斗轮液压系统

斗轮液压系统（精选八篇）

斗轮液压系统 篇1

黄骅港二期6000 t/h取料机2004年投产, 取料机斗轮系统采用力士乐液压系统对斗轮进行驱动, 泵采用两台三联泵 (主泵排量500) 并联后同时向马达供油, 马达采用高速小转矩马达通过行星减速机减速后驱动斗轮进行取料工作。至今经过10多年的高负荷运行, 取料机斗轮液压系统的液压泵泄漏严重, 易造成环境污染, 对公司的清洁生产造成一定的影响。由于密封老化、磨损, 内泄严重, 取料能力常常达不到设计要求, 且夏季经常出现油温高故障报警。针对此种现象决定对6#取料机液压泵进行升级改造。

6000 t取料机斗轮液压系统泵采用力士乐三联泵, 原型号为A4VSG500HD1D/30R-PPH10K599N+A10VS014DR/31R-PPB12K26+A10VSO45DR/31R-PPA12N00。技术升级后主泵型号发生变化, 新主泵型号为A4CSG500HD1D/30R-VZ H35KB74N。

单从型号数据看, 型号存在差异之处的数据为:A4VSG表示闭式回路斜盘式结构变量泵;A4CSG表示闭式回路紧凑型斜盘式结构变量泵;PPH表示丁腈橡胶密封材质平键安装方式;VZ H表示氟橡胶密封材质花键轴安装方式;10K表示端口连接A、B口在泵同一侧公制螺纹螺栓孔;35K表示端口连接A、B口在泵的对侧公制螺纹螺栓孔, 不带集成辅助泵。599及B74表示集成辅助阀、压力控制阀、溢流阀和冲洗阀, 集成了先导式主油路溢流阀。

从泵型号的差异情况以及现场主泵液压油管路的布置, 新泵与现用旧泵存在差异的地方主要有:1) 现用旧泵主轴与联轴器联接方式为平键联接, 新泵主轴与联轴器的连接方式为花键联接。2) 主泵A、B口布置位置存在差异, 现用旧泵A、B油口在泵的同一侧, 新泵A、B油口在泵的对侧。3) 旧泵斜盘初始控制压力油M1接口由三联泵的控制油泵提供;新泵的斜盘初始控制压力油M1已经取消, 斜盘初始控制压力油油路集成到了主泵内部, 不需要控制泵进行提供。4) 新泵的切断压力与溢流压力与现用旧泵存在差异, 需现场分别对两台新泵的切断压力及溢流压力进行调节。旧泵的切断压力为19 MPa, 高压溢流压力为21 MPa。5) 新泵轴承冲洗油口U与原有旧泵位置发生改变。原旧泵轴承冲洗油口U位置与系统增压油口E在泵同一侧;新泵轴承冲洗油口U位置与系统增压油口E错开90°。

1 改造过程

1.1 备件准备、制作

1) 核实新泵各个油口的安装尺寸及法兰连接螺纹是否与现用旧泵一致。如不一致, 需按照新泵规格、尺寸准备螺栓等备件。

2) 联轴器的改造, 根据新液压泵A4CSG500样本提供的主轴花键轴参数进行联轴器的定制。在联轴器制作过程中需核实样本提供的花键参数是否与已采购新泵的花键轴参数符合。

3) 根据样本提供参数结合现场实际对液压泵A、B油口油管进行制作。由于新液压泵A、B油口位置发生改变, 造成液压泵A、B油口油管尺寸及油管接头形式发生改变, A、B口油管与泵连接处接头形式由原直头形式改造为90°弯头形式, 90°弯头要采用加长形式, 避免油管连接法兰螺栓无法紧固, 造成安装困难, 容易发生泄漏故障。

4) 将原旧泵斜盘初始控制压力油M1接口油管进行拆卸、封堵。

5) 测量新泵轴承冲洗口U口螺纹尺寸, 重新制作轴承冲洗口U口连接管。

6) 对需要拆卸的油管进行统计, 并准备所有拆卸油管所需油封。

1.2 新泵更换

1.2.1 旧泵管路拆除

1) 选择无风、晴朗的天气对液压泵进行改造更换。首先用清洗剂对现场液压泵站外壳进行清洗, 去除泵外壳、管路、阀块等附件上的油污、灰尘等。避免拆卸管路时污染物进入液压泵、管路内部。

2) 关闭吸油管、主油路截止阀, 避免油管拆卸时造成过多液压油泄漏。

3) 对液压泵油管进行编号后开始液压油管拆卸工作, 液压油管拆开后马上用无丝棉布对油管及油口进行封堵, 并固定牢固, 避免造成严重的二次污染。法兰、螺栓等附件用清洗剂清洗干净后分开整齐摆放。

1.2.2 拆除旧泵

将电机、液压泵依次拆除。

1.2.3 安装新泵

1) 将新泵用吊车安装到液压泵站安装位置, 安装联轴器及电机。此过程中要预先测量电机侧与泵侧两个半联轴器之间的距离, 确保此距离在合理范围内。如距离过大需在液压泵轴端增加隔套, 抬高液压泵侧半联轴器, 减小两个半联轴器之间的间距。

2) 连接管路, 按照图样要求连接液压泵各个液压管路。连接管路时确保清洁。连接管路前检查各个液压油管密封的完好性, 按要求更换完好、合格的密封。按照图样要求对连接法兰螺栓进行紧固, 并检查法兰螺栓紧固力矩。

3) 按图样及液压泵调试要求对两台三联泵泵壳内加注满合适型号的液压油, 加油时要确保液压油的清洁。二级泵、三级泵从泵壳泄油口加注满液压油;主泵从泵直立后最高点的加油口加注满液压油。

2 液压系统调试

1) 打开拆除旧泵前关闭的吸油管、主油路截止阀。

2) 两台三联泵泵壳内加注满液压油后, 需对泵轴或电机进行盘车, 确保液压泵内部充分润滑。

3) 按照取料机斗轮液压系统图对液压泵的压力切断阀及高压溢流阀进行调整。由于新泵未能按照斗轮液压系统所需压力进行调整, 新泵高压溢流阀及压力切断阀均按力士乐液压泵调整惯例进行调整, 高压溢流阀压力为35 MPa (系统设计压力为21 MPa) 压力切断阀为压力为32 MPa (系统设计压力为19 MPa) 。限于现场条件高压溢流阀及压力切断阀不能进行精确调整, 只能先按照经验对两台泵进行调整。结合调整经验及厂家给出的建议, 压力切断阀压力调节螺栓每旋转一圈压力变化范围约5MPa;高压溢流阀压力调节螺栓每旋转一圈压力变化范围约15 MPa。在此基础上对两台主泵的A、B口高压溢流阀及压力切断阀进行调整, 高压溢流阀松开调节螺母后逆时针旋转调节螺杆约336°, 调节完毕后锁死调节螺母;压力切断阀松开调节螺母后逆时针旋转调节螺杆936°, 调节完毕后锁死调节螺母。

4) 空载试车。检查现场, 确认无误后对液压泵驱动电机进行送电。就地操作斗轮液压系统, 启动前, 首先点动2次, 确保电机旋转方向整齐且液压泵内部充分润滑。空载试车时注意观察各个油口是否存在渗漏现象;主泵斜盘角度两台泵角度是否一致, 是否在排量最大角度。各个压力测试点 (M1、M2、M3、MHP、MLP) 压力表读数是否正常。如一切正常, 在空载运行20 min后用测温仪测试泵壳温升, 在合理范围内 (50°~60°) 可进行重载试车。

5) 重载试车。空载试车完毕后可进行重载试车, 取料机对垛进行取料作业。先小流量进行取料作业, 然后逐级增加流量, 直至达到取料机设计最大流量 (6400 t/h) 。在此过程中注意观察各油管连接点的渗漏情况;液压泵的噪声、振动、温升情况的变化。

3 试车过程中的故障现象及原因分析

3.1 故障现象一

在重载试车过程中当取料流量达到4500 t/h左右后, 斗轮转速明显下降, 取料流量达不到设计要求。

1) 原因分析及故障处理。在出现上述故障后, 检查斗轮系统液压站及管路并无明显渗漏。观察液压站主泵斜盘角度发现, 当取料机取料流量达到4500 t/h左右后, 主泵斜盘角度逐渐减小, 主泵排量减小导致斗轮转速降低。此时应该是主泵压力切断阀动作, 主泵斜盘角度减小, 导致主泵排量减小。主泵压力切断阀调整压力小于19 MPa。

2) 解决方案。应同时将两台主泵的压力切断阀进行调整 (按照每圈5 MPa变化规律进行调整) , 调整至19MPa左右。调整完毕后进行取料作业, 取料流量能达到6400 t/h左右的设计最大流量。

3.2 故障现象二

当取料机取料作业时, 由于流量过大, 斗轮轮斗被物料压停后, 斗轮液压站两台液压泵斜盘角度不归零, 液压泵还以最大排量输出, 压力切断阀未起作用。观察两台主泵斜盘角度发现, 其中1号液压泵主泵斜盘在+15°最大排量工作;2号液压泵主泵斜盘在-15°最大排量工作, 两台主液压泵之间形成一个循环系统, 2号液压泵变成马达在工作。

1) 原因分析及故障处理。如图1所示, R6000T取料机斗轮液压系统采用两台三联泵同时向马达供油, 主液压泵变量控制机构工作原理:主泵在静止 (电机未启动) 状态时, 斜盘角度调整活塞在活塞两侧弹簧的作用下处于中间位置, 斜盘摆角基本为0°。此时启动斗轮电机, 由于斜盘摆角基本为零, 主泵的输出流量只能提供维持自身的润滑及内部泄漏的用油量, 主泵并无多余油液排出至斗轮驱动马达等执行机构。此时主泵系统内部主油路并未建立起有效的压力, 并不能满足主泵斜盘控制活塞所需最小控制压力。此时的主泵斜盘控制活塞所需压力由外部控制油泵通过控制油路提供。控制油路由三联泵的控制油泵提供, 电机启动后控制油路能提供一个10 MPa左右的控制油。

主泵斜盘控制活塞换向, 阀换向先导液压油由三联泵控制油泵经过比例减压阀后通过油口X1、X2进入换向阀两侧。X1为斗轮正转控制油路;X2为斗轮反转控制油路。斗轮正转时从司机室输出一个电信号至X1油口前方比例减压阀, X1油口前方比例减压阀相应的输出成比例的先导压力油至X1口, 推动主泵斜盘控制活塞换向阀阀芯下位接通, 主泵斜盘控制活塞下腔通过A口压力切断换向阀、B口压力切断换向阀、主泵斜盘控制活塞换向阀下位与油箱连通, 主泵斜盘控制活塞在上腔由外部控制油泵通过控制油路提供的压力油的作用向下移动, 移动距离与X1油口提供的压力油压力成正比。主泵控制活塞通过连杆带动主泵斜盘摆动, 使主泵A口输出相应排量压力油驱动斗轮进行作业。同时A口压力油通过内部管路引至A口压力切断换向阀右位, 与左侧弹簧的预紧力进行比较。作业过程中由于A口压力油压力不断升高, 当A口液压油压力高于A口压力切断换向阀左侧弹簧预紧力时, A口压力切断换向阀进入右位工作, 此时A口压力油通过A口压力选择单向阀进入主泵斜盘控制活塞上腔, 同时A口压力油通过A口压力选择单向阀、A口压力切断换向阀右位、B口压力切断换向阀左位, 进入主泵斜盘控制活塞下腔。此时主泵斜盘控制活塞上下腔压力相同, 由于主泵斜盘控制活塞下腔作用面积大于上腔, 在面积差的作用下主泵斜盘控制活塞被推回0位。当A口液压油压力高于A口溢流阀设定压力时, A口溢流阀将动作, A口进行溢流。斗轮反转时, 其各个控制阀的动作原理正好与正转时相反。

观察原理图图1及现场液压泵我们发现, 1号液压泵及2号液压泵, 每台泵有自己单独的斜盘控制系统。斗轮液压系统采用两台液压泵并联同时向斗轮马达供油, A口压力油出泵后经过合流阀块合流后同时向斗轮系统马达供油, 斗轮系统马达回油经合流阀块后分别回到两台液压泵B口。此斗轮液压系统工作时两台液压泵的A、B口完全接通, 压力共享。

现场对两台泵压力切断阀进行调整, 此次调整导致2号液压泵A口压力切断换向阀6调整压力小于1号液压泵A口压力切断换向阀6的调整压力。斗轮液压系统工作时随着A口工作压力的上升, 当A口工作压力达到2号液压泵A口压力切断换向阀6调整压力时, 2号液压泵斜盘角度将归0, 2号液压泵无流量输出。此时A口工作压力并未达到1号液压泵A口压力切断换向阀6的调整压力, 1号液压泵继续向斗轮系统输出压力油。此时由于两台液压泵A、B口完全相通, 1号液压泵高压油通过合流阀块后, 反向向2号液压泵A口供油, 此高压油经过2号液压泵A口、2号液压泵A口压力选择单向阀3进入2号泵主泵斜盘控制活塞5上腔;同时此高压油经过2号液压泵A口、2号液压泵A口压力选择单向阀3、2号液压泵A口压力切断换向阀6右位、2号液压泵B口压力切断换向阀7左位进入2号泵主泵斜盘控制活塞5下腔, 在面积差的作用下继续推动2号泵主泵斜盘控制活塞5向上移动, 使2号液压泵斜盘成负角度工作, 此时形成上述故障现象。

解决方案:在斗轮系统压停的状态下对1号液压泵A口压力切断换向阀6进行调整, 使两台液压泵的A口压力切断阀6切断压力保持一致。在取料机生产作业过程中基本不会用到斗轮反转, 液压泵B口压力切断阀7可参照A口压力切断阀6的调整螺栓长度进行调整。

4 结论

如图1所示, 本斗轮取料机斗轮液压系统为两台三联泵并联后同时向斗轮马达供油;主液压泵高压侧无防窜油单向阀;且每台三联泵各有一套压力切断及溢流阀进行控制。通过上述故障现象我们发现此系统存在弊端, 当两台主液压泵高压侧压力切断阀调整不一致后将导致压力切断阀调整压力低的液压泵斜盘成负角度, 变成马达在工作。长时间将引起系统及泵故障、损坏。通过以下解决方案可有效避免上述故障, 为系统设计、现场改造提供借鉴意义。

解决方案:1) 采购此泵时, 向厂家提供系统所需的压力参数, 在厂内试验台将两台泵参数调整一致, 避免现场调整。2) 在两台主液压泵高压侧出油口各增加一个单向阀, 避免两台主液压泵压力调整存在差异时, 主油路高压油窜入另外一台液压主泵控制油路。3) 用一套压力控制系统 (压力切断及高压溢流) 同时控制两台液压主泵。调整一套压力控制系统可同时控制两台泵, 不存在压力差异。

参考文献

[1]李壮云.液压元件与系统[M].北京:机械工业出版社, 2005.

[2]范德存.液压技术手册[M].沈阳:辽宁科学技术出版社, 2004.

[3]刘勤国.斗轮堆取料机使用、维护与检修[M].北京:化学工业出版社, 2010.

斗轮堆取料机安全操作规程 篇2

1.斗轮机作业存在起重伤害、触电、高空坠落以及机械伤害、物体打击等危险因素，岗位操作人员应该规范有效的对危害因素采取防范措施。

2.司机应全面了解和掌握斗轮机的机械性能及运行技术状况。开机前认真检查工作环境，发现机体周围有障碍物和人，要通知撤离或拆除。

3.动机必须听从中控指挥，要响铃，作业时，根据堆场均匀化、标准化的要求及堆场设备状况正确使用，严格按堆取料工艺进行操作。

4.在电路接通前，必须确认供电电压是否正常，各操作手柄必须放回零位，不准随便用短接继电器的接触方法起动机械，或用手拉限位开关控制停车。

5.取料作业前，当主皮带机运转正常后，方能起动机上皮带机，取料时，取料高度不得超过斗轮半径，取料进程速度，以慢速为准，料堆开面或清理场地时，不准使用快档行走，司机在斗轮机斗臂回转角度大于30度和堆料作业时，严禁开快车。

6.取料要开面合理，层次分明，取底层料时，斗轮不返料，不留存边角料，底面平整，防止斗轮碰撞地面，斗轮机在取料作业中，应根据不同的货种，确定取料量。

7.调车时，斗轮悬臂应于地面皮带机平行，堆料行走时，要充分估计料堆之间有一定间隙，堆料高度不得超过场地载荷。

8.遇六级以上大风或防台警报后，应立即停止作业，放下悬臂架，将斗轮放在料堆上，夹紧夹轨器，切断总电源。

9.工作中必须集中思想，加强了望，注意观察各种仪表、信号、机械等情况，经常检查电缆绝缘及其它机电设备是否良好，发现故障应立即停机，切断电源，查明原因，待处理后方可运行，高压设备严禁带电维修。

10.严禁无关人员在悬臂皮带机上走动和堆放物料，维修工需要在皮带机上维修和处理故障时，必须和司机联系，司机发现机电故障不符合安全操作时，应立即停机排除，采取相应安全措施。

11.堆取料机行走时，上下配合，注意观察行机情况，上下扶梯要脚站稳、手扶牢，防止坠落，司机离开驾驶室，必须戴安全帽。

12.工作完毕后，必须搞清机械上的余料，轨道两旁滑线盖板上不准积有余料。

13.无关人员不准进入变电室，高压柜除维修外，不准打开，维修人员进入变电室，必须二人，不穿绝缘鞋严禁入内。

悬臂取料机斗轮液压系统改进 篇3

神华黄骅港务公司煤一、二期工程12台悬臂取料机的斗轮驱动液压系统均为闭式系统, 由三联柱塞泵和液压马达组成。三联柱塞泵的一级泵为主泵, 主要为液压马达提供动力, 驱动斗轮正反向转动;二级泵为补油泵, 主要向一级泵提供油源;三级泵主要提供控制油路压力和冷却系统压力, 控制油路主要控制斗轮正反转和斗轮系统压力。一级泵输出高压油驱动液压马达转动, 液压马达回油一部分直接回到一级泵吸油口, 一部分经过液压系统溢流阀流经冷却风扇散热, 然后回至油箱。三级泵的一部分驱动冷却系统液压马达, 带动冷却风扇降低油温, 另一部分控制一级泵正反转, 实现斗轮正反转。

悬臂取料机在夏季长时间作业过程中, 经常出现斗轮液压系统过热故障, 取料机无法正常作业。现场作业人员一般用水冲洗斗轮液压站油箱, 降低油温, 等液压油油温恢复至正常范围后继续作业。这种人工冲洗方式降温效率较低, 一般需冲洗至少1 h以上油温才能恢复正常范围, 严重影响悬臂取料机作业效率, 并且冲洗过程中存在人员滑落风险。

分析认为取料机斗轮液压系统发热的主要原因是液压系统作业过程中产生的热量不能有效散发。为此在尽量降低维修费用成本前提下, 港务公司技术人员设计1套独立冷却系统, 以降低斗轮液压系统温度。

二、改进实施

1. 改进方案

考虑到现场工作环境和现有斗轮液压系统工作原理, 本次改造不增加液压油箱体积 (目前斗轮机构液压油箱体积已经较大, 再增加体积必然受到其他液压元件以及安装空间限制) , 在原有液压系统液压油箱上重新增加1套独立冷却系统, 即冷却液压回路 (图1) 。冷却液压泵管路连接到吸油口, 泵从液压油箱中吸液压油, 液压油在冷却液压回路中由冷却装置冷却后从回油口回油至液压油箱, 降低液压油箱里液压油温度。冷却装置可选择冷却风扇或散热片等。吸油口和回油口优选地设置在液压油箱顶部, 这样不影响液压油箱既有布局。液压油箱与冷却液压泵和冷却装置间隔设置, 在实际中冷却液压泵和冷却装置应远离液压油箱安装, 以便于斗轮机构安装布局, 避免产生任何结构干涉等。此外为避免液压油倒吸, 在冷却装置与回油口之间的回油油路上还可设置单向阀。

2. 施工

由于是在现有斗轮机构基础上进行改装, 应提前在现场确定该独立冷却系统的管路布置、冷却液压泵和冷却装置的安装位置等。现场准备好各液压元件后, 可提前1天申请取料机停机时间, 一般需要大概2天时间。具体施工方案如下。

(1) 联系取料机操作司机将大机开到锚固位置, 锚固好大机。

(2) 关闭斗轮液压泵出口处截止阀, 防止取料机臂架油管中液压油回流。再放空斗轮机构液压油箱内的液压油, 在液压油箱顶部开设两个约Φ25 mm的圆孔 (吸油口和回油口) 。

(3) 在离液压油箱尽量远的位置安装和固定冷却液压泵和冷却装置。

(4) 各液压元件安装到位后, 合理布置连接油管, 并依次固定各油管, 接好接头, 联系维修电工液压泵电机布线, 接好线。

(5) 最后, 联系取料机操作司机试车, 观察斗轮驱动液压系统和冷却液压回路工作情况。

(6) 做好安全措施。

三、改进效果

悬臂取料机斗轮液压系统改进前, 1台3000 t/h取料机或6000 t/h取料机1年大约有60次油温高故障, 每次故障需停机1 h进行降温, 而且2~3年完全更换1次液压油;改进后, 经仿真试验, 取料机油温高故障可基本消除, 液压油可延长至平均5~6年更换1次。

摘要：悬臂取料机斗轮液压系统存在散热不良的问题, 导致取料机作业过程中故障频发, 改进取料机斗轮液压系统, 增加冷却装置, 效果良好。

斗轮液压系统 篇4

关键词：斗轮头驱动,液压马达,处理设施

我公司斗轮机采用长春发电设备总厂生产的悬臂式斗轮堆取料机, 其斗轮头驱动采用赫格隆公司生产的液压驱动马达系统。型号:CB400, 在斗轮机的使用过程中, 其液压系统曾发生过的大小故障, 虽都进行了及时发现与处理, 但系统设备还是存在着安全隐患影响, 但结果采取相关的维护保养措施就可以完全避免那些故障的发生。

1 斗轮机液压驱动系统的组成成分

(1) 斗轮机液压驱动系统主要是由控制软件、安全组件及存储功能组成。其控制软件都包括:油箱装置、水泵组件、控制阀门、辅助系统设备。1) 油箱装置内设有隔板, 上空设有空气过滤器, 安装有液位继电器油定位系统异常报警器;2) 回油过滤器, 当过滤芯片出现堵塞时, 旁通阀门会自动打开, 发出报警讯号声应及时处理清洗滤器;3) 电加散热及风机, 由温度继电器的自动控制温差, 设置高温时自动报警器。油温小于15℃时, 使加热器投放工作;超过25℃加热停止时;大于45℃油温冷风机就会自动停止进行工作;小于30℃油温冷风机也会停止工作;超过65℃油温冷风机会及时发出报警声。吸油过滤器堵塞时、回油过滤器堵液位低报警器;4) 控制阀门:采用的是板式连接阀门组, , 并使用比例电液控制阀门减少更换冲击力。

(2) 安全组件都包括;液压锁、防破裂阀门等。

(3) 斗轮机液压装置采取由赫格隆公司生产的液压驱动, 最大使用工作压力为35 MPa。

2 斗轮机液压系统常见故障及预防方法

2.1 泄漏及压力不稳的故障及处理方法

斗轮机液压驱动系统的组成结构相对于比较紧凑, 安全性能也比较齐全, 主要组件制造极为精准, 从而使整个驱动系统具有比较好的稳定性。但其由于系统被安置在地层表面上与转换漏斗想接近, 其工作环境恶劣, 密封不严密、对环境造成污染、过度使用磨损、道路腐蚀现象是无可避免的, 并且液压驱动系统故障存在的比较隐秘, 具有经常突发性的可能, 因此, 对系统设备的使用性存在着威胁也在快速增加。其发生最常见的故障为, 管道泄漏和压力不稳的现象居多, 为此, 针对性对这两点故障进行预防。

根据经验总结, 对液压驱动系统采用听、看、摸、查然后用排查的方法对驱动系统存在的故障进行仔细检测和排除。 (1) 查看存在故障情况和具体描述, 在不影响的情况前提下, 可以启动系统当运行时听声音是否有变化; (2) 看系统设备的各个部位的温差、压力表参数的整体变化, 油液颜色, 有无泄漏可能; (3) 检测故障发生的周围, 判断温差的具体变化, 有无泄露现象; (4) 排查运行和维修次数, 然后依据以上检测结果来进行系统化分析, 首先根据故障出现的现象来划清具体部位, 先外后内顺序, 不断缩小工作范围, 最后找到发生故障地点。下面以系统泄漏和系统设备无动作时故障为举例, 进行简单介绍。

(1) 系统泄漏:系统泄露现象是液压驱动系统发生次数最多的故障之一, 其泄漏可划分为内部漏和外部漏, 其中外部泄漏一般是比较常容易发现的, 轻微的外部泄漏一般都在定期进行检查时和维护保养时就可以发现的, 并进行密封式的更换, 但当吸油管及接口头顶部出现轻微泄漏时, 不会出现液压驱动系统的油外泄, 因此隐藏性及强, 同时存在的隐患危害更大。通过一次系统设备检查时, 斗轮机液压驱动系统的噪声出现忽大忽小现象, 就要怀疑有组件有松动情况, 要进一步检查整个驱动系统, 结果会发现液压系统的油泵吸油管的管卡螺栓底部有松动现象发生, 在工作使中管路会有共振, 重新固定好油管后, 驱动系统噪声依然比较大时, 并且发现管接头口位置焊缝部位的油漆有出现部分剥落部分, 于是怀疑吸油管路会出现问题, 对油管进行装卸和焊接修复, 修复后又进行了排气测试, 系统噪声就会明显降低。

(2) 在系统设备使用以后, 由于设备密封老化, 会陆续出现管道接头渗漏现象, 因此我们要根据清洗过滤器、定期检查对老化的管道接头密封进行结合更换。通常在发生以下现象时, 可以基本却行出现驱动系统吸油管泄露:1) 油水泵由于气泡破裂导致出现气腐蚀而噪声增大;2) 油液压中会见到大量气泡, 油位温度逐渐升高;3) 驱动系统动作速度发生不稳, 会出现爬行现象;4) 温差异常升高。检查油位, 避免油液压出现不足, 造成油水泵被吸空, 出现气腐蚀。根据故障发生现象, 然后通过驱动系统各部件的压力情况进行判断排查, 逐项排除怀疑, 最后成功找到导致发生故障的原因。

2.2 液压系统油温过高故障及处理方法

液压系统油温过高主要是强制冷却工作不正常或冷却能力不足: (1) 液压泵或液压马达内部泄漏较大, 容积效率变差。 (2) 系统中油液的更换量太少。

针对此问题, 主要检查如下几个方面:

(1) 检查油温40℃以上时冷却水阀是否已正常开启, 水阀门是否打开, 检查冷却器是否堵塞, 冷却水管路的滤清器是否堵塞, 进水温度和出水温度, 出水口的背压, 冷却水的流量是否足够, 定期清洁水冷却器和水过滤器;

(2) 检查流经冷却器的进油温度和出油温度;

(3) 检查冷却器是否有油液流过, 旁通阀是否开启;

(4) 检查冷却器的进水/出水管是否接反;

(5) 更换或修复液压泵或液压马达;

(6) 检查补油泵是否输入足够的油液。

3 总结

通过上述所分析的出现故障问题的所在性, 有针对性地对斗轮机液压驱动系统进行维护, 并加强液压系统的使用年限, 对其定期的质量管理, 经过这些措施, 斗轮机液压驱动系统的运行稳定性有了显著性的提高, 确保系统设备的安全可靠性能。

参考文献

[1]陆志浩.浅谈斗轮机俯仰液压系统常见故障的分析与预防[J].天津港焦炭码头公司, 2010 (02) .

[2]胡伟松.斗轮机液压系统故障原因分析[J].江苏太仓港协鑫发电有限公司, 2014, 03-0066-02.

斗轮堆取料机电控系统的改造 篇5

富发电厂储煤场为条形煤场, 采用斗轮堆取料机进行堆煤和取煤作业。采用DQ8030型斗轮堆取料机, 即:堆料出力1000吨/小时, 取料出力800吨/小时。斗轮机的电控系统目前存在以下问题:

(1) 因为斗轮机工艺的需要, 其电控系统是由6面控制柜, 40多个继电器组成, 故障点多, 处理缺陷耗时较长, 维护工作量极大。

(2) 在控制室与配电室之间直接联系电缆数量大, 当斗轮机左右回转时, 电缆极易造成电缆被拉断, 发生接地、短路事故, 每年都对电缆进行更换, 不仅造成了经济损失, 而且耽误生产。

(3) 悬臂皮带电动机的起动装置元器件老化, 抗干扰能力差, 一些对电动机的基本保护不能正常工作, 造成电动机起动时电流比较大, 对机械设备造成冲击, 尤其是对直接铲煤的轮斗冲击最为明显。

富发电厂装机容量为1200MW, 满负荷运行日燃煤约1.万吨, 煤场最低存煤警戒线为19万吨;因为斗轮堆取料机故障频发, 导致维护费用偏高, 其电控系统的现状已经不能满足日常生产的需要。因此, 必须对富发电厂的斗轮机电控系统改造。

2 改造方案的确定

由于富发电厂斗轮堆取料机使用环境的特殊性和运行长期连续性, 我们选用了具有现场分布式I/O结构的SIEMENS公司S7-300可编程序逻辑控制器 (PLC) 作为斗轮机电控系统的核心设备;将悬臂皮带及轮斗电动机改造为使用美国AB公司150-A180NBDB-8L4型软起动器软起动的方式, 并增加旁路系统, 提高可靠性, 保留原来的动力机械结构, 而是采用通用变频器的力矩控制方式, 保证动力电缆平稳、可靠的运行。

3 控制系统的组成

(1) PLC控制系统的硬件配置

从工艺要求、I/O点数、扫描速度、自诊断功能等方面考虑, 选用了SIEMENS公司的S7-300PLC, CPU选型为315-2DP。在配电室设计了一个主控制站, 主要是采集车下设备的输入信号 (如继电器辅助触点、传感器) 和发出指令控制配电室内执行元件 (中间继电器、指示灯) ;在控制室设计了远程机柜, 内有PLC系统的2个远程I/O子站, 主要是采集车上的设备输入信号 (如按钮、传感器) 和发出指令等等。在主站与从站之间采用一根屏蔽双绞线, 利用PROFIBUS总线结构进行通信这样一来, 提高了设备的可靠性。

(2) 无线通讯台

无线通讯台是用于需要实时处理应用的数据的遥测无线设备, 它使用为微处理机控制和数字信号 (DSP) 处理技术, 我们选用了使用可靠, 免维护的美国MDS数字电台。每套系统由2个电台组成, 一台连接到安装在斗轮机配电室的PLC, 作为无线通讯从站, 另一台连到远程站PLC, 作为无线通讯的主站 (见图1) , 该从站并且与输煤程控系统的子站PLC进行数据交换, 完成斗轮机与煤场皮带堆料联锁及斗轮机在集控室的操作员站画面上的工作状态显示。

4 电动机起动方式的优化

(1) 悬臂皮带及轮斗电动机的软启动起动

悬臂皮带及轮斗的电动机, 在电动机启动时, 则会出现很大启动电流, 并由此产生强烈的机械冲击。而利用软起动装置, 可以使其输出电压按一定规律上升, 使被控电动机的电压逐渐平滑的升到全电压, 起动电流上升平滑上升至设定值, 从而满足起动转矩的要求, 保证起成功。

采用软启动器, 起动特性曲线好, 使电动机和其附属机构无冲击, 平稳加速, 使供电线路和整个传动系统承受最小的可能冲击。为了提高设备的可靠性, 对于这两台设备的软启动装置又加装了由交流接触器构成的旁路系统, 在电机正常启动后, 切除软启动装置的运行, 由旁路接触器继续保持电机的运转;旁路装置还可以在软启动装置需要维修的时候, 在一定时间内, 用来直接启动这两台设备, 提高了设备的可靠性。

(2) 行走及回转的变频控制优化

行走及回转变频器原来设计为可以在0-50Hz范围内调整速度。通过实际观察, 发现行走频繁调整速度在我厂输煤运行方式中实际意义不大, 并且频繁大范围的调整行走速度, 在行走停止瞬间又会引起整个机体的震动;因此, 根据运行状况和实际需要将变频器的调速范围变窄, 为20-30Hz。同样的原因, 为了防止回转速度过快造成悬臂撞击机械止挡器, 为了防止取料时造成轮斗与煤堆过度撞击而使轮斗电机过载, 将回转速度限制在0-20Hz范围内平滑调整。

5 改造分析

(1) #1、#2斗轮机的控制电缆改造成无线通讯后, 可能出现通讯不正常, 联锁信号不稳定现象;所以两台斗轮机的电台的通讯参数设定不能造成通讯互相干扰, 。

(2) 从长远看来, 应该在控制室远程机柜柜门上加装可触屏监控系统。主要用来做一些故障诊断, 指导运行人员在异常情况下的运行操作;同时对斗轮堆取料机设备进行寿命管理, 记录主要电动机的累积运转时间, 主要接触器动作次数等, 甚至对主要电动机的历史电流进行追忆, 这些工艺在程序上很容易实现, 有了这些设计, 可加强对主要设备的故障诊断, 提高缺陷处理速度, 更对输煤系统重要设备实现点检定修有十分重要的指导意义。

结束语

富发电厂的两台斗轮堆取料机电控系统改造以后, 设备性能将更加稳定, 能够满足输煤系统的接、卸煤任务, 适应机组大负荷运行的燃煤要求, 保证正常的生产, 并且减轻了检修维护人员的工作量, 将是现代控制技术的在电厂输煤系统的一次有效应用。

摘要：华电能源股份有限公司富拉尔基发电厂燃料安装两台DQ8030型斗轮堆取料机, 近年来, 斗轮堆取料机电控系统故障频发, 导致维护费用偏高, 对这两台斗轮堆取料机的电控系统进行改造很有必要。本文重点对改造的背景、改造方案、改造后系统构成和实现功能进行了重点介绍, 同时对改造过程中可能出现的问题进行了分析和总结, 并提出了解决方案。

关键词：斗轮堆取料机,PLC,软起动,变频器,无线通讯

参考文献

[1]生产设备安全卫生设计总则.GB5083-85.

[2]火力发电厂设计技术规程.DL5000-94.

[3]燃料设备机械检修规程.华电能源股份有限公司富拉尔基发电厂.

[4]燃料设备检修[M].北京:中国电力出版社.

斗轮堆取料机控制系统技术应用 篇6

2变频器及编码器均通过PROFIBUS-DP通讯板与PLC进行通讯, 通过PROFIBUS-DP采集、发送数据, 即通过总线方式。该种方式主要通过现场的数字传感器、仪表以及变送器等现场机构设备同工作站连接为数字化网络, 该分散、多分支、的双向数字化传输系统, 是现代工业网络化的产物。对比传统的控制系统, 不但效率更高, 成本更低, 因此多用于系统控制中的设备级控制, 且系统的通信采用了分散式I/O结构。它与PROFIBUS-PA、PROFIBUS-FMS共同组成了PROFIBUS标准。主要进行现场的高速数据传输, 对站内信息进行周期读取, 并采用周期性方式向从站进行信息传输。此外, 相对比PLC程序的循环时间, 总线循环时间必须相对较短。排除数据传输中周期性的传输, PROFIBUS-DP还提供智能化设备所需的非周期性通信以进行组态、诊断和报警处理。斗轮堆取料机通过光纤通讯与DCS系统进行信息传递, 这样不但保证了传递数据速度、距离而且抗干扰性很强, 确保数据传输的稳定性。

3变频器配以回馈单元的变频调速系统。电网会受到电机的硬启动操作冲击, 并且需要容量更高的电网, 在硬启动点击时, 在电网中会产生瞬间电流, 且电流量极大, 这种冲击会极大的损害回转、行走系统, 损伤设备, 缩短设备寿命。在系统中加装变频调节装置后, 能够有效利用该装置对系统的启动模式予以转换, 使得启动变为软启动, 使得启动电流为零, 即便产生启动电流也低于而定电流, 从而使得电网受到的冲击降低, 且保护了设备。通常系统在设计时电机选型上会留有一定的余量, 电机的速度是固定不变, 但在实际使用过程中, 有时要以较低或者较高的速度运行以调整取料量, 回转取料工作中为保证恒定的取料能力避免物料月牙效应变频电机按1/cos的规律旋转, 因此回转机构的变频应用是非常有必要的。变频器还能可实现电机软启动、补偿功率因素、通过改变设备输入电压频率达到节能调速的目的, 而且能给设备提供过流、过压、过载等保护功能。

一般通用变频器其桥式整流电路是三相不可控的, 因此无法实现直流回路与电源间双向能量传递, 解决这个问题的最有效的办法是采用有源逆变技术, 即将再生电能逆变为与电网同频率、同相位的交流电回馈电网, 从而实现制动。它采用下电流追踪型PWM整流器组成方式, 这样就容易实现功率的双向流动, 且具有很快的动态响应速度, 同时这样的拓扑结构使得我们能够完全控匍交流侧和直流侧之间的无功和有功功率的交换, 且效率可高达97%, 经济效益较大, 热损耗为能耗制动的1%, 同时不污染电网。所以, 回馈制动特别适用于需要频繁制动的场合, 电动机的功率也较大, 这时节电效果明显, 按运行的工况条件不同, 平均约有20%的省电效果。

4本机还配有人机界面 (HMI) 可连接至PLC, 以显示机上设备的实时状态, 通过出入单元 (触摸屏、键盘、鼠标等) 写入工作参数或输入操作命令, 实现人与机器信息交互。本机是通过西门子触摸屏、以太网通讯来实现人机信息交互的。

5臂式斗轮堆取料机使用编码器记录及控制斗轮及大车的步进距离、悬臂回转距离及悬臂升降角度, 不但保证定位准确精度高, 还可以对物料按照一定比例进行充分混匀, 有效提高了物料的预均化程度, 堆形美观。因每次步进距离相同, 取料时能使皮带载料量均匀。

结语

斗轮堆取料机控制系统基于优良的控制器、信息网络、人机界面、变频传动系统和精确的定位系统, 在加上相应硬件和软件的配置, 不但提高了堆取料机整体性能, 而且使使用者在司机室内就能对整机系统实时状态了如执掌, 最大程度减少系统故障停机概率, 更好的保障生产的稳定性。

参考文献

[1]胡学林.可编程控制器原理及应用[M].北京:电子工业出版社.

[2]刘华波, 何文雪, 王雪;西门子S7-300/400PLC编程与应用[M].北京:机械工业出版社;

[3]崔坚主编李佳副主编.西门子工业网络通讯指南[M].北京:机械工业出版社.

[4]ABB (北京) 电气传动系统有限公司.ACS800标准应用程序[R].

斗轮液压系统 篇7

斗轮机是燃煤电厂堆取煤的主要设备,由于悬臂斗轮机的固有特性,即在大角度时上煤流量小于小角度时上煤流量,上煤流量由司机目测或根据斗轮电流来判断,影响运行的准确性和安全性。如果能够实时地将当前的瞬时上煤流量反馈到控制器的输入端,控制器将根据与设定流量之间的上煤流量差值去控制斗轮机悬臂回转速度,将大大提高系统的上煤流量的均匀性和稳定性。

基于图像处理的自动化控制系统(以下简称“图像自控系统”),是采用摄像机拍摄采集信号,运用图像分析方法进行图像研究,之后将对应信号反馈至控制器上。上煤过程中,斗轮机司机只需控制好大车的每次步进长度。

2 图像自控系统介绍

2.1 系统原理

图像自控系统是用视频流量检测的方法来取代人的主观思维,自动检测斗轮机传输带上煤流量的大小,与设定额定流量比较,来指导调节斗轮机悬臂的回转速度,从而使上煤系统始终保持一个比较均匀的传输流量。取煤时,斗轮机司机只需控制好大车的每次步进长度,操纵悬臂从起始角度一直到终止角度,中间不用停顿,系统会自动调节悬臂回转速度。

悬臂斗轮在某一层取煤时形成的2个环形曲线为平移关系(见图1),回转角越大,取煤深度越小。

注:r—回转半径;H—煤堆宽度;L—大车步进长度;Δ-取煤深度。

取煤流量有:

f=ρ×Δ×h×v (1)

式中:f—单位时间内的上煤质量;

ρ—煤密度;

Δ—取煤深度,即斗轮挖取的煤沿斗轮运动轨迹的法线方向上的深度;

h—取煤层高,即分层取煤时每层高度;

v—回转速度,即悬臂末端的线速度。

取煤流量不仅与取煤层高、悬臂的回转速度有关,还与取煤深度有关;取煤深度Δ又与每次大车步进长度L以及回转角θ有关。

尽管理论上分析根据θ改变v可以使f固定,实际上斗轮机分层取煤工艺和现场的实际情况千变万化,如取煤层高不同,煤层不规则或煤层塌方等情况,上煤流量f会起伏很大。基于图像分析的方法是将实时检测到的上煤流量反馈到控制器输入端实现闭环模糊控制(见图2)。在斗轮机悬臂头部安装1台视频流量检测装置(见图3),获取传输带上煤横截面的图像序列(见图4),根据横截面图像序列可累积计算出单位时间内的相对体积,进而求出单位时间内的质量(即上煤瞬时流量),控制器将瞬时流量用模糊控制算法去控制斗轮机悬臂回转速度,将大大提高系统的上煤流量的均匀性和安全性。

2.2 系统结构

该图像自控系统由视频流量分析系统、自动控制系统组成。视频流量分析系统由TXL-102型视频流量检测装置、数据交换器、带图像采集卡的平板PC以及安装在平板PC中的图像分析软件组成;自动控制系统由PLC控制器、自动控制软件、回转变频器以及回转电机组成。

视频流量分析系统检测上煤瞬时流量并转换成4～20mA的电流信号送入自动控制系统,自动控制系统中的PLC控制器读入该流量信号后根据闭环模糊控制算法输出一定的频率信号控制回转变频器驱动斗轮机悬臂,悬臂将以与频率信号对应的回转速度进行取煤,保持上煤流量均匀。取煤过程中可切换到手动取煤工作状态,互相切换时不影响设备正常运行,该功能可通过司机室操作面板上某按钮实现。

图像自控系统的关键设备视频流量检测装置安装在斗轮机悬臂头部靠近斗轮的部位,利用图像分析的方法实时检测上煤瞬时流量并将其反馈到控制系统中,组成一个闭环控制系统,较好地控制悬臂的回转速度保证上煤流量的均匀性。

3 图像自控系统的应用

该图像自控系统在上海外高桥发电有限责任公司试用。为验证图像自控系统的有效性和节能增效的效果,在煤控室安装了1套效能监测软件,用来采集在投用图像自控系统之前和之后斗轮机上煤的有关数据,其中包括某一上煤时间段内的上煤总量、上煤时间、超载时间、超载总量,通过计算得到安全运行情况下的上煤平均流量。

采集投用前和投用后各8个时间段的上煤总量、上煤时间、超载时间、超载总量以及计算得到的安全运行情况下的平均流量,如表1、表2所示。

注:数据采集日期为2006年6月30日。

注:数据采集日期为2006年11月16日。

由以上数据分析可得出以下结论:

1)投用前安全运行情况下的平均流量为583.9t/h,投用后安全运行情况下的平均流量为724.2t/h,按照输送1万t煤计算,投用前需要17.1h,投用后只需13.8h,可节省3.3h,即可比投用前节省19.3%的时间。

2)与斗轮机上煤系统有关的电机功率是:皮带机共1380kW,碎煤机355kW,斗轮机230kW,除铁器100kW,共计约2065kW。按每年上煤280万t计算,1年可节省用电理论值为280×3.3×2065=1908060kWh;实际节省电按理论值70%计算,日电价按0.4元/kWh计算,每年可节省电费约53万元;同时上煤系统的机械磨损时间每年可减少几百小时,能提高设备使用年限。

3)提高了斗轮机取煤的自动化程度,减轻了司机的劳动强度,同时可减少上煤超载时间。系统投用前,司机必须密切注意观察斗轮机悬臂皮带上的煤流量和斗轮电流,一旦发现流量偏大或者电流过大,便要操作主令手柄将悬臂停止运行等到流量或电流恢复到正常值后再重新启动,于是悬臂回转电机与其相关设备便会频繁启停。系统投用后,司机只需控制好大车的每次步进长度,操作主令手柄从起始角度一直到终止角度,中间不用停顿,如有塌方等情况出现超载状态,控制系统能在2～3s内降低悬臂回转速度,控制流量在额定范围内。

4 结论

图像自控系统采用带状单色光束管垂直投射在传输料或传输带的表面形成的高低起伏连续细条状光带,图像采集设备采集由该光带反映传输料量多少的横截面图像序列,用分析横截面图像序列的方法实时检测斗轮机悬臂皮带上的传输料瞬时流量,是一种非接触式的传输料流量检测方法。基于以上优点和创新点,图像自控系统可以有效防止超载,提高系统的安全性,还可以减轻司机的劳动强度,规避人为事故,减少斗轮机悬臂回转的启停次数和运行时间,延长斗轮机等设备的使用寿命,减少设备维护量,因此该系统具有较强的实施价值。另外,图像自控系统还可以实现无人操控的斗轮机全程自动控制系统以及数字化煤场等项目,对于提高企业的自动化水平具有重要意义。

斗轮液压系统 篇8

关键词：多传动系统,斗轮堆取料机,控制系统

下面以菲律宾门式斗轮堆取料机为例,其控制系统采用了多传动变频技术、PROFIBUS通讯技术、工业以太网通讯技术、PLC双机热备冗余技术。

1 多传动系统

交流变频调速的电气传动方案,是当今比较理想的电气传动方案。近年来,全数字交流变频调速技术在国内外都发展很快,已进入成熟阶段。基于矢量控制技术和直接转矩控制技术的调速系统,以其宽广的调速范围,较高的稳态转速精度,快速的动态响应,以及可四象限运行的性能,其调速性能具有直流传动所不可比拟的优点。

它与“单传动加斩波能耗制动系统”相比,不需要多路输入功率连接,只用单一的输入功率连接;公共直流母排为多个逆变器供电;驱动电机的逆变器之间内部分配能量,有电动,有发电;降低输入线电流;针对几个逆变器,公共的制动方式;更加节能,节约电缆、安装和维护成本,实现可逆变频调速的电气传动系统。

菲律宾门式斗轮堆取料机变频调速系统是以ABB公司ACS800系列变频器,控制软件包为用户提供“矢量控制”和“直接转矩控制”两种控制策略。根据不同的负载性质要求,选用适当的控制策略。利用矢量控制和直接转矩控制技术、PLC自动化程序控制技术、能量回馈技术、现场数据控制总线技术及较完善的人机界面等技术,满足了堆取料机在各种工况和各种功能动作的要求。并且这种多传动带回馈的系统,节约电缆、安装和维护成本,比单传动带斩波能耗制动的变频调速系统节电效果更加显著。

2 通讯技术

2.1 PROFIBUS与工业以太网已经被广泛应用于加工制造、过程和楼宇自动化,应用范围非常广泛,它以其先进的技术和非凡的可靠性代表了当今现场总线的发展方向。PROFIBUS根据应用特点分为PROFIBUS-DP、PROFIBUS-FMS、PROFIBUS-PA,经过优化的高速、廉价的通信连接,专为设备级分散I/O之间通信设计,使用PROFIBUS-DP模块可取代价格昂贵的数字或模拟信号线,用于分布式控制系统的高速数据传输。菲律宾门式斗轮堆取料机通过PROFIBUS-DP通讯方式对变频器以及编码器进行控制及状态采集,保证了设备的控制精度及传输质量。

2.2 工业以太网是基于IEEE 802.3(Ethernet)的强大的区域和单元网络。利用工业以太网,SIMATIC NET提供了一个无缝集成到新的多媒体世界的途径。通用的兼容性允许用户无缝升级到新技术。菲律宾门式斗轮堆取料机以太网用于PLC扩展I/O机架以及工控机之间的通讯,保证了信号传输的实时性及可靠性。

3 人机界面

菲律宾门式斗轮堆取料机采用的研华ARK-3420工控机作为可编程终端,用于对生产过程中使用的机器设备、生产流程、数据参数等进行时时监测与控制。

4 PLC双机热备冗余

菲律宾门式斗轮堆取采用GE公司RX3i冗余热备系统,控制系统为了提高工业控制器应用的可用性,保证控制器长时间稳定运行,减少系统故障停机时间,采用冗余控制器方案是当前普遍且有效的解决方案。冗余控制器解决方案的核心思路就是对控制器的关键部分采用冗余器件配置,保证在某一部件失效的情况下,可以采用备用器件接替工作,从而减少非正常停机时间,从而提高系统的可用性。按照国际通行标准,可把冗余系统的划分为冷备系统(cold standby),温备系统(warm standby),热备系统(hot standby)。热备系统是连续工业控制中最常采用的方式。此方案中备用系统随时监视运行系统的运行状态,并和运行系统的数据保持同步。一旦运行系统停机,备用系统将在极短的时间内自动投入运行,并保证所有系统控制对象在控制器切换时不会出现抖动现象,从而达到稳定连续运行的目的。Rx3i热备系统的热备切换部分完全通过系统组态生成,无需用户自己编写任何热备相关程序。

结语

综上所述,基于优良的控制器、网络、I/O接口机制和传动系统,借助相应硬件和软件的配置,可以提高堆取料机整体性能,最大程度减少系统故障停机时间,保障生产运行。

参考文献

[1]冯敏,刘宇.自控产品在堆取料机控制系统上的应用[Z].2006(6).

[2]李荣芳,范晓涛,等.自控产品在堆取料机控制系统上的应用[Z].2004(3).

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[4]姜守成,公立滨.旋转编码器在PLC控制电梯中的应用[J].应用能源技术,2005(6).

[5]于晓东.旋转编码器在回转体回转角度测量中的应用[J].林业机械与木工设备,2005(2).