难。外部漏油相对容易处理些, 处理的步骤跟内部泄漏的步骤一样。

1.2 液压设备里储存的油发生污染

液压设备里储存的油一旦发生污染会出现许多问题, 比如内部的元件受到污染损害, 造成液压设备中的部件使用寿命减短, 甚至导致整个液压设备无法正常的工作。

1.3 液压设备温度升高

液压设备由于长期的工作, 里面的部件持续发热导致温度的升高。长时间的持续发热会导致元部件的使用寿命减少, 甚至影响整个液压设备的正常工作。所以, 在液压设备进行工作的时侯, 要注意液压设备的间断休息, 以防温度过高造成不必要的麻烦。

1.4 液压设备元件互相磨损

液压设备各元件本来体积很小, 而且设备中的各个元件都是环环相扣, 所以液压设备各元件经常由于误差造成磨损。例如柱塞和缸体这两个部分由于都是环形圆锥, 由于元件的误差形成了环形圆锥形的缝隙。

1.5 噪声和设备的异常振动

液压设备由于各元件在运行过程中, 小部件的数量较多, 传动部分就会使设备发生异常的振动。噪声主要来源于设备系统, 这两部分就会造成影响。

1.6 液压设备操作失误

液压设备在操作的过程中, 因为是人工操作, 所以操作失误是难免的, 只能降低失误次数。一个操作的失误就会引起不必要的失误和设备工作的效率降低。

2 液压设备的故障诊断

2.1 液压设备的故障诊断的步骤

液压设备的故障诊断步骤要多方面的分析, 只有结合现场的液压设备故障特点对其进行合理的组织, 故障才会高效率的排除。所以, 液压设备的故障没有固定的步骤, 一定要结合现场具体的特点制定相应的故障诊断。大体的步骤如下:

首先, 确定液压设备的故障诊断任务。主要明确故障的范围和达到的目的。其次, 了解现场的情况, 综合考虑液压设备发生故障的特点及周围环境。最后, 确定排除故障的方案。根据现场的状况, 围绕达到的目的, 确定各个技术人员的完成任务, 估计其工作的进度。

2.2 液压设备的故障诊断的要求

施工人员在根据现场的情况确定液压设备的排障方案后, 一定要在具体的要求下进行操作。具体的操作要求有:正确、精确、简捷和快速。虽然是简单的八个字, 但却涵盖了故障排除的要求。首先, 正确是最基本的。一招出错, 满盘皆输。每一步骤的正确是确保任务完成的基石。精确是要减少操作的误差, 这样能减少排障的时间。简捷是减少工作人员的工作强度, 用最简单的方法完成任务。快速是保证液压设备再次进行工作的重要要求, 尽快解决问题能减少整个工程完工拖延的时间。

3 液压设备的故障诊断的方法探讨

我国工程机械普遍采用液压的设备, 从行走系统到工作装置基本都是液压传递。液压设备的元件体积小, 拆卸也不方便, 所以, 在修理液压设备的部件时经常会遇到各种各样的困难, 给现场的修理人员带来各种修理障碍。积极研究液压设备的故障诊断的方法是解决问题的良药。目前国内外对液压设备的故障诊断方法有好多种, 有按时域、频域和统计等几方面的诊断方法。在实际的操作中, 工作人员主要使用一些探测工具对现场进行勘探。经调查, 目前的使用工具有:压力表、流量计测表等。通过这些工具, 我们可以测试执行元件的速度是否正常来判断一些故障。我们还可以通过测试液压元件的表面温度, 如果温度过高, 故障的原因可能就是液压设备的持续工作引起的。

现场诊断工作时间短, 任务急, 所以, 在这样紧迫的情况下, 我们需要运用平时的经验和策略来提高排障地效率。掌握以下几种排障的技巧是十分必要的。

首先, 制定故障检测的先后秩序。时间紧张, 排除故障的顺序应该按故障的大小来确定工作顺序。从难到易, 从小到大在这样的情况下很实用。其次, 大胆假设, 积极验证。由于现场条件的限制, 无法做到工具面面俱到。所以, 有时要凭自己的工作经验进行假设, 猜测故障的原因, 然后去一一验证排除, 得到最佳的解决方案。最后, 抓住关键点, 一一突破。液压设备零件多, 机、电、液、气系统意义并存。所以, 抓住其中的关键点就会发现其他系统的故障, 从而快速准确定位。

4 结束语

在日常生活中, 液压设备的使用的十分广泛。一旦液压设备出现问题, 就会造成不必要的麻烦。对液压设备的故障分析必须首先要了解液压系统, 在掌握工作流程的情况下, 对现场的故障情况进行勘探, 多积累经验, 及时总结, 为今后的故障排除工作打下基础。本文从日常生活中液压设备出现的各种故障进行分析和探讨, 结合理论知识和实践经验, 对液压设备的故障诊断步骤判断方法和策略技巧进行总结。以防在现场解决液压设备故障的时候束手无策, 影响整个工作任务的完成进度。

摘要：通过对我国目前的工程机械进行调查, 多数的工程系统和装置都是采用液压的设备。但是液压的设备一旦出现故障, 问题就出在液压设备部件的内部。液压设备的元件体积小, 拆卸也不方便, 所以, 在修理液压设备的部件时经常会遇到各种各样的困难, 给现场的修理人员带来各种修理障碍。文章从日常生活中液压设备出现的各种故障进行分析和探讨, 结合理论知识和实践经验, 对液压设备的故障诊断步骤判断方法和策略技巧进行总结。希望能为液压设备的管理人员提供排除和解除障碍的经验。

关键词：液压设备,故障,诊断,分析

参考文献

[1]H·J·Fricke, 斯图加特, 王玉山.液压设备的固体污染和泵的污染试验[J].液压气动与密封, 1985 (2) .[1]H·J·Fricke, 斯图加特, 王玉山.液压设备的固体污染和泵的污染试验[J].液压气动与密封, 1985 (2) .

[2]李力, 陈冬升.工程机械液压系统故障诊断智能化系统[J].工程机械, 1989 (2) .[2]李力, 陈冬升.工程机械液压系统故障诊断智能化系统[J].工程机械, 1989 (2) .

[3]秋实.马可尼航空电子建设公司建立新的液压设备厂[J].航空制造技术, 1984 (1) .[3]秋实.马可尼航空电子建设公司建立新的液压设备厂[J].航空制造技术, 1984 (1) .

[4]杨春荣.弹簧吊挂装置的拆卸设备[J].国外内燃机车, 1988 (10) .[4]杨春荣.弹簧吊挂装置的拆卸设备[J].国外内燃机车, 1988 (10) .

液压机故障诊断方法 篇2

1液压油问题及处理方法

液压油污染是导致液压系统故障的主要原因。据权威数据统计，液压油污染造成元件故障占液压系统总故障率的70%～80%。因此，液压系统的污染控制愈来愈受到人们的关注和重视。实践证明：提高系统油液清洁度是提高系统工作可靠性的重要途径，必须认真做好。

1.1液压油理化指标和污染度监测方法

液压油是采盐船液压系统的血液。当液压阀频繁出现卡滞时，可能原因是液压油水分超标导致液压油变质产生的漆膜黏附于阀杆，也可能是杂质超标或黏度指数发生变化。我们可以在液压油箱的底部安装复合传感器并事先标定传感器为符合采盐船正常工作的液压油指标，实时监测液压油的水分、杂质、黏度、污染度、铁含量、铜含量等理化指标，通过数据线将监测结果实时传输给中央控制室，当液压油理化指标超标时出现报警信号，提醒操作人员采取必要措施。

1.2液压油污染度、水分等的控制方法

液压机故障诊断方法 篇3

关键词：工程机械；液压机系统；维护技术；故障诊断；信息监测；污染监测

中图分类号：TH17 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2014）33-0076-02

随着我国社会经济的不断发展，我国工程项目建设事业也随之蒸蒸日上，取得了一定的突破。无论是2008年的奥运工程还是2010年的上海世博会，亦或是我国新农村建设中的一系列工程项目，都是我国重点工程项目，推动了我国工程项目建设事业的可持续发展。在我国工程项目规模不断扩大的今天，所需要的工程机械数量和种类也逐渐增加，工程机械已经成为工程项目建设发展中必不可少的重要组成部分。在工程机械的应用中，液压机系统的运用较为频繁，对工程机械的性能具有重要的作用，是保障工程机械工作效率的重要保障，必须予以高度重视。为此，必须加强工程机械液压机系统的维护工作，采用先进的故障诊断技术，以使其处于良好的工作状态中。

1 现阶段国内工程机械液压机系统的维护及故障诊断技术的发展状况

现阶段，国内外对工程机械液压机系统的维护及故障诊断技术都有所研究，且取得了较好的发展。液压机系统是工程机械中的重要组成部分，是保障工程机械作业质量的重要内容。液压机系统的结构并不简单，具有一定的复杂性，在故障诊断的过程中存在着难度。根据调查分析，我们发现工程机械中发生故障的原因大多是来自于液压机系统。在20世纪，我国就开始对工程机械液压机系统的维护及故障诊断技术进行研究。人工智能与传递函数是最为普遍的故障判断技术之一。在此技术的研究过程中，许多大学校园都给予了支持，如北京大学和燕山大学。最开始的技术研究工作仅仅存在于基础研究中，只是研究故障分析方法和诊断技术的创新。21世纪是一个科技时代，科学技术日新月异、不断创新，将计算机技术引入之后，通过故障树分析法来开展故障诊断工作已经成为液压机系统维护中的重要手段。随着数据库技术的改进，网络技术的应用，推动了我国工程机械液压机系统维护及故障诊断技术的进步，可在液压机系统的维护工作中将故障隔离，远程控制和诊断液压机系统。这种智能诊断方法操作起来十分简单，具有概率性，能够提供液压机系统维护工作效益，具有较高的应用价值。采用原理推测法，结合模糊数学法，可更为准确地诊断出液压机系统中发生的故障，并采取有效的措施来加以解决。

2 工程机械液压机系统运行中存在的问题

2.1 在液压机系统运行中空气和水侵入

在液压机系统运行中，液压油中的空气容易分离出来而侵入液压机系统，使得其在工作过程中效率降低，出现“气蚀”现象。当空气进入液压机系统的时候，易导致液压油发生氧化作用，难以保障液压机的质量。在为液压机换液压油的时候，未将其中的空气完全排出就开始工作；油泵的吸油管口没有进行封闭，使其露出油面。另外，在液压机系统中水分过多，致使液压机的各部分元件受到锈蚀，使其磨损程度加重，降低了工程机械液压机系统的运行效率。

2.2 液压油的选择不够合理，液压机系统的清洗不够干净

在工程机械液压机系统的运行中，液压油是其重要的能量来源，也是影响液压机系统运行的重要因素之一。当液压油的选择不够合理时，液压机系统则极易出现故障，其耐久性也有所下降。而现如今在选择液压油的过程中仍然存在着问题，未严格按照相关规定来选择相对应的液压油，以致于液压油不但无法发挥其在液压机系统中的重要作用，还为液压机系统的运行带来了安全风险，影响了液压机的工作效果。除此之外，在清洗液压机系统的时候也并未做好清洁工作。为确保液压机系统的正常运行，必须对其进行有效的清洗，这是因为在液压机系统中有许多含有缝隙或是小孔的部件，在长期作业中，很容易使一些固体物质进入，而造成油道

堵塞。

3 工程机械液压机系统故障现场诊断

3.1 工程机械液压机系统故障现场诊断的准备工作

在对工程机械液压机系统进行故障诊断之前，要做好准备工作。让液压机系统的操作人员来讲述具体的故障状态和表现，然后实地考察液压机，并将其与液压机系统原理图展开对比。未发现液压机系统出故障的地方之前，不可拆解存在问题部位的液压元件，更不能对其他部位的液压元件进行分解检查。另外，当技术人员并未发现工程机械液压机系统发生故障的真实原因时，不能采取调整措施，也不可更换液压机系统各部位的控

制阀。

3.2 工程机械液压机系统故障诊断具体方法

在完成准备工作之后，要根据所检查出的故障状况，来进一步确定导致故障发生的部位，划分故障点的范围。工程机械液压机系统中的子系统是由两个或以上液压泵构成，可利用液压机系统图来对其每一个子系统的各项指标进行分析，以寻找出现问题的子系统。在判断具体故障点之后，要对液压机系统的油路进行检查。首先，要核实液压机的油面位置，确保油箱底层无杂物和水；其次，当液压机系统中有块状或是粉末状的金属，则可能是液压机中某部件受到损害而产生的脱落物，在确定部件的时候，能通过各部件的材料质地加以判断；最后，要检查液压机系统液压油的质量。可采用酸值化验的测试，考察其含水量、粘度等指标，并根据最新一次换油记录来开展诊断工作。

3.3 工程机械液压机系统现场故障诊断

在工程机械液压机系统现场故障诊断过程中，需要维修技术人员具有丰富的经验，能够充分利用其各部位的感官，以发现出现故障的位置和原因：第一，要善于观察。在观察过程中主要是对执行任务的元件进行检查，看其工作速度是否不正常、油液的高度是否存在异常等；第二，发挥听觉作用。维修技术人员要善于“听”，听液压泵运作时的声响是否正常，听软管振动所产生的声音是否存在问题；第三，要学会用手摸索。在工程机械液压机系统现场故障判断中，要学会用手感受系统部件液油的温度和振动大小；第四，要学会闻气味。在故障判断过程中，要去闻油液的味道，判断其性质是否发生变化，质量是否合格，而且若轴承烧坏也可通过闻气味来判断；第五，要多问。液压机系统维修技术人员要多询问操作人员，对液压机系统的平时运行状况进行了解，以判断液压机系统中的元件是否发生

故障。

4 结语

在工程项目建设事业发展的过程中，工程机械的运行占有重要的地位，工程机械技术成为工程项目建设企业发展中的重要研究课题，对工程质量和生产效益具有重要的影响作用。研究工程机械液压机系统的维护及故障诊断技术，充分体现了现阶段我国工程机械的发展状况，为液压机系统的故障诊断提供了方向，具有重要的意义。在工程机械液压机系统的故障诊断过程中，还需要应用到液压装置的信息监测工作，只有将其结合才能找到液压机系统运行中的症结之处。创新和改进工程机械液压机系统维护及故障诊断技术，有利于提高液压机系统的运行效益，保障液压机系统运行的可

靠性。

参考文献

[1] 朱如武，丁虎鸥，傅千龙，等.工程机械液压机系统的维护及故障诊断技术研究[J].城市建设理论研究（电子版），2012，（12）.

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[4] 李兴.现代工程机械液压系统研究[J].建材与装饰，2013，（11）.

液压系统故障诊断技术 篇4

液压系统的故障主要来自两方面，一是构成系统的元件，如液压泵、溢流阀、换向阀等；二是液压系统的工作介质（液压油），其中以液压油污染变质引起的故障发生率最高，而液压油引起的故障中约有90%是由污染颗粒造成的。

2 液压系统的故障特征

2.1 正常情况下液压系统的故障不会突然发生，因为无论是元件磨损、密封件变质、液压油污染都是渐进性的，不发展到一定程度不会造成故障。因此，对液压系统监测流量、压力、振动、温度等参数的变化，实现“状态维修”，使设备经常处于正常状态，具有十分重要的意义。

2.2 液压系统是一个封闭结构，各元件的工作状况不能直接在外界观察，也不便于测量检查，再加上影响液压系统正常工作的原因错综复杂，泵、阀、缸、管路、液压油都可能导致相同的故障现象，所以寻找故障部位的工作比较困难，但同时由于液压元件及其辅助元件都已标准化、系列化、通用化，因此一旦查出故障原因，在更换时相对容易。

3 液压系统的故障诊断参数

目前常用的有以下几种状态信息的特征参数：执行机构的工作状态、压力、流量、振动、噪声、温度、液压油污染。

(1) 执行机构的工作状况：执行机构的速度、运动范围、承载能力等功能参数发生异常变化是设备出现故障的征兆，但是这些诊断参数灵敏度不高，往往液压系统的组成元件已经出现缺陷，设备的这些参数仍然没有出现明显的变化。 (2) 压力：压力变化是系统中泵、阀、管路、液压油等出现缺陷的征兆，而且也影响系统的负载能力，所以液压系统一般都安有压力表进行检测，除监测系统的工作压力外，对某些系统还要检测控制压力和回油压力。 (3) 流量：流量变化也是系统中泵、阀、管路、液压油等出现缺陷的征兆，而且也影响液压系统运动部分的速度大小和稳定性。但是监测流量非常困难，目前应用很少。 (4) 振动和噪声：振动和噪声是液压系统故障的征兆，特别是液压泵性能劣化的主要征兆，而且振动也会影响其他液压元件的使用寿命。 (5) 温度：液压系统工作时，能量损失转化为热能使系统温度升高，温度过高能量损失过大是液压系统元件和液压油质量下降的征兆。而且温度过高也对液压系统产生许多较显著的不良影响，一旦温度过高（一般在75℃以上），液压油的黏度、润滑性能参数会急剧恶化，密封件使用寿命严重下降，影响设备的正常运行。 (6) 液压油污染：油中的磨损颗粒、腐蚀产物、煤粉、外界水分和气体以及油中化学成分发生变化都会使液压油发生变质，这不仅是液压系统的故障征兆，也是导致液压系统产生故障的根源。油液中混入的固体微粒直接使运动件的配合面产生磨料磨损，使元件寿命缩短，泄漏增加，甚至出现动作失灵现象；混入的固体颗粒还可能将系统中阻尼孔、阀口、滤网堵塞，使系统不能正常工作。油液化学成分变化使润滑性能下降，密封件损坏。油液中混入空气会使油被乳化，或呈泡沫状使元件不稳定。油液中混入水分会降低油的黏度，导致元件磨损加剧。因此，监测油液污染程度具有十分重要的意义。

4 液压系统故障诊断方法

4.1 简易诊断

液压系统简易诊断是操作者必须经常进行的工作，通常是依靠简单的仪表和操作者的感官经验，根据执行机构的工作状况、泄漏、温度、振动、噪声和液压油质量等的变化作出正常与否的结论，利用这种方法处理故障往往不够准确，处理时间长。

4.2 精密诊断

在熟悉和了解整个系统的工作原理，清楚每个原件与辅件性能和作用的基础上，按功能将液压系统划分成几个区域。在分析故障时，首先应按故障现象的特点确定故障所在的区域，然后按一定顺序在确定的区域内进行查找，严禁盲目拆卸或任意调整，必须调整时（流量、压力、元件行程等可调整部分）一要注意每次只能调整一个变量，以免产生干扰，调整后若故障无变化，则应复位后再进行另一变量的调整；二要注意调整幅度，避免过大或过小，以免产生新的故障；三要注意调整后开动系统的时间不宜太长，以防意外。

一般的液压系统如图1所示可划分为以下几个部分： (1) 油箱部分。包括油箱、油位计、过滤器、冷却器等，这里为系统提供所需要的工作介质，对泵和所有元件的性能及使用寿命都有很大影响。 (2) 动力部分。包括液压泵、溢流阀及卸载回路等部分，这是液压系统的心脏，为系统提供所需的能量（一定压力和流量的液压油），从而推动整个液压系统的正常工作。 (3) 整个系统的控制部分。包括系统压力、流量控制元件、压力开关等控制整个油路的所有装置。 (4) 执行机构控制部分。包括油缸、液压马达等执行机构和他们的专用压力阀、流量控制阀、换向操作阀和安全阀等。控制部分的数量随执行机构的数量而改变，图中2个执行机构相互独立，所以控制部分也是2个。控制部分的复杂程度与执行机构的工作特性相适应，最简单的控制部分只由一个换向阀组成。

例如图1所示系统，当系统故障仅限于某执行机构时，则故障源必在该执行机构的控制部分；若所有执行机构都有相同的故障，则故障源可能在整个控制系统的控制部分，也可能在动力部分或油箱部分，诊断时就应在这三部分按一定顺序查找。当故障缩小到回路的一个部分或一个元件时，有时需要检测元件性能才能确定出故障程度、部位和原因，在此，可以将压力表、流量计、温度计和控制油压的加载阀等检测元件组合在一起，形成一种专门用来测试液压回路的仪器（以下简称测试器）。该测试器的进油口接在被测元件之后，出油口接油箱，对系统中的组件进行分隔测试，逐步判断故障。

现以一个简单的液压系统来具体说明测试器的使用。

图2中液压系统的故障表现形式为负载加大时，液压油缸动作缓慢或不动作。通过故障表现可以判定为某处元件泄漏量大，导致推动活塞的流量不足。为了查出故障部位，需要使用测试器检查液压泵、溢流阀、换向阀、液压缸的泄漏量。 (1) 液压泵测试。按图3所示在A处将液压泵与系统断开接入测试器，空载启动电机以额定转速旋转，油液全部经测试器流回油箱，调节测试器的加载阀，使系统压力由空载逐渐上升到系统的额定工作压力（不能超过额定工作压力，因为此时未接溢流阀），如果流量计显示值减少到不能允许的程度，说明液压泵有故障。在检测时还应注意压力表的指针是否存在跳动现象，若有跳动说明液压泵吸油侧液面太低，此时应检查油箱是否油位不够，或过滤器堵塞，吸油管密封不严出现了气穴现象。 (2) 溢流阀测试。按图4所示在B处断开后接入测试器，启动电机，先逐渐调节测试器的加载阀，压力表显示的数值为该液压系统溢流阀的调定值时，在溢流阀打开之前，如果测试器流量计显示的数值变化大，就说明故障在溢流阀，此时应进一步检查溢流阀阀芯及阀座有无过度磨损伤痕。 (3) 换向控制阀测试。按图5所示在C处断开接入测试器。启动电机逐渐调节测试器加载阀，在溢流阀打开之前，若流量基本保持不变，则换向阀良好，若变化大则说明换向阀处泄漏大，需更换。

5 液压系统的油液监测

由于因液压油出现污染而导致液压系统出现故障的频率也很高，因此对液压油油质进行监控同样具有很重要的意义。目前对液压系统油液进行维护主要是更换新油，当系统运行一段时间后，通过肉眼观察油箱油液比较脏的情况下，将原有油液全部倒出，再彻底清洗油箱和各处阀后倒入新的油液，这种方法工作量大，而且非常滞后，无法实现对油液的实时监控。

为了能够较准确的掌握油液的污染程度，有两种方法可以实施。

5.1 油液取样观察法

5.1.1 斑痕试验法。

在一片洁净的过滤纸上 (井下也可用干净的普通白纸代替）滴1～3滴使用中的液压油，如中心部浓，周围清澈，并且分界线清晰，则说明油污染度大，油液中大微粒多；如中心部扩展很宽，分界线不清晰，也说明油污染度大，但是油液中小微粒多；如没有中心部分只有扩散部分则说明油液的污染度很小，可以继续使用。

5.1.2 外观检查法。

定期将油箱中的油液取样后带到井上，交机电科油液化验室，在玻璃容器中检查油的透明度、污染微粒、气味变化，以此判别油的污染程度，详见表1。由于人眼的能见度下限为40μm，如能用肉眼观察出油液中存有杂质，则说明该油液已经很脏了，必须更换。

5.2 电磁吸附法

在液压系统的某些特定部位，可以在其管路上接入永久性的“T”形三通接头，一端采用磁性旋塞做堵头，定时拆下旋塞可以通过检查上面的吸附微粒来判断油液的污染程度。

以上简单介绍了液压系统中最容易出现故障的两个部分，同时结合井下现场实际情况，提出了几种简单易行的解决办法，望能对缩短我矿液压设备的故障处理时间和降低液压设备故障率有所帮助。

参考文献

[1]范士娟, 杨超.液压系统故障诊断方法综述[J].机床与液压, 2009 (05) .

[2]陈家焱, 陈章位.液压系统故障诊断技术的现状与发展趋势[J].机床与液压, 2008 (10) .

液压机故障诊断方法 篇5

答： 两个作用： 1）最小压力阀的作用是缓冲一下，当机器在加载瞬间，我们假设排放到大气中，机器内部分离前与分离后产生的大压差将全部加在分离器上，造成对分离器芯的伤害； 2）机器油润滑是靠机器本身的压力差进行，没有额外的油泵辅助，当机器在空载状态时，仍需一定压力维持油循环，所以进气阀门相对关闭，而最小压力阀防止压力泄漏，这样保证润滑油循环。

问： 对于同种气体的混合（压力不同）市场上有什么好的装置，可以使输出达到最理想？

答： 压力不同的同种气体混合后，应该是会自身调节为统一压力，如在各处所使用的压力不同需求，假设装上压力调节器，我想应该可以达到你所满意的需求。

问： 单螺杆压缩机与双螺杆压缩机的区别在什么地方，从节能、转子轴承使用寿命方面来说，有何区别？

答： 单螺杆与双螺杆从构造上而言双螺杆的制造工艺比单螺杆复杂，而寿命和工作效率差别不是很大，但是目前国内单螺杆的制造技术没双螺杆的成熟。主要问题是解决传动和密封，也就是说寿命和检修方面，单螺杆要欠缺些。

问： 我有一台空压机，由于备件的原因一直没有开机，这两天一开机就出现故障：能正常开机，星三角转换结束，正常加载，很快显示背压启动而停机，请问是什么原因？

答： 这是长期不用，水分无法及时排除，最小压力阀和管道截止阀等生锈无法正常开启，只要对这些阀清洗即可。

问： 我厂干除灰空压机运行中自动卸载或停机时，进气口向外喷油，经常把进气软管烫破，如何解决？

答： 请检查断油阀和止逆阀。

问： 请问螺杆机的最小压力阀在油分离桶的压力低于最小压力阀设定的压力时，最小压力阀打开吗，如果不打开，那么当主机出口压力较低时，油分离桶是否放气？

答： 如果筒体压力低于最小压力阀开启压力，最小压力不能打开，而此时如果处于卸载状态时，筒体上的放气气磁阀将放气以平衡。

问： 请问由油分离器回油管路回到主机的油是直接被主机吸到压缩腔内吗？如果是，那么压缩腔内是否是油气混合物？另外，阴阳转子需要润滑吗？

答： 经过分离后的油需要进行冷却和过滤，然后回到主机，与空气一起被压缩。所以主机压缩是油和空气的混合物；而转子的润滑就是这些油。这是微油螺杆机油路走向。对于一般工厂来讲，从供电局引进的高压动力线，经过变压器变压为 380V，再分成几条线供给不同用途的用电线路。如果空压机起动电流过大，会对电网产生很大的冲击。如果变压器容量不够，空压机起动就会对其余用电线路造成影响，会对生产精度以及正常生产带来不可估计的后果。此时，采用软起动器起动可以控制空压机的起动电流，减小起动时对电网的冲击。

问： 我公司的空压机由于加卸载频繁，造成加载汽缸损坏，现将原来的在线靠压力开关调节加卸载状态改为用 MV 调节阀调节，使空压机始终处于加载状态，运行电流 90A，压力 8.1 公斤。不知长期这样运行对电机有无影响，这样运行的优缺点是什么？ 答： 如果选用调节控制，对机器无影响，只是调节器寿命缩短，但比起另两件损坏还是值得。但是此模式下，电量消耗最大。可考虑用节能控制器来解决加卸载频繁，节能和提高部件寿命。

问： 维修人员在更换主轴密封套件时曾敲击过主轴是否会对主机出力有影响 ? 原压力设定在 0.8MPA 还自动停机 , 换主轴密封后机组不自动停机也达不到 0.7MPA 是否与此有关联

答： 主轴密封的更换不会影响原机组的排气量。至于电磁阀的因素会影响机器的排气量，如果加载电磁阀没有打开，进气阀门无法打开，直接使机组的工作受影响。

问：近来我发现我的空压机输出空气中含水比较高 , 主要表现在空气总管后 , 空气罐前的 NL 模块上(NL 模块的作用是尽量滤出压缩空气中的水或油)总可以排出较多的水 , 我怀疑是输水器或水冷凝器有问题 , 导致压缩空气含水高 , 不知对否.求高手解答 , 造成水多的原因 , 如何解决 ? 这是不是空压机加卸载频繁的原因吗 ? 谢谢!

答： 你有否检查空压机的冷凝水排放情况，如果排出水少需要对疏水阀进行清洁。压缩空气经过后冷却，相当部分的水分在水分离器中析出，疏水系统将其排出，如果疏水阀不通，势必将水带入系统。通常过滤器（你所指的 NL 模块也应当属于相同类型）对液态水较难处理，所以造成大量水排出。你可以用英格索兰的节能排污阀装在模块前，以减轻模块的工作压力。

问： 请问气动活塞上的出气口的塑料头是做什么作用的。可否从此口添加液压油起润滑作用？活塞加液压油可以正常工作，但不知对设备有无影响！

答： 您指的是调节气缸吗？如果是的话我们讨论。此塑料头只是作为盖子，防止灰尘进入，而此孔作为回气用的。添加润滑剂作用不是很大。

问： 我公司一台双螺杆的压缩机在加载时，加载阀驱动汽缸活塞，总是出现加不上负载，表现为蝶阀驱动汽缸活塞动作，但动作行程小，使进气蝶阀只能打开大约 20~10 度。不知为什么原因，请高手解答或留电话！

答： 这情况较复杂，检查加载过程中，气缸有无开启到最长位置。如果气缸与蝶阀轴松动或已经移位，气缸虽全开，蝶阀并没有到达位置。还有一种情况，气缸损坏不能正常开启。

问： 我所指的就是汽缸不能正常开启，导致蝶阀无法正常打开加载。请问汽缸损坏都有什么原因造成，汽缸内加滑油可否？汽缸损坏如何修？空压机运行时，加载、卸载时间都为 50 秒，此种工况运行时否正常？谢谢！感谢 MPY 的回答!谢谢!还有一事不明 , 您提到加载时油量情况 , 是指什么油 , 是滑油吗 ? 我看了我们的图纸(我们的机器是 SSR MH-55), 此汽缸的驱动为气驱动 , 此气来自油气分离器出口 , 并且通过调节汽缸原始位置 , 可以引起油气分离器的倍压的变化(我设定倍压为 1.8Kpa).再有我认为送往汽缸的管路没有与油路相连.汽缸和加载电磁阀的寿命一般大约是多少 ? 可以给个量的概念吗 ? 加载电磁阀在维修时我已经清洗了 , 但故障依旧 , 这样是否可以确定汽缸已经损坏了.答： 气缸无法打开或打开异常，与负载电磁阀供油情况有关。检查送往气缸的管路中，在加载时油量情况，清洗负载电磁阀。气缸是无法修复的只能进行更换。气缸寿命包括负载电磁阀与使用次数有关，如果机器频繁加 / 卸载，势必影响使用寿命。

问： 现象：空压机在加载动作完成后，有一股清烟从进气口排出（带压力），经调整进气口蝶阀后仍有类似现象，请问这油烟从何而来？应如和处理？盼 答： 这是停机后，系统还有压力造成。我们可以 1）清洗放气管路，保持顺畅； 2）检查止逆阀密封状况； 3）延长停机卸载时间.问： 我司有 6 台螺杆机联网，请问应该如何设定它们的最小压力调节器？我们如何知道每台的最小压力值？（比如当管网的气量达到饱和时哪台机的蝶阀先动作？）

答： 单机调试，压缩机多台份联网后，一般情况无需对压缩机压力有特别的调整，除非需要 6 台机器的顺序控制。如果这样需要对压缩机单体设置压力，但工作量相当大。因为过一时间段就需要重设，使机器运行时间相同。可使用 ISC 或 IEO 产品进行顺序控制，她独有的节能功能和精确控制，减轻了人员工作强度，又使系统压力相当稳定，通过节能得到投资回报。

问： 有螺杆机呕油不知道该怎么解决请赐教

答： 进气阀处的膜片更换，如果不是油太多 , 那就是油气分离芯已坏.问： 在空压机什么都正常的情况下，为啥老是很难加载或加载困难。

答： 加载困难有多种因素，一般在系统压力很低的情况下。您可以适当调整，通常调整到 1.7 ～ 3.2kg。

问： 请问贵公司，如何根据排气量确定系统的干管管径？

答： 排气管的直径与压缩机排气口相同，便于连接，然后放大。根据最大用气量进行；使用足够管径保证压力损失不超过 0.021MPA，使整个气流系统压力损失保持在 10 ％。

问： 冷冻式冷干机通常会出现什么样的报警 ?

答： 根据各厂家设计不同，通常有电机过载报警、高压报警、压力露点高报警。有电机热保护和高低压报警。解决方法是：排除电机过载的可能性；调整工况解决冷凝压力高和蒸发压力低报警。

问； 请问蒸发压力和冷凝压力是什么意思 ? 有什么关系吗 ?

答： 低温低压的气态冷媒经压缩后变成高温高压的过热冷媒蒸汽，这时的压力称为蒸发压力。经管道进入冷凝器，冷却凝结成为高压液体冷媒，此时经过膨胀阀进入蒸发器，而后蒸发过程中吸收压缩空气的热量并变成气态冷媒，回到压缩机入口，这时的压力称为冷凝压力。经过节流减压后的的低温制冷济剂吸热蒸发后的压力.它经过压缩后变成高温高压的气体 , 经过放热冷凝液化 , 此时的压力及冷凝压力典型的制冷循环会经过压缩 / 冷凝 / 节流 / 蒸发四个过程，其中冷凝和蒸发过程都会涉及到热交换。在这个过程中制冷剂的状态会发生变化，而压力是考核这个变化的指标之一。所以有冷凝压力和蒸发压力的区别。一般在冷干机上都会有这两个压力的指示。

问： 请问冷干机的进气压力和排气压力是否相等 ?

答： 您指的是压缩空气吗？如果是那么应当有一定的压差，数值在 0.35bar 以下。

液压机故障诊断方法 篇6

关键词：液压系统 故障特征 诊断方法

在液压系统中，有许多故障具有扩散性，即系统中某一元件发生故障往往会导致一系列元件发生故障。如何能对液压系统进行有效检测、可靠维护，及时发现和排除潜在故障，对保证液压系统运行的稳定性具有十分重要的意义。

一、液压系统在各阶段易产生的故障特征

液压系统故障形式和原因较多。要正确地诊断液压系统的故障应熟练掌握液压设备及其系统的工作原理，了解常见液压系统的典型故障及其原因，这既有助于选择简便而有效的诊断方法，又利于获得准确的诊断结论。

液压系统在不同的运行阶段其产生的故障特征也不尽相同，大致分为如下物种类型。

1.新研制的液压设备的系统在调试阶段时所产生的故障

新研制设备的液压系统在调试阶段所暴露出来的问题较多且较为复杂，造成故障率较高。其主要是在设计、制造、装配以及管理等各个环节存在诸多问题交织在一起所致。一般表现为以下六点。

（1）液压油管接头处或液压油缸等执行元件端盖处漏油，渗油严重；

（2）各执行元件动作不一致，或时快时慢；

（3）由于制造和装配时液压油管或液压油箱内没有清理干净，导致污染物进入各阀块的阀芯卡死或动作不灵活，造成液压油缸或马达等动作失灵；

（4）在装配各种阀类元件时易造成漏装弹簧或密封元件等，甚至在接油管时将进油管和回油管接错导致系统动作混乱；

（5）阀块的阻尼孔被污染物堵塞，易造成整个液压系统压力不稳定或压力调整无效；

（6）整个设计存在缺陷，各液压元件选择不当，使整个系统连接起来不匹配，造成系统发热，各部件动作不协调等。

2.成型设备液压系统在调试阶段所产生的故障

成型设备调试时故障率较新研制的液压系统故障率低，主要是由于现场管理不到位或工人在装配时不小心或搬运过程中造成损坏未能及时发现，基本上都是些小故障，简单易排除其主要表现如下。

（1）各种油管、阀块、油缸、马达等液压元件存在外部漏油等问题；

（2）系统压力不稳定或液压油管或液压缸内空气未排空造成动作不灵活；

（3）由于制造和装配时液压油管或液压油箱内没有清理干净，导致污染物进入各阀块的阀芯卡死或动作不灵活，造成液压油缸或马达等动作失灵；

（4）装配时疏忽大意错装或漏装部分元件；

（5）各液压阀加工质量精度差，造成阀芯动作不灵活易产生卡阻现象。

3.设备运行初期和中期的液压故障

此阶段液压故障的主要特征表现为以下四点。

（1）各管接头震松甚至震脱，甚至出现油管布置不合理挤破或刮断的现象；

（2）由于密封件的质量较差或未按要求进行装配，在运行一段时间后损坏造成漏油；

（3）由于新设备运行初期各部件均为新件，经过一段时间运行后，液压油使黏附在管壁和孔壁上的毛刺、型砂、切屑等杂物脱落，随液压系统在油路中流动堵塞阻尼孔和过滤器，造成整个液压系统压力不稳定和各部件动作缓慢，甚至失灵；

（4）少数设备会因长时间大负荷运行或液压系统散热装置散热性能下降（特别是水冷散热器，因长时间运行造成散热装置内结水垢造成水流量下降甚至堵塞），使液压油温度过高，引起泄漏，致使工作压力和工作速度不稳定，甚至造成工作严重失常以至于停产。

在正常情况下，液压系统使用到中期，是整个系统运行的最佳时期，其故障率是最低。关键是要保证工作油液不被污染或控制在要求范围之内。

4.在运行后期所产生的液压故障

设备运行到后期时，各类液压元件因工作频率和负荷条件的差异，造成部分元件磨损严重易造成内部泄漏，油管以及密封元件老化易发生爆管和漏油点增加。在此阶段故障逐渐上升，系统维护工作量加大，此时应该对液压系统和液压元件进行全面检查，对存在严重缺陷的元件和已失效的元件进行修理或替换。

5.突发性液压故障

突发性液压故障产生故障的区域及产生原因较为明显，分人为因素和非人为因素。如发生碰撞事故造成零部件明显损坏、管路突然爆裂、异物落入管路和孔口发生堵塞等。

二、液压系统故障的诊断方法

液压系统故障诊断最常用的方法有感觉诊断法，通过看、听、摸、闻、问等常见检查方法。这些方法在日常检修时经常用到，现场维护人员非常熟悉，下面介绍一些查找液压故障较为典型的方法。

1.根据液压系统图查找液压故障

熟悉液压系统图，掌握液压系统的工作原理，是进行故障诊断的基础，在利用液压系统图分析和排除故障时，主要方法是先两头、后中间。先两头就是先从动力源和执行元件，分析故障是否就出现在液压泵和液压缸或液压马达本身；后中间就是要分析故障是否出现在所连液压管路的液压元件上，同时还要特别注意弄明白系统从一个工作状态到另一个工作状态时哪些元件会发出什么信号。另外要注意各个主油路之间及主油路与控制油路之间有无接错而产生干涉现象，如有相互干涉现象，要分析是设计错误还是使用调节错误造成的。

2.利用各元件的动作循环表查找液压系统故障

除用液压系统图查找故障外，还可以利用动作循环图表，以便查找液压故障。按动作顺序逐步查找，可迅速找出故障原因，这种方法特别适用于较复杂、液压元件较多的系统。

3.通过高低压过滤器查找液压故障

通过查看高低压过滤器滤芯表面黏附的污物种类进行分析，可以发现某些液压故障。比如，在滤芯表面发现大量铜屑颗粒，则可判断液压系统中的铜制零件产生了磨损和擦伤。

4.实验法诊断故障

实验法诊断故障可采用分段排除法、比较法和综合法。

（1）分段排除法。将故障可能发生部位中的某一个或几个分段隔开进行实验，当隔开后故障随之消失，说明此段是引起故障的真实原因，如果故障依然存在，说明此段不是引起该故障的真实原因。

（2）比较法。对可能引起故障的某一零部件进行调整或更换，如果调整后对原故障无任何影响，说明该原因不是故障真实原因，当故障现象随之变化，则说明它就是故障的真正原因。

（3）综合法。同时采用以上两种方法进行故障排除，适用于故障原因较为复杂的液压系统。

5.应用铁谱分析技术对液压系统中的油液进行诊断

通过铁谱分析技术对油液中所含的磨屑颗粒相对数量、形状、尺寸大小、分布规律、颜色和成分以及组成元素等作出分析判断，为液压系统的状态监控和故障诊断提供科学依据。

6.利用检测仪表查找故障

检测仪表是查找液压故障时常用的一种方法。常用的有压力表、流量和温度检测仪表、传感测量仪表、油液污染度检测仪表、振动和噪声测量仪表等。对液压系统的检测，可从仪表上对故障作出比较准确的定量分析。

参考文献:

[1]武开军.液压与气动技术[M].北京:中国劳动社会保障出版社,2008.

[2]雷天觉.液压工程手册[M].北京:机械工业出版社,2001.

（作者单位：开封市技师学院）

液压机故障诊断方法 篇7

关键词：液压系统,压砖机,耐材设备,故障诊断,仿真技术

0概述

1) 液压压砖机液压系统故障诊断难点

作为压砖机的动力总成, 液压系统能否高效稳定的工作直接决定了压砖机整机设备的运行。所以, 为了保证压砖机可以有效地、长期地、高效地、进行工作, 有效的故障诊断技术就显的极其重要。但是由于压砖机自身内部结构复杂、故障检测设备缺乏、工作环境恶劣等一系列自身独特因素的干扰, 导致了压砖机的故障诊断具有较大难度。

2) 研究现状

现有的关于设备故障检测与诊断方法的研究主要有以下几种方法:FTA故障诊断法[1,2]、模糊FTA诊断方法[3,4]以及灰色多属性故障诊断方法[5]。随着社会的发展, 单一的粗略识别故障技术[6]已经不能适应现今的设备维护;尤其是在处理突发性故障面前, 人工智能诊断技术[7]越来越受到设备维护人员的青睐;特别是模糊FTA诊断技术[8]由于其考虑因素全面的原因, 可以为维修人员提供较强的专业支持。

1 基于模糊FTA技术的压砖机液压系统故障分析

1.1 压制与回程控制油路系统可靠性分析

1.1.1 压制与回程控制油路系统工作原理分析

液压压砖机的液压系统主要有中框控制回路、料车控制回路以及压制和回转控制回路构成。作为控制压砖机主油缸对砖体进行压制以及压制结束后回程的主要核心部分, 压制和回转回路是压砖机的重要工作单元。液压系统的主要动力源是恒压变量泵与蓄能器的组合。压制与回程回路主要是压制与回程阀组。

1.1.2 T-S模糊FTA

压制以及回程控制油路系统主要有蓄能器、比例阀、主缸、增压缸、电磁换向阀以及恒压变量泵等部分组成。运用FTA技术对主缸无法工作的时间进行分析, 并建立相应的T-S模糊故障树;然后根据其中各个部件的故障概率估算导致主缸无法工作的模糊可能性;并通过厂家提供的压砖机手册对各种故障种类以及处理方法等等信息进行一系列的分类。将上述各个设备的详细信息进行详细分类, 并进行归一化处理;通过计算, 我们可以得到当增压系统集成块出现故障时, 压制控制阀组出现严重故障的概率增大;然后根据T-S模糊重要度分析后可以得到当液压系统出现故障时检修人员进行检修的主要顺序如下:蓄能器、先导式溢流阀、恒压变量泵、油液、管路、主缸、其他部位。其中根据计算结果我们可以得到在液压系统出现故障时蓄能器故障的关键度最大, 所以在检修时应当优先检查蓄能器。

1.2 中框控制油路可靠性分析

1.2.1 中框控制油路共组原理分析

中框脱模装置的主要作用是将压制完成的砖坯进行脱离、锁紧磨具以及调节填料填充深度。脱模装置实现模框的主要方式是通过脱模油缸进行的。设备在上移时形成用来容纳粉腔的模腔, 下落时再将压制而成的砖坯脱离出模框。中框控制油路系统主要由比例阀、插装阀、脱模缸、压砖机动力源系统以及电磁换向阀等部分组成。

1.2.2 T-S模糊FTA

组成中框油路系统的各个液压元件的工作状态以及各个元件的匹配状态都关系到了整个系统的工作状态, 所以在液压系统出现故障时应当对各个元器件进行全面的分析。

将液压系统出现故障最为顶事件进行T-S模糊FTA分析。分别将液压系统中的蓄能器、恒压变量泵、油液、管路以及先导式溢流阀等基本元器件作为分析的基本事件, 并在计算中带入各个元器件故障概率进行带入计算;计算结果最终显示在蓄能器以及比例节流阀故障时, 控制阀组严重故障的概率增大, 并通过运用T-S可靠度进行分析可以认为在液压系统发生故障时蓄能器故障的关键重要度最大, 所以当液压系统出现故障时优先检查蓄能器。

2 蓄能器故障分析

2.1 蓄能器主要功能

蓄能器是液压设备中液压系统的能量储存装置。蓄能器可以在适当的时间将设备中多余的能量转化为位能或者压缩能储存起来, 在设备需要能量时, 通过蓄能器再将储存的多余能量转化为气压或者液压转变过来, 重新补给给液压设备;同时在液压设备压力瞬间增大时, 蓄能器可以吸收这部分多余的能量, 保证这部分能量不损坏设备。在液压压砖机中蓄能器可以起到系统稳压、吸收系统脉冲、缓冲液压冲击以及辅助动力源的作用。

2.2 蓄能器损坏分析

根据多年工作经验以及设备自带手册上的说明我们可以认为气囊破裂与底部气囊密封垫圈损毁导致的漏气为蓄能器主要故障形式, 一旦蓄能器出现故障, 便会丧失蓄能功能。蓄能器故障会导致主油缸供油不足无法对系统压力进行能量补给。与此同时, 在蓄能器出现故障后, 会导致设备稳定性下降, 脉冲过大等问题。

由此, 根据蓄能器的工作原理以及模拟分析我们可以认为, 当液压设备出现故障时, 如果主要的故障现象为设备主油缸供油不足、设备脉冲过大以及稳定性下降的问题, 基本可以断定液压压砖机的主要故障部位为蓄能器气囊损坏以及下部密封垫圈受损导致的漏气。

3 结论

通过运用T-S模糊分析法对液压压砖机进行模糊分析, 并通过经验总结以及对设备使用手册的实际参考我们可以得到以下结论:

(1) 当液压压砖机液压系统出现故障时, 首要维修检查部位为蓄能器。

(2) 蓄能器主要的故障原因是气囊破裂以及密封垫圈损毁导致的漏气。

根据以上结论, 我们可以认为在液压压砖机的液压系统出现故障时, 首先应对蓄能器进行检查, 同时参照上述方法进行维修和保养。

参考文献

[1]张柏清.全自动液压压砖机[M].南昌:江西科学技术出版社, 2000:8-20.

[2]刘启年, 贾宏昭, 胡明亮.发展循环经济, 构建和谐社会[J].煤炭技术, 2008, 27 (2) :27.

[3]田野, 李少辉, 何廷树, 等.粉煤灰的特性及其资源化综合利用[J].混凝土, 2010 (4) :12-15.

[4]彭沪新, 韦峰山.YP1680型压砖机的特点分析[J].佛山陶瓷, 1999, 3:27-29.

[5]]Benedyk, Joseph.The St.Louis is up and running:Universal alloy’s 16, 200-ton press installedon schedule and in production[J].Lignt Metal Age, 2005, 63 (2) :24-29.

[6]Benedyk, Joseph.Universal alloy’s new 16, 200-ton extrusion press will shape the future of aerospace[J].Light Metal Age, 2004, 6 (2) :8-11.

[7]蔡祖光.液压自动压砖机液压系统的常见故障及其解决途径 (I) [J].陶瓷, 2008 (6) :40-46.

汽车液压制动系统故障诊断 篇8

一、制动不灵

症状:在行驶时, 将制动踏板踩到底, 汽车不能及时减速。往往需连续重复几次才能起制动作用, 但效果不好。

诊断方法及故障原因:液压制动系统产生制动不灵的原因, 一般可根据制动踏板行程 (俗称高、低) 、踏制动踏板时的软硬感觉、踏下制动踏板后的稳定性以及制动时踏板增高度来判断。

轻踏一脚:

(1) 若把踏板踏到全程的三分之二时才感到有制动阻力, 则说明踏板自由行程过大, 应予调整。

(2) 若踏下制动踏板时感觉踏板比以前硬, 甚至踏不动, 应检查各轮磨擦片与鼓的间隙是否太小。若间隙正常, 则检查鼓壁与磨擦片表面状况。如正常, 再检查制动蹄弹簧是否过硬, 总泵或分泵皮碗是否发胀, 活塞与缸壁配合是否松旷。如均正常, 则应检查制动软管是否老化, 是否因制动液使用过久产生沉淀阻塞了管路。

快踏二脚:

(1) 装有快速自锁接头的液压制动系统若出现“轻踏”制动踏板时制动有效, 而快踏制动踏板时制动无效, 则说明是快速自锁接头装反或接头处两个弹簧力调整不当所致。这样在“快踏”制动踏板时, 接头球部产生自锁现象, 制动液不能通过。遇到这种情况, 应重新装配, 并将进油端压紧, 弹簧弹力适当调低。

(2) 若在“快踏”时, 感觉踏板自由行程较小, 制动有效, 而在缓慢踏下制动踏板时, 感觉自由行程较大, 制动无效, 则说明制动总泵皮碗老化、磨损过甚。

连踏多脚:

(1) 连续几脚制动时, 踏板高度低而软, 是总进油孔中储液室螺塞通气孔堵塞。

(2) 连续几脚制动时, 踏板高度随着增高且制动效能好转, 说明制动鼓与磨擦片或总泵活塞与推杆的间隙过大。

(3) 连续几脚制动时, 踏板高度仍过低, 且在第二脚制动后, 感到总泵活塞未回位, 踏下制动踏板即有总泵推杆与活塞碰击响声, 是总泵皮碗破裂或回位弹簧太软。

(4) 连续几脚, 踏板均被踏到底, 并感到踏板毫无反力, 说明总泵储液室内制动液严重亏损。

(5) 连续几脚制动时踏板高度稍有增高, 并有弹性感, 说明制动管路中渗入了空气, 或液压制动管路内有空气或制动液受热汽化, 应拧紧管路接头, 根据不同车型按要求放气。

维持制动:

踏板的高度若缓慢或迅速下降, 说明制动管路某处破裂、接头密闭不良或分泵皮碗密封不良, 其回位弹簧过软或折断, 或总泵皮碗、皮圈密封不良, 回油阀及出油阀不良。可首先踏下制动踏板, 观察有无制动液渗漏部位。若外部正常, 则应检查分泵或总泵故障。

二、制动失效

症状:在行驶途中, 需要制动减速时, 迅速踩下踏板感觉无制动作用。再连续踩踏板, 也无制动效果。

诊断方法及故障原因:诊断时, 应先将汽车停放在平坦的地方, 将前后车轮用三角木垫牢, 并拉紧制动器, 以防溜车造成事故。然后连续踩踏板, 若踏板不升高, 同时又感到无阻力, 则应该检查液压泵是否缺油、漏油。如果管路渗漏制动液, 一般很容易发现。如制动总泵推杆防尘套处制动液漏液严重, 多属总泵皮碗踏翻或严重损坏;如某车轮制动鼓边缘有大量制动液, 说明该轮分泵皮碗压翻或严重损坏。若不缺油, 则应该检查各机械连接部位, 看看这些地方是否有脱开或损坏之处。如有, 则应及时修复。随后再次踏下踏板, 若制动仍然无效, 就应拆下液压泵分解检查。若无渗漏制动液现象, 则应检查总泵储液室内制动液是否充足。

三、制动跑偏

症状:汽车在制动时同轴的作用两轮的制动效果不一样, 使汽车向一边偏斜, 制动拖痕长短不一。

诊断方法及故障原因:在制动时若发现汽车转向盘自动偏转, 可在平坦的道路上以大约30km/h的速度进行行驶制动试验, 停车后察看车轮留下的拖痕。

若拖痕短或无拖痕的车轮, 其制动效果较差或已失灵。可先检视该轮制动管路是否漏油, 轮胎气压是否充足。若正常, 可将其轮子的制动摩擦片与制动鼓的间隙调大一些。如仍无效, 可查分泵是否渗入空气。若无空气渗入, 即拆下制动鼓, 按原因逐一检查制动器各部件。如:两前轮制动鼓与磨擦片的间隙不一, 两前轮磨擦片的接触面积相差太大, 两前轮磨片的质量不同, 两前轮制动鼓内径相差过多, 两前轮制动蹄回位, 弹簧弹力不等。如都正常, 说明故障不在制动系。应检查车架或前轴的技术状况及转向机构情况。如有制动试验台检查更为方便, 看哪个车轮制动力小, 即为不良的车轮。

四、制动拖滞

症状:在行驶中制动时, 当抬起踏板后能感觉到制动系统能够制动但在踏板时感到踏板又高又硬, 使汽车起步困难或行驶无力, 用手触摸制动鼓发烫。

诊断方法及故障原因:可停车用手触摸各轮制动鼓, 若全都发热, 则说明制动总泵出现故障。若只是个别鼓发热, 则只是该轮的分泵、制动蹄等有故障。倘若故障在总泵, 则可先检查制动踏板的自由行程, 必要时可作调整。若无自由行程, 一般为总泵推杆与活塞的间隙过小或没有间隙。若自由行程正常, 可拆下总泵储液室螺塞, 踏抬制动踏板, 观察回油情况。如不回油, 为回油孔堵塞。如回油缓慢, 可检查制动液是否太脏、粘度太大。如制动液清纯, 则总泵皮碗、皮圈可能发胀或其回位弹簧过软, 应分解总泵检查, 同时应注意踏板的回路情况。如放开制动踏板后, 踏板不能迅速回位, 则应更换回位弹簧。必要时, 还应向制动踏板轴加注润滑脂。若故障在某个车轮, 则可将该轮顶离地面, 拧松放气螺钉。如制动液随之急速喷出且车轮即刻转动自如, 说明该轮制动管路堵塞, 分泵未能回油。若制动液喷出后, 车轮仍被制动, 则可查看该轮制动摩擦片与制动鼓之间的间隙是否太小。

摘要：本文简要阐述了液压制动系统制动效能、制动失灵、跑偏拖滞等故障产生的原因和诊断解决措施。

工程机械液压系统故障诊断 篇9

故障诊断可分为主动诊断和被动诊断。主动诊断是指工程机械液压系统未发生故障时的诊断，即了解工程机械液压系统的过去和现在的技术状况，并能推测未来变化情况。被动诊断是指工程机械液压系统已经发生故障后的诊断，是确诊故障产生的原因和部位。

液压系统在工作中发生故障的原因很多，主要原因在于设计、制造、使用以及液压油污染等方面存在故障根源;其次便是在正常使用条件下的自然磨损、老化、变质而引起的故障。

1 液压系统的故障诊断方法

1.1 直观检查法

直观检查法又称初步诊断法，是液压系统故障诊断的一种最为简易且方便易行的方法。这种方法通过“看、听、摸、闻、阅、问”六字口诀进行。该方法既可在工程机械工作状态下进行，又可在其不工作状态下进行。

看即观察液压系统工作的实际情况：一看速度，看执行元件运动速度有无变化和异常现象;二看压力，看液压系统中各压力监测点的压力大小以及变化情况;三看油液，看油液是否清洁、变质，粘度是否合适，表面有无泡沫，液位是否在规定的范围内;四看泄漏，看各连接部位有无泄漏现象;五看振动，看液压执行元件在工作时有无跳动现象;六看产品，看产品质量，判断执行机构工作状态、液压系统压力和流量是否正常。

听即用听觉判断液压系统工作是否正常：一听噪声，听液压泵和液压系统工作时的噪声是否过大，溢流阀、顺序阀等压力控制元件是否有尖叫声;二听冲击声，听工作台液压缸换向时冲击声是否过大，活塞是否有撞击缸底的声音，换向阀换向时是否有冲击端盖的现象;三听气蚀和困油的异常声，检查液压泵是否吸进空气，是否存在困油现象;四听敲打声，听液压泵运转时是否有因损坏引起的敲打声。

摸即触摸允许摸的运动部件，了解其工作状态：一摸温升，用手摸液压泵、油箱和阀类元件外壳表面，若接触两秒钟感到烫手，则应检查温升过高的原因;二摸振动，用手摸运动部件和管路的振动情况，若有高频振动应检查产生的原因;三摸爬行，当工作台在轻载低速运动时，用手摸有无爬行现象;四摸松紧程度，用手触摸挡铁、微动开关和紧固螺钉的松紧程度。

闻即用嗅觉器官辨别油液是否发臭变质，橡胶件是否因发热发出特殊气味等。

阅即查阅有关故障分析和修理记录、日检和定检卡及交接班记录和维修保养情况记录。

问即访问操作者，了解工程机械平时运行情况：一问液压系统工作是否正常，液压泵有无异常现象;二问液压油更换时间，滤网是否清洁;三问发生事故前压力或速度调节阀是否调节过，有哪些不正常现象;四问发生事故前是否更换过密封件或液压件;五问发生事故前后液压系统出现过哪些不正常现象;六问过去经常出现哪些故障，是如何排除的。

1.2 对比替换法

对比替换法常用于缺乏测试仪器的场合检查液压系统故障，在调试两台以上相同的液压站时非常有效。它一般有两种情况：一种情况是用两台型号、性能参数相同的机械进行对比试验，从中查找故障。试验过程中可对机械的可疑元件用新件或完好机械的元件进行替换，再开机试验，如性能变好，则故障所在即知。否则，可继续用同样的方法或其他方法检查其余部件。另一种情况是对具有相同功能回路的液压系统，采用对比替换法。许多系统的连接采用高压软管连接，为替换法的实施提供了更为方便的条件。遇到可疑元件时，要更换另一回路的完好元件时，不需拆卸元件，只要更换相应的软管接头即可。

1.3 逻辑分析法

采用逻辑分析法分析液压系统故障时，可分为两种情况：一种时较为简单的液压系统，可以根据故障现象，按照动力元件、控制元件、执行元件的顺序在液压系统原理图的基础上正向推理分析原因;另一种为比较复杂的液压系统，可按控制油路和工作油路两大部分分别进行分析。

1.4 仪器专项检测法

有些重要的液压设备必须进行定量专项检测，即检测故障发生的根源性参数，为故障判断提供可靠依据。仪器专项检测的主要内容有：检测液压系统各部位的压力值，分析其是否在允许范围内;检测液压系统各位置的油液流量值是否在正常范围内;检测液压泵、执行机构、油箱的温度值是否在正常范围内;检测异常噪声值并进行分析，找出噪声源。

应该注意的是对于有故障嫌疑的液压件要在试验台上按出厂标准进行检测，元件检测要先易后难，不能轻易把重要元件从系统中拆下，甚至盲目解体检查。此外很多液压设备本身配有重要参数的检测仪表，或系统中预留了测量接口，不需拆下元件就能观察或从接口检测出元件的性能参数，可方便地在线检测，为初步诊断提供定量依据。如在液压系统的有关部位和各执行机构中装设压力、流量、位置、速度、液位、温度、过滤阻塞警报等各种检测传感器，某个部位发生异常时，检测仪器均可及时测出技术参数状况，并可在控制屏幕上自动显示，以便于分析研究、调整参数、诊断故障并予以排除。

1.5 模糊逻辑诊断方法

故障诊断问题的模糊性质为模糊逻辑在故障诊断中的应用提供了前提。模糊逻辑诊断方法利用模糊逻辑来描述故障原因与故障现象之间的模糊关系，通过隶属函数和模糊关系方程解决故障原因与状态识别问题。

模糊逻辑在故障领域中的应用称为模糊聚类诊断法。它是以模糊集合论、模糊语言变量及模糊逻辑推理为基础的计算机诊断方法，能将操作者或专家的诊断经验和知识表示成语言变量描述的诊断规则，然后用这些规则对系统进行诊断。因此，模糊逻辑诊断方法适用于数学模型位置的、复杂的非线性系统的诊断。从信息的观点来看，模糊诊断是一类规则型的专家系统。

1.6 智能诊断方法

对于复杂的故障类型，由于其机理复杂需要一些经验性知识和诊断策略。专家系统在诊断领域的应用可以解决复杂故障的诊断问题。

液压系统故障诊断专家系统由知识库和推理机组成。知识库中存放各种故障现象、引起故障的原因和现象间的关系，这些都来自有经验的维修人员和领域专家，它集中了多个专家的知识，收集了大量的资料，扣除了个人解决问题时的主观偏见，使诊断结果更接近实际。一旦液压系统发生故障，通过人机接口将故障现象输入计算机，由计算机根据输入的故障现象及知识库中的知识，按推理机中存放的推理方法推算出故障原因并报告给用户，还可提出维修或预防措施。

目前，故障诊断专家系统存在的问题是诊断知识获取困难，并且缺乏有效的诊断知识表达方法及不确定性推理方法。近年来发展起来的神经网络方法，其知识的获取与表达采用双向联想记忆模型，能够存储作为变元概念的客体之间的关系，处理不精确的、矛盾的甚至错误的数据，从而提高专家系统的智能水平实时处理能力，是诊断专家系统的发展方向。

1.7 基于灰色理论的故障诊断方法

研究灰色系统的有关建模、控模、预测、决策、优化等问题的理论称为灰色理论。通常可以将信息系统分为白色系统、灰色系统和黑色系统。白色系统指系统参数完全已知的系统，黑色系统指系统参数完全未知的系统，灰色系统指部分参数已知而部分参数未知的系统。灰色系统理论是通过已知参数来预测未知参数，利用“少数据”建模从而解决整个系统的未知参数。

工程机械液压系统发生故障以后是确定的，但人们对故障的认识和判别受技术水平的限制，不同的人对故障信息的掌握程度也不同。所以液压系统的故障由于信息的不完全性带有一定的灰色性。灰色理论用于液压设备故障诊断就是利用存在的已知信息去推知含有故障模式的不可知信息的特性、状态和发展趋势。

液压系统故障诊断的实质是故障模式识别，采用灰色系统理论中的灰色关联分析方法，通过设备故障模式与某参考模式之间的接近程度，进行状态识别与故障诊断。其特点为建模简单、所需数据少，特别适用于生产现场的快速诊断。

2 液压系统的故障诊断步骤

2.1 查找故障液压元件的步骤

液压系统的故障有时是系统中某个元件产生故障造成的，因此，首先要把出了故障的元件找出来，按步骤进行检查，就可以找出液压系统中产生故障的。具体步骤如下(图1)。

第一步：观察液压传动设备运转是否正常，例如，是否运动不稳定，运动方向不正确，运动速度不符合要求，动作顺序错乱，输出力不稳定，泄漏严重，爬行等。无论是什么原因，都可以归纳为：流量、压力和方向三大问题。

第二步：审校液压图，检查每个液压元件，确认它的性能和作用，初步评定其质量状况。

第三步：列出与故障相关的元件清单，逐个进行分析。进行这一步时，一要充分利用判断力，二是注意绝不可遗漏对故障有重大影响的元件。

第四步：对清单中元件按以往经验和元件检查的难易排序。必要时，列出重点检查的元件和元件的重点检查部位。同时安排测量仪器等。

第五步：对清单中列出的重点检查元件进行初检。初检应判断以下一些问题：元件的使用和装配是否合适;元件的测量装置、仪器和测试方法是否合适;元件的外部信号是否合适，对外部信号是否响应等。特别注意某些元件的故障先兆，如过高的温度和噪声、振动和泄漏等。

第六步：如果初检中未查出故障，要用仪器反复检查。

第七步：识别出发生故障的元件，对不合格的元件进行修理或更换。

第八步：在重新启动主机前，必须先认真考虑故障的原因和后果。如果故障是由于污染或油温过高引起的，则应预料到其他元件也有出现故障的可能性，同时对隐患采取相应的措施。

2.2 重新启动的步骤

排除液压系统故障之后，不能操之过急，盲目启动，必须遵照一定的要求和程序启动。否则，旧的故障排除了，新的故障会相继产生。图2为重新启动的程序框图。

3 故障诊断及排除举例

ZL50型装载机采用的是转向与工作两能量相互转换的液压系统。该机常出现动臂举升无力、铲斗收斗无力或不动作、动臂液压缸沉降量过大等故障。下面以动臂举升无力为例来说明液压系统的故障诊断及排除方法。

3.1 故障诊断

动臂举升无力的直接原因是动臂液压缸活塞端的压力油压力不足，其主要原因有：滤油器堵塞或液压泵内泄严重，泵不出足够压力的油液;液压系统发生严重内泄漏和外泄漏，其主要原因有多路换向阀的总安全阀压力调整过低、主阀芯被脏物卡住开启位置、多路阀中动臂换向阀的阀杆与阀体孔的间隙过大、动臂液压缸活塞上的密封圈损坏或严重磨损、流量转换阀阀芯与阀体的间隙过大、阀内的单向阀密封不严等。

3.2 故障排除

1)检查过滤器，若堵塞则清洗或更换;观察油液，若变质则更换。

2)检查总安全阀是否卡住，若卡住，只需拆下总安全阀、清洗总阀芯，使之能自由推动即可。若故障还不能排除，则操纵多路换向阀，旋转总安全阀的调压螺母，观察系统的压力反应，若压力能调到规定数值，说明故障基本被排除。

3)判断液压缸活塞密封圈是否已失去密封作用：将动臂液压缸收到底，再将液压缸大腔出口接头的高压胶管拆下，继续操纵多路阀的动臂换向手柄，使动臂液压缸进一步收回活塞杆，仔细观察液压缸大腔出口处是否有油液流出，若液压缸大腔出口处只有少量油流，说明活塞小密封圈没有失效;若形成油流大于30mL/min，则说明密封圈密封失效，应予以更换。

4)根据多路阀使用的时间，可分析出阀杆与阀体孔的间隙是否过大。正常间隙为0.01mm，最大间隙不得超过0.04mm。

5)检查流量转换阀阀芯与阀体的间隙。正常值为0.015～0.025mm，最大间隙不得超过0.04mm。若间隙过大或阀磨损严重，应更换流量转换阀。检查阀杆内单向阀与阀座接触面的密封性，若密封不良，可研磨阀座、更换阀芯。检查弹簧，若变形、变软或断裂，均应更换。

6)若上述可能原因都被排除，故障仍然存在，则必须拆检液压泵，主要检查CBG型液压泵的端面间隙和两啮合齿轮之间的啮合间隙以及齿轮与壳体之间的径向间隙。若间隙过大，说明内泄过大，应更换主泵。

摘要：详细介绍了工程机械液压系统的故障诊断方法,分析了查找故障液压元件的步骤。在此基础上,为了避免新的故障产生,给出了工程机械液压系统重新启动的步骤。最后结合实例进行了说明。

液压调平系统的故障诊断 篇10

液压系统具有很多优点,例如,使用寿命长、功率质量比大、布局灵活、运动平稳、动作灵敏、易于实现自动化控制和过载保护等,目前在现代化制造、中兴机械设备、航空航天等领域应用广泛。

液压调平技术在国防与民用技术中广泛应用,在重载座车平台调平领域具有明显的优势。例如机动雷达、火炮发射平台、大型钻机、静力压桩机、重型起吊车、重型运输车辆等设备在工作之前必须对其承载平台进行调平,使承载平台快速、稳定、精确地调整到水平位置。液压调平系统具有效率高、承载能力强、传动简单等优点。

液压调平系统主要有以下几部分组成 :液压伺服装置,调平动力装置,液压管路和调平控制电气等。通常限定正常模式为调平系统处于良好状态,而非良好状态则为故障模式,除此之外再无其他状态。

1故障诊断方法

近年来,由于各种理论研究的不断深入和相关领域的快速发展,新型的诊断方法层出不穷 , 一些传统的分类方法已经不再适用。因此,用全新的视角去研究现在的各种故障诊断方法,总体上,大概可以分为两大类 :定性分析的方法和定量分析的方法 , 见图1。

本文中采用定量分析法中的基于解析模型的方法对调平系统故障进行诊断,主要采用状态估计方法。基于解析模型的故障诊断,就是通过比较由模型表达的系统先验信息和被诊断对象的可测信息,因而产生残差,并分析和处理残差而进行故障诊断的技术。对残差信号进行分析 , 就可以诊断出系统运行过程中出现的故障。基于解析模型的方法在可以建立比较准确的被控过程的数学模型时,是首选的方法。根据残差的产生形式不同,该方法可分为状态估计方法,等价空间法和参数估计法。

基于状态估计的故障诊断方法的基本思想是重构被控过程状态,比较真实系统的可测输出与观测器或滤波器的输出形成残差序列。当系统正常工作时,残差为零 ;在系统发生故障时,从残差中提取故障特征并设计分离算法把故障检测出来。采用状态估计方法要求被诊断系统是可观测或部分可观测,主要包括观测器方法和滤波器方法。本文中主要采用观测器法。

2调平油缸故障

作为液压调平系统的执行元件,调平油缸支撑调平时的起落,而且,它是最接近负载的一个液压元件,调平油缸及负载质量等组合在一起后的液压频率往往就是整个液压调平系统中频率最低的元件。我们将调平油缸作为研究对象来研究整个液压调平系统的性能,有利于提高系统的工作频率范围和系统的稳定性。

油缸出现故障主要是活塞与油缸内腔或者活塞与缸盖的密封性出现问题,导致油缸的输出压力或输出位移出现异常,当油缸的内泄漏系数逐渐增大时,位移到达规定数值的时间越长,而且当泄漏严重时,控制回路输入流量小于泄漏流量时,油缸位移将产生很大偏差,从而导致制动系统完全故障。

3故障分析

液压缸的流量连续性方程为 :

当液压缸发生内泄漏时,在仿真平台上构建液压系统故障仿真系统,模拟实际情况,从而比较直观地观察残差的输出,如图2所示。可以看出发生这种故障时,会引起残差出现较大的差值并伴随有尖峰振荡。

4结语