压力控制措施

压力控制措施（精选十篇）

压力控制措施 篇1

1 影响压力管道安装质量的因素

压力管道的安装不是单一快速的, 而是包括多个环节多个步骤, 因此在复杂的安装过程中, 影响压力管道安装质量的因素有很多, 主要包括以下几个方面:

1.1 安装过程的环境

大部分的压力管道由于工作的特殊性, 需要输送有毒有害, 高危险性高腐蚀性的物质, 因此安装的位置不能在繁华地段, 要在避开人群的地方, 也就造成了安装环境简陋, 而且安装过程基本上都是在室外工作, 风雪雨温度等恶劣天气的影响都能影响安装质量, 而且工期要求较紧, 因此有的安装人员在恶劣的环境中只注重安装速度而不重视安装质量。

1.2 压力管道的焊接

压力管道主要由管子、管件和阀门三个部分组成, 这三个组件的质量直接决定着安装质量, 在安装之前要对组件的性能进行测试, 确保各组件的安全性。大多数的压力管道都不能直接拼接在一起, 都必须要经过焊接才能投入应用。在焊接的过程中, 人员的责任意识和对工作的认真负责程度都是压力管道安装质量的影响因素, 在焊接过程中, 相关焊接人员的上岗合格证等硬件因素, 在焊接之后对结果的检验, 抽查等方面都会影响安装质量。

2 在压力管道安装过程中出现的质量问题

2.1 压力管道安装之前

在压力管道安装之前, 相关人员对需要安装的组件检验不够细致, 没有做测验工作, 安装人员有的没有相关的从业资格证, 对压力管道安装成果的检验装置质量不过关, 相关安装人员的责任意识和对工作的负责程度不到位, 对工作的态度不认真, 对材料的选择不按照相关规定去做, 没有认识到压力管道安装质量不过关会造成的严重后果。

2.2 压力管道安装之中

在压力管道的安装过程中, 主要出现的就是焊接问题, 对需要焊接的组件的相关指标控制不到位;对安装工艺的执行不按照相关规定;对恶劣天气的影响没有提出防范措施;安装人员的检查不细心, 不合格;发现的问题处理不及时等方面。

2.3 压力管道安装之后

在压力管道安装之后的检验工作也是容易出现质量问题的地方, 这是压力管道投入运用之前最后一道工序, 也是最重要的一道工序, 在这过程中, 对相关安装质量的检验;安装尺寸的检查;对安装成果的抽查;对返修的记录;其它耐压和气密性的检验等。

3 确保压力管道安装质量的措施

3.1 加强安装人员的从业素质

安装人员的安装过程中的主体, 也是影响压力管道安装的决定性因素, 因此对安装人员的培训和管理至关重要, 首先确保相关从业人员和从业资格证书, 能够胜任安装工作, 其次要培训安装人员相关规定和遇见问题的解决措施, 最后要培养安装人员的责任心和对工作的态度。对于相关的规定必须让每个安装人员熟记于心, 并设有专门的检查人员来监督安装工作, 确保在其中不会出现不按照规定安装的现象。要严格控制相关人员的私自返修情况, 在安装过程中由于各种因素的影响会出现不合格品, 相关人员为了逃避责任而私自返修, 可是这类人员只会安装, 根本不具备返修的知识, 因此要尤其注意此问题, 设有专门的返修人员, 可以对出现问题的安装设备进行返修。

3.2 强化焊接过程中的标准

在焊接过程中, 确保焊接人员所焊接的质量与工艺和施工方案保持一致;注意环境的影响, 遇见恶劣环境时首先判断环境会对焊接结果造成什么程度的影响, 焊接是否有效, 再决定是否要继续焊接;对焊接工艺要有专门人员检查和确认, 不合格立即调整焊接工艺。

3.3 提高检验力度

在安装过程完后才呢过之后的检验工作是压力管道在投入运用之前的最后一关, 因此, 各相关部门要做好检验工作, 对安装尺寸, 包括水平度、垂直度和直线度等方面进行检查, 防止出现压力问题;对焊接的高度、宽度、角度等外观方面进行检查;对安装成功进行无损抽查, 保证每个焊口和评片、底片的安全稳定;还有其他的压力、气密性的检查。对在安装过程出现问题的设施进行处理, 到专业返修人员处进行返修, 不可返修的设施要坚决报废处理。

4 结语

综上所述, 压力管道有高压的工作特性, 运送的物质也具有危险性, 如果质量不过关, 会对人民群众的生产生活产生较大的影响, 因此要控制压力管道的安装质量, 确保没有安全隐患, 保证人民群众的生命财产安全和压力管道的正常应用。

摘要：压力管道是一种承受内压和外压的设备, 运送指定的物质到指定的地点, 可是由于压力管道工作环境的特殊, 运送的大都是有毒、有害、高危险性、高腐蚀性的物质, 因此对压力管道安装是的质量要严格把关, 确保没有安全隐患, 本文浅谈对压力管道的安装质量的控制措施。

关键词：压力管道,安装质量,控制措施

参考文献

[1]郭秀川.压力管道安装质量的影响因素及其控制[J].科技创新与应用, 2013.

[2]顾庆丰.浅析压力管道安装全过程质量控制措施[J].科技与企业, 2012.

白领缓解压力的具体措施 篇2

到底是什么压垮了你？是工作？是家庭生活？还是人际关系？如果认识不到问题的根源，你就不可能解决问题。如果你自己在确定问题的根源方面有困难，那就求助于专业人士或者机构，比如心理医生。

2、分散压力

可能的话把工作进行分摊或是委派以减小工作强度。千万不要陷到一个可怕的泥潭当中：认为你是惟一能够做好这项工作的人。如果这样的话，你的同事和老板同样也会有那样的感觉，于是就会把工作尽可能都加到你的身上。这样你的工作强度就要大大增加了。

3、不要把工作当成一切

当你的大脑一天到晚都在想工作的时候，工作压力就形成了。一定要平衡一下生活。分出一些时间给家庭、朋友、嗜好等，最重要的是娱乐，娱乐是对付压力的良方。

4、暂时将压力抛开

休息一下，呼吸一下新鲜空气。一天中多进行几次短暂的休息，做做深呼吸，呼吸一下新鲜空气，可以使你放松大脑，防止压力情绪的形成。千万不要放任压力情绪的发展，不能使这种情绪在一天工作结束时升级成为压倒你的工作压力，时不时的做做深呼吸缓释一下压力。

5、正确对待批评

不要把受到的批评个人化。当受到反面的评论时，你就把它当成是能够改进工作的建设性批评。但是，如果批评的语言是侮辱性的，比如你的老板对你说一些脏话，那你就需要向你的经理或是人力资源部门反映情况。这样的批评是不能接受的。

6、随它去

制造压力容器中焊接的质量控制措施 篇3

关键词 制造压力容器；焊接；质量管理措施

中图分类号 TG457 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2012)051-0094-01

和其他的焊接结构有区别，压力容器基本都属于受压全焊结构，它的焊接接头负担着和受压壳体一样的压力、温度以及物理或者是化学作用，除了需要和壳体材料大体一样的静载荷强度外，还需要充分的塑性以及韧性。焊接质量管理阶段不仅存在着制约还存在着联系，不管是哪个阶段在管理方面存在漏洞都可以导致压力容器在质量方面出现缺陷，因此一定要对压力容器在焊接质量控制方面高度关注。

1 焊前开始前的准备及控制

1.1 焊接人员方面的准备

焊接人员主要有技术方面的人员和操作方面的人员以及检验方面的人员。焊接技术人员在图纸向实际制造工艺转化方面的能力一定强，此外，还要进行有效的焊接工艺的制定。焊接操作人员必须具备合格的证书，该证书必须符合质量监督相关部门的要求，在具备证书的前提下，在证书期限内进行合格项目的焊接工作。焊接检验人员要有依照国家要求、工艺以及图纸的相关规定对焊接质量进行控制的能力。该项工作主要有焊缝外观方面的质量检验以及焊缝内部方面的质量检验。

1.2 材料方面的准备

所用材料一定要有相关的质量证明书，该证书不仅要求内容清晰、全面，而且要和实物一致，标记必须可以辨别，此外，还要满足有关的规定。入厂材料在需要的时候最好进行再次检验。焊条药皮要有光滑的外表、没有气孔以及机械损伤，此外，药皮要没有偏心，而且焊芯没有锈蚀情况的出现，还要针对熔敷金属对其化学成分进行分析，注意一定要满足相关的要求。焊丝直径要满足规定检查，要对镀铜层的牢固情况以及缠绕完成后的起鳞和剥离情况进行确认。其表面一定要光滑，切记存在毛刺、氧化皮以及锈蚀等不利于焊接质量的物质，同时还要对其化学成分进行分析，注意要满足相关的要求。

焊条在未使用时，要根据生产厂家关于焊材包装方面的规定以及焊接工艺方面的规定对其烘干，同时要记录好烘干实测温度以及具体的保温时间。焊工领用材料时一定要有领用单，保管员要在焊材领用单记录编号和领用数量。要对焊条进行冷却，当达到室内温度4h以后，一定要根据工艺实施再次烘干。

1.3 焊接所处的环境

在对受压元件进行制造以及需要返修时，要是温度在0℃以下，缺乏预热手段，就避免实施焊接工作。在雨雪天气要避免露天作业。当气体保护焊时风速超过2 m/s，其他的焊接措施风速超过10 m/s时要避免实施焊接工作。当环境相对湿度超过90%时要避免实施焊接工作。

1.4 焊接工艺方面的准备

在对压力容器产品进行施焊之前，一定要根据由国家能源局认可的《承压设备焊接工艺评定》的相关要求，实施对受压元件焊缝、受压元件彼此互焊的焊缝、存在于永久焊缝里面的定位焊缝，并以上提到焊缝的返修焊缝等在焊接工艺方面的评估。在评定过程中，关于接头型式和材料种类以及焊接工艺并厚度覆盖方面都要符合公司产品在焊接方面的要求，而且其覆盖率一定要实现100%。

2 对焊接过程实施的控制

1）在进行产品施焊的过程中，焊接操作人员一定要遵守焊接工艺规程的相关标准开展施焊工作，焊接检验人员对操作人员在工艺方面的执行要进行严格的监督。焊工结束焊接以后，要在焊缝周围规定好的部位设置焊工钢印，并记录施焊情况，然后让焊接检验人员进行签字进行再次的确认，这样的话，有利于焊接质量的追溯性。2）根据《固定式压力容器安全技术监察规程》的标准对产品焊接试板进行焊接，当对产品试板进行检验并且符合要求后，才能开始后面的工序。要开展焊后热处理工作的压力容器，要对产品试板随炉实施热处理工作，接着再实施机械性能试验。3）在对受压元件关于焊接接头进行无损检测后，要是存在超标缺陷的话，首先应找出原因，制定可行的返修方案，然后才能进行返修。且返修部位应当按照原要求经过检测合格。要求焊后消除应力热处理的压力容器，一般应当在热处理前焊接返修，如在热处理后进行焊接返修，应当根据补焊深度确定是否需要进行消除应力处理。焊缝相同位置的返修次数最好不要多于2次，要是多于2次的话，在未返修时要向制造企业的技术负责人进行申请以获得批准，还要把返修次数、位置、以及返修的具体情况都写进压力容器的质量证明文件中。

3 对焊后实施的检验控制

3.1 外观方面的检验

焊缝表面要避免出现裂纹、要确保没有熔合以及填满情况、避免气孔和可视的夹渣等问题的出现；焊缝和母材的过渡一定要圆滑；角焊缝在外形方面一定要呈凹形且过渡要圆滑；以疲劳分析为根据进行设计的压力容器，要把纵和环焊缝方面的余高去掉，让焊缝和母材都具有平齐的表面；要是高强钢容器以及焊缝系数都是1的话，要避免咬边的出现。

3.2 无损方面的检测

只有外观检验符合要求的焊缝，才能进行无损探伤检验的申请。压力容器关于焊接接头进行的无损检测措施的选取以及具体比例要根据《固定式压力容器安全技术监察规程》的有关要求

执行。

3.3 耐压方面的试验

针对压力容器进行的耐压试验要根据《固定式压力容器安全技术监察规程》的相关要求执行。保压阶段内要避免通过连续加压的方式来使试验压力稳定；在耐压试验结束后，因为焊接接头以及接管泄漏原因而导致返修的，以及返修深度超过厚度二分之一的压力容器，要进行再次的耐压试验。

4 结束语

在现实的生产以及检验实践过程中，要严格遵守国家法律法规，以锅炉以及压力容器在焊接技术方面的多年实践为出发点，

进行经验的总结，关于压力容器在制造以及检验方面，要对其焊接工艺、材料以及检验等的质量控制不断强化，这样的话，有利于使压力容器产品有一个合格的焊接质量，进而促使压力容器产品有一个较高的安全性能。

参考文献

[1]赵淑珍.驻厂监检中应加强压力容器焊接工艺的审查[J].中国特种设备安全.2010,10:40-43.

[2]郭徽,李涛.焊制压力容器筒体的准确下料[J].石油化工设备,2010,39(2):69-70.

[3]曾晓虹,向凯,宋瑞艳.焊接应力和焊接变形控制[J].石油化工设备,2009,38

压力容器的腐蚀及其控制措施 篇4

关键词：腐蚀,防蚀,腐蚀环境,压力容器

0 引言

压力容器是承装液体或气体并承受一定压力的密闭容器, 或内部存可产生压力的流体, 或受外压的容器等。腐蚀、破裂、磨损、冲蚀、物理损坏等均为压力容器常见失效模式之一。压力容器及其附件等常因材料的腐蚀、劣化、变形、裂痕等, 产生灾害事故, 大多数是由腐蚀引起的。腐蚀为生产界目前面临的严重迫切需解决的课题, 因腐蚀会造成材料浪费、成本增加、经济损失、企业风险升高等等, 均属不利正常生产的负面因素。一个结构完好的压力容器, 常因使用期间忽视腐蚀问题而导致使用年限降低或破坏失效, 造成危险, 在实际中必须深刻认识, 采取措施加以防范。

1 压力容器的腐蚀环境

压力容器种类繁多, 其构造、功能及特性虽各有不同, 但因压力容器多以金属材料制作, 其暴露于大气中受水汽、硫化氢等腐蚀因素影响, 且大多数压力容器的服役环境比较苛刻, 比如存在低温、高压、高温、流体环境中, 都是腐蚀产生的主要因素。

压力容器的结构在长期自然环境因素 (风吹、日晒、雨淋、空气、水、土壤等) 与操作条件 (压力、温度、流体等) 两者交互作用之下, 容易产生产生疲劳、老化、应力腐蚀、锈蚀、氢脆及焊接品质劣化等失效问题。

大气环境对金属腐蚀有明显影响, 例如金属腐蚀率普遍随雨水酸度增大而升高。再者压力容器内存在各种流体, 部分流体具有腐蚀性质, 因此产生腐蚀及脆化等。石化炼油工业设备及地下管线、储槽、压力容器等常有腐蚀或氢脆问题发生, 特别是在有水与硫化氢的环境中, 石化工业设备材料的氢脆问题容易出现。

2 压力容器腐蚀的探讨

对压力容器而言, 其构件多为金属材料, 在使用期间或操作过程中, 受到环境应力及操作应力等因素影响, 在与各种因素交互作用下, 发生磨损、腐蚀、疲劳现象, 使材料强度慢慢退化, 压力容器的壁厚减薄, 增加结构强度降低的隐患, 依其腐蚀机理可分为:

(1) 化学性腐蚀:在有机溶剂中的腐蚀反应、均匀腐蚀等。

(2) 电化学腐蚀:阳极发生腐蚀, 阴极则不发生。

(3) 腐蚀及机械性损耗两者共同作用:腐蚀反应同时伴随着应力, 侵害程度高于单独的腐蚀作用, 且不易预期, 如冲蚀, 应力腐蚀破裂, 腐蚀疲劳等。

腐蚀依据腐蚀形态分为全面腐蚀和局部腐蚀。全面腐蚀为全表面均一的腐蚀, 使材料表面厚度均匀减小, 材料强度降低;局部腐蚀是材料表面各位置的腐蚀量及腐蚀形态有差异, 其表面呈不规则凹凸分布, 金属总损失量小, 但腐蚀深度大, 会造成快速穿孔。如孔蚀使材料表面发生微小、局部、集中、成凹洞状小孔的腐蚀, 有晶间腐蚀、应力腐蚀、氢脆、疲劳腐蚀等。

3 压力容器的防范与保护

压力容器经多年使用之后, 为使其继续保持安全运行, 防腐工作显得非常重要, 压力容器的防腐方法有:适当选择耐腐蚀材料、金属母材表面被覆盖有机或无机材料、添加环境腐蚀抑制剂、设计厚度增加腐蚀裕度、护面金属、搪瓷、玻璃内衬, 电化学保护等。

现实所使用的压力容器, 是在大小不一的随机负荷与腐蚀环境同时交互作用下的环境中运行, 防腐方法虽多种多样, 但需灵活应用。如为了抗大气腐蚀, 提高低合金钢的耐蚀特性, 可在钢铁中添加一些微量的合金元素, 例如铜、铬、磷、钛等, 以增加铁层的致密性、附着性及连续性, 进而阻止腐蚀的扩散速度, 达到防蚀效果。

允许容器发生均匀腐蚀时, 结构防蚀设计时设计厚度可考虑腐蚀裕度及安全系数, 也可采用减少金属与侵蚀性环境接触的时间来降低腐蚀。比如压力容器结构设计上尽量避免沉积或聚集水、灰尘、杂质等;腐蚀性液体的蒸汽对金属的侵蚀高于母液本身, 可设置排气孔或回流等设计。

包覆防蚀法使在金属表面包覆一层其他金属或非金属耐腐蚀材料。如采用镀锌板、塑胶、橡胶等包覆, 使原金属得以防蚀。

抑制腐蚀法是通过技术方法将金属所处环境的腐蚀因素去除, 以达到防蚀的目的。如去除空气中的水分, 或将水中溶氧去除, 或投入防蚀药剂, 抑制腐蚀进行。

阴极保护法是对欲防蚀的金属, 由外部通以电流, 强制使其成为阴极, 而不致使该金属表面起阳极反应, 如船舶外侧、地下管线等常使用此法。阴极防蚀是目前针对存在土壤环境与水下环境结构物最有效的防蚀方法。应用阳极保护法, 使钢铁结构物维持在钝态的特性, 来遏止结构物的腐蚀, 适用对象包括长途输油气管线、地上或地下式储槽、码头、混凝土钢筋等。

保护性涂装是在金属表面涂装保护层使金属在侵蚀性环境中不被腐蚀。保护性涂装的成本低, 经济性优于采用抗蚀性材料, 因此应用最为广泛。如采用阻隔性涂装防止金属与侵蚀性环境相接触;牺牲性涂装借本身所含金属粉体发生腐蚀, 保护底材金属不发生腐蚀;含抑制剂的涂装减缓金属腐蚀反应;高电阻的涂装抑制电化学腐蚀发生。

4 腐蚀的监测及评估

对腐蚀失效模式发生的轨迹加以分析, 探讨其结构或材料破坏的机理并找出破损原因, 研究有效改进方法。通过检测、评估, 确认结构体的安全, 可避免类似事故再次发生。其次为确保结构安全性, 并延长使用寿命, 为日后修补提供依据, 应对压力容器进行安全性及剩余寿命的评估, 而腐蚀监测是其中重要的一环。检测容器的表面及邻近设备的表面有没有异常变色或腐蚀的痕迹, 定期进行腐蚀监测, 可预知或早期发现有没有不可容忍的腐蚀损伤。比如以不同环境的二氧化硫浓度来探讨碳钢材料腐蚀行为, 各种材料在不同腐蚀环境裂缝成长行为并不一样, 由超声波检测可得压力容器现有壁厚、残余厚度及应力分布状况, 结合应力强度因子来评估结构的安全性及剩余寿命。

5 结语

压力容器的破坏现象并非单一原因造成, 其生成过程及衍生结果均有差别, 在压力容器的破损分析时, 可通过以破损部分的特征、金相、材质等鉴定方法为主, 结合冶金、破坏等理论, 分析其产生的原因。压力容器的腐蚀破坏问题关系到其构造的安全性, 值得深入探讨。近年来腐蚀已逐渐受到社会各界重视, 政府及工业界每年花费庞大经费及人力投入防蚀工作, 以避免发生重大损失, 但实际成效并非十分理想, 成果仍属有限, 今后相关研究仍有更大的努力空间, 期盼提出切实有效的对策。

参考文献

[1]李晓旭.论化工容器的防腐蚀措施研究[J].山东化工, 2015, (14) :142-143.

[2]蓝智伟.压力容器腐蚀与防护探究[J].化工管理, 2015, (13) :137.

[3]穆培磊, 周华伟, 王晓辉.论化工容器的防腐蚀措施研究[J].化学工程与装备, 2013, (3) :87-88.

[4]马朝阳.湿硫化氢环境中压力容器应力腐蚀对策[J].石油化工设备, 2008, 37 (6) :89-91.

[5]沈振英, 骆浩.影响压力容器金属腐蚀的主要因素及防治对策[J].科技视界, 2013, (14) :47-48.

压力管道安装工程控制规程 篇5

压力管道安装工程控制程序

1目的

为了贯彻国家质量技术监督局颁发的《压力管道安全管理与监察规定》，确保公司压力管道的安装、检修质量。2适用范围

适用于本公司压力管道安装、修理的工序控制、管理。3职责

3．1生产经营科负责用户需求的落实，材料管理中的停止点管理和零件流转中的质量控制、负责计划和调度工作；

3．2质量技术科：负责工艺文件的编制、质量记录的编制、工艺纪律的检查、对有关停止点的控制；

3．3车间按工艺文件组织加工，负责对本部门停止点、控制点的管理； 3．4劳动人事科负责临时用工； 4．管理内容和方法

4．1生产经营科负责合同评审，见《用户需求评审程序》的有关规定； 4．2质量技术科在接到任务后按下步骤工作： 4．2．1查阅设计图纸，对照国家有关标准要求； 4．2．2图纸设计布置尺寸与实际现场位置是否相符；

4．2．3编制施工方案、焊接工艺、完善相关工艺评定，绘制管道安装单线图；和材料明细表等技术文件；

4．2．4向质量技术监督局提出开工报告。压力管道安装工程过程文件

4．3生产经营科负责材料准备等工作；

4．3．1材料计划的落实、进货验收、质量保证书的要求，按《物资管理程序》中4.3.1 进行，并做好相关记录；

4．3．2入库检验和发放材料按《物资管理程序》中4.3.3进行，并做好相关记录；

4．3．3施工队伍对领用的材料应妥善保管，按规格、型号进行区分堆放，不锈钢管应用非金属胶板或木板衬好堆放；

4．3．4仓库发放材料后，其标记在领用后用油漆记号笔作好标记移植； 4．4工程交底 4．4．1设计交底：

A．设计交底由建设单位组织，生产经营科负责联系，工程项目所涉及的确良有关人员参加；

B．小型项目由项目负责人负责交底，相关的技术、质量人员、施工队伍参加；

4．4．2施工交底：

A．施工交底由项目负责人组织，承担项目的施工部门、质量保证师、质量员、检验人员、各工种组长参加，交底内容如项目工期、作业布置、管理责任分工、质量技术要求和安全保证措施等，公司相关技术、质量、安全责任人参加。

B．自项目交底开始，项目负责人应做好单位工程施工日记，向生产经营科汇报施工作业情况； 4．4．3技术交底： 压力管道安装工程过程文件

A．技术交底由质量技术科负责，项目负责人、项目质量保证师、质量员、检验人员施工作业组长等人参加；

B．工程开工前，质量技术科负责施工技术文件的编制，经审核批准后由生产经营科随任务单一并下发施工队伍；

C．焊接工艺评定，由焊接工艺责任师对照工艺评定汇总表，对缺项的评定及时落实评定项目； 4．5工程项目的实施

生产经营科在技术准备、材料准备结束后，发出任务单；

项目开工前由施工单位在作业现场设立明显的项目情况牌，具体内容应包括项目名称、建设单位、施工单位、项目工期、项目负责人、项目质量保证师、项目安全员及明显的 4.6工程项目的实施：

A 生产经营科在技术准备和材料准备后发出生产作业指令

B 项目开工前由施工单位在作业现场设立明显的项目情况牌，具体内容应包括：项目名称、建设单位、施工单位、项目工期、项目负责人、项目质量保证师、项目安全员、明显设立动火作业区 4.7管道加工：

A 管道加工严格执行工艺纪律，施工作业必须遵照GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》、GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》的要求进行预制，安装及耐压试验；

B 用于压力管道的管配件，如三通、弯头、异经管等配件，一般不自行加工，选用市场管配件，但供方应符合合格供方的评定要求，同时配件应满足 压力管道安装工程过程文件

设计要求，并附有质量保证书，产品合格证等资料。

C 管子在加工、焊接过程中，用油漆记号笔做好材料标记移植，焊缝编号、焊工代号，确保追踪； 4.8管道脱脂

A管道脱脂可采用工业洗涤剂，多功能油剂碱液以及蒸汽； B经脱脂后的管材，需经清水过清，排尽液体，干燥后封闭管口； C脱脂检查可以用软性白试纸擦拭，看是否有油脂痕迹，也可用紫外线灯照射方法检查，看表面有无紫蓝色荧光，无荧光为合格，经检验合格后，做好A020、A021化学清洗检查记录、管道油清洗检查记录； 4.9 埋地管、穿墙管

埋地管、穿墙壁管预制完成后，末经试压不得做防腐，未经油漆防腐的埋地管、穿墙管不得安装，实施油漆。防腐的施工作业必须有质量技术科确认后做好表A04隐蔽工程记录； 4.10 管道的预制；

A管道段上相邻的两条焊缝间距应确保直径大于等于公称直径DN≥150mm时,间距不小于150mm；直径＜150时,间距不小于管子外径;B有预拉伸、预压缩的预制管道，组对时应采用工夹具，待完成全部焊口后拆除夹具。如焊缝有探伤、热处理要求时，应在热处理后拆除夹具； Ｃ 现场安装必须在主管上开孔增长率加支管时，应尽量让出主管焊缝，经切割组对时必须去除切割痕迹，溶渣、氧化皮，确保焊接质量； 4.11管道的焊接；

Ａ焊接人员必须经质量技术监督局培训考核合，并持有相对的有效焊接位 压力管道安装工程过程文件 置，按焊接工艺要求进行焊接；

Ｂ完成焊接作业后，经检查合格的焊缝，在焊缝边上用油漆笔做好焊工代号，焊缝编号等记号，确保焊接质量跟踪，管道组对前和焊接后应填写与其相应的表卡Ａ０１９，Ａ０２３，Ａ０２４等施工记录，并向探伤室提出探伤申请；

Ｃ由于加工质量，组对质量较差，有可能影响焊接质量的焊口，焊工有权拒绝焊接，并向安装质量检验人员提出及时返工，确保质量； 4.12安装

Ａ用于安装的耐压管件、阀门、流量阀等必须先做泄漏试验及耐压试验，安全阀进厂后及时试验校验，并做好耐压试验记录及安全阀初校记录，系统完成后在管道耐压试验时安全阀进行最终校验，并有建设单位参加； 完成表式：A01、A02、A03的记录；

B不锈钢的安装必须采用非金属绳索，不锈钢管上不得焊接临时支撑点，吊装穿入管架或水泥建筑物件时不得硬性摩擦划伤管材；

C连接设备的管道，固定焊口应远离设备先点焊，定位后拆下焊接。待完全冷却后应在自由状态下组装连接；

D当阀门与管道上法兰及螺栓连接时，应将阀门关闭，阀门与管子及承插式阀门以焊接形式连接时，应开启焊接；

E法兰组对应保持平行，法兰表面不得划伤，法兰螺丝孔应跨中安装，直线管道上法兰螺栓穿入方向一致，坚固后宣平齐； 4.13阀门安装：

A阀门安装前应做好试压，检查压盖填料压紧应有余量，安装时按介质流向，压力管道安装工程过程文件 确保安装方向；

B安装阀门应垂直安装，安装前应事先做好开启压力和回座压力的调试； 4.14补偿器安装：

A补偿器在安装时应根据设计文件规定，进行预拉伸、预压缩，偏差允许为±10mm,并做好表为A06的记录；

B管道补偿水平安装时同直管坡度相同，两垂直管应平行，垂直安装时按设计要求应设有排气及疏水装置；

C补偿器安装时还应考虑焊缝位置方便检修； 4.15支、吊架安装

A管道上的支、吊架应随安装及时固定，调整位置，支、吊架安装时应牢固，平整与管子紧密接触；

B有冷、热移位的管道，支、吊架安装腔作势时应考虑方向，应按位移植的二分之一偏位安装；

C弹性、支吊架安装应按设计规定安装，支，吊架焊接应由合格焊工焊接，不得漏焊、欠焊，损伤管子等现象。D填写相应吊、支架记录表A056 4.16静电接地

A有静电接地要求的管道，应对法兰，丝扣接头等进行电阻值测试，当超过0。03欧姆时，应用导线牢固跨接；整个接地系统测试时必须由技术负责人，检验人员及施工人员一起参加，并做好测试记录； B用于静电接地的接点，材料零件安装时不得油漆。4.17检验与试验 压力管道安装工程过程文件

A工程质量检验和试验，根据设计文件、工艺文件、施工技术方案和国家相关的施工规范进行；

B施工单位对工程质量应在质量保症师的领导下，设立焊接检验，安装检验及安全吊装指挥，并组织开展工程的质量检验，做好相关质量检验离录； C质量技术科对压力管道安装质量、主要停止点、控制点、竣工验收，实施质量监督抽检； 41.8无损检测

A无损检测无损探伤理化室负责，需要外借人员，由劳动人事科负责落实； B无损检测的缺陷评定，应符合现行的GB3323-87标准的规定；

C同一道位的不合格焊缝返修不得超过三次，无损检测的报告见表A010、A011、A012、A013； 4.19隐蔽工程

当项目施工过程式中，后工序需将前工序工作量隐蔽时，在上工序完成作业时而下工序未开工时进行隐蔽检查确认，合同有约定的确认要求应以合同为准，质量技术科负责确认； 4.20管道施工的压力试验

A管道施工完成后，由项目质量保证师、检验责任师、检验人员先对下列条件进行检查确认： 条件：

1）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热、已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定；

2）焊缝及其它待验部位尚未涂漆和绝热； 压力管道安装工程过程文件

3）管道上的膨胀节已设置了临时的约束装置；

4）试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1。5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1。5-2倍，压力表不少于两块； 5）符合压力试验要求的液体或气体已经备齐； 6）按试验要求管道已经加固； 7）下列资料已经由建设单位复查；（1）管道组成件质量证明书（2）管道组成件的检验或试验记录（3）管子加工记录（4）焊接检验及热处理记录（5）设计修改及材料代用单

8）待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开； 9）待试管道上安全阀、爆破板、仪表元件等已拆下或加以隔离； 10）试验方案已经过批准，并已进行了技术交底；

B压力试验应严格划定警界区域，有明显标记，无关人员不得入内； C系统压力试验应严格按工艺要求进行，遵照试压方案的规定，并做好表08的试验记录，以建设单位、施工单位、监检单位等确认；

D管道的气密性试验可随压力试验的压力提高过程进行，用皂化液进行泄漏检查；

E用液体压力试验后，应排尽液体，当设计文件有规定时，应依照设计要求进行； 4.21系统吹扫 压力管道安装工程过程文件

A吹扫必须经甲方、监检、施工三方参加的压力进行，事先应编制吹扫方案，经项目质量保证师审阅批准后，按方案进行；

B吹扫前应与连接设备隔离，对管道上重要阀门采取临时保护措施，根据主管支管流程依次进行；

C吹扫到排气口无烟尘后，用漆白色的夹检验，板上无铁锈杂物为合格 D吹扫工序完成后应拆除吹扫时临时措施，并检查复位状态，做好A09记录，经三方确认。4.22管道的涂漆与绝热

A用于管道的涂漆及主要绝热材料，应有制造厂的质量保证书合格证和相关使用说书；

B根据设计要求选用品种、颜色及涂敷的层数，并做好随生产开展的隐蔽工程确认记录，和管道油漆防腐检查表（填A018表），管道保温填A0057表； 4.23工程竣工和资料 4.23.1工程竣工：

A工程完成后由质量保证师提项目竣工验收申请； B质量技术科在汇编资料的同时向上级部门报验；

C工程交接验收前应会同建设单位对工业金属管道工程进行检查： 1）施工范围和内容符合合同规定；

2）工程式质量符合设计文件及有关规范、规定； 4.23.2资料：

A工程竣工图纸（及设计修改许可通知单）蓝图； B管道组成件及管道支承件的质量证明书或复验补验报告； 压力管道安装工程过程文件 C检验和试验记录 1阀门试验记录表A01 2安全阀初终校验调试记录表A02，A05 3补偿器安装表A06 4管道热处理报告表A07 5管道系统吹扫及清洗记录表A09 6无损检测报告表A010，A011，A012，A013 7管道的系统压力试验记录表A08 8管道焊接施工检查记录A024 9绝缘电阻检查记录表A028，A27 10隐蔽工程记录表A04 11工程交接检验书014 12管道走向三维视图

D其余包括：1施工方案；2设计交底；3设计修改通知；程联系单；6各类协调会记录；7工程竣工报告； 附件：

1压力管道安装质量主要停止点、控制点一览表 2《管道管理表式》目录一览表

4开工报告；5工压力管道安装工程过程文件

压力管道安装质量主要停止点、控制点一览表

序号 内

容

见证人

表式及其它

—— ——

施工组织设计 管理者代表、工艺责任师

管理者代表、焊接责任师

建设单位、监检单位、2

焊接工艺评定 3

隐蔽工程

试验人员、检验责任师

建设单位、监检单位、检验人员、检验责任师

表A04

压力试验

表A08 5

泄漏/真空性试验

建设单位、监检单位、试验人员 检验责任师

表A25 6

管道组件及管道支承件

必须具有制造厂质量证明书 材料质责师 7 阀门耐压、密封试验 8 管道化学清洗检查记录

管道油清洗体检查记录

试验人员、检验员 9 静电接地绝缘电阻测试

试验人员、检验员 10 吊支架记录

施工者、检验员

试验人、检验员

表A021 表A026 表A056 表A027 表A023 表A019 表A024

试验人员、检验员

表A01 11接地网安装记录 压力管道焊缝组对、检验 焊接检验员压力管道焊缝表面检验

焊接检验员

压力管道焊接施工检查记录

焊接检验员 压力管道安装工程过程文件 序号 内

容

见证人

表式及其它

15压力管道射线检验 16 超声波检验

磁粉检验渗透检验 管道吹扫清洗 20

安全阀初调

管道补偿器安装 22

管道安装检验 管道油漆防腐

热处理报告

保温安装检验

探伤责任师、操作者

探伤责任师、操作者

探伤现任师、操作者

探伤责任师 操作者

建设单位、监检单位、施工单位 检验员、试验员

材料责任师

检验员、施工员

施工员、检验员

旋转员、检验员

操作人、乙方技术负责人

施工员检验员

表A010 表A011 表A012 表A013

表A09 表A02 表A06 表A022 表A018 表A07 表A057 压力管道安装工程过程文件

管道管理表式

表号 A.0.0.8 A.0.0.9 A.0.1 A.0.2 A.0.3 A.0.4 A.0.5 A.0.6 A.0.7 A.0.8 A.0.9 A.0.10 A.0.11 A.0.12 A.0.13 A.0.14 A.0.15 A.0.16 A.0.18 名

称 备

注

1开工报告

2压力管道安装开工登记表 3阀门试验记录 4安全阀最初调试记录 5高压管件加工记录 6隐蔽工程（封闭）记录 7安全阀最终调试记录 8管道补偿装置安装记录 9管道热处理报告 10管道系统压力试验记录 11管道系统吹扫清洗记录 12射线照相检验报告 13超声波检验报告 14磁粉检验报告 15渗透检验报告 16工程交接报告

17压力管道射线检测汇总表 18容器及管道射线检测工艺卡 19管道油漆防腐施工检查记录表 压力管道安装工程过程文件

管道管理表式

表号 A.0.19 A.0.21 A.0.22 A.0.23 A.0.24 A.0.25 A.0.26 A.0.27 A.0.28 A.0.29 *A.0.30 *A.0.29 *A.0.30 *A.0.31 *A.0.32 *A.0.34

名

称 备

注

20压力管道焊接自检记录 21压力管道脱脂吹洗检查记录 22管道安装检查记录表 23压力管道组对工序交接卡 24管道设备焊接施工检查记录 25管道系统压力试验录 26绝缘电阻检查记录 27接地网安装记录 28焊缝返修质量控制流转卡

29分段透照曝光数量表

（对于规格口径管子对接焊缝）30员工教育卡（见《人力资源控制程序》员工个人培训档案）31人员培训记录（见《人力资源控制程序》员工培训记录）32无损检测人员资格证书一览表（见《人力资源控制程序》无损

检测人员持证一览表）33压力管道焊工持证一览表（见《人力资源控制程序》压力容器、管道焊工持证一览表）

34压力管道技术工人等级一览表（见《人力资源控制程序》技术

工人等级一览表）36培训申请表

（见《人力资源控制程序》培训申请表）14

压力管道安装工程过程文件

管道管理表式

表号 *A.0.35 *A.0.37 *A.0.39 *A.0.43 *A.0.44 *A.0.45 *A.0.46 A.0.49 *A.0.48 *A.0.51 *A.0.52 *A.0.53 *A.0.54 *A.0.55 A.0.56 A.0.57 *A.0.58 *A.0.59 *A.0.60 *A.0.61

名

称

备

注

37计划、评审、活动及培训状态制表（见《人力资源控制程序》）39下培训意见征询表

（见《人力资源控制程序》）41质量记录表式有效版本目录

（见《质量记录控制程序》）45材料代用单

（见《工艺文件编制质量控制程序》）46产品零件材料明细表

（见《工艺文件编制质量控制程序》）47材料需用申请计划表

（见《物资管理程序》）48材料入库检验通知单

（见《物资管理程序》）49管件压力试验报告

50外协件检验入库记录

（见《物资管理程序》）51焊材检验入库记录

（见物资管理程序6.6）52棒（煅）材检验入库记录

（见物资管理程序6.5）53管材检验记录

（见物资管理程序6.4）54材料复验申请单

（见物资管理程序6.9）55材料采购变更表

（见物资管理程序6.11）56吊支架记录表

57设备管道保温施工检查记录表

58信息传递单

(见《顾客需求评审程序》6.6)59合同（协议）评审意见表

(见《顾客需求评审程序》6.4)60工艺修改通知单

(见《工艺文件编制质量控制程序》5.8)61工艺文件更改审批表

(见《工艺文件编制质量控制程序》5.2)

压力管道安装工程过程文件

管道管理表式

表号 *A.0.62 *A.0.63 *A.0.64 名

称

备

注

62工艺文件交接签收表(见《工艺文件编制质量控制程序》5.1)63管道空视图

(无规格表式)64外协件入库检验记录

（见《物资管理程序》6.8）*A.0.65 *A.0.66 A.0.67 A.0.68

65焊接材料限额领用单

66焊接材料发放、回收日报表

67管道安装、焊接等人员名单 68竣工报告

护士心理压力分析及应对措施 篇6

1 护士心理压力的来源

1.1超负荷的工作状态和长期紧张的脑力劳动，是构成护士工作的压力因素。由于护理人员缺编，致使护士长期处于超负荷工作状态，经常轮班作业，上夜班时白天还要忙碌家务，生活极不规律。“以病人为中心”的护理模式，使护理工作已从单纯的执行医嘱转移到为病人提供生理、心理、社会和文化的全面照顾，护士经常面对的是饱受病痛折磨，病情变化莫测的人群，因此护士在工作中总处于高度紧张状态，造成心理高度紧张和身体极度疲乏，日积月累对护士的健康造成伤害。

1.2社会因素 由于我国传统重医轻护思想的影响，护士往往被单纯理解为“照顾”、“伺候”等角色，护理工作得不到应有的尊重和公正的评价。而几乎所有病人都期望静脉输液一针见血，放尿管、放胃管一次性成功等，否则病人及病人家属往往怀疑护士的技术水平，甚至失去理智，打骂护士的事情也时有发生。因此护士不但要付出较大的体力劳动，而且还要承担沉重的心理压力。工作苦、累、脏。但是，劳动的付出得不到相应的回报，价值得不到足够的重视。久而久之，影响心理健康，极易导致护士怀疑自己的价值和能力，对工作失去热情，影响护理队伍的稳定性。

1.3复杂的人际关系的影响 表现为医护、护护之间处理问题意见发生矛盾，不能相互尊重和很好地合作。尤其是护患之间，由于护理工作具有操作性强、实践性强的特点， 在与病人及家属的接触中有时得不到理解，即使遇到歪曲现实、被误解及冤枉的情况，或遇到情绪激动、甚至痛骂护士的病人，从职业的角度也必须保持冷静和理解的心情，从而压抑了自身感受，作出精神妥协。一旦发生护理纠纷，即使责任不在护士，来自社会、上级、患者的压力均会使护士产生巨大的压力。

1.4医院的管理体制 随着人民健康意识的增强，医学、护理模式的转变，医院的管理体制紧紧围绕以人为本、以病人为中心，强调优质的服务理念等。当护患纠纷、家属的无理取闹使护士合法权益受到侵犯时，护士都必须做到骂不还口、打不还手，否则会受到医院的严厉惩罚。因此护士在工作时缺乏安全感、正义感。容易产生抑郁、焦虑、恐惧情绪。

1.5职业要求增高 无论是日益发展的医学本身，还是社会、医院、病人对护理服务的要求都在提高。病人不仅要求护士要有较高的专业技术水平，还应善于与病人交流，对病人提供个性化护理。护理人员在完成本职工作的同时，还要利用业余时间参加继续教育，学习人文科学及相关的法律知识等，这对于负有多种责任的护士，很难协调和适应如此多的刺激源。造成护士心理适应能力下降，产生各种心理疾病。

1.6生活无规律性 由于护理工作的连续性，护士三班轮替，生物钟长期紊乱，易引起睡眠障碍，致使她们情绪波动较大，注意力不能集中，产生焦虑、烦躁不安等消极情绪。

1.7医院特殊的环境 在医院，护士与病人接触最为密切，看到的、听到的多是痛苦、呻吟、悲伤等负性生活事件，这些作为刺激源易产生负性情绪。

1.8工作的平凡性 护理工作是一种集体合作的群体性工作，很难用个人来衡量质量，比较成绩，体现的是一种团队精神。因此選择了护士，就选择了平凡，选择了碌碌无为。不明白这个道理，就容易产生心理失衡、悲观失望、前途渺茫等消极情绪。

2 应对措施

2.1 医院方面：

2.1.1医院领导要高度重视护理工作 护理质量是医院内涵建设的重要方面，要采取一切措施，激励护理人员提高自己，同时应尽可能地做好护士的后勤保障工作，在日常管理中充分体现“以人为本”的精神，尊重护士、关爱护士，为护士提供一个良好的工作环境。

2.1.2 合理配备人力资源 护理部要积极申请增加护士编制，改变当前超负荷工作状态，提倡科学、合理的弹性排班制度，对工作负荷重，夜班班次多的科室适当增加护士，减轻其工作负担，缓解工作压力。多关心体贴护士，积极疏导不良情绪，帮助护士调整心态，提高应对压力的能力。

2.1.3 运用激励机制 根据医院绩效管理的大方向，护理部组织护士长、护士召开会议，制定出确实可行的护士绩效考核办法，打破以往的大锅饭模式，实行优劳优酬、奖勤罚懒，充分调动护士的工作积极性。在我院，合同护士与编内护士做到同工同酬，享有同等的请、休假待遇和学习、进修、评优的权利，逐步稳定护理专业队伍。

2.2 护士方面

2.2.1指导护士树立正确的人生观和价值观，客观合理地评价自己在社会中的位置，努力克服自卑感，不把消极情绪带入工作中。

2.2.2 努力提高自身素质和能力，为病人提供优质的护理服务。与病人多进行沟通与交流，让病人对护理工作多些理解、多些支持，从而提高病人及家属的满意度，减少护患纠纷，降低职业风险，缓解护士工作中的心理压力。

2.2.3 不断完善高等护理教育体制，为更多的护士提供继续教育机会，提高学历层次。通过教育和学习，使护士掌握有效的应对技巧，增强自信心，正确对待负性情绪，提高护士自身的应对能力。

3 提高护士社会地位，建立社会支持系统

3.1利用广播、电视、报纸、互联网等媒体对护士工作加以宣传，让社会更多的了解护理工作。形成尊重护士、爱护护士、尊重护理工作的社会风气。理解护理工作，降低对护士的过高期望值。使护士热爱护理事业，树立自信、健康心理。

锅炉压力容器焊接质量的控制措施 篇7

一般来说, 焊接工艺的评定主要是根据锅炉、压力容器和压力管道产品相关标准、技术文件的要求, 来对评定试件进行试验以及检验, 比如说焊接材料、方法以及接头形式等等内容。在对焊接技术进行评定的过程中, 根据金属材料的焊接性能, 按照设计文件规定和制造工艺拟定预焊接工艺规程, 施焊试件和制取试样, 所用设备、仪表应处于正常工作状态, 金属材料和焊接材料应符合相应标准, 由操作技能熟练的焊接人员焊接试件, 检测焊接接头是否符合规定的要求, 并形成焊接工艺评定报告对预焊接工艺规程进行评价, 最终由焊接责任工程师审核合格之后进行焊接生产, 一旦在批准后实施过程中若需要改变焊接方法或改变热处理类别等问题时则需要重新评定。

2 合理控制锅炉压力容器焊接的质量

2.1 选择合适的材料

锅炉压力容器一般使用的是耐热钢焊接材料, 对此在施工之中需要注意:第一, 应该选择耐热钢焊接材料之时, 其焊缝金属的强度指标要求同母材相同, 也就是通常我们说的等强焊接, 不仅仅要求确保焊缝金属同母材在常温状态下强度相同, 同时还需要确保在高温状态下焊缝的强度高于母材的标准值。第二, 焊接材料中碳含量会对焊缝金属造成直接的影响, 因此, 在选择焊材时选择低于母材碳含量, 可以在很大程度上避免焊缝金属出现裂纹。应该注意的是碳含量是否合适。在焊后热处理过程中会场出现铁素体, 那么就会造成焊接接头韧性的性能。通常焊缝金属的碳含量应该保持在0.08%~0.12%, 在这个的区间不仅仅可以保持焊缝金属有着较强的韧性, 也可以确保同母材强度相同。第三, 焊缝熔入金属所含的铬以及钼等等元素高于母材中的含量, 而这也是确保焊缝金属和母材强度相同的关键所在。第四, 保证对焊缝金属之中氧, 硅, 锡、锑等等元素控制, 而这样也是确保焊缝金属和母材回火脆性最为关键性的一点。

2.2 锅炉压力容器焊接技术分析

(1) 底层焊接。该方法主要是使用氢弧焊的方法, 方向从上到下, 使用点焊的形式, 为了保证底层焊缝的均匀度, 降低裂缝出现的可能性, 检查底层焊具有一定的必要性。

(2) 中层焊。在开始焊接之前应该及时清理以及检查已焊的焊缝, 而要求进行重新焊接的话, 应该保证焊缝接头以及焊缝接头之间的距离保持高于100mm。中层焊一般选择直径是3.2mm的焊条, 中层焊接的厚度应该比焊条直径在8~12倍以上, 可以选择直线型运条形式。

(3) 表层焊接。一般表层焊接使用焊条的直径应该参考焊缝的已焊厚度。每一根焊条的起弧位置与收弧位置应该同中层焊缝之间接头错开, 同时也要保证表层焊接的完整性和压力容器焊道焊缝的圆滑。

(4) 热处理。在焊接完成后进行热处理是其最为重要的环节, 其主要作用可以有效清除焊接之后残余应力, 稳定容器焊缝的形状和尺寸, 避免出现冷裂纹, 同时优化焊接接头的综合力学性能。通常焊后进行热处理主要可以分为局部后热处理和整体后热处理, 根据实际情况选择合适的热处理形式。

(5) 进行无损检测。在锅炉压力容器焊接工作结束后, 为了保证母材焊缝焊接质量 (根据材料的特性及材料的力学性能, 选择合适的检测时机, 特别是一些具有延迟裂纹倾向的370R等材质, 一般是要求在24小时或36小时之后进行无损检测) 应该第一时间进行无损检测, 检测的主要内容有:焊接表面以及内部无损检测, 在检测过程中根据图纸要求、技术协议及无损检测规范规定, 选择合适的射线、超声波、磁粉、涡流及渗透等检测方法, 应该参考与之相关的质量等级和规范技术要求。

2.3 提升技术管理人员的技术

锅炉压力容器质量影响因素中最为重要的是焊接技术人员的素质。所以, 们就要求同实际情况结合, 来不断提高焊接技术人员的技术水平, 应该严格审查技术人员的相关资质。在实际中应该注重培养焊接技术人员的技术能力和质量意识, 焊接技术是一个比较专业性技术, 其会关系到多个学科的方方面面, 焊接技术人员就应该对其诸多方面的知识, 这样就能实现焊接技术不断强化的目的。不仅仅可以提升培训技能, 还应该采取与之相关的措施, 在实际中不断提升技术人员综合能力, 如此可以提升焊接技术的专业能力, 还可以强化工作人员职业素质。

3 结束语

当前我国锅炉压力容器生产技术已经取得了一定成就, 但是还具有一定的提升空间, 为了促进我国锅炉压力容器制造技术获得的进一步的进步, 应该不断加大对于锅炉容器焊接技术的研发力度, 培养科研工作人员的专业能力。同时引进国外一些尖端技术, 实现技术的进一步发展。最后, 在建设创新型国家的背景下, 我们再吸收国外先进技术的背景下, 也要不断发展自己的焊接技术, 提升核心竞争力, 创造出领先的焊接技术。

摘要：随着社会经济的发展, 我国的锅炉等压力容器的焊接技术也在高速发展过程中, 而由于锅炉的尺寸和服役条件的变化, 其焊接技术也需要进行不断的改进。文章根据近些年的工作分析了锅炉压力容器焊接质量控制措施。

关键词：锅炉压力容器,焊接,质量

参考文献

[1]邱葭菲.锅炉压力容器焊接质量控制[J].电焊机, 2004, (5) :1-5+18.

[2]李思宇.探讨锅炉及压力容器焊接接头外观质量检验[J].化工管理, 2015, (6) :143-144.

[3]国家能源局.承压设备用焊接工艺评定[S].BN/T 47014-2011.

[4]国家能源局.压力容器焊接规程[S].BN/T 47015-2011.

[5]国家能源局.承压设备产品焊接试件的力学性能检验[S].BN/T47016-2011.

压力控制措施 篇8

关键词：压力管道,焊接质量,控制措施

通常情况下, 钢质压力管道主要采用焊接的方式进行的连接, 在管道安装过程中, 焊接是最为重要的环节。管道焊接质量的好坏与多种因素相关, 例如焊接操作工的技术水平和操作熟练度、管道材料、焊接材料的质量以及的焊接施工的工艺水平等。

焊接质量控制最为重要的工序环节有:焊接材料的质量控制、焊接过程中的控制以及焊接工艺水平的控制。管道焊接的质量控制主要从上述三个方面进行。

1 钢质压力管道焊接质量缺陷的分类及其原因

1.1 分类

钢质压力管道的焊接质量缺陷主要分为内部和外部质量缺陷两种, 外部的质量缺陷可以从表面辨明, 主要包括焊接表面存在裂纹、气孔、咬边或是没有熔合、焊透等, 另外还有外观凹凸不平、角焊缝厚度不够或者焊脚不对称。内部的质量缺陷主要有裂纹、气孔等。

1.2 质量缺陷存在的主要原因

首先, 焊接存在气孔可能是焊条受潮导致质量下降或是焊条、焊件带有污渍, 当污渍焊条焊件受热后会发挥出气体, 气体侵入熔池产生气泡。另外, 焊接过程中, 如果外界风速大, 同时温度较低时, 加之焊工的技术水平不够, 就会导致焊肉厚度不足, 当冷却时间过快时, 气体由于不能及时从焊缝飘出形成气孔。

再者, 如果焊接使用的焊条质量不合格, 存在较多碳气, 化学成分不当, 也会造成气体外溢。

其次, 焊接如果没有焊透可能是操作中电流强度较小, 运条的速度比较快造成的。焊条的角度存在偏差或是电弧偏吹也有可能, 再者是由于焊件的散热速度迅速, 从而使得焊融金属温度迅速下降。

最后, 焊接产生裂纹的主要原因在于焊接材料的主要成分不适合, 当焊接材料中有较多的合金成分以及硫的成分过量时, 就会容易产生裂纹。对于可淬性很强的钢质管道, 如果没有及时预热或退火, 也会造成裂纹。管道组对不正确或是点焊处的尺寸较小时, 受外力作用也会产生破裂。

2 钢质压力管道焊接质量的控制措施

2.1 焊接材料与管道材料进场的检验措施

管道焊接质量的好坏与焊接材料和管道材料有很大关系, 把好进场材料关是保证焊接质量的基础性工作。

首先, 要检查材料的各类相关质量证明文件, 包括厂家名称, 是否有合格证、生产技术标准以及齐全的产品标识等。焊接材料证明书中应该包括规格、批号、外观检验以及抽样焊接检验结果。

其次, 要对材料的外观进行检验, 观察材料表面有无锈蚀以及焊缝, 焊条质量是否合格, 是否存在焊条受潮现象, 焊条上的药皮是否完整、干净等。

对于外观质量的检验一般采用实测实量法, 重点检查外径的尺寸是否与设计选定的材料标准系列一致, 管材和管件的厚度是否够等, 除此之外, 还对管材、管件的材料性能和化学成分进行抽样复检。

2.2 钢质压力管道焊接过程的控制措施

在检查好焊接材料后, 要重点控制焊接过程, 这一环节主要对焊接施工工艺、焊工资格能力以及焊接操作过程进行控制。

首先, 要制定焊接施工工艺。

其次, 要对焊接工艺进行评定, 所谓焊接工艺评定就是对焊接工艺评定指导书中设计的各项工艺参数和措施的验证, 该项工作必须由本单位的焊工根据本单位的设备, 依照相关国家标准或其他通用标准, 按照相应规格完成。是否合格取决于被评定的焊接各项理化成果, 如若不达标, 则进行再次评定, 直到合格为止。另外, 要科学管理焊接工艺卡, 焊接工艺卡是焊接工作人员实际作业的主要指导和依据。

第三, 定期检查焊接工人的资格和操作能力。焊接从某种程度上是一种专业化较强的工种, 从事该工作的人需要具备相应的资格证书, 通过相应的考试才能胜任。并且合格证书中的考试合格项目要在适用范围内, 只有在适用范围内的管道焊接, 资格证书持有人才能直接操作。如果证书持有人在考试合格后长时间没有进行实际操作, 则操作技能就会生疏, 因此还要重点检查证书持有人的实际操作能力。合格证要在审批的有效期内才有效。

最后, 管道焊接的操作过程控制。该环节重点检查焊接环境、电压、焊接中应用的电流、点焊、组队、管口清理以及管口和坡口加工等, 主要采取巡检的方式。

2.3 焊接质量检验控制措施

焊接质量包括内部质量和外部质量, 只有焊接质量达到国家相关标准和规格, 符合验收标准的等级, 才能认作合格。

对于外部焊接质量的检测主要采用目测和实测的方法, 重点检查是否存在气孔、对称、外形、余高等。

对于某些部位的检测可以采用喷涂检测剂的方法, 检测焊接是否存在质量缺陷。

对于内部质量检测主要采用超声检测法和射线透照检测法, 其中后者操作简单直观, 同时能够保留检验记录, 在实际生活中适用范围最广。外透法主要适用于管道焊缝透照, 透照部位应当有透照标记, 例如识别标记、底片中心标记以及搭接标记、返修标记等。

超声检测主要是通过探伤仪的探头在扫描焊缝区域时发出超声波, 然后观察探伤仪显示的最大反射波的波高, 并与对比试块的“距离———波幅”曲线图进行比较, 根据波幅所在的区域, 判断焊接缺陷存在位置和指示长度。

通常情况下, 超声检测对检测人员的技术要求很高, 只有具有相关专业资质的人才能从事。同时, 与其他检测方法相比, 该种方式没有全面的书面记录, 因此, 在实际工作中, 首先选用射线透照检测方法, 特殊情况下使用超声检测法, 且要经过设计单位以及其他单位同意。在操作中需要注意射线对人体有一定伤害, 不易长期接触, 接触中也要做好防辐射准备, 以免造成不必要伤害。

3 结语

钢质压力管道焊接质量控制是压力管道安装质量保证体系的重要环节之一, 在焊接过程中, 一定要保证焊接质量, 根据国家相关要求严格执行安装设计要求, 依据国家标准和行业规范严格执行, 把好关键环节, 在安装中将质量放在首位, 只有这样才能确保钢质压力管道的正常安全运行。

参考文献

[1]焦伟, 张静, 张显辉.2.25Cr-1MO钢焊接热影响区组织, 韧性及其冷裂敏感性[J].焊接, 2000.

[2]付美.主蒸汽管道焊接工艺研究[J].云南电力技术, 2011.

[3]洪卫.厚壁钢管材的焊接[J].山西电力技术, 2012.

压力控制措施 篇9

1 耐压试验分类即试验的标准

1.1 耐压试验分类

耐压试验在操作过程中分液压试验、气压试验和气液组合压力试验三大类, 主要是根据耐压试验在实际应用中采用的不同介质而区分开的, 实际应用中主要是液压试验和气压试验。

耐压试验是采用短时超压的方法, 主要是验证压力容器的强度、焊接接头的致密性、密封结构的密封性, 检查压力容器的选材、强度设计计算、结构、制造质量的合理性。通过试验存在的隐患会暴露出来, 以便进行合理返修或报废。

1.2 液压试验

液压试验主要是采用液体为试验介质, 主要原因是液体可压缩性比较小。液压试验过程中, 若出现介质泄露或容器破裂, 就可以在很短时间内降低容器里的压力, 从而降低压强, 释放出容器内所积聚的能量, 且卸压时释放能量较小, 这就可以减少试验过程中的一些危险因素。而且水资源广泛, 很容易获取, 操作简单方便, 不需要进行一些特殊的处理。在相同的试验压力下, 水的爆炸能量比气体小数百倍甚至数万倍, 所以大部分的液压试验往往都采用水作为试验介质, 这最主要是为了满足试验对温度的需求。如制冷系统中冷凝器的液压试验, 如下图1。如果由于特殊原因不能用水试验时, 可用不会导致发生危险的液体, 在低于其沸点的温度下进行试验;当用可燃性液体进行试验时, 试验温度必低于可燃性液体的闪点, 场地附近不得有火源, 并配备消防器材。

1.3 气压试验

气压试验主要采用气体为试验介质, 所采用气体为干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体。在试验过程中, 气体可压缩性比较大, 因压缩而改变压强, 从而产生能量, 并且聚集在容器中。由于气体压缩的作用使容器壁压强不断增加, 若操作不当而产生泄漏或破裂, 不仅释放大量的能量, 且气体释放速度快, 冲击力非常大, 会产生极大的危害, 从而导致严重爆破伤人的安全事故, 所以, 在国际上压力容器试验中, 尤其对气压试验相关条件限制要求比较苛刻和严格。

压力容器的试验中, 大部分的试验会优先选择液压试验, 只有在液压试验无法完成的情况下才选择气压试验。主要分为以下情况:①由于支承或结构原因, 不能向压力容器内充灌液体。如果在容器中充灌液体, 液体的自身重量会影响基础和容器不能安全地承受荷重而造成破坏。这主要是因为容器仅仅用于承载气体, 并且承载压力低、直径大。②运行条件不允许残留试验液体的压力容器。有些容器在用液体试验后不容易清除, 且容器内的残存液体会影响容器的运行使用, 在这种情况下只能使用气体作为耐压试验介质。如制冷系统中冷凝器的气压试验, 如下图2。因此, 为了保证气压试验的安全性, 在国际上对气压试验有着严格的质量和焊接要求, 同时要求对接焊接接头进行100%无损检测, 这样才能进行气压试验。

2 耐压试验的质量控制

2.1 耐压试验应实行责任制

耐压试验过程各环节中应受到质量保证工程师的监督和配合, 要有专人组织和实施, 并且将耐压试验各环节的质量控制明确到相关责任人。试验过程接受监检人员监督检验或客户到场检验。

2.2 耐压试验工艺文件控制

根据生产计划和设计图样, 在耐压试验过程中, 相关人员首先对压力容器制造进行监督, 并且进行严格的工艺研究和资料的记录及整理, 还要对记录结果分析, 审核试验压力、介质、方法和程序。从而编制成完整的耐压试验工艺文件, 然后进行审批, 再到实施阶段。

2.3 耐压试验前的准备

首先, 耐压试验前相关责任人应对压力容器的零件标记、无损检测标记、焊接标记、材料标记、实际焊接情况、焊缝布置情况、外观形状、管口位置、内部构件和相关的检验记录等质量情况进行检查。

其次, 相关责任人应审核材料外购检验报告、设计变更手续、材料选用及加工工艺是否符合要求、质量证明文件、焊接记录、热处理报告、无损检验报告等是否齐全, 由检验员进行资料整理和汇总, 并且送监检单位监检人员审核后方可进行压力试验。

最后, 耐压试验设备必须完好, 控制用调节阀和截止阀的密封性能要好, 接头应牢固及连接的管道不能有渗漏, 螺栓连接处应检查螺纹磨损情况, 所用盲板应使用相应压力等级及规格;试验场地应有可靠的安全防护设施, 远离人群, 需经过单位技术负责人和安全管理部门检查认可;耐压试验前必须对压力容器各个连接部位的紧固件进行检查, 并且进行禁锢, 保证紧固件装配齐全, 紧固要妥当;在试验进行前, 相关工作人员应认真处理压力容器上焊接需要的临时受压元件, 确保压力容器的安全和强度;压力容器的外观应当保持干燥;试验介质、环境温度及介质温度必须符合相关标准及工艺要求;试验用的压力表, 应符合国标和规程的规定, 且在在有效期内, 必须用至少两个量程相同并在计量检定周期内合格的压力表。

2.4 耐压试验的温度控制

耐压试验过程中随着试验温度的降低, 压力容器所用金属材料会因温度的变化而变化, 其韧性降低, 脆性增大, 很容易增加试验的危险性, 这种情况对不同地区的户外试验非常重要, 特别是寒冷的地区。因此标准规范对试验的温度进行一定的限制:Q345R、Q370R、07Mn Mo VR制容器进行液压试验时, 液体温度不得低于5℃;其他碳钢和低合金钢制容器进行液压试验时, 液体温度不得低于15℃。碳素钢和低合金钢容器, 气压试验时介质温度不得低于15℃。因此, 在寒冷地区或者在冬季户外进行试验时, 应当先加热介质, 然后把加热好的介质注入容器中, 并且搁置一段时间后再进行升压。

2.5 耐压试验的流程控制

压力容器制造完成后, 经过相关的检验人员和相关监检单位监检人员进行审核后进入实际的试验阶段。在试验过程中各个检验标准都需要符合国家标准, 并且保证严格的按照并执行事先编制的工艺文件对试验程序进行控制。在试验过程中应该注意:①测试的温度按照相应的国家标准的规定进行操作, 如压力容器的材料厚度较大则应适当提高试验的温度;②压力容器在充灌液体的时候, 滞留在容器内的气体应排放干净;耐压试验介质和升压过程应符合国家标准和规程的要求;试验过程中, 不得进行与试验无关的工作, 无关人员不得在试验现场停留;在耐压试验进行的时候, 必须保证监检单位监检人员和检验人员在现场并且进行监督检验;③最后在试验完成后, 利用压缩空气将压力容器内部进行清空和吹干, 并且合理的处理后续工作。

3 结语

压力容器日常使用的安全性与制造过程的质量控制有着密切关系, 必须引起特别的重视。压力容器制造过程的检验手段中, 最终的检验方法就是利用直接对压力容器进行介质加注, 并适当的加压, 从而测试压力容器的质量状况。所以耐压试验中需要层层把关, 严格掌控试验流程, 提高耐压试验的质量控制, 确保压力容器在使用过程中的安全运行。

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压力控制措施 篇10

随着人们逐渐重视压力容器的制造质量, 目前压力容器在制造方面的标准和生产流程都已经相当成熟。但是, 部分制造商由于受到自身工艺的限制和质量管理工作较差的影响, 导致压力容器制造在焊缝错边、容器制造变形和焊后热处理等工艺上还存在不足, 这些不足需要引起我们的高度重视, 并制定相应的措施来解决。

1 当前压力容器制造工艺存在的问题

1.1 焊缝错边产生

通常, 在压力容器的筒节与筒节、筒体与封头之间的连接处容易产生焊缝错边的情况。产生焊缝错边的原因有很多, 主要分为三个方面:一是对接处两者的直径存在偏差, 导致整个对接处存在尺寸偏差;二是筒节在成形过程中预弯不够, 导致筒节截面不圆形成局部焊缝错边;三是组装时由于组装人员专业技术水平较差、组装工具比较简陋导致焊缝错边的出现。

焊缝错边过大会增大连接处的应力状况, 所以如果焊缝错边超过标准值后, 筒节的应变将会超过屈服应变, 当容器开始卸压时, 拉应力下降, 此时还存在残余应力, 导致连接处产生压缩屈服变形。在这样不断加压和卸载的过程中, 不断的拉伸和压缩, 会导致容器受到破坏。

1.2 容器制造变形

压力容器涉及很多部件, 任何部件出现变形问题, 都会影响压力容器的质量, 容器制造变形也是很多制造厂商特别容易出现的问题。导致变形的原因有很多, 但是大致可以分为应力导致变形和加工误差变形这两种。

焊接、热处理或加工时操作不当都可能会导致压力容器应力变形, 出现这些变形后, 通过一定的方式进行处理, 部分变形可以处理, 但是还是有很多变形是无法处理的, 压力容器制造的变形是衡量工人制造工艺水准的重要依据。关于应力变形是如何产生的, 可以列举制造过程中的两个常见情况:一是对于直径大、高度小的筒节来说, 下料时采用自动割刀会导致筒节边缘产生收缩, 经过卷板机处理后其端口凹凸不平;二是容器上一般都会开孔, 这种开孔也会导致加工失稳引起变形。

加工误差变形问题主要出现在加工过程中。在压力容器的制造过程中, 绝大多数工作都是下料、成型和组装, 需要进行加工的地方不多, 关键在于掌控下料的尺寸以及后续的组装。但是现实情况下, 很多工人在进行操作时不符合规范要求, 使用的模具也不够精准, 对于卷板机等机械也存在操作不当的情况。

1.3 焊后热处理质量差

焊后热处理的作用是可以解决以下五个问题:一是在焊接过程中使用的材料或多或少都存在不均匀性, 由于构件在化学成分上不均匀, 所以焊接接头处的偏析和机械性能会有所不同, 这些性能可以影响焊接接头的抗裂性;二是工艺存在局限性和不完善性, 在试验室焊接还属于质量合格的构件, 但在现场环境下会出现问题;三是避免焊接后出现接头淬硬, 淬硬会导致接头质量不稳定, 影响整体质量;四是焊接过程中不可避免会出现应力集中、过热组织等缺陷;五是焊接管理上出现问题, 由于管理上的失误导致质量问题。这五个方面的问题对焊接质量影响都很大, 焊后热处理能够较好地解决这些问题, 但是实际情况下很多工厂在焊后热处理方面的工作质量较差。

2 如何做好压力容器制造的质量控制

2.1 做好焊接控制

做好焊接控制需要从多个方面来进行, 根据焊接工作的特点和流程来看, 我们应从焊接材料、焊接工艺、焊缝返修控制和现场监督这四方面来进行质量控制。

焊接材料的选择需要考虑到母材的特性, 应尽量选择化学成分和力学性能相近的焊接材料。对于碳钢或合金钢来说, 焊接材料的强度不得低于母材标准值的下限, 但是如果强度过高, 容器整体的塑形会变差;对于低温容器, 焊接材料在低温韧性方面不得低于容器材料;对于形状复杂、厚度较大的压力容器, 焊接过程中焊接应力较大, 容易产生裂纹, 这种情况可以选用低氢焊条, 增强焊接处的抗裂性。另外, 焊接材料在购买时需要有相应的出厂合格证, 压力容器制造厂也要相应地做好抽检工作。同时, 对于焊接材料的保管应做好分类存放, 保证存放环境的湿度和温度。

焊接工艺主要是选择好合适的焊接方法, 目前常用的焊接方法有气焊、焊条电弧焊、埋弧自动焊和气体保护焊这几种。不同的方法具有不同的特点和适用范围, 焊接过程中应合理选用。另外, 焊接后应该做好工艺评定工作, 以此来衡量焊接质量的好坏。

焊缝返修控制是指在焊缝质量不合格的情况下, 如何做好焊缝返修质量控制工作。如果焊缝需要返修, 必须编制相应的返修计划和工艺, 尽量不要出现重复返修的情况。返修过程中需要对返修现场的各项数据进行记录, 做好资料备份。已进行过热处理的压力容器在返修后需要再次进行热处理。

焊接现场监督检查主要做好五点:一是检查焊接设备、电压表、电流表是否能正常使用;二是焊接的坡口形式和尺寸是否与设计图一致;三是对于需要预热的焊缝是否有较好的预热;四是焊接工艺参数是否满足相关规程;五是对焊缝层间温度进行检查。

2.2 做好外观和几何尺寸控制

外观和几何尺寸是影响压力容器质量的重要因素, 如果处理得不好, 会导致咬边、根部未焊透等情况, 从而引起应力集中。此外, 如果几何尺寸不直也会影响整个压力容器的制造工艺流程。关于如何做好外观和几何尺寸控制可以从两个方面来进行。

一是做好焊接接头表面质量控制, 角焊缝的技术要求较高, 也是经常出问题的地方, 所以对于角焊缝需要进行抽查, 检查其焊缝高度是否符合相应标准要求。另外, 焊接接头属于受力薄弱处, 所以对焊接接头需要进行重点检查, 检查是否存在根部未焊透、表面气孔咬边等质量问题。

二是对母材表面和相应尺寸进行检查, 查看母材表面是否存在机械损伤, 构件在焊接时存在的尺寸偏差是否符合相应规定。

2.3 做好焊后热处理

焊后热处理主要是为了改善焊接接头的性能以及消除残余应力, 目前我们在进行焊后热处理时主要针对焊接接头和整体结构这两部分。我们在判别哪些地方需要进行焊后热处理时一定要查看相关的规范, 避免需要进行焊后热处理的没有进行焊后热处理。例如对于管箱的侧开孔大于圆筒内径的三分之一时需要进焊处理;另外对于热处理要求不同的压力容器, 应分别制作焊接试板, 通过对焊接试板来对容器整体有一个质量判断。热处理结束后, 需要对焊接接头进行质量检测, 判别其经过热处理后质量是否满足设计要求。

3 结束语

目前压力容器已经成为人们生产生活中常见的容器, 由于使用环境以及介质性质的特殊性, 所以压力容器的质量问题应该引起我们的重视。对于当前生产过程中存在的不足之处, 首先应清晰地认识制造过程中存在的问题, 然后根据自身的实际情况合理地采取相应的措施将这些问题的影响降低到最小, 最终提高压力容器的质量, 保证压力容器在使用过程中的安全。

参考文献

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