监测部件故障

2024-08-12

监测部件故障（精选六篇）

监测部件故障篇1

故障诊断是根据对被诊断对象测试所取得的有用信息进行分析处理, 判断被诊断对象的状态是否处于异常状态或故障状态, 确定故障的方位, 预示故障的发生。早期的故障诊断是依据人对被诊断对象的感觉、听觉、触觉等感官和以往积累的相关经验, 对其状态特征进行分析, 判断某些故障的存在, 或预测故障发生的时间。维修是为使设备保持或恢复到规定状态所进行的全部活动, 即不仅包括设备在使用过程中发生故障 (损坏) 时进行修复, 以恢复其规定状态的修复性维修, 而且还包括在故障 (损坏) 前, 预防故障以保持规定状态所进行的预防性维修活动。

机械设备的远程监测与诊断是计算机技术、电子技术与故障诊断技术相结合的一种故障诊断方式。近年来, 数字技术和超大规模集成电路广泛应用于功能电路板的设计中, 电子设备的功能和结构也越来越复杂, 因此对其的测试工作量大, 对检测的质量要求高, 一般情况下很难依靠人的感官和经验把故障因素检查出来。现代故障诊断技术是近年来随着电子计算机技术、现代测试技术和人工智能技术的迅速发展而发展起来的一种新技术, 是指应用现代化仪器设备和计算机系统等高新技术设备, 通过测试来检查和识别设备及零部件的实时技术状态, 对其进行科学的诊断。应用故障诊断技术对设备进行测试和诊断, 可以及时发现设备的故障和预防恶性事故的发生, 从而避免出现重大损失。

本文研究水泥生产设备的状态监测与故障诊断方法与技术, 开发相应的集成化运行状态监测与故障诊断系统, 并开展应用示范工作, 解决关键设备或大型设备部件在线运行故障诊断技术, 保证水泥生产的安全、高效、可靠、连续、稳定运行, 可以大大提高水泥生产线的产能, 保证高产高效, 具有重要的理论价值和应用价值。

1 在线监测与故障诊断系统关键技术简介

1.1 传感网络的布控、采集、集成与通讯技术研究

研究针对设备生产系统关键部件及其可能发生的故障的振动、温度、噪声、位移、转速等传感器的布控方案、滑油分析方法、基于总线技术的信号采集方法、与已有传感信号的集成方法、基于智能手持设备的离线监测方法和基于有线/无线方法相结合的通讯技术。

1.2 传感信号分析处理与信息融合技术研究

研究针对上述传感器网络的传感监测信号的滤波去噪、信号分析和多源传感信号的信息融合技术, 研究在线监控信号的异常判断标准与方法和报警预警决策支持方法, 研究设备运行特征信号提取技术, 研究集成化、可视化、远程设备运行状态监测方法。

1.3 关键部件运行趋势预测研究

采用综合监测技术对窑系统的关键部件的运行趋势进行预测, 实现设备运行异常情况下的声光预警和报警。

1.4 故障模式分析与分类方法研究

在调研、分析、总结历史数据的基础上, 研究故障发生模式, 研究故障分类方法, 研究故障树和故障字典的建立方法, 建立设备故障的故障库。

1.5 故障信息处理与故障特征提取方法研究

故障信号分析处理是提取故障征兆。针对典型故障, 研究其故障信号的处理方法和典型特征, 建立故障特征库;基于频谱分析和小波理论研究故障特征信号的分析和提取方法。

1.6 故障模式识别与故障诊断方法研究

基于数学模型、统计分析和模糊综合评判方法, 分析、研究典型故障的模式, 建立故障模式库, 研究故障规则库和案例库的描述方法, 研究基于规则和案例推理相结合的故障诊断方法。

1.7 维修维护优化调度方法研究

建立设备数据库、设备故障维修维护规程库、工艺库、资源库、维修维护调度规则库, 基于神经元方法, 研究针对典型故障的维修维护优化调度方法。

1.8 维修维护优化调度方法研究

研究运行状态监测与故障诊断软件系统的总体结构和功能结构, 研究基于软构件技术的系统开发方法和监测与诊断方法的实现技术, 研究各类数据库、模型库、知识库的结构和维护管理技术, 最终建立完善的运行状态监测与故障诊断软件系统。

2 水泥关键设备的状态监测与趋势分析方法

水泥关键设备的状态监测和趋势分析是通过对监测点时域内的数据进行分析, 主要包括测点时域波形的分析, 信号特征值的提取, 信号振动的判定标准的选择和制定, 报警阈值的设置和对幅值特征值的综合分析等内容。

2.1 趋势图

本文设计趋势图用来显示、记录振幅、相位或其它过程参数随时间变化的关系。这种图形可以清楚显示设备长时间运行状况, 发现并确定故障发生发展规律, 进一步借助外插法可以对故障发展趋势进行预测。在分析机组振动随时间、负荷的变化时, 这种图对运行人员监视机组状况十分有用。

2.2 时域中的故障诊断方法

幅值域参数指标计算简单、快速, 可以实现对轴承的简易诊断, 即判断轴承是否有故障。所以在微机数据采集与处理系统中常用对被测对象状态的在线监视。通过实验可知, 以下的特征参数能够比较好的反映轴承的运行状态。

均方根值 (RMS) :也称为有效值。定义为随机变量的二阶矩的平方根, 它表示轴承振动信号的能量水平。用公式表示如下:

其中:N为采样点数, xi为第次采样值。

峰值 (Peak) :在所采的样本集中均分成n段, 找出各段的峰值{Xpi|i=1, 2, ⋯, n}, 则{xi}的峰值指标为:

峰值因子 (Crest Factor) :在工程上将峰值与均方根值之比称为峰值因子C。

计算公式为:C=X峰值因子 (Crest Factor) :在工程上将峰值与均方根值之比称为峰值因子C。

计算公式为:C=Xpeak/XRMS

峭度 (Kurtosis) :对离散序列的轴承振动信号{xi|i=1, 2, ⋯, n}, 峭度K可计算为:

根据判定标准的制定方法的不同, 一般将振动判定标准分为三类:绝对、相对、类比判据标准。

图1是时域指标的趋势分析图, 三条趋势线分别是峭度值Cq, 峰值因子Ip和有效值Vrms。检测对象是滚动轴承, 由于Cq对轴承缺陷十分敏感, 不易受型号参数、转速、负荷、温度等影响, 且其在正常状态下的标准值约为3, 因而常用于故障诊断中趋势分析的一项指标。在实际应用中, 由于许多信号混杂在一起, 时域指标不将它们分开, 所以趋势曲线有较大的起伏, 但仍然可以看到趋势的大致走向。

在设备状态分析和故障诊断中不能孤立的看, 需要相互印证。同时还要注意和历史数据进行比较, 根据趋势曲线做出判断。在流程生产工业中, 往往有这种情况, 当发现设备的情况不太好。某项或多项特征指标上升, 但设备不能停产检修, 只能让设备带病运行。当这些指标从峰值跌落时, 往往预示着某个零件已经损坏, 若这些指标 (含其他指标) 在此上升, 则预示大的设备故障将要发生。

2.3 频域中的故障诊断方法

常用的响应频谱诊断可分为两种:绝对判别法和相对判别法。绝对判别法是将实测值与机械的振动标准值相对比较判断故障;相对判别法是利用机械运行中前后两种状态之间谱图的变化来判断故障。

利用机械的频谱图可以定性诊断旋转机械质量的不平衡、轴弯曲、油膜振动、滚珠轴承磨损、齿轮啮合变坏、零件松动、开裂及结构安装情况的变化等。频谱图的变化与振源之间有对应关系。

3 水泥关键设备运行监测与故障诊断工具的开发

水泥关键设备状态监测与故障诊断工具的功能结构如图2所示。

水泥关键设备状态监测与故障诊断工具的体系结构如图3所示。

4 在线监测与故障诊断系统研究方法

针对同力水泥设备的实际情况, 开展详细的调研, 分析设备运行的历史数据和调研结果, 分析制约水泥生产高产高效的关键环节、部位及其典型故障, 分析现有DCS系统的现状, 分析对运行状态监测和故障诊断的实际需求;根据上述分析结果, 针对窑系统的机械故障, 研究振动、温度、噪声、位移、转速、滑油等传感器的选型和布控方案, 研究基于总线技术的传感数据采集方案和原有监测系统的集成方案, 建立监测与诊断设备数据库、故障分类树、故障字典;根据生产作业实际情况, 研究基于无线和有线技术相结合的传感信号传输方案, 以及基于智能手持设备的离线监测方法, 建立面向设备运行状态监控的远程传感器网络。

基于以上研究, 研究集成化、可视化远程设备运行状态实时监测网络系统, 建立网络环境, 开发智能监测手持仪, 建立传感信号数据采集实时数据库, 开展系统设计和监测软件的开发工作。采用数据采集实时数据库, 开展基于信号分析与处理技术和数据融合技术, 利用频谱分析和小波分析方法, 研究设备故障特征和故障特征提取方法, 建立故障特征库。通过实时数据库和故障历史信息, 研究故障发生、发展的模式, 研究故障模式识别方法, 建立故障模式库。然后, 建立故障规则库和案例库, 研究基于知识推理、模糊逻辑和神经元技术的综合故障诊断方法。最后开发成为故障诊断软件系统。

同时也建立设备故障维修维护规程库、工艺库、资源库、维修维护调度规则库, 基于神经元方法, 研究针对典型故障的维修维护优化调度方法;开发设备故障维修维护优化调度系统。由此可以达到开展应用示范工作, 取得实际效益。

水泥关键设备状态监测与故障诊断系统的总体框架如图所示, 分为监测实时数据采集系统与状态监测与故障诊断工具两部分。

监测实时信息来源于传感器, 根据所监测的目的可以选择温度传感器、速度传感器、压力传感器和振动传感器。其中, 针对不同的可能故障类型, 振动传感器可以选择位移传感器、速度传感器和加速度传感器。传感器安装在靠近监测对象的监测点位置上。

监测对象可以是设备, 但更多的情况下是设备内部容易发生故障的零部件, 如轴承、齿轮等。在设备运转时, 被测对象所产生的信息被传感器所感知和收集。这些信息一般都是设备的能量耗散信息, 如温度和振动信息。

传感器所采集的实时信息上传到数据采集装置, 数据采集装置负责控制何时采集设备能量耗散信息, 并对这些信息进行滤波和A/D转换。滤波和A/D转换后的结果就是设备状态实时数据。

实时数据服务器根据用户的指令或系统设定的采样逻辑存储设备状态实时数据。考虑到数据量, 一般情况下是定时存储一段设备状态实时数据。这段设备状态数据通常称为样本。数据样本的长度是指样本中采集了多少条数据。如:若某速度监测点的采样频率为1000Hz, 则意味着1秒钟采集1000条速度数据。若这个样本采集了这个4.096秒钟的数据, 则这个样本的长度为4096。

历史数据服务器将实时数据服务器中的实时数据转存为数据文件, 并将历史数据文件转存到历史数据库中。历史数据将服务于历史趋势分析。便于被测对象状态的纵向对比。

监测客户端上装载有设备状态与故障诊断工具, 该工具通过对实时数据和历史数据样本的波形展示和状态监测, 辅助设备分析人员把握设备当前状态, 预测设备未来状态。并根据当前状态判断设备故障原因。

设备状态监测与故障诊断工具可提供如下主要功能:

设备状态实时监测功能, 通过组态图监测被测对象的温度、速度、压力、振幅信息。并提供实时报警功能。

设备状态时域波形分析, 通过时域波形图显示被测对象的温度、速度、压力、振幅波形, 设备分析人员可根据实时波形分析设备当前所处状态, 也可以通过波形判别设备故障原因。

设备状态幅值谱特征参数分析, 通过分析峭度、有效值、峰值、峰值因子、均值、裕度、倾斜度、脉冲指标等幅值谱特征参数的趋势, 以判定设备目前所处状态。是主要的判断设备故障的依据。

设备状态频谱分析, 通过分析频谱以确定故障的部位和故障原因。

对于每个站点, 现场设备上的温度传感器和压力传感器连接到采集终端的PLC上, PLC采用日本松下公司 (panasonic) 的超小型FP0系列通过485接口 (或其它接口) 和无线方式上传PLC采集的数据。温度传感器的安装方式根据现场安装位置情况采用强磁吸附方式和固定支架安装, 压力传感器采用夹持压力传感器, 卡接到进出管路上的方式YALINGANQI。

5 系统功能验证

水泥关键设备状态监测与故障诊断软件工具应用的例举功能验证。

5.1 关键设备建立例举

在水泥生产中, 原料粉磨是生产系统的一个重要环节。生料立磨主减速机是生料磨中的关键设备。在建立了物理设备和传感器设备后, 如图6右侧部分为1#轴承的一般属性, 比较关键的属性是传动比和电机转速。这两个值可用来判断1#轴承的工作频率。工作频率是轴承故障时的频率特征之一。另外一个关键属性为“设备类型”, 本例为“轴承”。是一个重要的关联属性。将关联时域状态判据。

其中还有主要特征频率监测、主要关联物理设备、监测点阈值信息属性、诊断属性、逻辑设备附件信息、设备关联传感器信息以及逻辑设备关联监测点的一般属性等相关功能。

5.2 组态图显示功能

组态图是进行实时时域设备状态监测的手段之一, 通过监测点数据在组态图上的显示, 可使分析人员能够实时获得设备运行信息, 报警功能可以提醒分析人员设备状态的变化。组态图显示包括, 组态图导入, 组态图结构维护和监测点定义等功能。

组态图的图层结构维护, 将所有的组态图维护成一棵图层树结构。由于一名分析人员可能会负责多个设备的状态监测工作, 这些设备不一定位于同一底图上。故将多张组态底图进行层次维护, 方便分析人员通过图形点击层层进入下一级图片。可以进行属性配置, 相关监测点数据配置, 提供报警功能。图7为组态图底图维护界面, 用于导入选定好的组态底图。

5.3 设备状态分析

设备状态分析是分析人员通过时域波形、幅值域特征趋势进行判断分析, 从而掌握设备状态变化的过程。其中包括在线时域波形图、幅值域趋势分析图、经二级放大后的有效值趋势图等, 分析人员可利用绝对判定法和相对判定法, 将得到的幅值域特征指标与绝对判定标准和相对判定标准进行对比。通过对比结果即可判定设备所处状态。

图8为1#轴承的频域分析界面。

5.4 设备故障分析

设备状态监测仅能够发现设备处于什么状态, 但无法得知设备状态是由何种故障引发。我们采用最常用的故障分析手段-频谱分析。可以查看时域波形、相位谱和功率谱相关数据图形, 分析人员可利用绝对判定法和相对判定法, 将得到的运行频率和相位与已知故障频谱进行对比。通过对比频谱, 如果频谱一致, 即可判定设备故障原因。

图9为1#轴承的频域分析界面。

6 小结

在线监测与故障诊断系统的研制有效的解决了现今水泥生产线拥有的普遍问题, 如过度维修、欠维修等。针对水泥生产线关键设备基于震动、温度、噪声、位移、转速等传感器网络技术, 并且融入先进的故障诊断技术方法, 故障模式识别、模糊处理技术、神经元技术等建立完善的设备故障诊断体系, 实现设备维修维护的智能优化调度。

建立的设备运行状态监测与故障诊断系统覆盖关键部位及其典型故障, 有效地提高设备完好率, 保证生产的连续稳定运行, 降低维修维护成本, 缩短维修维护时间, 保证生产的高产高效。

参考文献

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数控机床主轴部件调整与故障维护篇2

一、数控机床主轴部件结构与调整

1. 主轴部件结构

数控机床主轴部件主要由主轴本体及密封装置, 支承主轴的轴承, 配置在主轴内部的刀具卡紧及吹屑装置, 主轴的准停装置等组成。图1是NT-J320A型数控铣床主轴部件结构图, 该机床主轴可作轴向运动, 主轴的轴向运动坐标为数控装置中的Z轴, 轴向运动由直流伺服电机经齿形带轮与同步带带动丝杠转动, 通过丝杠螺母和螺母支承使主轴套筒带动主轴作轴向运动, 同时也带动脉冲编码器, 发出反馈脉冲信号进行控制。

主轴为实心轴, 上端为花键, 通过花键套与变速箱联结带动主轴旋转, 主轴前端采用两个特轻系列角接触球轴承支承, 两个轴承背靠背安装, 通过轴承内外圈隔套和主轴台阶与主轴轴向定位, 用圆螺母预紧, 消除轴承轴向间隙和径向间隙。后端采用深沟球轴承与前端组成一个相对于套筒的双支点单固式支承。主轴前端锥孔为7∶24锥度, 用于刀柄定位。主轴前端端面键, 用于传递铣削转矩。快换夹头用于快速松、夹刀具。

2. 主轴部件的拆卸与调整

(1) 主轴部件的拆卸。主轴部件维修拆卸前的准备工作与前述数控车床主轴部件拆卸准备工作相同。在准备就绪后, 即可进行拆卸工作。切断总电源及脉冲编码器以及主轴电机等电器的线路;拆下电机法兰盘联结螺钉;拆下主轴电机及花键套等部件 (根据具体情况, 也可不拆此部分) ;拆下罩壳螺钉, 卸掉上罩壳;折下丝杠座螺钉;折下螺母支承与主轴套筒的联接螺钉;向左移动丝杠和螺母支承等部件, 卸下同步带和螺母支承处与主轴套筒联接的定位销;卸下主轴部件;拆下主轴部件前端法兰和油封;拆下主轴套筒;拆下两处的圆螺母;拆下前后轴承和以及轴承隔套;卸下快换夹头。拆卸后的零件、部件应进行清选和防锈处理, 并妥善保管存放。

(2) 主轴部件的装配及调整。装配前准备装配设备及工具, 熟悉装配方法, 根据装配要求和装配部位的配合性质选取合适的装配方法。装配顺序可大体按拆卸顺序逆向操作, 机床主轴部件装配调整时应注意: (1) 为保证主轴工作精度, 调整时应注意调整好预紧螺母的预紧量; (2) 前后轴承应保证有足够的润滑油; (3) 螺母支承与主轴套筒的联接螺钉要充分旋紧; (4) 为保证脉冲编码器与主轴的同步精度, 调整同步带应保证合理张紧。

3. 刀具夹紧装置

在自动换刀机床的刀具自动夹紧装置中, 刀具自动夹紧装置的刀杆常采用7∶24的大锥度锥柄, 既利于定心, 也方便松刀。用碟形弹簧通过拉杆及夹头拉住刀柄的尾部, 使刀具锥柄和主轴锥孔紧密配合, 夹紧力达10k N以上。松刀时, 通过液压缸活塞推动拉杆来压缩碟形弹簧, 使夹头张开, 夹头与刀柄上的拉钉脱离, 刀具就可拔出进行新、旧刀具的更换, 新刀装入后, 液压缸活塞后移, 新刀具又被碟形弹簧拉紧。在活塞推动拉杆松开刀柄的过程中, 压缩空气由喷气头经过活塞中心孔和拉杆中的孔吹出, 将锥孔清理干净, 防止主轴锥孔中掉入切屑和灰尘, 同时保证刀具的正确位置。

二、数控铣床主传动链的维护

(1) 操作者要熟悉数控机床主传动链的结构、性能参数, 严禁超性能使用。当主传动链出现不正常现象时, 应立即停机排除故障。

(2) 每天开机前检查机床前机床的主轴润滑系统, 发现油量过低时及时加油 (图2) 。

(3) 操作者应注意观察主轴油箱温度, 检查主轴润滑恒温油箱, 调节温度范围, 使油量充足。机床运行时间过长时, 要检查主轴的恒温系统, 如果温度表温度过高, 应马上停机, 检查主轴冷却系统是否有问题 (图3) 。

(4) 使用带传动的主轴系统, 需定期观察调整主轴驱动皮带的松紧程度, 防止因皮带打滑造成的丢转现象。调整步骤: (1) 用手在垂直于V形带的方向上拉V形带, 作用力必须在两轮中间。 (2) 拧紧电机底座上4个安装螺栓。 (3) 拧动调整螺栓移动电机底座使V形带具有适度的松紧度。 (4) V形带轮槽必须清理干净, V形带轮槽沟内若有油、污物、灰尘等会使V形带打滑, 缩短V形带的使用寿命。

(5) 用液压系统平衡主轴箱重量的平衡系统, 需定期观察液压系统的压力表, 当油压低于要求值时, 要进行补油。使用液压拨叉变速的主传动系统, 必须在主轴停车后变速。使用啮合式电磁离合器变速的主传动系统, 离合器必须在<1~2r/min的转速下变速。注意保持主轴与刀柄联结部位及刀柄的清洁, 防止主轴机械碰击。

(6) 每年对主轴润滑恒温油箱中的润滑油更换一次, 并清洗过滤器。每年清理润滑油池底一次, 并更换液压泵滤油器。每天检查主轴润滑恒温油箱, 使其油量充足, 工作正常。防止各种杂质进入润滑油箱, 保持油液清洁。经常检查各处密封, 观察轴端是否有渗油现象, 防止润滑油产生大的泄漏。

(7) 刀具夹紧装置长时间使用后, 会使活塞杆和拉杆间的间隙加大, 造成拉杆位移量减少, 使碟形弹簧张闭伸缩量不够, 影响刀具的夹紧, 故需及时调整液压缸活塞的位移量。

(8) 经常检查压缩空气气压, 并调整到标准要求值, 足够的气压才能使主轴锥孔中的切屑和灰尘清理彻底。

(9) 定期检查主轴电机上的散热风扇 (图4) , 发现异常及时修理或更换, 以免电机产生的热量传递到主轴上, 影响加工精度。

三、主轴传动常见故障诊断及排除

1. 切削振动大

切削振动大, 可能是主轴箱和床身连接螺钉松动, 主轴与箱体精度超差或刀具与切削工艺问题。恢复精度后紧固连结螺钉, 检查刀具或切削工艺问题, 修理主轴或箱体, 使其配合精度达到要求。

2. 主轴箱噪声大

主轴部件动平衡不好, 齿轮啮合间隙不均或严重损伤, 齿轮精度差, 传动带过紧或过松, 润滑不良。重新进行动平衡, 调整间隙或更换齿轮, 调整或更换传动带, 不能新旧混用, 更换齿轮, 调整润滑油量, 保持主轴箱的清洁度。

3. 主轴无变速

压力是否足够, 变挡液压缸研损或卡死, 变挡复合开关失灵, 变挡液压缸拨叉脱落, 变挡液压缸窜油或内泄, 变挡电磁阀卡死。变挡复合开关失灵。根据问题可检测并调整工作压力, 修复有毛刺和研伤的液压缸, 清洗变挡复合开关后重装或更换新开关, 修复或更换密封圈, 检修清洗电磁阀。

4. 主轴不转动

保护开关没有压合或失灵, 主轴与电机连结带过松, 变挡电磁阀体内泄漏, 卡盘未夹紧工件, 变挡复合开关损坏, 主轴拉杆未拉紧夹持刀具的拉钉。可检修压合保护开关或更换, 调整或更换传动带, 调整主轴拉杆拉钉结构, 调整或修理卡盘, 更换电磁阀及复合开关。

5. 主轴发热

冷却润滑油不足, 润滑油脏或有杂质。补充冷却润滑油, 调整供油量, 清洗主轴箱, 更换新油。

6. 刀具夹不紧

刀具松夹弹簧上的螺母松动, 夹刀碟形弹簧位移量较小或拉刀液压缸动作不到位。调整碟形弹簧行程长度及调整拉刀液压缸行程。拧紧刀具松夹弹簧上的螺母, 使其最大工作载荷都达到13k N。

7. 刀具夹紧后不能松开

液压缸压力和行程不够, 松刀弹簧压合过紧。调整松刀弹簧压合螺母, 使其最大工作载荷符合13k N即可。调整液压压力和活塞行程开关位置。

摘要：数控铣床主轴部件的拆装、调整及故障维护, 给出主传动系统常见故障的排除方法。

监测部件故障篇3

1 油泵

拖拉机上液压悬挂系统所使用的油泵多为齿轮式油泵。这种泵具有整体式浮动轴套和自动液压补偿的轴向平衡结构。齿轮油泵安装在传动箱后端, 由传动箱的输出主动轴驱动。25型拖拉机其额定流量为12 L/min。

1.1 工作原理

齿轮油泵的主动齿轮由输出轴驱动后, 带动从动齿轮旋转。在两齿轮的轮齿脱离啮合侧 (吸油腔侧) , 由于啮合轮齿退出啮合, 使齿槽的空间扩大, 形成了低于大气压的低压区, 于是油液从油箱经滤油器被大气压力压入吸油腔, 使由齿槽、两端轴套端面和泵壳内壁所形成的封闭容积, 充满着油液。并随着齿轮的转动, 将油液带入压油腔。与此同时, 在两齿轮的轮齿进入啮合侧 (即压油腔侧) , 由于齿槽空间的减少, 将油液不断排出, 油泵的吸油腔和压油腔由于受轮齿啮合点的阻隔, 被带到压油腔的油是不会返回到吸油腔的。由于油泵是固定在传动箱后端面的输出主动轴上的。所以操作时只要把输出轴操纵手柄置于空挡位置, 并合上输出轴分离操纵手柄, 油泵就被驱动。

1.2 故障特征

(1) 齿轮泵吸入空气。表现为, 在工作中吸不上油或吸油不足, 使农具提升不起或提升缓慢无力。原因主要是齿轮油泵的双唇骨架油封老化, 缺唇或弹簧跳脱, 使阻封空气的性能下降, 或齿轮泵进油管路密封不严。

(2) 齿轮泵供油量不足或压力不足。表现为, 吸油情况虽然正常, 但悬挂农具提升缓慢或不能提升;不带农具时提升情况较好, 但油泵温度升高很快。故障原因主要是油泵内部密封不好, 使高低区窜通。或是油泵内部泄漏严重造成的。

(3) 齿轮油泵的高压油压力和流量达不到规定值。齿轮油泵中的齿轮和齿轮轴是整体的, 在轴的两端各有一副轴套支承齿轮副旋转。如果轴套孔磨损, 使齿轮油泵的输出功率大为下降。另外, 油泵的O形密封圈损坏, 或轴套端面磨损等都会造成高压油泄漏, 达不到规定的压力值。

2 分配器

2.1 工作原理

分配器由主控制阀、回油阀、单向阀、下降速度控制阀等元件组成, 其中主控制阀是执行元件, 它受操纵机构手柄的机械控制, 可以处于三个不同位置, 使农具分别实现提升、下降或保持不升不降的中立位置。回油阀是油压控制的随动阀, 它控制油液的回油通路, 当提升时回油阀关闭, 下降或中立位置时开启。下降速度控制阀控制油缸排油通道, 从而调节农具下降速度, 以免发生意外伤害。单向阀控制油液进入油缸的通道, 以保证农具在提升位置时已进入油缸的油液不倒流。

分配器中各零件如各阀与阀套, 都是极精密的偶件, 其配合精度极高, 配合间隙极小, 只有0.004~0.01 mm, 最小的只有一根头发直径的1/20。由于精密程度太高, 零件与零件稍一碰撞就会失去精度, 卡阀、失灵、漏油等故障随之而来。为此, 平时应做到下列三点:一是清洁, 二是小心, 三是用力小, 以保持各偶件的原有精度。

2.2 故障特征

分配阀易发生的故障之一是阀体卡滞, 使农具不能提升或下降, 如回油阀卡在回油孔打开位置时, 油道就建立不起来油压而不能提升农具;卡在回油孔关闭位置时, 迫使安全阀常期开启, 油温升高, 油泵将在重负荷下运转而加速磨损。卡滞原因主要有长期不运转、表面油膜胶结或锈蚀、液压油腔脏物而引起。另外原因是严重磨损或偏磨, 造成封闭不严, 形成工作失常。驾驶员在操纵阀发生性能失常后, 应检测操纵阀体与阀座孔的配合间隙, 此值应在0.005~0.015 mm, 超过极限, 应予修复或更换。

3 油缸、活塞与截断阀

3.1 工作原理

油缸活塞的作用是把从齿轮泵来的液压能转变为机械能。活塞通过活塞顶杆推动内提升臂, 从而转动提升器轴 (与发动机的连杆曲轴相似) 。由于提升轴的转动, 农具被悬挂系的杆件提了起来。

活塞把油缸分隔为前后两部分, 彼此由活塞和活塞环槽上O形密封圈阻隔, 互不相通, 为此油缸内孔表面就制得比较光滑。如果所用油液不清洁, 就会破坏油缸内孔表面的光滑, O形密封圈也必被刮伤, 于是就产生渗漏, 使已提升的农具逐渐自行降落。因此, 油液还要有滤油装置。

在油缸进油通道上还装有截断阀, 用以关闭进油通道, 以便使齿轮油泵的压力油, 不进入油缸而改为由液压输出管输出。旋进为关闭油缸通道, 旋出为开通。基于上述旋进截断阀可以封闭油缸的原理, 奔野-25型利用截断阀作为农具提升后的锁紧装置使用, 省去了机械锁紧。

3.2 故障特征

油缸易发生漏油故障, 主要是油筒活塞严重磨损造成。此时会使农具提升缓慢, 沉降加快, 严重时只要油泵停止工作, 农具便逐渐沉降, 无法进行作业, 还易发生活塞卡死, 使农具不能升降, 油缸表面残存油膜胶结, 使农具不能升降。主要原因是由于长期不运转时, 油缸表面残存油膜胶结而卡死密封环, 油缸使用性能失常时, 农具不能升降, 这时检查油缸与活塞配合间隙值, 应在0.015~0.025 mm之间。O形密封圈不应老化变质, 变形或磨损严重, 否则将失去密封作用, 活塞环开口间隙应正常, 泄油阀应保持良好的密封性能。

4 安全阀

4.1 工作原理

安全阀实际是限压阀, 它保护液压系统免受超压负荷, 是专为控制液压系统最高压力而设置。一般拖拉机的安全阀多为钢球阀座式, 当液压系统的压力超过规定的数值时, 压力油就会顶开钢球流回油箱。安全阀装配完毕后尚须在试验台上进行测试和调整, 使之达到规定要求值。

4.2 故障特征

阀件的失效主要有:钢球与座密封性差, 发生泄漏;到规定压力时不开启, 主要是定压不准, 应重新调整弹簧的压缩量, 或钢球与阀座粘住;不到规定压力就开启主要是定压不准, 弹簧老化弹力下降。

5 操纵机构

5.1 工作原理

操纵机构有两个手柄:力调节手柄和位调节手柄。力调节手柄是耕作深度的预选机构, 位调节手柄是指令农具提升或下降到某一个高度的发令机构。两个手柄分别转动力调节偏心轮和位调节偏心轮, 通过液压系统和悬挂机构的各阀启闭, 以及各杠杆传力作用, 达到升降农具或操纵液压输出的目的。

5.2 故障特征

(1) 杆件变形或损坏:这是由于长期使用不当造成的, 如过载、不提犁转向等。应校正或更换变形及损坏的杆件。

(2) 限位链断裂:在耕作中, 限位链调得过紧, 由于偏牵引使一侧限位链受力过大而造成断链。

摘要：拖拉机液压悬挂系统的好坏对拖拉机田间作业影响很大。本文对拖拉机液压悬挂系统几个主要部件的工作原理及故障特征进行论述, 以提高拖拉机的工作效率, 减小故障发生率。

监测部件故障篇4

关键词：往复活塞式压缩机,振动,十字头,故障

近年来, 随着计算机技术的快速发展, 各种机械监测与故障诊断技术广泛应用于石油化工、电力等行业当中。然而在实际生产中, 压缩机的关键部件常会出现一些故障, 进而影响其机器运行, 为此, 应根据实际故障情况分析原因, 必要时可建立在线状态监测与诊断系统, 提高设备使用效率。

1 往复活塞式压缩机相关概述

往复活塞式压缩机一般由主机和附属装置组成, 其中主机有以下部分: (1) 机体:由机身、中体和曲轴箱构成, 同时也是往复式压缩机的定位基础构建。 (2) 传动机构:是曲柄连杆机构, 在曲轴上装有连杆大头, 小头与十字头相连, 在滑道内曲轴通过连杆带动十字头做往复运动并带动活塞组件在气缸内作往复运动。 (3) 压缩机构:包括气缸、活塞组件、气阀及填料等。活塞工作断面和气缸内表面所形成的空间是实现气体压缩的工作腔。气阀中的吸气阀只能吸气, 排气阀只能排气, 主要控制气体作单向流动。在气缸内活塞作往复式运动时, 它能配合与排气阀和吸气阀的启闭动作, 进而实现膨胀、吸气、压缩及排气四个工作过程循环。 (4) 冷却系统:水冷式的组成共有中间冷却器、各级气缸水套、管道、阀门等。风冷式的组成共有中间冷却器和散热风扇。系统之所以可产生热量, 完全是借助压力冷却水和水的流动, 并带走压缩空气和运动部件。 (5) 润滑机构:主要由注油器、油过滤器、油冷却器和齿轮泵组成。

2 往复活塞式压缩机关键部件故障原因

2.1 压缩机十字头故障原因

压缩机中的十字头具有导向作用, 是连接活塞与连杆的零件, 经实践表明, 十字头销是压缩机最容易损坏的零件。以某台往复式活塞压缩机为例, 采用对称平衡结构, 主要负担的任务为对甲烷氢原料进行增压, 同时也是制作氢装置的心脏。主要规格和参数如下:压缩机轴功率496k W, 压缩级数为2, 压力油为润滑运动机构的主要润滑方式, 气缸填料主要以无油润方式。

故障原因:该压缩机投入使用后频发发生故障, 常常有松动现象存在于十字头销螺母, 严重时还造成一次跳车事故, 既增添了安全隐患, 还使装置的稳定运行受到严重影响。之后经拆卸检查后得知, 固定螺栓和连杆在十字头销掉出销孔时已经损坏, 也正是因为十字头销的螺母有松动迹象, 才会造成螺栓断裂, 在十字头的轨道上有其推出销孔的痕迹, 拉杆承受不了过大的压力而断裂, 并引发跳车。针对上述现象可采取以下措施: (1) 每半个月停机检查螺母的松动情况。 (2) 采取与 (1) 相同的方式检查B台压缩机, 从检查结果得知, 虽然十字头销的接触面积和固定螺母的扭矩相一致, 然而在经一段运行时间后, 防松垫被剪短和螺母松动状况仍然存在于两台压缩机机组之间。 (3) 保证十字头孔和十字头销锥两者的接触面积在90%以上。

2.2 压缩机管道振动故障

一般引起往复活塞式压缩机及管道振动的原因有以下两类: (1) 机组运动不平衡或设计不当同样也会引起管道振动, 质量或技术问题常常是组装压缩机过程中常遇到的问题, 其中所出现的安装误差会影响机组平衡, 自然会产生振动。 (2) 由管线内气流脉动引起;气体之所以会产生脉动, 是因压缩机管线内的气体受吸气和排气的间歇变化, 从而形成气柱, 一旦受到工况诱导条件就会发生振动, 尤其所形成的气柱是一个具有连续质量的弹性振动系统。

采取措施:在管系的适当位置增设固定支撑或孔板改变支撑弹性和管系的振动频率, 在管线和支点之间放置硬橡胶板也有改变弹性和管系振动频率的作用。此外, 还可在紧靠压缩机出口处设置一个缓冲罐来改变管系气柱固有频率, 使气流脉动的幅值可以有所降低。

2.3 压缩机气阀故障

压缩机气阀故障主要来自以下几个方面: (1) 润滑的影响;首先是润滑油的选用, 其粘度和抗焦性是气缸和填料润滑必须考虑的指标, 低粘度的润滑油会增强氯化安定性和热稳定性, 尤其在高温下不易变质, 油品的流动性和挥发性也可因此得以改善。一般当润滑油划注入气缸后完成润滑任务后, 就会快速脱离工作部位, 防止因在气缸内因高温停留产生结碳。残炭是衡量抗焦性能的主要标志, 残炭越大, 则说明在气缸中油品结碳倾向就越大。气阀及气缸的使用寿命和润滑油的正确选用有着紧密联系, 有些压缩机选用13号压缩机油产生了大量的结碳, 严重缩短了气阀的使用寿命。其次是气缸注油量大小的影响, 一般在操作规程中注油量对每级都有具体的规定, 然而在实际操作中, 因思想过于陈旧, 往往会增大注油量, 导致压缩机内存有大量的润滑油, 活塞环出现“粘附”现象, 在后期运行中卡死。活塞环后面的槽中因聚集了过量的油, 尤其经高温度压缩下变得碳化和变稠。活塞和气缸因卡死的活塞环降低了两者之间的气密性, 泄露出来的气体还会不停破坏气缸壁上润滑油膜, 加重汽缸壁和活塞环的磨损程度。所以, 在保证气缸润滑的条件下尽量减少注油量, 在每次打开气缸和气阀时应检查其中的润滑情况, 如结碳较多则说明注油量偏大, 可在开车时通过调低注油量并不停调节后找到合适的注油量。 (2) 启闭件动作异常:一般启闭件动作出现异常故障多是由颤振和锤击引起, 因气阀设计不当或气流所造成的扰动, 进而使压力波动产生影响。首先是颤振, 当通过阀门的气流不足后, 启闭件会顶到气阀盖上, 颤振便会出现, 此时在阀座和阀盖之间的启闭件就会发生颤振, 弹簧会因颤振现象加速磨损程度。如果阀片弹簧冲击的痕迹没有出现在启闭件上, 就可以断定为颤振, 有效消除颤振现象可通过选用轻质弹簧即可。其次锤击, 当活塞把气体推出气缸时, 在开启过程中排气阀更容易产生锤击现象, 启闭阀片时要克服启闭件惯性, 针对惯性力较大的阀片, 由于是处于关闭滞后状态, 推动其关闭的动力是回流气体, 并不是阀片弹簧, 会引起阀座和启闭件的锤击。有效消除锤击现象, 可通过辨认启闭件和阀座接触面出现的斑点, 在压缩机外可听见它所发出的“咔嚓”声音, 调节阀片的启闭时间采用增加弹簧伸缩量的方法即可, 或改用轻质材料改善启闭件。

3 结束语

总之, 关于往复活塞式压缩机关键部件故障应从压缩机的结构、工作过程及原理角度考虑, 文章主要从十字头故障、管道振动及气阀等三个关键部件分析, 必须理清压缩机产生故障原因, 严格规范操作, 尤其关键部件的异常和振动情况, 适当时可优化压缩机部件设计, 加强状态监测, 进而提高整个往复活塞式压缩机的性能。

参考文献

[1]何小红, 罗海滨, 肖志飞, 等.活塞式压缩机常见故障及处理措施[J].科技创新导报, 2010 (18) :74-74.

[2]李晓骏.往复式压缩机气阀故障判断方法及排除后运行效果初探[J].中国高新技术企业 (中旬刊) , 2013 (3) :61

[3]王占军, 王莉.浅谈活塞式压缩机常见故障[J].河南化工, 2011, 28 (4) :61-62.

监测部件故障篇5

1 水轮发电机组里面的圆形部件概述

水轮发电机组组成部件中, 存在很多种圆形部件, 可以将其分成两类, 分别是:环形部件以及外圆柱部件[1]。其中环形部件也被叫做内圆孔部件, 该类部件主要有发电机机架和定子、水轮机底环、座环与顶盖中安装的固定止漏环等;而外圆柱部件主要有机组不同部位导轴承轴领、发电机转子、大轴法兰面以及上、下止漏环等。如果水轮发电机组规模非常大, 那么圆形部件尺寸也比较大, 一般直径为几米到十几米。由于水轮发电机组里面的这些圆形部件实际加工中就有一定圆度误差, 而组装或者是安装调整环节会使其圆度再一次改变, 因此部件几何中心只是一种平均几何中心。对水轮发电机组进行安装的时候, 组装以及安装好所有部件后, 应该反复调整测量机组里面的圆形部件。图1为水轮发电机组部分圆形构件图。

2 圆形部件的常见故障

圆形部件常见故障主要有机械故障以及电气故障。

2.1 机械故障

水轮发电机组里面圆形部件产生的常见机械故障主要有, 定转子圆度系数非常差以及由于摆度引起的转子气隙不均匀和转子绕组短路导致的转子质量以及磁拉力出现不平衡现象, 轴承缺陷以及轴瓦遭到损坏与轴瓦磨损、烧损以及变形等。部分零部件, 比如圈垫等, 因为长时间在高温环境里面运行, 所以很容易出现部件松脱问题[2]。此外, 还有主绝缘器件发生磨损, 从而引起短路故障的产生;制动器以及制动块等发生的故障会使得机组使用寿命变短, 污染绕组以及活塞卡主运转不灵活, 减小绕组所具有的绝缘强度等。

2.2 电气故障

该类故障主要包含有:冷却系统运行出现过负载等问题, 过载很容易引起定子接地以及定子绕组绝缘遭到破坏等问题;相系统短路等会导致定子绕组出现过热现象;绝缘老化以及线圈积灰等非常容易使得绝缘击穿, 引起接地以及匝间短路问题, 同时会使得转子绕组具体绝缘电阻值太小;阻尼环以及阻尼条连接位置出现局部裂开现象;除此之外, 绝缘表面污垢、化学腐蚀、引线绝缘层开裂、固定卡板松脱以及焊锡面破坏等现象也会使得转子出现失磁以及接地等故障。

3 故障专业检修方案

3.1 对实施设备进行监测以及诊断

3.1.1 对机组运行设备具体状态进行监测

通过不同监测诊断方法, 依据机组圆形构件监测参数所具有的特征, 利用设备里面的有效信号, 采用各种形式的传感元件, 把信号变成电信号或者是别的物理信号[3]。将这些信号输人专门数据采集器里面进行数据处理以及存储, 再通过曲线、图表以及波形等形式, 将其传入数据服务器中, 从而得到反映设备实际运行状态的具体特征参数, 同时和相应运行工况下的限定值或者是状态标准进行比较, 确定机组运行设备实际状态是否正常。

3.1.2 对设备故障和使用寿命进行预测以及诊断, 同时消除故障, 增加设备使用期限

经过分析对比, 可以准确判断设备实际运行状态是否正常, 就是呈现机组运行设备正常、异常或者是故障状态, 如果是异常或故障状态, 就需要预测、诊断以及判断可能出现的潜在故障以及已经出现的故障;从而确定设备发生的故障性质、种类、发生原因、故障程度和具体故障方位。对设备故障发生、使用寿命、发展趋势以及使用结果进行预测, 同时找出设备的有效控制措施以及消除处理对策, 让各部件能够恢复正常运行[4]。

3.1.3 对设备维护以及管理工作进行指导

指导以及决策水轮发电机组中运行设备的维护以及管理工作, 是对水电设备应用故障诊断技术十分重要的目的以及任务。

一般在对机组运行设备进行状态监测以及故障诊断的时候, 如果是中小型水电机组, 就需要以常规监测方式为主, 能够进行在线监测, 也能够采取离线监测方式。实际监测过程中, 一般利用常规的具体监测参数。如果是大型或者是巨型水电机组, 就需要有效结合机组运行以及设备实际状况, 参考设备故障特征、性能以及特点选用合适的特性参数, 然后正确布置测点, 就是除了常规监测具体参数, 能够针对机组轴系与机组各种圆形部件的具体运行状态开展测点布置以及状态监测工作, 从而实现机组运行设备具体状态分析以及故障诊断。

3.2 更改运行条件, 对圆形构件运行状态进行优化

因为水轮发电机组具有的固有特性和相应故障特征, 比如, 发电机组运行过程中产生的振动区和补气区以及高负荷扰动区等[5]。对于这种现象, 一般采取更改运行条件的方式, 就是避开机组错误运行或者是错频方法, 确保机组的运行具有安全稳定性。对于立式水轮发电机组, 其经常产生带负荷工况以及甩负荷工况下出现的振动区或者是强烈振动, 这种振动信号以及特征集中于机组机架以及顶盖竖直方向振动上, 一些机组在少负荷或者是部分负荷的时候, 产生1~3个不同振动区, 部分状态运行的时候, 会出现和转频有关的相应激振区。针对发生的原因, 大部分都是水力干扰导致的, 引起水体共振或者是水力和机械发生共振或者是水力和电气发生共振。导致大型以及巨型水轮发电机组里面圆形构件产生稳定性故障的具体解决以及防振措施的实施更加困难。所以, 在不能处理之前, 应该尽量避开振动区;机组, 比如, 轴流式机组, 在甩负荷状态的时候出现强烈振动, 就应该引起抬机, 这是因为调速器存在的导叶关闭规律相关问题, 一般是由于没有准确控制导叶分段关闭具体节流点, 同时没有合理定位拐点引起的。对于这种运行状态, 应该合理调整具体关闭时间, 明确调速器导叶具体分段关闭规律, 从而错开激振频率, 让机组保持稳定运行。

3.3 采取及时有效的处理措施

进行及时处理以及有效处理是针对发电机组运行各种圆形构件故障发生位置、故障性质、发生原因以及程度而采取的有效控制以及消除故障和减振的实施处理方式[6]。如果是影响非常大, 产生的危害比较严重的那种突发故障, 就必须及时停机进行处理, 直到其处理结果与运行标准相符;如果是异常问题, 就需要更改运行条件, 并且采取相应措施, 减轻机组设备所具有的危害性或者是防止故障扩展蔓延。同时在设备检修时间段里面进行适时以及有效的处理;如果是圆形构件缺陷以及潜伏性故障, 就需要依据机组构件检测或者是在线监测, 对故障发生原因、发展趋势进行预测分析, 及时采取合理有效的处理措施。除此之外, 应该需要根据构件发生的故障种类, 采取有效的对策。

4 结束语

在水轮机发电机组实际运行过程中, 由于机组圆形构件非常多, 所以各种圆形构件的质量以及运行状态会直接影响到机组运行, 因此, 应该重视机组里面各圆形构件的实际运转状态。如果构件出现故障, 就应该依据圆形构件发生的故障原因、种类以及性质, 并结合专业检修方案, 采取有效的处理手段对故障进行处理。对于机组圆形构件发生的故障, 应该从检测诊断、优化运行和进行及时有效的处理等手段来有效处理已经发生的或者是潜在可能发生的故障, 从而为水轮发电机组的安全稳定运行带来一定的保障。

参考文献

[1]牟官华.水轮发电机组圆形部件的测量与计算分析研究[J].水力发电学报, 2010, 26 (5) :138~142.

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[3]周代红, 田力, 杜焕章, 等.三峡电厂发电机组常规检修流程[J].水电自动化与大坝监测, 2012, 32 (6) :28~31, 78.

[4]任仲伟, 赵金龙, 张维, 等.水轮发电机组定子绝缘盒溢胶原因分析与处理[J].内蒙古电力技术, 2013, 31 (1) :113~115.

[5]韦韦.水轮发电机组轴承瓦温高的原因分析及处理[J].广西电业, 2010, 4 (11) :105~106.

监测部件故障篇6

1 故障一

1.1 故障现象

开机时机器控制台报错误238，推动操纵杆，无法进行整机运动动作。

1.2 故障分析

经查维修手册，238是指Single fault cireuit open (active)at switch on(开启单一故障电路)。遥控床的运动控制电路中,设计了一个单一故障保护电路Single Fault Security (SFS),SFS回路的主要作用“是为了在运动过程中，切实有效地保障病人的人身安全。正常情况下，该回路断开，控制台上发出的运动指令能够执行。当遥控床控制单元中的任何一个方向的运动电机发生故障时，该回路闭合，机器将立刻停止所有运动，避免对病人的人身安全可能造成危险。

遥控床的各方向运动是通过控制台，上的操纵杆实现的，运行方式[3,4]包括遥控床起卧、压迫器运动、球管倾斜角度、球管上下运动、球管立柱左右移动、床面横向和纵向运动、源皮距SID等各种运动部分。每个运动的指令均为操纵杆接触压合CG2板上相对应的微动开关给出，送到主控板A3板并发出相应运动动作指令。微动开关的常闭触点在任一指令发出的时候打开，断开SFS回路，从而使操作功能有效。

主机柜中主控板A3上有2个微型处理器，主处理器和监控处理器，它们设有各自的工作程序。当主处理器检测到有运动指令给出而SFS回路没有处在断开位置时，就会在控制台报错显示错误代码并同时切断各运动相关部分电机供电电源。主处理器还对监控处理器进行实时监测，一旦监控处理器出现故障，主处理器同样会报错并切断电源以保证安全。而监控处理器则负责检查主处理器的工作状态，一旦主处理器出错，监控处理器即发出指令切断各相关电源，同时点亮A3板上的DL2发光二极管。但是不会在控制台侧发出错误报警。

通过工作流程分析可以看出，此类故障的易发原因可能有[5]:①操作控制台上运动操纵杆在开机时被误触发或是相应的微动开关触点动作异常;②主控板A3板上存在故障;③操作控制台到主机柜A3板之间的连接线路有故障。

1.3 故障处理

按照先易后难的原则，首先检查微动开关的常闭触点。打开控制台,用万用表逐个仔细检查,检测结果正常。其次，检查从控制台到主机柜排线,查看是否有磨损、松脱等情况。检查时发现操作控制台CG2板上到主机柜A3板通讯电缆插头X1比较松，怀疑这里接触不好，导致SFS回路故障,后对X1接插件进行去氧化处理后，重新插紧，机器恢复正常。

2 故障二

2.1 故障现象

操作遥控床动作时，机器控制台报错误207，推动操纵杆，整机运动动作停止，无法进行工作，有时关机后重开机，故障不能自动消失。

2.2 故障分析

经查维修手册，207是指Value from SID pot-meler changing while movement not activated(当跟踪电位器的数值发生变化时，相关动作并没有被执行)。由图1可知，该机器相关保护回.路正常后，运动部分才能正常工作。保护回路通路如下:24V电源通过接线端子X0:57到X55:1,接到倾斜角度保护开关S33、S34，接到X55:2到X0:56，再到X30:C13，接到X26:10,接入扫描紧急保护开关S31，再到X26:9、X26:8接入角度保护开关S29、S30，过接线端子X26:7和X26:6，接入透视床面升降保护开关S27、S28，过X26:5、X26:4，接到X31:2接入床面4个方向限位保护开关到X31:1,再经过X26:3、2接到X23:6，接人SID保护开关S21、S22,过X23:5接到X26:1到X30:C12，到接线端子X10:27，通过主程序READY继电器K107的两组触点到X10:9,给运动部件上电准备继电器K1L线圈供电。当以上回路中任何一处保护开关动作导致回路断开时，都将在控制台上报错，显示出错误207信息，使得运动操作不能进行。

由此可以看出，此类故障的产生的原因可能有[6]:①相关保护开关动作，导致继电器K1L主线圈不得电;②主控板A3板上存在故障,主程序READY继电器K107没有吸合;③相关保护开关连接线路有故障。

2.3 故障处理

因为保护电路涉及的元件和线路非常多，采用分段测量法来检测，仔细对照图纸，分段测量。经过仔细检查,发现在床台右侧X23接线端子和X30接线端子间存在开路，导致保护回路断开,K1L线圈不得电。分析为机器使用日久，连接线被不断牵拉，导致隐断，更换线束，机器工作恢复正常。

3 小结

由于是遥控操作，机器在设计时，运动部件保护措施较多，有效保障了病员的人身安全。在实际使用中，尤其是使用日久以后，经常会因为线束的隐断、接插件的氧化等导致接触不好、回路断开等故障。在检修中,要结合图纸，仔细分析排查，找出故障点。

摘要：本文介绍了飞利浦TD88数字胃肠机运动部分保护电路组成原理,及其常见故障的分析与检修方法。

关键词：数字胃肠机,运动部件,医疗设备维修

参考文献

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