性能下降（精选六篇）
性能下降 篇1
一般造成变压器油绝缘性能下降的原因之一是变压器油中含有导电性物质, 例如油中有碳粒或导电性纤维;原因之二是油在含水量较高, 例如在雨天或空气湿度较大天气情况下滤油以及运行变压器密封不好等等。在以上情况下, 变压器油的电气性能测量结果是:除油介损偏高外, 油工频耐压值都较低, 并且测量数据相对比较稳定[1,2,3,4,5,6,7]。这种油经过过滤油处理达到标准要求后注入变压器, 在保证油没有再次受到污染前提下, 运行几年变压器油介损是不会发生较大的变化;然而, 有些变压器油的电气性能测量值不属于上述。
2 变压器绝缘试验
某变电站110k V#2主变绝缘电阻偏低, 预试时绝缘电阻已下降一半以上, 本体介损值也上升了一倍左右。虽然试验结果都还在合格范围内, 但绝缘下降过快说明这台变压器存在隐患, 因此对这台变压器又进行多次跟综复测, 包括变压器本体的电气绝缘试验以及变压器油的化验及介损测试, 具体情况见表1和表2。
从绝缘电阻值及绕组介损值历年试验数据对比可以看出, 变压器绝缘已明显下降, 绕组介损明显上升。变压器绝缘性能降低有多种原因, 有些是先天性的, 即变压器出厂时就存在一定的缺陷。有些是变压器运行时套管、升高座、油箱等部件因密封不良或其它原因造成潮气侵入, 也会造成变压器绕组绝缘下降。i另外运行中的变压器油会因老化等因素产生杂质而引起损耗增加。因变压器油介损偏高而造成变压器绕组绝缘下降的事例在国内外也屡有发生。为了分析这台变压器绝缘下降原因, 在进行变压器电气试验同时, 也进行了变压器油的介损及体积电阻率测试验, 具体测试情况见表3。
变压器油介损由交接时0.125%上升到4.174%, 已超过标准4%要求。增加了将近30多倍, 体积电阻率也降低了将近一个数量级, 而变压器油介损增加原因主要有水分、微生物污染、胶体污染和其他杂质污染, ii因此首先判断变压器油油质变化是否由微生物污染引起, 我们采用该变压器同一时间取得油样在避光及不避光情况下经过3个月时间观测其油样外观变化, 发现避光油样外观没有任何变化, 而放在办公桌上见光油样颜色已变成棕色, 并且瓶底已有沉淀物, 另外它与另一瓶正常运行变压器油样放在同一办公桌并且放置的时间也相同, 另一瓶油样没有任何变化, 变压器油见光后变色的原因是典型微生物污染引起的, 为了确认该变压器油中存在微生物, 委托云南大学进行化学检查, 该校的分析检查结果也证实油中确有微生物存在。
3 变压器绝缘下降诊断分析
变压器绝缘下降原因有很多, 而对于处理变压器绝缘下降的方法, 目前主要有以下几种[8,9]:
1) 对于变压器线圈表面受潮或绝缘油轻微受潮, 可通过热流循环处理, 采用真空滤油机加热变压器油, 以脱去水分来提升变压器绝缘性能。
2) 对严重受潮的可通过涡流干燥或热油喷淋的方法进行处理, 这些处理方法都已通过实际验证取得了良好效果, 对变压器进行热油喷淋处理时, 需要对变压器芯体在真空状态下, 用不少于总油量10%的合格变压器油热油喷淋, 以尽量置换绝缘纸中的劣化油。具体方法是:首先放尽劣化的变压器油, 热油循环喷淋时, 分别用2台真空滤油机和2根淋管通过法兰进入主变压器固定在线圈上部, 用合格油加温对变压器的器身自上而下进行循环喷淋。
3) 因微生物或胶体原因引起变压器油介损过高而造成变压器绝缘性能下降, 不能采用普通滤油纸和真空滤油的方法来处理, 可通过更换变压器油或采用高吸附剂除去变压器油中杂质来解决针对不同的原因采用不同吸附剂。对于极性溶质或微生物, 一般采用强极性吸附剂如三氧化二铝, 或细孔硅胶, 它们对油中极性物质有很强的吸附能力;对于胶体溶质可用粗孔硅胶, 也可采用吸附滤板等新型净化材料:用它来代替普通的滤油纸, 可以滤掉半径较大的粒子和胶体, 提高变压器油的介损。另外, 真空滤油机、吸附罐、压力式滤油机等循环过滤处理设备的应用, 也能有效降低变压器油介损。
4) 对于绝缘性能下降的变压器油也可以采用在线处理的方法。由于油介损超标的处理办法主要是在较高温度下进行吸附, 而运行变压器一般情况下本体的温度在60℃左右, 适合油介损专用吸附剂温度条件, 因而可将变压器吸附罐中的吸附剂换成专门针对油介损处理的吸附剂。一般运行3个月后, 需更换吸附剂, 同时进行油介损试验, 判断吸附效果。进行几次更换后, 即可使变压器油介损降至合格。但由于缺陷原因及实际情况千差万别, 在线油处理的处理效果可能达不到预期水平。
处理变压器绝缘下降关健是找准原因, 某变2#主变绝缘下降分析原因主要是油中存在有微生物, 它在适宜温度下会大量繁殖, 从而造成变压器油介损增加, 引起变压器整体绝缘下降;但更换变压器油只能暂时使绝缘电阻下降, 不能彻底解决变压器由于受微生物污染而引起绝缘下降原因, 因此联系沈阳大型电力变压器维修有限公司进行处理。从处理前后变压器绝缘电阻、绕组介损、变压器油介损值来看, 其各种指标都已得到了很大改善, 以高压侧为例, 一分钟绝缘电阻值从759MΩ上升到7560MΩ, 已提高了10倍, 绕组介损值从0.717%下降到0.337%, 下降了一倍多, 油的介损值从4.174%下降到0.04%, 也下降了100倍左右, 体积电阻率也上升了一个数量级, 各种试验数据与投入运行前相比好于或接近交接试验数据, 足以说明变压器的绝缘已得到了很大的提高, 目前这台变压器已安全投入运行。
4 结论
通过对该台变压器绝缘逐年下降的情况及相对应的绕组介损、油介损和体积电阻率综合分析, 油中微生物是引起该台变压器绝缘下降主要因素, 其影响程度与微生物的数量及种类有关。
参考文献
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[2]R.Wasserbauer.Biocorrosion in Transformer Oils[J].Tribology International, 1989, 22 (1) :39-42.
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[4]邬家义.微生物对变压器油的深度污染[J].变压器, 1994, 31 (4) :8-10, 16.
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[6]姚刚, 文习山, 蓝磊等.变压器油对室温硫化硅橡胶绝缘特性的影响 (Ⅰ) [J].高电压技术, 2011, 1.
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[8]刘爱华.大型变压器大修后油介质损耗率增大分析与处理方法[J].科技风, 2009, 17.
[9]姬晓川, 李庆玲, 梁志钰.变压器油受微生物污染研究[J].变压器, 2007, 2.
解开CPU性能下降之谜 篇2
平常运行一切正常，但有一天运行速度突然变得很慢，开机启动系统要近3分钟时间。由于这台计算机是上了互联网的，所以怀疑是有病毒了，找来杀毒软件一试，毫无发现。又想到可能是硬盘中有坏扇区了，就把整个硬盘重新分区，准备装Windows 2000企业版。在分区过程中，未发现有坏扇区，非常顺利。于是高高兴兴的开始安装系统了，刚开始还正常，没想到到复制文件时，运行速度又是“奇慢无比”了。想来可能是没有加载Smartdrv.exe 这个程序的缘故吧，退出后正确加载Smartdrv.exe程序，重新安装系统，故障依旧。是128MB的内存太小了吗？不会吧，记得以前在赛扬850MHz、128MB内存的计算机上安装运行Windows 2000 高级服务器版，速度也没这样慢呀！
看来可能是硬盘有坏道了，分区也清不掉，没办法了只好使出“必杀技”了，将整个硬盘低格，
花了几个小时低格结束，也没报什么错误，想来这下应该没问题了，再进行分区、格式化，为了保险起见，先装一个Windows 98吧。开始一切正常，进入安装界面后，天啊，老毛病又出现了。这下我真是不知所措了，脑子里开始胡思乱想，是主板损坏了吗？采购部的Pentium 233MHz也没有这样慢，这台计算机前几天还是正常的，目前在DOS下运行也没问题，上面的推断马上又否定了。
实在没辙了，是不是BIOS参数出了问题，但也不至于这样严重吧，没办法，只好进入BIOS设置程序，对参数逐项检查。突然，我发现其中的一项“CPU L1&&L2 Cache”被设为了“Disabled”，原来是CPU的一、二级缓存被关闭了，立即将它改了“Enabled”，退出来后重新安装Windows 2000企业版，一切正常。问题终于得到了解决。
摆线液压马达性能下降的修复方法 篇3
1.摆线液压马达的结构与原理
6K系列摆线液压马达为端面配流、压力补偿式,主要由输出轴、前盖、轴承、长联动轴、轴承壳体、定转子副、阀盘、小联动轴、配流盘以及预紧弹簧等组成(见图1)。这种液压马达具有低速、大扭矩的特点。
该马达具有6个齿的摆线转子,安装在定子中间,与7个圆弧齿的定子啮合,形成7个密封的空间;配流盘上的12个孔,其中6个与进(回)油口相通,另外6个与回(进)油口相通。阀盘上的7个孔辅助配流盘与摆线转子形成7个容积腔。
当高压油由油口进入时,相临3个腔进高压油。摆线转子在油压的作用下,按照高压腔齿间容积增大的方向自转。由于定子是固定不动的,摆线转子在围绕自身轴线低速旋转的同时,还绕定子中心作高速反向公转。当摆线转子公转即沿定子滚动时,其吸排油腔不断变化,但始终以两中心为界线分成两腔,即齿间容积不断增大的为高压腔和齿间容积不断缩小的为低压腔。公转1转(每个齿间容积完成1次进、回油循环)自转1齿,即摆线转子公转6圈时,才自传1圈,公转与自转的速比6:1。摆线转子自转1圈时,完成42个腔进、出油变化。配流盘由小联动轴带动随摆线转子同步旋转,完成连续配流任务,使高压腔容积连续扩大,推动摆线转子不断旋转。摆线转子的自转能量通过长联动轴传给输出轴,使输出轴连续旋转,输出扭矩。
2.液压马达性能下降的原因
(1)液压马达磨损情况
WTZ-150和WTZ-200系列钻机上安装的主要是6K-195和6K-310两种型号液压马达。经拆检后发现,液压马达配流盘与阀盘的摩擦表面磨损严重,磨损最深处达0.15 mm;输出轴油封漏油。
(2)配流盘磨损的原因
由该种液压马达工作原理可知,配流盘和摆线转子由小联动轴联接一起旋转,同时配流盘在阀盘上做滑动旋转。造成此摩擦副过度磨损的原因如下:
刚安装新的液压马达时,由于马达壳体内没有加注液压油,使摩擦副的摩擦表面缺乏足够的润滑而造成磨损。特别是工作初期就带较大负荷,更加剧了配流盘的磨损。
液压系统的滤芯失效使液压油中混入颗粒物杂质,小的颗粒物在配流盘旋转过程中进入摩擦表面,使摩擦表面产生磨料磨损。
配流盘与阀盘摩擦表面由于磨损粗糙度变差,使摩擦副之间杂质储存空间加大,进入摩擦表面的颗粒物与被磨削下来的金属颗粒随配流盘一起旋转,加剧了磨损。
由于配流盘与阀盘间的磨损,使液压油在进、回油道之间产生缝隙而连通,在高压作用下,使液压油的密封、清洗、散热性能下降,油温提高,加据了磨损。
(3)液压马达无力的原因
根据对配流盘磨损的原因分析可知,造成液压马达无力的原因主要如下:
由于配流盘磨损,使进、回油道在配流盘处连通,部分高压油泄流,流经定转子副的油压下降,流量减少,最终造成马达的输出转速和扭矩下降。
由于配流盘磨损,其在阀体内的相对位置发生变化,阀体上的弹簧对配流盘与阀盘间的预紧力和贴合力降低,加剧了液压油的泄漏,造成液压马达性能下降。
液压油温度的提高,造成其综合性能下降,使其驱动摆线转子旋转的能力进一步下降。
经检查定转子副以及与其两侧配合的轴承壳体和阀盘的结合面无明显磨损。运动正常无卡滞,不会造成性能下降。
(4)输出轴油封漏油的原因
经拆检测试,输出轴的轴向和径向间隙符合标准,输出轴与油封的配合面无明显磨损。但是发现油封橡胶老化变硬,弹性变差。油封唇口磨损后,预紧力和封油性能下降,油温过高加速了油封唇口的磨损;此外,由于液压马达的内泄,造成壳体内的背压过高,使油封唇口磨损和漏油进一步加剧。
3.修复方法
由以上分析可知,只要将配流盘与阀盘这一对摩擦副的配合关系恢复,就可以恢复液压马达的性能。而选配合适的输出轴油封,即可排除液压马达的漏油故障。
(1)配流盘的修复
将配流盘清洗后,用压缩空气吹干净。用外径千分尺或百分表测量配油盘没有磨损处的厚度h1及磨损量(测量h1是为调整配流盘预紧弹簧的弹力提供依据)。
因配流盘的磨损严重(0.10mm～0.15mm),若用手工研磨较为费力,决定采用平面磨床研磨。研磨时,以配流盘进油口一侧的端面为基准面,选用60#白刚玉砂轮进行研磨。
研磨前需修整砂轮,转速调整到2 800 r/min,冷却液为皂化液。要尽量减少磨削总量,初始磨削量为≤0.10 mm,终了磨削量≤0.05 mm,研磨后的表面粗糙度Ra=0.40,两平面平行度、垂直度≤0.01 mm。表面划痕与进、回油道不贯通,划痕距离进、回油道≥3 mm。
配流盘研磨好以后,应测量其研磨后的厚度h2。配流盘研磨前后的效果见图2。
(2)阀盘的修复
阀盘的研磨与配流盘的研磨要求相同,只是磨削量不大,不需对其厚度进行测量。在研磨阀盘与配油盘形成摩擦副的结合面时,其对称面为研磨基准面。
由于阀盘外表面的局部有漆及受外力作用其边沿局部凹凸不平,影响被研磨面的精度要求。所以在研磨前应进行清理和修整,有条件的可将其外露处倒角45°(宽1～1.5 mm),然后进行平面度检查,研磨基准面的平面度应≤0.01 mm。应在保证基准面符合要求后,再对其对称的端面进行研磨。阀盘研磨后允许遗留少许轻微划痕,研磨前后的效果见图3。
(3)输出轴油封的选配
ETN 6K系列液压马达的输出轴油封采用有骨架无弹簧型油封(VC型)。油封初始预紧力靠橡胶材料与轴间的过盈量产生,当油封唇缘或轴磨损后,密封性下降,产生漏油,这是液压马达漏油的主要原因。ETN 6K系列液压马达是按照美国EATON公司产品图样和制造技术生产的产品,其产品尺寸采用英制标准。通过对轴颈、油封安装基孔及油封厚度进行测量,其轴颈尺寸为Φ44.43 mm,油封安装基孔尺寸为Φ63.5 mm,油封厚度4 mm。
油封为易损件,英制标准的油封不好采购,且供货周期长。为提高输出轴油封的维修性能和通用性能,决定遵循不改动或少改动尺寸的原则,将其改为公制标准,以保证其原有性能及强度。
原油封采用VC (即单唇外橡胶骨架无弹簧油封)型,其密封性较差,使用寿命短。根据液压马达的工作状况及结构尺寸,可用SC (单唇有弹簧外橡胶内骨架油封)或SB (单唇有弹簧外铁壳骨架油封)型油封代替,这2种型号的油封比VC型油封密封效果好、使用寿命长。
油封材料的选择由其工作的相容性、工作温度范围的适应性及唇缘对旋转轴的跟随力所决定。通常其唇缘的温度比液压油温度高20～50℃,线速度<15 m/s。常用的密封材料有丁晴橡胶、橡塑复合、氟橡胶、硅橡胶、聚丙稀酸酯橡胶、乙丙橡胶、聚四氟乙烯、尼龙、聚甲醛、氯丁橡胶、氟硅橡胶和聚氨酯等。
6K-195液压马达最高转速为866 r/min,输出轴与油封配合面的尺寸为φ44.43 mm,其最高线速度=C×n/60,式中C为轴颈的周长,n为轴的最高转速。
最高线速度=C×n/60=44.43×3.14×866/60=2013.6 mm/s≈2m/s
液压系统的正常工作温度为82℃,由于钻机在后期使用中,液压系统技术性能下降,加上液压元件故障对液压油温升的影响,应考虑将工作油温的数值加高20℃,其唇缘的温度应高于工作介质温度20～50℃(取最大值50℃),最终确定油封唇缘的耐受温度为152℃。
根据以上对油封工作环境的分析,对比各种密封材料的使用性能,油封材料决定选用氟橡胶。
输出轴轴颈尺寸由原Φ44.43 mm磨削为Φ44+0.05mm,油封座孔的直径尺寸由原φ63.5 mm车削至64 mm。由于油封安装位置余量较宽,油封厚度定为8 mm。全部数据(见附表)选择为整数,有利于油封的选择。
输出轴整体是经过淬火和调质处理的,磨削后其与封油及配合面的硬度超过30HRC(一般要求旋转轴的表面硬度取30～40HRC)。
根据以上对油封选配的分析,决定选用SC或SB型、尺寸为Φ44×Φ64×8的氟橡胶油封替代原VC型油封。油封的外径与座孔间的过盈量以及油封唇缘与轴颈间的过盈量由制造商根据有关标准确定。
(4)液压马达的装配与测试
6K-195型摆线液压马达在装配时,除按规定和要求装配外,在安装配流盘时,应在配流盘3个预紧弹簧座孔内分别装入厚Δh (Δh=h1-h2)的钢制调整垫片,以保证配流盘与阀盘间的预紧力。
经修复完成的液压马达,向进(出)油口分别注入T46#抗磨液压油100 mL,并双向转动输出轴数圈,旋转平顺无卡滞后,将一油口保持空气畅通,另一油口通入0.6～0.8 MPa的压缩空气,驱动液压马达试运转。试运转正常后,液压马达完成修复工作。
(5)效果及效益
性能下降 篇4
2014年底, 该雷达B通道出现“51、59”故障, 更换相应对数中放后无告警, 观察发现B通道性能仅为A通道的一半, 远不能满足管制部门运行指挥需求, 随紧急从上海借调部分接收机备件, 多次停机测试, 最终将B通道性能恢复到与A通道相同。本文对可能引起B通道性能下降的原因进行分析总结。
1 设备B通道性能下降现象
(1) 通过监控显示器VDU对比观察两个通道输入点迹与输出点航迹情况, 高峰期同一时段情况下, A通道输入点迹近100, 输出航迹95, 而B通道输入点迹仅70, 输出航迹只有60, 从此看出B通道性能下降明显。
(2) 通过本地显示CDS对比观察两通道工作情况, 高峰期由A通道切换到B通道时, 瞬间从屏幕上可以看到全方位存在大面积丢点现象, 已无法满足管制部门指挥需求, B通道基本处于“瘫痪”状态。通过比较A、B通道原始视频, B通道原始视频较弱, 远距离基本没有。
(3) B通道频繁出现“5901”告警, 通过和差统调和调整门限值可以暂时消除告警, 但运行一段时间后, “5901”告警仍会出现。
2 可能引起的原因分析
通过图1所示雷达信号流程图, 雷达询问信号由雷达发射机发出, 经馈线传输至天线端发射, 飞机机载接收机收到雷达询问信号后, 给出相应的应答信号, 雷达通过天线接收, 并将应答信号送往接收机、录取器、处理器处理, 最后在终端显示器上显示。
按照从前级到后级、先易后难、先软后硬的排查顺序, 逐步系统分析排查可能引起雷达性能下降的原因:
(1) 信号源头分析。首先对发射机进行分析, 因控制面板上未出现“4101、4201、43XX、44XX”等与发射机性能有关告警, 再次, 通过维护程序检查发射机功率设置值与A通道一致, 故判断发射机部件正常。
(2) 信号接收传输分析。对馈线和编码器分析, 若馈线系统和编码器出现问题, 则A通道会出现相对应的故障或告警, 但A通道运行正常, 从而排除了馈线和编码器的原因。
(3) 信号处理分析。雷达天线接收到的信号先送到接收机处理, 再送到录取器处理, 最后送到雷达头处理器RHP处理并输出显示。
(1) 因接收机模块较多, 判断故障比较麻烦, 所以先对后级容易判断的录取器和RHP进行分析。
(2) 录取器的检查。按下B通道控制面板上的CLR键, 录取器进入开线自检程序, 自动检查录取器, 无故障代码出现, 说明录取器正常。通过维护程序比较A、B通道录取器灵敏度时间控制STC曲线的设置参数, STC曲线是利用时间控制衰减接收信号, 即接收到信号的时间短衰减大, 时间长衰减小。由此判断录取器的接收设置正常。
(3) 对比两个RHP的输出数据。A、B通道各自为主用时输出的点航迹信息完全相同, 说明两个RHP正常。
鉴于以上分析, 得出引起ALENIA雷达B通道性能下降的原因在接收机部分。因此, 重点对接收机部分进行分析。
(4) 接收机组件分析。接收机组件的组成与信号流程如下图2所示。
从图2中, 我们可以看出接收机内部组成较为复杂, 想要判断各模块故障点就必须要熟悉接收机的功能和信号流程。
2.1 接收机的功能
接收机接收来自天线的应答信号, 其内部是模拟信号的处理, 得到所需飞机的识别信息LOGΣ, 目标偏离瞄准轴信息LOGΣ/Δ, 接收机旁瓣抑制信息LOGΣ/Ω, 符号方位信息SIGN (+/-) , 即目标相对天线瞄准轴的位置是偏左还是偏右。
2.2 接收机的信号流程
如图2所示, 天线接收应答信号分别通过三个通道 (Σ、Δ、Ω) 进入接收机, 其中Σ、Δ信号经馈线传输至耦合组件, 在这里强信号进入后将被限幅, 从而保护接收机。同时信号产生组件产生的测试信号也经耦合组件加入接收机, 在无应答信号时对接收机各通道进行自检。耦合组件输出的Σ、Δ信号经射频放大组件传输至混频组件中, 信号在混频组件中与Ω接收机组件送来的1030MHz本振信号进行混频, 形成60MHz的中频信号, 此中频信号送入相幅均衡组件中。幅均衡组件利用COS组件送来的在线自检信号进行在线自检和AGC环路信号调整Σ、Δ通道的相位、幅度和增益, 并将调整后的Σ、Δ信号分通道送入Σ、Δ对数中放进行检波和对数放大, 形成的LOGΣ、LOGΔ视频信号分别送往录取器、鉴相组件和增益校准组件。录取器根据LOGΣ视频信号获得飞机识别信息。鉴相组件通过测量LOGΣ、LOGΔ信号的相位差, 形成录取器所需的符号方位信息SIGN (+/-) 。增益校准组件主要是产生LOGΣ/Δ信号, 录取器用此来获得目标偏离瞄准轴信息, 并将自动增益控制AGC环路信号送往相幅均衡组件。自动增益控制AGC环路由相幅均衡组件、对数中放组件和增益校准组件组成, 其中增益校准组件接收录取器的控制取样Σ、Δ通道中的在线自检信号, 然后送入相幅均衡组件中, 分别控制Σ、Δ通道增益, Σ、Δ通道的对数中放则分别放大各自通道的在线自检信号, 送给COS组件, 形成AGC环路信号。
Ω信号经预选滤波组件后可以有效防止镜像频率和虚假频率进入后续接收通道, 再经限幅组件后送往Ω接收机, 形成的LOGΩ视频信号, 送往增益校准组件, 由增益校准组件形成用于接收机旁瓣抑制的LOGΣ/Ω信息。
2.3 接收机故障点检测
(1) 检查接收机各模块连接线缆情况, 确保接头连接良好, 无松动迹象, 排除线缆接触不良问题。
(2) 检查限幅耦合组件。开机时, 该模块引入信号产生组件自检信号进行在线自检, 控制面板未同时出现51、52、53告警, 排除限幅耦合组件故障的可能性。
(3) 检查射频放大组件。该模块本身有较高的稳定性, 不易损坏。
(4) 预选滤波组件同样具有很高的稳定性, 也可以排除在外。
(5) 控制面板无53告警, 说明Ω接收机正常。
(6) 检查混频组件、相幅均衡组件、增益校准组件、对数中放、鉴相组件。需要通过开线自检程序判断是否故障。经开线自检程序, 各模块中均无红色故障灯亮, 据此很难确定究竟是哪个环节造成的性能下降。
(7) 因B通道经常出现5901告警, 即Σ/Δ相位错误, 且每次出现告警时用万用表测得增益校准组件的J11口和J12口都不为0V, 加之B通道CDS上原始视频较弱, 比较A、B通道对数中放的J3口的输出的信号大小, 即logΣ和logΔ幅度, B通道较低, 从而基本能够判定是AGC环路上的组件出现问题导致信号增益不足, 排除鉴相组件, 故障出在相幅均衡组件、增益校准组件、Σ对数中放这三个模块中。
3 改善方法
在雷达站现场很少有检测接收机模块的仪器仪表, 为节约时间, 我们能做的就是用备件一一替换测试。此次故障发生时, 合肥现场仅有一块对数中放备件, 替换上机后, 虽然可正常开启, 无明显故障现象, 但在进行增益均衡维护程序时, 调节相幅均衡组件上的电位器R8和R37, 使对数中放J3口输出电平与A通道一致, 但电平始终达不到A通道水平, 调高就会出现51、52告警, 我们据此判断该对数中放性能不佳。这可能也是导致频繁出现5901告警的原因, 但也不排除是相幅均衡组件和增益校准组件性能降低的可能性。
于是从上海申请调拨了相幅均衡组件、增益校准组件和对数中放。
按照信号流程, 先更换了相幅均衡组件, 观察结果无明显变化。其次更换增益校准组件, 进行增益均衡维护程序, 观察输出点航迹数量总体有所提升, 且对比同一时段的A通道, 稳定在仅相差10架左右。再次更换了Σ对数中放, 再进行增益均衡维护程序, 调节相幅均衡组件上的电位器R8和R37, 使对数中放电平输出与A通道一致, 然后分别调节增益校准组件的电位器R9和R122, 使J11和J12端的输出电平为0, 最后调节鉴相组件电位器R100, 消除59告警, 观察输出点航迹数量再次上升, 切换到A通道比较, 基本相同, 保持B通道运行一段时间后无告警产生。至此, 改善恢复ALENIA二次雷达B通道性能工作结束。
按照接收机性能测试标准, 还应当做接收机切线灵敏度测试, 但合肥现场无相应的检测设备, 因此未进行该项检测。可以确定的是, 发生此类故障时, 切线灵敏度肯定低于正常值范围。
4 总结
引发此次ALENIA雷达通道性能下降的主要原因是:设备长时间运行, 内部器件老化, 使对数中放工作点漂移, 导致AGC环路增益不稳定, 影响了接收机后端处理, 易出现51、52、59系列告警。
合肥ALENIA二次雷达是国内最早引进的一批国外雷达设备, 时至今日, 性能逐渐下降, 任何部件都可能出现问题, 本文重点对接收机部件进行了分析, 希望今后对出现类似故障时的排查有所帮助, 缩短排故时间。
参考文献
[1]杜文一.航管二次监视雷达[J].中国民航学院, 2004, (12) .
性能下降 篇5
据文献资料和工厂经验[4,5],胺液脱硫系统主要存在以下问题:胺液发泡,胺液损失,尾气不合格,系统腐蚀,再生贫液不合格。而再生是系统平稳运行的关键,良好的再生才能保证吸收过程的有效进行。溶液中阴离子和氨基酸离子(含氮化合物的分解产物)与醇胺结合而形成醇胺盐,在通常的再生条件下不能再生析出醇胺,称为热稳盐。胺液脱硫系统在长期运行中不可避免地会发生热稳盐的积累,这导致系统净化效能下降、溶液发泡、装置腐蚀等一系列问题[6,7]。
中国石化茂名分公司(以下简称茂名石化)自2012年11月中下旬开始,胺液集中再生装置出现异常,再生后的贫液中ρ(H2S)达2.0～3.0 g/L,而工艺设计值为小于1.2 g/L。直至2014年8月,该问题仍未得到解决,造成了巨大的经济损失。
本工作对茂名石化胺液脱硫系统进行了模拟吸收和再生性能评价,分析了再生污染贫液的组成和来源,研究了实验室胺液净化效果,以期找出系统再生性能下降的原因和对策。
1 实验部分
1.1 试剂、材料和仪器
新鲜脱硫剂:1#和2#,MDEA质量分数为95%,不同厂家生产,分别在茂名石化的两套装置上使用,茂名石化提供;再生脱硫剂:3#和4#,两套脱硫剂集中再生系统的贫液,茂名石化现场采集。
模拟原料气:上海伟创标准气体有限公司配制,组成见表1,根据气相色谱仪分析出的实际原料气中酸性气体的组成来配制。
ICS-1100型离子色谱仪,戴安中国有限公司;常用型H2S,CO2气体检测管:上海市豫东电子科技有限公司;溶液发泡检测管:参照SY/T6538—2002[8]自制。
1.2 实验原理
MDEA为叔胺,其水溶液与酸性气体(H2S和CO2)发生反应,见式(1)和式(2)[9]。反应正方向为气体吸收过程,在低温、高压下通过气液接触进行;逆方向为解吸再生过程,在高温、低压下通过蒸汽汽提的方式进行,通过H2S的解吸率来评价再生性能的优劣。
1.3 实验方法
模拟工厂吸收和再生过程的参数,考察MDEA溶液的吸收和再生性能。
1.3.1 气体吸收实验
模拟工业脱硫吸收装置的示意图见图1。用去离子水稀释脱硫剂,配成MDEA质量分数为30%的溶液。将该溶液泵入内径为30 mm、内装规格为4 mm×4 mm的θ环高效散装填料、填料高度为0.60 m的玻璃吸收塔中。改变原料气流量(60～120 L/h),在MDEA溶液恒定流量1.2 L/h、吸收温度30℃(电阻丝缠绕加热控温)、常压条件下进行气液接触吸收,待操作稳定后取尾气和富液进行分析。
1原料气储罐;2压力表;3气体流量计;4吸收塔;
5富液收集瓶;6 MDEA溶液罐;7蠕动泵;8液体流量计;9温度表;10尾气采气口;
11 NaOH吸收瓶;12尾气排空
1.3.2 溶剂再生实验
采集吸收原料气后的富液50 mL,倒入三口烧瓶中,在120℃油浴下常压再生60 min。再生过程中产生的水蒸气经高效冷凝管回流以减少误差;解吸出的H2S和CO2从冷凝管上方导出至缓冲瓶,再经NaOH溶液吸收后排空。烧瓶中溶液即为再生后得到的贫液。
1.4 分析方法
采用气体检测管测定气相中的H2S和CO2含量;采用经典碘量法[10]测定液相中的H2S含量(以S2-含量为基准);采用化学分析法测定液相中的CO2含量。以上实验重复性误差范围皆小于
10%。
参照文献[11],采用离子色谱仪对系统再生贫液中的离子进行定性、定量分析。
参照文献[8],对再生贫液的发泡情况进行评价。
2 结果与讨论
2.1 新鲜脱硫剂的吸收和再生性能评价
气液比(原料气流量与循环液流量之比)对吸收效果影响较大,根据多次实验确定吸收装置气液比在75～100为宜。新鲜脱硫剂的吸收和再生性能评价见表2。由表2可见:两种新鲜脱硫剂的吸收性能良好,脱除H2S的效果相当,并具有一定的选择性;同等操作条件下2#脱硫剂的再生效果明显优于1#;再生后,贫液中ρ(H2S)均达到小于1.2 g/L的工艺设计值。由此可推断,杂质的混入可能是导致工厂胺液脱硫系统再生出现问题的主要原因。
2.2 系统再生贫液杂质分析
根据离子色谱仪的测定结果,结合文献[12]和文献[13]分析系统再生贫液中热稳盐阴离子的来源。系统再生贫液中热稳盐阴离子的含量与来源见表3。由表3可见:HCOO-,CH3COO-,的含量远高于Dow公司给出的建议值[11],说明胺液的氧化分解严重;而SCN-含量也高出建议值数倍,原因为工厂原料处理过程中产生的SCN-随进气夹带进入系统。经实验验证,对胺液脱硫系统的再生效果没有影响。
在分析茂名石化被污染的再生贫液中的阳离子含量时发现,Na+含量曾高达3.24%(w)。据此结果,工厂对其来源进行分析,总结为含大量Na+的碱洗液混入系统。Na+在胺液脱硫系统中可与溶液中阴离子结合成稳定的无机盐,而再生贫液中的热稳盐含量只有2.35%(w),可推测过量的Na+部分生成了稳定的无机盐。参考侯永兴等[14]的实验结果可知,胺液中的过量Na+大多以NaHS形式存在。胺液呈碱性,NaHS为无机盐,HS-无法通过汽提方式再生出来,这是影响再生效果的主要因素之一。因此,在去除酸性阴离子时也需降低胺液中的Na+含量,避免Na+与HS-,S2-结合形成稳定的无机盐而降低再生性能。
2.3 再生贫液的实验室净化处理
针对上述分析,对2014年6月现场采集的系统再生贫液进行实验室净化处理,包括过滤、蒸馏和树脂离子交换等一系列处理。系统再生贫液的实验室净化效果见表4。由表4可见:1)从外观上来看,胺液污染严重,固体颗粒和烃类聚集而导致胺液发泡高度过高和消泡时间过长,发泡影响再生塔的操作从而降低再生效果;2)净化前系统胺液损失明显,再生贫液中含2.35%(w)的热稳盐和7.01%(w)束缚胺(指无法吸收酸性气体的MDEAH+),胺液损失(指热稳盐、束缚胺的总质量损失占有效胺总质量损失的百分数)约为26.37%,而净化后胺液损失仅为8.92%,热稳盐和束缚胺加重了胺液脱硫系统的循环负荷,增加能耗,导致系统溶液再生性能下降;3)将再生贫液中的Na+含量(w)从3.24%降至0.03%后,进行吸收和再生实验,ρ(H2S)从1.53 g/L降至0.35 g/L,说明消除Na+的影响后胺液的再生性能大幅提升。
3 建议与措施
鉴于上述实验室结果和工厂的实际情况,对胺液脱硫系统采取以下措施以改善其再生性能。
1)针对胺液的氧化分解,增设氮气保护罐,杜绝氧气混入;采用胺液净化技术(其核心技术是通过阴离子交换树脂去除热稳盐阴离子,并使MDEA“复活”,将胺液回收到系统中)降低已污染胺液中的热稳盐和束缚胺的含量,使工厂再生贫液中热稳盐含量(w)从2.35%降至0.95%。工厂净化前后热稳盐阴离子含量对比见表5。由表5可见,净化效果显著,净化后的热稳盐阴离子含量值均低于Dow公司给出的建议值。
2)Na+无法通过净化装置去除,仅能通过稀释的方式降低含量。在保持有效胺液浓度下,采用有良好再生性能的2#脱硫剂代替1#。加入新鲜的2#脱硫剂稀释并逐步置换溶液中的Na+,并监控操作以杜绝“串碱”(碱液流入),将系统中的Na+含量(w)从原来的3.24%降低至0.15%。
3)针对系统发泡情况,改进溶液和原料气的过滤系统,使溶液保持清洁。装置运行不稳定时,加入适量消泡剂以减少发泡给操作带来的影响。
茂名石化胺液脱硫系统的运行数据见表6。其中,2014年5月和6月为未采取措施时,2015年1月和2月为采取措施后,数据均为月平均值。由表6可见,再生贫液中的ρ(H2S)从原来的最高1.68 g/L降至0.66 g/L以下,远小于1.2 g/L的工艺设计值,使得工厂集中再生胺液脱硫系统的再生贫液质量得到很好地提升,保障了整个脱硫系统的稳定运行。
4 结语
MDEA溶液的再生效果直接影响到整个胺液脱硫系统的运行。虽然胺液脱硫系统庞大,污染原因复杂,但保持系统清洁是关键。借鉴茂名石化的实例,在加强操作运行的监督和管理的同时,也应采取相关技术措施来保证胺液脱硫系统的稳定运行。
a)不同脱硫剂的效果差异较大,应使用性能优良的脱硫剂以杜绝源头问题。
b)增加过滤装置可保证溶液清洁而减少发泡。当胺液发泡严重时,可添加少量消泡剂,以减少夹带损失,保证再生效果。
c)做好氮气保护工作,减少氧气进入引起的胺液氧化分解。合理利用胺液脱硫系统净化装置,控制热稳盐含量在1.0%(w)以下,避免能耗损失带来的再生效果降低。
性能下降 篇6
1.1 做好作业前农机具的维护保养
在作业前, 农机手要认真仔细的对拖拉机及农具、犁、耙、旋耕机等进行一次全面的体检, 即维护保养和检修, 使之以良好的技术状况投入作业生产, 达到高效、优质、低耗、安全的目的。
1.2 检查作业环境, 判明行进路线
拖拉机在田间作业转移通过田埂或水沟、水渠时, 应先切断旋耕机的动力, 再以低速小油门缓慢通过。如遇高的田埂或宽深的水沟、水渠, 要事先挖低填平或搭桥后, 确认安全再通过, 以防止农机事故的发生。
1.3 地头田尾事故隐患多
在田间作业转弯调头时, 拖拉机速度要慢, 且不要同时使用手扶拖拉机操纵转向手柄和尾轮踏板的方向急转弯。否则, 可能会导致翻车事故。
1.4 掌握技巧, 防患未然
拖拉机在田间旋耕作业时, 如果采用乘坐尾轮踏板协助转向时, 转向角度不宜过大, 以防止驾驶员的脚与旋耕机犁刀相碰而受伤。
1.5 掌握技巧, 排除隐患
拖拉机田间作业时, 如果发生陷车, 不要加大油门猛冲。应挖出车轮下的泥浆, 垫铺木板或石块, 然后开出。
1.6 准确掌握排除隐患的方法
如果旋耕机的犁刀轴被田间绿肥或杂物缠绕, 应在发动机熄火的情况下清除, 以防止事故的发生。
2 农机具检修保养应注意的问题
2.1 按照规定的周期更换机油
有些驾驶员对机油只知补充, 而忽视质量检查。殊不知, 长期使用的机油中含有大量的氧化物和金属屑, 造成润滑性能降低, 零件磨损加剧。因此, 发动机要按照规定的周期更换机油。
2.2 滤清器、排气管同步保养
有的驾驶员只保养空气滤清器, 不保养排气管和消声器, 他们从不清除排气管道及消声器积碳, 致使积碳过厚, 排气截面积减小, 造成废气排不尽, 新鲜空气进不足, 燃烧恶化。
2.3 冷却效果不可忽视
有些驾驶员从不清除水垢, 冷却水只管添加, 虽然冷却水很足, 但冷却效果却很差, 从而引发多种故障。
2.4 柱塞偶件、针阀偶件、出油阀偶件同步保养
有些驾驶员只注意柱塞偶件和喷油嘴针阀偶件的质量, 不注意出油阀偶件的质量。出油阀的作用一是密封, 即将柱塞油腔与高压油管隔开, 以免回流;二是停止供油时迅速减压, 保证喷油嘴断油开裂。出油阀偶件质量不好或磨损后, 会造成柴油机许多故障。
2.5 气门弹簧的质量马虎不得
只注意气门和气门座的状态, 不注意气门弹簧的质量。气门漏气时, 人们习惯检查气门和气门座, 而忽视气门弹簧质量的检查。应当指出, 气门弹簧弹力不足也是气门漏气的原因之一。
3 农机保养存放应注意的事项
3.1 防铁制机件生锈
铁制机件在冬季应拆下来, 清洗干净, 涂上防锈漆, 存放在通风、干燥的库房内。其它的如犁铧、犁刀等铁制农具, 应清洗干净, 干燥后涂上废机油以防生锈。
3.2 防木制机件霉烂
有的农机具零件是用木材做的, 受潮后容易霉烂。因此, 存放前要洗净、晾干, 涂上桐油, 然后放在通风干燥处即可。
3.3 防橡胶件老化
拖拉机、抽水机等农机具上的三角皮带或平胶带应拆下挂在墙壁上或者放在干燥通风处。拖拉机入库停放期间, 应用千斤顶或砖块将机车前后桥顶起, 使轮胎脱离地面, 不让其承受负荷, 但要注意保持适当的气压。
3.4 防弹簧件变形
手扶拖拉机的离合器是常结合式的, 进库停放, 应该将手柄放在“合”的位置, 否则, 离合器弹簧长期受压, 会失去弹性, 造成变形, 提前报废。发动机的进、排气门, 也要置于关闭状态, 以免气门弹簧长期受压, 并可防止灰尘进入气缸。
3.5 防电动机受潮
农机具上的电动机长时间不用, 应放在干燥、通风、清洁的库房里。如果把电动机与农药、化肥放在一起, 或者放在潮湿的地上或容易被雨水淋湿的场所, 电动机就会受潮, 内部绝缘性能下降, 易造成短路、搭铁、漏电, 甚至烧坏线圈。
3.6 防蓄电池硫化
大、中型拖拉机长期停放, 应将蓄电池拆下来, 充足电后, 将表面擦洗干净, 在电桩表面涂上凡士林, 然后放置在干净且较温暖的室内, 每隔一个月进行一次补充充电, 以防蓄电池硫化。
摘要：因在农机监理和农机技术推广部门工作多年, 长期亲临农机检测、农机安全教育培训、农机新技术推广和农机事故处理第一线, 发现很多农机隐患与事故都与农机操作者人为有关。为确保农机安全作业, 农机手应掌握田间安全作业操作技巧和注意农机的维护保养。