固体制剂车间

固体制剂车间（精选九篇）

固体制剂车间 篇1

本文以某一厂家为例,来探讨固体制剂综合车间的GMP设计。

1 问题的导入

该企业车间为固体制剂综合车间,主要生产片剂、胶囊和颗粒3种剂型的产品,且3种剂型为不同成分的产品。由于全为固体制剂,该企业希望可以通过合并相同工段等方式,降低建设成本。根据我国1998版GMP,由于该3种剂型所要求的生产洁净级别相同,都是30万级,且其前段制颗粒工序即粉碎、过筛、造粒、干燥、总混工序相同,故可集中共用。而后段工序压片、包衣、胶囊填充不同,需分块布置。最后包装工序也有部分相同,也可集中设置。由此可知在同一车间生产3种剂型具有可行性,并且可以通过整合共用工序设备从而提高设备使用率,减少洁净区面积,从而节约建设资金。但主要问题在于如何合理设计,使其在节约资金的同时,也能够符合GMP,以保证药品质量。本文通过分析该固体车间的特点和车间GMP设计的要求,得出设计草案。

2 固体制剂综合车间的特征分析

2.1 前段工序相同

该车间主要生产片剂、胶囊和颗粒3种剂型的产品,这3种属于最常见的固体剂型,生产使用量大。不论采用何种生产工艺,片剂、胶囊剂、颗粒剂的生产前段制粒工序都大体相同,如混合、制粒、干燥和整粒等,因此将片剂、胶囊剂、颗粒剂生产线布置在同一洁净区内,这样可提高设备使用率,减少洁净区面积,从而节约建设资金。

2.2 涉及物料种类多

由于该车间主要生产片剂、胶囊和颗粒3种剂型的产品,且3种剂型为不同成分的产品,由此可知,该车间涉及物料种类多,可以通过设置物料暂存和中转站、明确人物流分离、加强人员的管理等措施来避免物料的混淆。

2.3 产尘的工序多

固体制剂生产过程中易产生大量的粉尘,如果处理不当会对药品质量产生很大的影响。发尘量大的粉碎、过筛、制粒、干燥、整粒、总混、压片、充填等工段,都需设计必要的捕尘、除尘装置。并且应该把产生大量粉尘的的前工序区域联立在一起,组成前工序区域,从而有利于粉尘处理。

2.4 小批量、多品种

固体制剂综合车间可生产片剂、胶囊剂、颗粒剂等多种剂型,正因多品种生产,其各剂型的生产空间减小,产量低,所以适合小批量、多品种的产品生产。固体制剂综合车间不能同时生产多种产品,每种产品所需人员不一,班次不一,所以前段相同工序应分设大小不同的设备隔间以供不同产量的产品生产。多剂型多品种的生产,批与批之间必须严格清场,才可保证药品质量。企业须重视人员的管理。

3 固体制剂综合车间的设计思路分析

固体综合制剂车间设计的法规依据是1998版GMP及其附录、《医药工业洁净厂房设计规范》(GB 50457—2008)和国家关于建筑、消防、环保、能源等方面的规范。GMP要求车间的平面布局遵循以下特点:平面布局合理、严格划分区域、防止交叉污染、方便操作生产。

3.1 人流物流设计

车间平面布置在满足工艺生产、GMP、安全、防水等方面的有关标准和规范条件下应尽可能做到人、物流分开不交叉,工艺路线顺畅、物流路线短捷、不返流,不迂回。应坚持进入洁净区的操作人员和物料不能合用一个入口,应该分别设置操作人员和物料出入口通道。最好能在相反的方向或位置设置人流、物流入口,如生产厂房的东面安排人流入口,则可以考虑在生产厂房西面安排物流入口;当从同方向设置人流、物流入口时,二者之间应保持相对较远距离,不得相互影响和妨碍。

从目前国内制药装备水平来看,固体制剂生产还不可能全部达到全封闭、全机械化、全管道化输送,大量运送作业离不开人的搬运。大量物料、中间体和内包材的搬运、传递是人工操作完成的,即人带着物料走。布局中人流、物流交叉是难免的,然而交叉与交叉污染并非同一概念。即使分开了人流、物流,但人与人、物与物之间依然会发生交叉污染,所以不用过分强调人流、物流不交叉问题。尽管如此,合理安排人流、物流总是工艺布局中的大事,尤其是对多剂型的综合生产厂房而言。

3.2 物料净化系统设计

物料与载体自身附着尘埃粒子和微生物,物料的运动及转化过程等都会导致空气扰动的变化并产生尘埃粒子,所以,进入洁净室的物料应该净化。洁净室需设立独立的物料净化用室,一般包含外包装清洁、脱外包、缓冲气闸(传递窗或缓冲间)等内容。

原辅料和直接接触药品的内包材料,相互间不会产生污染,如果工艺流程上合理,没有必要设置两个入口,可以使用一个入口,贮存间根据产量确定面积。物料净化程序中,设计时一般采用传递窗或者风淋室。由于固体制剂车间的生产能力和原辅料包装体积都很大,而传递窗尺寸不可能太大,起不到应有的作用。建议使用货淋或缓冲间,其门应是双门联锁结构,空调送风。

洁净区内设计时还应设置在生产过程中产生的容易污染环境的物料和废弃物的专用出口,避免对原辅料和内包材造成污染。

3.3 人员净化设施设计

据统计,医药企业洁净车间的污染主要为微生物和尘埃粒子,而这些污染主要来源于人员,占35%。因此为了减少人员的污染,进入洁净室(区)的人员必须净化。洁净室应设立独立的人员净化场所,通常情况下,人员净化场所由雨具存放、换鞋、存外衣、盥洗、穿戴洁净工作服、气闸或空气吹淋室等组成,人员净化用室的洁净要求与进入的生产区域相适应。

该车间只生产固体制剂,只有30万级的功能区和一般功能区两个等级的区域,所以可以分设两个人员更衣室,从而简化更衣的程序,减少污染。

人员净化程序中前必须经过气闸室或风淋室,经风淋时要根据洁净区操作人员人数考虑是否设旁通门,经气闸室的门要注意双门联锁,有防止同时打开的措施。

由于操作人员在洁净区操作时间较长,工作环境不是很好,应在人员进入洁净区之前的气闸室内设置饮水机,以方便员工饮水。

洁净衣的洗涤,我国1998版GMP附录规定“10万级以上区域的洁净工作服应在洁净室(区)内洗涤、干燥、整理,必要时应按要求灭菌”。该厂为30万级的固体制剂厂,可以将洗衣房设在洁净区内,也可以设在非洁净区,再将洗涤干燥后的洁净衣由传递窗送入洁净区。当在非洁净区清洗时,应考虑在层流净化工作台中整理、经密封后在洁净工衣间的存放柜中存放。洁净工作服的存放柜不应采用木质材料,以免生霉长菌或变形,应采用不起尘、不腐蚀、易清洗、耐消毒的材料,如不锈钢、工程塑料等。

3.4 生产设备布局设计

生产设备应按工艺流程合理布局,尽量减少往返、迂回,一般可考虑直线形、U型或L型布置。该厂房为固体制剂综合车间,所涉及物料量较大,故而应围绕中间站按工艺流程顺序布置各生产工序,要求各工序之间联系方便,快捷,上下工序相邻布置。生产区要有与生产规模相适应的面积和空间安排生产设备和物料,保证生产操作衔接合理,防止原辅料、中间品、半成品、成品混淆和交叉污染,辅助设施应能在满足生产需要的同时,不妨碍生产操作。

3.5 固体制剂相关工序的特殊要求

3.5.1 备料室

该企业为多剂型综合车间,所涉及物料包材种类多,为方便管理,避免混淆,应设置备料室。生产区用料时由专人登记发放,确保原辅料领用,减少或避免人员的误操作所造成的损失。

3.5.2 称量室

生产区中的称量室应单独设置,称量称宜布置在带有围帘的层流罩下或采取局部排风除尘,以防止粉尘外逸造成交叉污染。以往对称量室单独设置未重视,常在备料室称量,易将剩余的原辅料就地存放,易产生交叉污染和混淆。

3.5.3 除尘及前室

将产尘量大、有噪声的设备集中在一起,既可集中除尘,又方便了车间的管理。发尘量大的粉碎、过筛、压片、充填等岗位,若不能做到全封闭操作,则除了设计必要的捕尘、除尘装置外,还应设计前室,以避免对邻室或共用走道产生污染。另外,如配浆、容器清洗等散热、散湿量大的岗位,除设计排湿装置处,也可以设计前室,避免由于散湿和散热量大面积影响相邻洁净室的操作和环境空调参数。

除尘室内同时设置回风及排风,风量相同,车间内所有排风系统均与相应的送风系统联锁,即排风系统只有在送风系统运行后才能开启,避免不正确的操作,以保证洁净区相对室外正压。工序产尘时开除尘器,关闭回风;不产尘时开回风,关闭排风。所有控制开关设在操作室内。前室相对洁净走廊为正压,相对工作室为正压。这样确保洁净走廊空气不流经工作室,而产尘空气不流向洁净走廊,从气流组织上避免交叉污染。同时可降低室内噪音向外界传播。房内间排风应采用侧下排风方式,排风口要设置在发尘设备下风向。否则,不仅会使室内存在空气死区,而且还会使上风侧工艺设备或操作对下风侧工艺设备或操作产生污染。除尘器或除尘间应就近布置在发尘工艺设备周围。

3.5.4 胶囊壳储存

胶囊壳易吸潮,吸潮后易粘连无法使用,应贮存在温度18~24℃、相对温度≤65%环境中,可使用恒温恒湿机调控。硬胶囊充填相对温度应控制在45%~50%的范围内,应设置除湿机,避免因温度而影响充填,胶囊剂特别易受温度和湿度的影响,高湿度易使包装不良的胶囊剂变软、变粘、膨胀并有利于微生物的滋长,因此成品胶囊剂也要设置专库进行除湿贮存。

3.5.5 排风

铝塑包装机工作时产生PVC焦臭味,故应设置排风。排风位于铝塑包装热合位置的上方。

3.5.6 防爆

包衣采用了大量的有机溶媒,根据安全要求高效包衣工作室应设计为防爆区,设门斗防爆。防爆区采用全部排风,不回风,防爆区相对洁净区公共走廊负压。

3.5.7 辅助间

容器具清洗间、容器具存放间、洁具清洗间、洁具存放间、中间化验室、模具存放以及上述的除尘间、防爆间要在主要工作间布置合理的条件下,尽量靠近其应用地。这些辅助间与药品接触密切,所以其空气洁净度应与其使用场所的空气洁净度相同。清洗间、存放间的设置应能避免设备、器具的二次污染,可以采用单向流动布置。

3.5.8 洁净走廊

洁净区内设计的洁净走廊,应该保证其直接到达每一个生产岗位、中转物或内包材料存放间。不能把其他岗位操作间或存放间作为物料和操作人员进入本岗位的通道,这样才能有效地防止因物料运输和操作人员流动而引起不同品种药品交叉污染。并尽量减少中间走道,从而避免粉尘通过人、周转桶等途径传播,避免把粉尘带到其他工段去,控制并避免交叉污染。同时由于固体制剂生产的特殊性及工艺配方和设备不断改进,应适当加宽洁净走廊,减少运输过程中对隔断的碰撞和设备更换时必须拆除或破坏隔断。所以说,洁净走廊不仅仅是人员、物料的通道,而且也是设备更换的通道。

4 设计结果和对比

经过以上特征分析进行设计,得出设计方案(如图1所示),与企业准备套用的原设计方案(如图2所示)进行比对,可以发现原设计的缺陷如下:(1)两套物流系统,易混淆,产生污染;(2)可公用区未合并,建设成本高;(3)功能区大小划分未结合实际生产量;(4)两套系统用一套空调净化系统设计运行中有问题,达不到净化要求,也不节能;(5)除尘、排风等降低物料污染的辅助间未设置;(6)前室、称量等辅助间未细化设置;(7)洁净走廊未设置等。

经过重新设计调整之后,新的设计方案(如图1所示)有以下优点:

(1)人流物流:出入口分开,生产流程顺畅无迂回,物流走向成反L型,各个功能按区域划分清楚,功能块与功能之间相对独立,并通过洁净走廊连接。它从硬件上杜绝人与人、人与物相交叉的概率。

(2)设备:相同工序可使用同一设备(注重清洁验证和人员管理),以提高设备使用率;按照生产量大小排布设备,减少设备闲置率。

(3)功能间:功能间大小综合考虑生产量和设备等情况设置,满足实际生产需要;功能间排布符合工艺流程的要求。

(4)洁净区:一般控制区与洁净区分开,且洁净要求高的工段区域,如胶囊填充、片剂压片都靠近空调净化系统;因为相同工段合并,布局结构紧凑,减少洁净区面积。

(5)成本:从提高设备使用率和减少洁净区面积两方面降低成本,满足企业的要求。

(6)质量:人物流分开,减少物料混淆污染,增加除尘捕尘间等措施,使得生产车间整体上更符合GMP要求,更能保证药品的质量。

5 结语

针对企业的具体情况,在同一洁净区布置片剂、胶囊剂、颗粒剂3条生产线,在平面布置时尽可能按生产工段分块布置,如将造粒工段(混合制粒、干燥和整粒总混)、胶囊工段(胶囊充填、抛光选囊)、片剂工段(压片、包衣)和内包装等各自相对集中布置,这样可减少各工段的相互干扰,也有利于空调净化系统合理布置。同时功能区的划分与企业的实际生产量和预留量相符,这样既符合GMP,保证药品质量,又可满足企业节约资金、谋求发展的要求。

这不是一个特例,我们在设计符合GMP要求的厂房和设施时,都应该综合考虑企业自身情况、GMP以及其他的法律法规要求,而不是照搬照抄,这样才能够真正设计出既达到GMP,又符合企业期望的方案。

摘要：分析固体药品综合制剂生产车间的特点,结合设计实例进行研究。结论:固体药品综合制剂生产车间由于生产过程复合复杂,必须进行细致的分析和研究,才能使得设计符合GMP要求。

关键词：固体制剂,综合生产车间,设计,GMP

参考文献

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药品生产企业固体制剂车间管理规范 篇2

为保证产品质量和生产的合理有序进行，根据公司gmp文件规定及洁净区的实际情况，确保洁净区生产现场符合要求，制定如下管理及处罚规定：

1、进入洁净区人员每天上岗前按照《人员进出洁净区及更衣操作规程》进行正确着装与人员净化，在更鞋处更鞋、在更衣室按要求洗手、消毒，穿戴好洁

净服、帽、口罩；离开洁净区时必须按照与穿戴过程相反的程序更衣、更鞋，并将工作服放在更衣柜里，工作鞋放在更鞋柜里；下班时将脏衣服放入收衣桶里，并随手关门，违者罚款5元/次。

2、非生产用品及个人杂物不得带入生产区内，不得在生产区内吸烟、嚼槟榔、吃食物；不得从事与生产无关的活动；违者罚款5元/次。

3、洁净区各岗位操作人员按要求穿戴规定的劳保用品上岗操作，在生产前必须在生产的操作间填写状态标识牌（包括产品名称、批号、操作人、生产日期），未及时填写状态标识牌的操作间其责任人罚款5元/次。

4、生产过程中出现的异常情况应及时向工艺员或车间主任进行汇报，不能私自处理或进行隐瞒，违者一经查实根据情况进行处罚。

5、在生产过程中操作活动要稳、准、轻，掉到地面的药粉（胶囊、片子）应及时清扫，维持生产现场的整洁，情况严重的罚款5元/次。

6、清场工作是各岗位的日常工作主要考核内容，分小清场和大清场：

①小清场：每天生产下班之前必须进行小清场，生产过程中产生的废弃物，应及时清理放在操作间的塑料桶里，并按规定在清场结束之后将其及时清除出洁净区，下班前各工序所负责区域必须清场，未按规定执行操作人罚款5元/次。

②大清场：更换品种之前必须进行大清场,包括清洁地漏并用消毒液消毒，清场完成之后操作间、设备、容器具无上次生产遗留物，地面无积水，生产中的废弃物清离洁净区。经检查清场不符合要求时必须重新清场，其清场操作者罚款10元/次。

7、在产品的配料过程中，按照现有生产产品的实际工艺处方进行投料生产，进入中间站的物料重量有严重偏差时，中间站管理员必须及时向工艺员或车间主任进行汇报，经查清原因后，根据情况进行相应的处罚。

8、中间站管理员每天应对中间站进行清洁工作，保持物料及地面的清洁卫生及摆放整齐，并填写好“中间站物料台帐”，并保持中间站的门是关闭的。清洁不到位罚款5元/次。

9、洁净区各工序所负责区域的操作间门或传递窗必须是关闭的，违反时所在班组罚款5元/次，由其班长处罚到人。

10、公卫人员每天应对公共卫生走道进行清洁工作，保持走道、更衣室、更鞋柜的清洁卫生，清洁不到位罚款5元/次。

11、物料在生产流转过程中必须有盛装单，逐相填写产品名称、批号、重量、操作人、日期，违者责任人罚款5元/次。

12、各班组所在工序必须按要求及时填写好生产记录和辅助记录并及时交车间工艺员,违者责任人罚款5元/次。

13、各岗位操作人员不得串岗,违者罚款5元/次。

14、各岗位操作人员在下班之前必须检查所在的操作间,严禁长流水长明灯,要求人走灯关水关,违者责任人罚款5元/次。

15、各班组所有操作人员在工作时间严禁交头接耳、大声喧哗、席地而坐,违者罚款5元/次。

洁净区各工序班组长是所负责区域现场管理工作组织者和执行人，负责统筹安排本区域的现场管理工作，各工序班组挂一个工作日记录本,班长对每天的生产情况及生产的现场情况进行记录,车间qa、工艺员、车间主任、生产部长对各班组的执行情况进行检查记录,该记录本是班组考核的重要依据,各班组的现场管理水平与班长津贴直接挂钩，班组长实行每月考核,其所在班组考核分数连续3个月偏低者,其所在班组的班长将根据情况做相应处罚,执行情况极差的所在班组的班长调离工作岗位。本规定从批准之日起严格执行，请各班组加强现场管理，请车间员工严格遵守，相关部门及领导积极配合车间工作。

固体制剂车间

关于口服固体制剂GMP车间的探讨 篇3

1 洁净区的整体合理布局

1.1 平面布局合理, 防止交叉污染。

厂房设施的合理设计和实施 (包括合适的空间设计、合理的人流物流设计、恰当的隔离设计以及合适的建筑装修材料的使用) 是我们规避生产质量风险及EHS风险的最基本、最重要的前提[10,11,12,13,14,15]。合适的空间应满足主生产设备以及设备清洁方式和日常维护因素、生产支持系统以及物料暂存、储存的需要。人流通道、物流通道和工艺走廊三个通道是重点。三个通道的设计要兼顾GMP要求、生产效率、产品过程控制。

1.1.1 人流通道、物流通道是两个与一般区相连的区域。

洁净区为防止交叉污染, 人流通道、物流通道最好是在两个相反的方向。在人流和物流规划中, 首先考虑是物流的规划, 也就是生产工艺路线。物流主要包括原、辅料, 半成品, 成品, 废物流, 设备备件、容器等。典型的物流路线与传料方式紧密相关。设计物流通道主要要考虑物流路线合理性、运输距离最短、避免交叉污染、的废弃物出口应单独设置专用传递设施、用于生产、贮存的区域不得用作非本区域内工作人员的通道、减少物料处理工艺步骤等。人流规划主要关注人员对产品、产品对人员及生产环境的风险。设计人流主要需要考虑到备对人员进入实施控制的系统 (如门禁系统) 、医药洁净厂房应设置人员净化用室和生活用室、生活用室不得对洁净区产生影响、不同洁净等级的洁净室宜单独设置、通过人员净化室进入洁净区入口, 应设置气闸室、尽量减少与物流的交叉等。

1.1.2 工艺走廊是人、物经过净化后交汇的通道。

严格的区域划分和有效的洁净度提升措施是GMP厂房设计的重要技术体现, 因此通道安排必须妥当, 使布局与工艺布局合理。

1.2 严格划分区域, 方便操作生产, 保证药品质量。

生产区平面布局设计为了减少交叉污染对产品或人员的影响, 在生产区平面布局设计中, 要综合考虑以下因素:有利于管理、减少环境清洁及消毒工作;其空气洁净度等级宜同配料室;减少运输过程中的混杂与污染;在不同洁净等级区域设置缓冲间、更衣间;工艺设备支持系统的空间需求;设备维护保养空间等因素。固体口服制剂主要涉及的工序较多, 筛粉、磨粉、造粒、整粒、混合工艺房间应该相邻, 使得物流线路快捷[16,17,18,19]。在个别存在物料暴露和物料危险性严重的房间应该设置气闸室。

2 压差与回风艺走廊与功能间三者之间的关系

洁净区与非洁净区之间、不同洁净区之间的压差应不低于10Pa。必要时, 相同洁净区内不同功能房间之间应保持适当的压差梯度。若工艺走廊的压差大于功能间和一般区, 粉尘被堵在功能间和一般区则不产生污染, 若工艺走廊的压差压差低于功能间则药品将在工艺走廊被污染, 若工艺走廊压差小于一般区则整个洁净区都会被污染。回风也是造成污染的环节之一, 为了减少回风的污染可以从以下两个方面考虑: (1) 产尘量较大的过筛、压片、充填、数片等工序, 设计必要的捕尘、控制好洁净区压差避免药品的交叉污染。 (2) 将产尘量大的房间设置排风口并安装捕尘设备, 在产湿量大的岗位安装除湿装置。

3 净化空调系统的设计

生产工艺对温度和湿度无特殊要求时, 空气洁净度D级的医药洁净室 (区) 温度应为18-26℃, 相对湿度应为45%-65%。人员净化及生活用室的温度, 冬季应为16-20℃, 夏季为26-30℃。非单向流的医药洁净室 (区) 噪声级 (空态) 应不大于60d B (A) 。单向流和混合流的医药洁净室 (区) 噪声级 (空态) 应不大于65d B (A) 。一旦净化空调系统遭受污染, 洁净室均会被污染。要解决净化空调系统的三大污染源 (粉尘污染、湿度 (水分) 污染、细菌和霉菌的污染) 可以从以下几方面来考虑合理布置送风和回风管道以及功能间的合理布局, 防止粉尘污染;在产湿量大的工序安装除湿装置或设置全排风口, 防止湿度 (水分) 污染;要确保回风口、排风口以及除尘设备等清洁干燥, 保证按照工艺规程以及GMP要求进行合理生产, 保证压差梯度等才能防止细菌和霉菌的污染。

4 讨论

固体制剂制药工艺技术 篇4

药品质量问题层出不穷，药品市场也进入混乱局面。

这无疑昭示着我国固体制剂制药工艺还存在诸多问题。

2.1 药品选材问题

对于药品来说，选材问题至关重要。

选取正确、合理的药材是保证药品高质量的第一步，与此同时，固体药剂的药物形态不一，因而，针对于固体药剂的药材选取问题，应更多的倾向于具有粘合性的材料。

药材粘合性越高，可塑性越强，更易制作出适合于不同病症的药品形态。

2.2 药品质量问题

药品质量是药品产业制造的基本要求，也是药品产业制造的核心问题，只有保证药品的高质量，才能保证药品达到预期的作用效果，从而真正实现治病消灾的目标。

有诸多因素影响固体药品的质量，如包装破损导致药品掉出沾染杂菌、药物制作过程中药物配比不精准等，如若无法保证药品质量，则一切药品制作工艺皆是虚妄，药品一物也是名存实亡。

2.3 药品包装问题

现如今，国家大力提倡环保理念，推进可持续发展，然而，固体药品对资源浪费的问题依然没有得到解决。

固体药品的内包装通常为塑料制品，外包装为纸制品，然而，一旦药品消耗尽，包装就不存在任何意义，得到的结果只有被丢弃。

这无疑是对资源的极大浪费，甚至可能因此产生不可逆转的环境破坏问题。

2.4 药品废弃问题

在药品生产过程中，会产生大量的废弃药品，通常情况下，废弃药品中的药物须立即处理，如若随意丢弃，很可能对环境和人体健康造成极大的伤害，然而，针对药品废弃问题，我国却没有出台明确的条律法令，以至于药品废弃一直处于模糊处理状态，这无疑为未来社会健康状况埋下隐患。

除此之外，伴随着药品生产工序的进行，工厂往往会产生大量的如废水、废瓶等废弃物，这些生产垃圾一旦流入河道，将对水资源造成难以估量的污染，甚至对人类的生命健康产生影响。

3 针对我国固体制剂制药工艺问题的解决对策

3.1 药品选材问题解决对策

从粘合性角度考虑，严格选取药材，务必保证药材的高质量和高粘合，改良药材种植培养技术，降低药材成本，实现药材选取低成本高质量的目标。

3.2 药品质量问题解决对策

药品质量是药品生产的核心要求，因此，提高药品制作的工艺水平是重中之重。

提高固体药品制作的工艺水平，可以有效降低固体药品因压片失败、片剂碎裂等问题造成的失败率，也可以有效解决失败药品废弃对环境造成的污染问题。

与此同时，药品质量检测不可松懈。

严格把关药品质量，严厉打击不法分子制造假药行为，阻断劣质药品的流出，是保障药品质量、净化药品市场的有力武器。

3.3 药品包装问题解决对策

固体药品的形态多种多样，然而，我国的固体药品在包装普遍浮夸，因此造成了大量的浪费。

针对不同的固体药品形态，应选取适宜的包装形式，避免过度包装，以此同时，减少对塑料制品的使用，以解决因不可降解包装随意丢弃所引起的环境污染问题，减少对纸制品的使用，以实现对资源的节约和保护。

如采用家庭药盒形包装，使用过后回收消毒再利用。

4 总结

目前，我国在科技、文化、音乐等领域均取得闪耀的成绩，然而，在药品制作工艺水平上，尤其是固体制剂制作工艺上，我国还面临着诸多困难。

人民是国家的根本，我国人口数量庞大，对固体药品的依赖也与日俱增，一旦不能妥善处理固体制剂的制药工艺所存在的技术问题，将从根本上伤害到国民的身体健康，从而影响整个国家的社会形态。

在未来的发展中，我国应致力于培养高素质、高质量、高水平的药剂专业人才，仰仗科学技术水平的进步，携手提高固体制剂制药工艺技术水平。

参考文献：

固体制剂车间 篇5

1 多品种固体制剂同时生产存在的风险举例

不同品种的固体制剂产品, 其生产工艺具有一定的相同点, 例如称量、粉碎过筛、制粒、总混等工序。由于剂型的不同, 这里仅在压片、胶囊填充等工序进行区分。

(1) 称量、配料固体制剂生产所用的原辅料品种规格较多, 在管理上也是采取集中存放、集中称量的方式, 因此在称量、配料时易造成混淆或交叉污染, 同时可能造成错投物料现象, 甚至造成产品报毁等严重后果。

(2) 粉碎过筛、制粒、总混每个工序都存在大量粉状和颗粒状物料的转运、投料等加工步骤, 因此在生产过程中会导致粉尘飞扬而造成相互交叉污染, 甚至造成产品的外观性状不合格, 即使采取了岗位排风和房间排风等措施, 也不可避免地会对房间、走道造成一定影响。

(3) 压片、胶囊填充最终成型前的物料会统一在中间站内暂存, 因此工作人员可能会拉错物料, 造成错投物料现象, 导致产品销毁的严重后果。压片和填充工序在投料时, 也会造成一定的粉尘飞扬, 对房间、走道产生交叉污染。

2 多品种固体制剂同时生产的车间工艺布局设计举例

(1) GMP对于固体制剂设计的要求为了提升药品质量, 国家不断加强药品质量管理, 新版GMP对企业生产药品全过程所需要的人员、厂房、设备、卫生等均提出了明确的要求, 将“安全、有效、质量可控”的原则系统地融入到GMP中, 因此在设计中也需要融入该原则。

(2) 常规固体制剂车间设计方案我们以两种不同品种药品同时生产为例, 在常规设计中, 将中间站设置于整个车间的中部位置, 其余各生产工序按生产流程依次环绕其侧。为了解决不同品种粉尘之间的相互影响, 常规固体制剂车间的设计就务必设置三套空调系统。但不同品种的产品仍会在公共走道中有频繁交叉的现象, 仍有交叉污染的风险。

(3) 包围型固体制剂车间设计方案同样以两种不同品种药品同时生产为例, 根据图1 所示, 在同样的面积下, 将原固体制剂车间分成两个小型车间, 且分布形式为包围型形式。图中斜线部分为一个固体制剂车间 ( 以下简称“内部车间”) , 整个物流走向由东向西, 经中间站后再由西向东, 呈U型走向。图中未划斜线部分为另一个固体制剂车间 ( 以下简称“外部车间”) , 其整个物流走向同斜线部分固体制剂车间。内部车间和外部车间的人员更衣、物料外清、外包装功能间共用, 其余的各生产功能间则独立设置。内部车间的人流通过共用的更衣系统更衣完毕后, 通过外部车间和内部车间的气锁进入内部车间;内部车间的物流则通过共用的物料外清后, 直接进入内部车间独立的称量前存放。

采用包围型车间设计, 可以从物理隔断上控制多品种固体制剂的生产, 能有效得对产品的品种进行分流, 避免了粉尘飞扬导致的交叉污染的现象;同时各个生产功能间完全独立的内外车间的布局, 避免了工作人员在生产中错拉物料导致的严重后果, 大大降低生产混淆和差错的几率, 有效地规避质量风险。其次, 可只设置外部车间、内部车间两套空调系统, 降低了投资成本和运行成本。

但若是需要三品种或更多品种产品同时生产, 包围型设计则对生产车间的场地条件有一定要求, 且空间利用率没有常规设计高;同时空调系统也需要相对应地增加。因此, 对企业而言, 两种不同品种固体制剂同时生产是相对比较经济的、可行的、高效的。

3 结语

以上是通过本人对实际设计的两种固体制剂车间的车间设计布置得出的一些心得想法。如果企业对自身的发展有一定的前瞻性, 需要在未知品种的提前下对厂房进行设计, 可以考虑包围型固体制剂车间的设计。同时在设计时, 工艺专业应与建筑、结构、通风等专业充分沟通, 综合考虑其他各专业的设计意见, 这样才能设计出最合理的固体制剂车间。

参考文献

固体制剂车间 篇6

1 中药固体制剂GMP综合实训车间建设的必要性

(1) 中药固体制剂GMP综合实训车间作为我校最重要的校内专业实训基地, 是学生消化理论、提高技能、综合应用能力体系初步形成的场所。通过有组织、有计划、系统规范的训练, 可以初步实现应用型、技能型人才的培养目标。

(2) 可以充分利用现有资源与设备设施成为技术推广、应用和服务的生产力促进中心。

(3) 发挥基地的辐射作用, 与本市及周边的企业、学校进行资源共享, 成为“双师型”师资队伍的培训中心、实践教学研究的窗口和试验场、实训教材开发的基地。

(4) 建设校内实训基地, 便于教学组织和管理, 受客观因素干扰少, 计划性较强。

2 中药固体制剂GMP综合实训车间建设的原则

2.1 现实性

根据我校目前的办学条件, 紧密结合专业学科特点, 不追求“大而全”, 保证实用、够用、好用, 不断提高办学质量。

2.2 先进性

建设理念、购置设备应保证学生在校能力的培养与社会需求相适应, 绝对不能将落后甚至淘汰的设备等应用于实践教学中。

2.3 服务性

即校内实训基地应以满足职业能力训练为主, 坚持为学生就业服务的原则, 同时坚持为社会服务的原则, 发挥基地的辐射作用。

2.4 生产性

即校内实训基地应积极开发并拥有产品, 建成生产性的实训基地, 让学生通过真实的岗位实践, 尽早接受规范化的职业训练, 接受企业文化的熏陶。

3 中药固体制剂GMP综合实训车间建设的可行性

中药固体制剂GMP综合实训车间作为最重要的实训基地建设, 是五年制高职学校基础能力建设的重要内容, 是学校办出特色的重要支柱, 也是提升学生职业素质和职业能力的关键。

3.1 学校的政策支持

学校下发了多项支持实训基地建设的文件, 如《连云港中医药高等职业技术学校实训基地建设实施方案》、《校级科研项目申请、评审办法》、《科研项目管理办法》、《科研经费管理办法》、《科学技术研究档案管理办法》、《科学技术成果管理办法》、《学校教科研成果奖励办法》等。

3.2 新校区规划建设的支持

在新校区的规划建设中, 单独将中药固体制剂GMP综合实训车间作为一个重点单元进行规划, 重点设计, 并单独作为一个项目进行。

3.3 国家的支持

教育部、财政部《中央财政支持的职业教育实训基地建设项目支持奖励评审试行标准》的通知, 要求加强职业学校实训基地建设, 并拨专款用于实训基地设备的购置。

4 前期调研

为了满足实训中心的实训教学需要, 根据计划安排进行相关的调研。

4.1 高职学校学生专业实训教学方法调研

我们走访了省内在制药方面有着丰富实训教学实践和经验的徐州医药高等职业技术学校, 对其实训基地的建设、在使用中存在的不足以及取得的效果都进行了充分的调研。

4.2 中药固体制剂生产企业厂房设计、施工及使用调研

根据我校学生就业的相关企业如扬子江药业、正大天晴药业、康缘药业等企业, 在中西药制药企业的厂房建设上与管理方面的专家进行讨论, 沟通学习其实际应用方面的经验。

5 方案准备

5.1 中药固体制剂生产实训车间工艺流程或布局的初步设计

根据学校关于实训基地的设计原则和设计思路, 基本确定将实训中心建设成以中药固体制剂实训为主, 以固体制剂综合实训为纲, 以制剂生产各工序为目, 以工序设备实训为单元, 组合成各种剂型的综合实训。根据学校的一期建设规划, 以建设600平方米的固体综合实训车间为主要设计。

5.2 起草基本方案

中药固体制剂综合实训车间的设计基本按照制药企业的生产要求进行布局, 厂房设施等都按照中药固体制剂生产要求进行。中药片剂、胶囊剂、颗粒剂按照我国GMP要求, 都要在洁净区生产, 这3种剂型的制粒、混合、包装等部分工序所用设备接近或相似, 可以设计成共用设施, 后段压片、包衣、胶囊填充等工序不同, 可以有所区分。因此, 将这3种剂型集中设计, 具有一定的典型性, 可以节约资金, 也符合GMP的相关要求, 便于实训教学需要。

5.3 固体制剂综合实训车间的需求分析

(1) 实训车间主要供中药制药专业学生在真实的制药企业生产车间进行生产操作和实际操作训练, 所以从厂房设施等建设及管理要求上都要符合制药企业GMP的规定。

(2) 由于片剂、胶囊剂、颗粒剂的制粒、混合、包装等部分工序所用设备一致或接近, 为了让学生尽可能在真实环境下进行训练, 所以将这些剂型都设计在有限的区域内, 能使有限的资金获得最大的效益。

(3) 由于设计的剂型比较多, 各剂型在生产中需要不同的物料, 产生的中间体也有所不同, 对于暂存间以及中间体的管理要求较高。学校的中药固体制剂实训车间生产的产品不能用于销售, 所以生产的产品有限, 而且还要形成物料的循环使用, 以节约生产成本。因此, 相对的暂存间和中间站的面积较大, 便于物料的区分和管理。

(4) 中药固体制剂生产的部分工序会产生粉尘, 如粉碎、过筛、称量、压片、混合等工序产尘量较大, 对于厂房设计要求较高, 需要重点控制。

6 初步设计思路

我校是江苏省惟一一家以中医药基本技能为培养方向的五年制高等职业技术学校, 目前开设的专业有中药制药技术、药物制剂技术、中药学、药学、药物分析技术、医药营销技术、药剂设备制造与维修等, 学生的主要就业方向就是制药企业, 扩展到与制药相关的制药设备生产企业、医疗机械企业、保健品生产企业、医药原料生产企业等。为使学生能全面掌握现代制药企业的生产技术, 学校根据国家对于职业学校发展的规划, 结合学校自身特色, 计划建设的实训基地以中药固体制剂生产为主, 主要包括片剂、胶囊剂、颗粒剂等剂型, 硬件设施的设计依据2011版GMP、《医药工业洁净厂房设计规范 (GB50457-2008) 》和国家关于建筑、消防、环保、能源等方面的规范要求。其中, GMP要求车间的平面布局应遵循以下特点:医药工业洁净厂房设计必须贯彻国家有关方针、政策, 做到技术先进、确保质量、安全实用、经济合理, 符合节约能源和保护环境的要求。医药工业洁净厂房的设计, 既要满足当前产品生产的工艺要求, 也应适当考虑今后生产发展和工艺改进的需要。应为施工安装、维护、管理、检修、测试和安全运行创造必要的条件。平面布局合理, 严格划分区域, 防止污染和交叉污染, 方便生产操作。满足以下几个基本条件: (1) 人流物流分开, 这对于多剂型混合车间的设计是必需的, 也是中药制剂生产工艺布局中的重点; (2) 人员净化设计; (3) 物料净化设计; (4) 制剂生产工艺设计; (5) 学生实训的方案设计。

7 设计过程

(1) 组建设计团队, 确定初步工艺流程和设计基本要求, 提交设计院相关设计人员进行初步设计。

(2) 根据设计院的设计初稿, 与设计院相关专业人员进行沟通, 确定初稿。

(3) 将设计初稿提交到由行业专家组成的设计审核团队, 对设计初步方案进行审核, 提出修改意见和建议。

(4) 根据专家意见, 设计院对方案进行修改, 按照此程序多次改进, 最终确定设计方案。

8 设计定稿

设计院根据专家意见修改、确定设计方案及相关的施工图, 提交审图中心进行审核, 最终定稿。蒉

新型固体制剂生产联线 篇7

其流程:初始物料经真空上料机进入湿法制粒机内,加入粘合剂进行充分地混合并制成湿润的软材,制好的软材通过摇摆颗粒机制粒,制好的颗粒通过真空上料管进入沸腾干燥机内干燥,干燥后的物料经提升转料机提升,并接入快速整粒机进行整粒,整粒后经提升转料机进入旋转振动筛,经振动过筛得到所需的成品颗粒,颗粒经真空上料机进入到料斗混合机内进行混合,再经过料桶的转移, 进入其它后继工序。

其特点:(1)新型固体制剂制粒干燥联线采用密闭输送的方式,保证了制粒、干燥工艺在同一个净化间内完成,杜绝了人为二次污染,减少了设备占用空间,使生产工艺更加符合GMP要求。(2)充分考虑了系统之间设备的配套性, 可根据用户实际产量及剂型配套相应型号的设备,使前后工序产量达到最佳的合理配置,保证生产的连续性与稳定性。(3)通过人机界面控制系统,可对湿法制粒、沸腾干燥制粒的工艺数据分别进行储存、采集与打印。通过一个控制柜控制多台设备的参数设定与监控。控制系统的主菜单上能够实时反映工作状态、数据的统计,通过故障自诊断系统反映设备故障情况及报警记录,使生产的工艺过程完全自动化,并保证工艺的稳定性。(4)使湿法制粒机与沸腾干燥制粒机的各自优点得到充分体现,同时采用湿法整粒机与干法整粒机与系统结合可以保证较高的制粒成品率。(5)真空上料装置、转序提升装置具有较高的自动化生产条件,使用自动化、机械化生产线取代传统手工操作,降低了劳动强度与粉尘污染。

常州一步干燥设备有限公司

地址:江苏省常州市焦溪镇查家湾邮编:213116联系人:查国才(13806121888)

新型固体制剂生产联线 篇8

其流程:初始物料经真空上料机进入湿法制粒机内, 加入粘合剂进行充分地混合并制成湿润的软材, 制好的软材通过摇摆颗粒机制粒, 制好的颗粒通过真空上料管进入沸腾干燥机内干燥, 干燥后的物料经提升转料机提升, 并接入快速整粒机进行整粒, 整粒后经提升转料机进入旋转振动筛, 经振动过筛得到所需的成品颗粒, 颗粒经真空上料机进入到料斗混合机内进行混合, 再经过料桶的转移, 进入其他后继工序。

其特点: (1) 新型固体制剂制粒干燥联线采用密闭输送的方式, 保证了制粒、干燥工艺在同一个净化间内完成, 杜绝了人为二次污染, 减少了设备占用空间, 使生产工艺更加符合GMP要求。 (2) 充分考虑了系统之间设备的配套性, 可根据用户实际产量及剂型配套相应型号的设备, 使前后工序产量达到最佳的合理配置, 保证生产的连续性与稳定性。 (3) 通过人机界面控制系统, 可对湿法制粒、沸腾干燥制粒的工艺数据分别进行储存、采集与打印。通过一个控制柜控制多台设备的参数设定与监控。控制系统的主菜单上能够实时反映工作状态、数据的统计, 通过故障自诊断系统反映设备故障情况及报警记录, 使生产的工艺过程完全自动化, 并保证工艺的稳定性。 (4) 使湿法制粒机与沸腾干燥制粒机的各自优点得到充分体现, 同时采用湿法整粒机与干法整粒机与系统结合可以保证较高的制粒成品率。 (5) 真空上料装置、转序提升装置具有较高的自动化生产条件, 使用自动化、机械化生产线取代传统手工操作, 降低了劳动强度与粉尘污染。

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新型固体制剂生产联线流程 篇9

常州一步干燥设备有限公司是专业生产干燥及固体制剂设备的厂家，该公司新近研发的新型固体制剂联线是结合国内固体制剂生产工艺特点而设计的当前新型的联线操作流程，其将湿法制粒、整粒、沸腾干燥、提升、料斗混合等单机有效地组合起来，适用于片剂、胶囊剂等前道生产。该流程由湿法制粒机、摇摆颗粒机、沸腾干燥机、快速整粒机、振动筛、料斗混合机、真空上料机、提升转料机等组成。其特点：提高生产率、降低劳动力、相对密封性好，有效克服粉尘污染，减少了可能污染的环节。

流程说明：初始物料经真空上料机进入湿法制粒机内，加入适量的黏合剂进行充分的混合并制成湿润的软材，把制好的软材直接通过摇摆颗粒机中进行制粒，制好的颗粒通过软管在真空负压的作用下进入沸腾干燥机内进行充分的干燥，干燥后的物料经提升转料机提升到一定高度，并接入整粒机直接进行整粒，整粒后经提升加料机进入旋转振动筛，经振动过筛后得到所需的成品颗粒，成品颗粒经真空上料机进入到料斗混合机内进行批号总混，再经过料桶的转移，进入压片、填充等其他后继工序。