冷轧厂酸（精选四篇）
冷轧厂酸 篇1
使用盐酸酸洗热轧带钢取得一个光洁的带钢表面, 以此准备好做下一步冷轧处理。在进行酸洗的过程中会出现这样一个现象, 带钢表面的氧化铁跟盐酸反应之后就会生产一定量的氯化亚铁或者是氯化铁。进行酸洗过程, 酸洗液HCI的浓度促使废酸的产生。废酸转化为再生盐酸就是使用酸再生系统的最终目的, 与此同时往酸洗线输送, 最后有效的实现其循环使用效果。在实际工作中, 通过酸雾焙烧法酸再生系统的有效使用可以促使盐酸回收率升高, 达到99.00%, 促使酸洗酸耗降低的同时实现污水处理负荷有效的降低, 在上述过程中还会生产副产品氧化铁粉, 这样一来就可以得到非常显著的经济效益以及社会效益。
1 脱硅段工艺流程分析
1.1 废酸预热以及中和
首先是泵输送废酸到石墨换热器, 其中使用蒸汽对其进行间接加热, 直到其温度达到90℃~95℃, 之后再输送至浸溶槽, 之前需要在使用到的浸溶槽内填上一定量的碎钢。
1.2 凝聚以及沉淀
混凝罐内部, 对胶状氢氧化物析出物会跟相应溶液使用一种较为特殊的聚合物混凝剂, 在完成上述处理之后。上述提到的特殊聚合物会促使胶状析出物连接更加的紧密, 最后生成一张絮状物质, 上述生成的絮状物就会在大面积区域内沉淀, 且沉淀的速度非常的快。取形成的絮状物混合液体输送至沉淀罐, 在沉淀罐里完成沉淀, 上述使用到的沉淀罐实质上指的是锥形底部浅槽式的箱体, 一般情况下, 会并有搅拌器, 其移动速度较为缓慢, 将搅拌器伸入箱体, 直达底部位置, 刮动沉淀物, 在使用中央槽的基础上, 促使流液进入沉淀箱, 在沉淀箱内, 流液需要维持3~3.5小时作用的停留时间, 在其停留的期间, 会沉淀析出一定量的絮状物, 储存罐会流入适量的净化液, 之后进行再生段处理。
2 再生段工艺流程分析
2.1 水操作流程
在进行任何酸操作之前, 首要的工作就是焙烧炉的干燥加热, 促使烧嘴周围区域温度升高, 直到达到450℃, 第二步工作就是喷水到焙烧炉, 对其进行进一步加热, 促使其温度升高, 直到达到700℃。进行喷水的时候, 需要注意的是, 使用的吸收器以及吸收器泵都需要处在一个完全循环的状态下。喷水需要连续性, 直到距离烧嘴1000mm高度处金属壳其温度升高至220℃为止。
2.2 净化废酸输送以及净化废酸浓缩流程
在转化焙烧炉至喷酸状态的时候, 需要做的就是将那些需要处理的净化废酸, 开始是储存罐中, 之后通过泵输入使其分布分离器。从分离器中使用文丘里循环泵将其中的溶液连续的抽出, 之后还需要将溶液输送回文丘里, 促使焙烧炉出来的高温气体可以有效的跟溶液充分接触, 促使高温气体实现进一步冷却, 不仅如此, 还可以有效地去除一定的颗粒物。在混合高温气体以及溶液两者的过程中, 因为大量蒸汽会在这个过程中挥发掉, 最后会导致溶液浓缩, 往分离器回流, 浓缩铁液就是上述这部分在分离器中产生的浓缩液的称呼。
2.3 焙烧炉喷酸流程
浓缩铁液达到以下浓度的时候, 就需要将焙烧炉转化处于喷酸的状态下:e含量大约有14%, 其比重占据约1.38~1.40。关闭供水阀, 打开供酸阀, 顺利往焙烧炉中输送浓缩铁液。想要促使酸液以一个雾状的形态喷射进入焙烧炉, 那么供料泵扬程需要达到1.5MPa才可以实现。焙烧炉内的浓缩铁液会被相应的加热, 从而接触到H2O以及O2的时候就会出现下列情况:4Fe Cl2+4H2O+O2=2Fe2O3+8HCl以及2Fe Cl3+3H2O2=2Fe2O3+6HCl。最后在上述的基础上完成氧化铁的生成, 生成的氧化铁会掉下, 从而集中于焙烧炉的底部位置, 其它燃烧产物气体以及HCl气体则会通过排气管输送至文丘里器, 在这里跟净化废酸实现进一步的热交换。
2.4 HCl气体吸收流程
吸收器底部会被输送进来从分离器中挥发出来的混合气体, 其中也包含一定量的HCL气体。吸收器呈现一个圆柱形状, 其内部含有一定量的填充柱, 聚丙烯是填料的材质, 其形状以及尺寸均具有非常显著的特殊性, 可以实现大面积的吸收区域。实际工作中, l号洗涤器负责完成预定水量喷射的供给, 喷射滞后吸收器上部填料, 从底部向上混合气体处于一个流动的状态, 并且充分的接触喷射水。在上述相遇的过程中, HCl气体的大部分会因为相遇而溶解于水中, 生产一定量的盐酸溶液。盐酸浓度的控制一般是受到喷水流速的影响。之后会在吸收器底部的酸槽中收集到再生的盐酸, 通过泵的使用完成输送, 使其处于储存罐内部, 最后使用备酸洗线。
2.5 净化废气
首先从吸收器排放气体, 使其进入1号洗涤器的底部位置, 洗涤器最显著的特征就是具备跟吸收器相一致的填充桂结构类型, 但是具有不一致的直径以及高度。充分混合气体以及循环水, 促使两者充分的接触, 同时可以有效地将残余的HCl气体清除掉, 通过洗涤器循环泵的使用, 可以为吸收器供水。上述过程中, 补充水则使用酸洗线漂洗水, 可以对吸收器中消耗的水量进行有效的补充。之后通过2号洗涤器进一步净化排放气体, 上述过程中, 补充水则使用脱盐水, 这样就可以将那些残余的HCI气体有效地去除掉。通过2号洗涤器将相关的气体排出, 在使用鼓风机的基础上使用烟囱排放, 鼓风机则选择使用变频驱动装置, 鼓风机的速度的控制是受到焙烧炉中预定真空压自动化控制。
2.6 有效地处理氧化铁粉
在生成氧化铁粉之后, 氧化铁粉开始处于焙烧炉的底部, 之后会落入团块破碎机, 再通过变频驱动旋转密封阀。团块破碎机是可以碾碎那些偶尔形成的氧化铁粉块。热螺旋传送机上的氧化铁流量来有效的控制旋转阀的速度。在传送机上的氧化铁会停留一段时间, 有利于跟卸料端烧嘴两者之间发生反向热气流相遇反应, 上述的基础上实现氧化铁的再一次加热, 将那些残余在氧化铁表面的盐酸排除掉。如此一来, 那些不含氯化物的氧化铁粉就会在另一个旋转密封阀上因为气动为传输至机输, 最后至料仓内。传输空气过滤需要安装在料仓上部的袋过滤器来完成, 在完成相关的过滤之后才可以排入空气。装袋机处于氧化铁粉料仓下位置, 在使用螺旋输送机的基础上促使氧化铁往装袋机完成输送, 可以实现装袋储存氧化铁粉。
3 结束语
喷雾焙烧法酸再生最显著的优势就是具有非常显著的经济化以及环保化, 同时设备自动化程度相对较高, 可以满足钢铁企业实际操作需要。喷雾焙烧法酸再生可以将酸洗线废酸处理问题有效地解决掉, 同时还可以保证氧化铁粉的高品质, 非常适合在我国国内的大中型冷轧厂中使用。
摘要：酸再生系统主要包括以下两个部分, 第一个部分是脱硅段部分, 第二个部分是再生段部分, 有效地去除废酸中的硅就是脱硅段的主要目的。在上述的基础上实现副产品氧化铁粉品质的有效提升, 进行再生段最终的目的就是使用废酸生产合格完成盐酸以及氧化铁粉的再生。倘若不需要使用到脱硅段, 那么使用再生段也能够对来自酸洗段的废酸进行直接的处理。本次研究主要分析了再生段工艺流程, 详细包括以下很多个方面:水操作流程、净化废酸输送以及净化废酸浓缩流程、焙烧炉喷酸流程、HCl气体吸收流程、净化废气、有效地处理氧化铁粉。在分析上述内容的基础上, 对冷轧厂酸再生工艺设计进行了进一步的阐述。
关键词：冷轧厂酸,再生工艺,工艺设计
参考文献
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[2]郝砚琪.浅析ABB工业控制系统在太钢冷轧厂的应用[J].科技情报开发与经济, 2011, 20 (25) :558-559.
冷轧酸轧机组设备改造 篇2
1. 问题
拉矫破鳞机 (以下简称拉矫机) 主要通过带钢破鳞, 促进酸的渗透, 提高酸洗效率, 并使带钢产生一定延伸率, 改善带钢板形。拉矫机安装在酸洗槽前, 由3#和4#张力辊组、张力辊传动系统、弯曲矫直辊装置、换辊装置、拉矫机润滑系统组成 (图1) 。酸轧机组2009年投产, 当年冬天拉矫机润滑系统 (西门子澳钢联供货) 经常出现过载并烧坏润滑泵电机的现象。通过分析, 确认拉矫机润滑加热系统存在问题。拉矫机润滑系统加热器安装在拉矫机传动主齿轮箱底部, 由于主齿轮箱体积较大, 当天气变冷时, 加热器只能对拉矫机主齿轮箱的油进行局部加热, 润滑泵前后管道中的润滑油则无法加热, 造成润滑泵前的润滑油在冬天时黏度过大, 润滑电机运行时因电流过载而烧毁。
2. 改造措施
在拉矫机润滑系统润滑泵入口安装1个润滑油箱并加大润滑泵功率, 油箱内有加热器和温度检测元件, 润滑泵出口安装有流量和压力检测元件 (图2) 。为确保新的润滑系统顺利投入运行, 减少润滑系统故障, 又做了以下工作。
(1) 原拉矫机润滑电机功率7kW, 为避免新拉矫机润滑泵电机过负荷, 新电机功率选用11kW。为此对应MCC电气柜的功率也相应提高, MCC电气柜与润滑泵电机之间的动力电缆根据润滑电机功率重新选型并敷设完毕。加热器则利用原有的MCC电气柜和动力电缆。
(2) 拉矫机润滑系统的改造, 利用有限的检修时间完成。同时考虑到, 如果使用原有的S7-200 PLC进行润滑系统控制, 出现故障时, 由于无法对控制系统的连锁实时监控, 造成故障处理和酸轧机组停机时间过长。因此, 若将拉矫机润滑系统的信号接入酸轧机组的PLC控制系统, 则可实时监控PLC控制程序, 可及时判断和处理各种故障。为此敷设控制电缆, 将拉矫机润滑系统的温度、流量和压力仪表信号连接到酸轧机组的PLC控制柜。在酸轧机组PLC程序和画面基础上, 增加拉矫机润滑系统控制程序, 在操作画面启动、停止润滑泵, PLC程序根据油箱内油的温度实现润滑油的自动加热, 并监测润滑系统的温度、压力和流量。
(3) 润滑系统油箱温度仪表设置高温和低温报警点, 当油箱温度>50℃或<10℃时, 润滑泵电机不能启动, 以保护润滑泵电机。润滑泵出口装有流量和压力仪表, 并设置流量低和压力低报警, 当润滑泵电机启动5s后, 如果出现流量或压力低报警, 表明润滑系统存在问题, 则停止润滑系统运行并报警。
3. 改造效果
(1) 拉矫机润滑系统润滑泵电机未再出现过载和烧毁现象。
(2) 由于通过酸轧全线PLC控制系统控制拉矫机润滑, 基本未出现因拉矫机润滑控制系统故障造成冷轧酸轧机组停机。
二、卸卷小车驱动系统改造
1. 问题
冷轧酸轧机组出口段配置1台卸卷小车, 卸卷小车在卷取机卸卷位和出口步进梁接管位之间移动 (图3) 。通过自动方式, 将卸卷位卷筒上的钢卷运至出口步进梁接管位。卸卷小车移动由1台交流变频电机控制, 编码器测量卸卷小车整个行程的位置。
2012年, 酸轧机组出口发生5次接管位钢卷倒卷事故, 造成整卷钢卷报废并砸坏卸卷小车电机。现场确认, 接管位钢卷倒卷事故主要原因是卸卷小车打滑。编码器安装在交流变频电机传动的连接轴上, 由于小车移动导轨存在油污, 小车移动时容易出现打滑现象, 会使编码器检测的卸卷小车位置出现偏差, 引起钢卷倒卷。
2. 改造措施
考虑到卸卷小车移动导轨的油污不可能清除干净, 完全由编码器检测卸卷小车位置容易发生偏差。为此增加卸卷位标定、接管位标定、卸卷位和接管位4个接近开关。标定接近开关对卸卷小车的位置进行自动校正, 自动校正就是当卸卷小车运行至标定接近开关位置时, 卸卷小车上的感应铁触发标定接近开关, 利用标定接近开关的信号和卸卷小车编码器校对程序 (图4) 消除卸卷小车因打滑出现的位置偏差, 降低小车打滑带来的影响。
图4中编码器模块ENCODER, 将模块输入端ENC_IN的编码器信号, 根据量程SCALING进行转化, 在模块输出端ActVal显示卸卷小车实际位置。编码器模块输入端MAN_CAL_SETP和MAN_CAN_CMD, 用于卸卷小车位置的自动校对, 当MAN_CAN_CMD接收到高电平上升沿触发信号时, 编码器模块会将MAN_CAL_SETP的数值赋值给编码器模块, ActVal将自动校对为MAN_CAL_SETP的数值。例如, 当小车运行到接管位标定接近开关位置7.22m处, 卸卷小车感应铁触发接管位标定接近开关信号, PLC程序通过ENC1110功能块, 将高电平信号输入到编码器模块输入端MAN_CAN_CMD, 同时PLC程序将7.22m写入到编码器模块输入端MAN_CAL_SETP, 卸卷小车的实际位置ActVal将自动校对为7.22m。通过编码器校对程序, 实现卸卷小车位置的自动校对。
卸卷小车卸卷位接近开关, 检测小车是否准确停止在卸卷位。卸卷小车接管位接近开关检测小车是否准确停止在接管位。如果卸卷小车没有准确停止在卸卷位或接管位, 小车将发出报警, 提示操作人员出现位置偏差。卸卷小车编码器测量的小车位置, 用于小车在卸卷位和接管位前提前减速, 确保小车停车位置准确。
程序编制完成, 使用PDA趋势分析软件进行趋势分析和反复调试。通过检查卸卷小车运行趋势, 确认卸卷小车接管位置为9.17m, 为尽量减少打滑影响并留有一定减速距离, 接管位标定接近开关, 定位在7.22m处。同理卸卷小车卸卷位置为0.5m, 因此卸卷位标定接近开关定位在1.5m处。改造后小车运动简图见图5。
3. 改造效果
不锈钢冷轧含酸含油废水处理技术 篇3
某钢厂的不锈钢冷轧废水处理量为220 m3/h,有酸洗废水、中性盐废水、含铬废水、含油废水,以及少量的光平整液废水。根据不通系统废水的水质差异,现场分设两套废水处理系统,分别处理酸性废水和含油废水。酸性废水处理系统处理酸洗废水、中性盐废水、含铬废水等;含油废水处理处理浓油废水、浓碱废水和稀油废水。
1 废水水质水量及排水标准
该不锈钢冷轧生产中排放的含酸废水总量约120 m3/h,含油废水量约100 m3/h。废水水质见表1。
注:以上项目除pH外,单位为mg/L;*油含量为稀油池的综合废水含油量。
2 废水处理工艺流程
2.1 含酸废水处理工艺流程图
含酸废水处理工艺流程,见图1。
酸洗废水、中性盐废水、混酸及盐酸再生废水等通过输送管道进入含酸废水调节池。清洗酸槽或酸再生系统发生故障时废水排入事故池,或含酸废水调节池处于高液位情况下,废水也部分排入事故池,分批处理。含铬废水排入含铬废水池,后通过两级还原处理进入含酸废水水池。还原反应在密闭容器中进行,利用亚硫酸氢钠的还原性将废水中的六价铬还原为三价铬[5],降低废水毒性。反应在酸性条件下进行,控制ORP在300左右。酸洗废水、中性盐废水、含铬废水等在含酸废水池中混和后,与10%(ω)熟石灰浆料发生中和反应,反应pH控制在7.0~8.5,金属离子形成氢氧化物沉淀,生成大量污泥。反应在封闭反应罐中进行,罐中心配备机械搅拌,同时罐底布置空气管。通压缩空气,起到搅拌和供氧的作用。有利于二价铁转化为三价铁。反应后的废水进入辐流式沉淀池,泥水分离后,清水进入净水池后经流沙过滤器外排,若出水不合格可切换至含酸废池再次处理。污泥进一步浓缩后压滤,外运处理。
2.2 含油废水处理工艺流程
含油废水处理工艺流程,见图2。
浓油浓碱废水进入浓油调节池,浓油池中设蒸汽加热破乳,表层浮油溢流进入废油收集池,底部含油废水经硝酸调节pH至弱酸性后,通过纸带过滤、超滤除油后,出水排入稀油调节池,与其他含油废水混合。混合后的稀油废水再次用硝酸调节pH值,先后经过涡凹气浮、溶气气浮,除去悬浮杂质和乳化油、非溶解性油。气浮除油后的废水经冷却塔进入生化处理系统。先后经过水解酸化、接触氧化、斜板沉淀,出水经砂滤后外排,污泥进入污泥浓缩池,板框压滤,外运。
2.3 系统控制
以上系统在控制上实现了远程控制。废水池有液位计、反应罐有pH在线监测、还原罐有ORP在线监测,好氧池有DO监测仪,出水池有COD、SS、pH在线监测装置。所有加药设备都有远程液位显示,泵阀可远程调节、控制,药剂量可根据过程参数自动投加。废水量、药剂量通过流量计显示,总量自动累计。
3 运行过程控制
3.1 除氟
不锈钢冷轧过程用到大量的混酸,其中氢氟酸的含量很高,废水间歇排放。在中和反应罐内,氟离子和熟石灰与废酸反应生成的钙离子结合生成细小的氟化钙颗粒。同时废水中的铁、铬等金属离子与氢氧根离子结合,生成表面积很大的氢氧化物胶体沉淀,这种胶体有着很强的吸附作用,加速了氟化钙颗粒的沉淀,有利于氟化钙的生成。聚铝的大量投加,也进一步降低了氟离子浓度。所以在该工艺中,出水中的氟离子浓度可以得到有效控制。
3.2 pH控制
各工艺的运行过程中,pH的控制很重要。中和罐中用熟石灰中和含重金属的废水,pH的最佳控制在7~8之间。pH为4时即可生成氢氧化铁沉淀,pH为6左右生成氢氧化铬沉淀,pH为7以上生成氢氧化镍沉淀,pH大于10氢氧化铬会进一步与碱反应生成铬酸盐,使得排水中的总铬升高。另外在较高pH环境下,熟石灰的反应速度下降,利用率降低。
在超滤除油过程中,较低的pH可以加快过滤速度,降低膜污染。但是60 ℃条件下,低pH的废水有着很强的腐蚀性。实践运行过程中,pH在4~6时可以有较好的运行效果。
3.3 成本控制
工艺的优化和精细化管理可以节省药剂,降低费用,节约成本。
亚硫酸氢钠还原六价铬时,亚硫酸氢钠溶液与冷轧含酸废水在还原罐中混合反应,增设ORP、pH在线监测装置,在pH 2.5条件下,亚硫酸氢钠加药泵与ORP联动,控制ORP值在250 mV,可以节约40%的亚硫酸氢钠。
不锈钢冷轧废水的含酸废水处理后,生成大量的含铬污泥。含铬污泥属危险废物,后续处理费用很高,视地域差异,约400~1000元/吨。熟石灰浆料与废水在中和罐中反应,控制pH在4~6的范围内,然后再用液碱调节pH至7.5。pH在4~6时废水中的绝大多数污染物都已反应完全,熟石灰浆料也可以充分利用,不会有剩余的氢氧化钙进入污泥。该工艺可以有效控制污泥量。
4 处理效果
该不锈钢冷轧废水处理站至今运行5年,运行稳定。以下是2012年9月份排水参数的的平均值。
注:单位为mg/L, Cr6+为二级还原罐出水检测值。
5 结 语
不锈钢冷轧废水是高污染的难处理废水之一,有效的过程控制和不断的工艺优化,可以降低运行成本,提高运行稳定性。该厂的冷轧废水处理长期稳定运行,在运用新的工艺后,降低了污泥量,明显降低了运行成本,同时也提高了运行的稳定性。
摘要：介绍了不锈钢冷轧厂的含酸、含油废水处理的工艺技术,以及运行中的过程控制。通过熟石灰中和-絮凝沉淀的方法可以有效除去重金属离子;超滤能去除废水中的大部分悬浮油,DCS系统有助于实现精细化管理,控制成本。结合现场运行数据,本文为冷轧废水处理项目的稳定、经济运行提供参考。
关键词：冷轧废水,含酸废水,含油废水,含铬污泥
参考文献
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冷轧厂酸 篇4
酸再生(ARP)项目属太钢冷轧硅钢厂盐酸回收项目,建设规模为一套3.5 m3/h的盐酸再生装置,总占地面积约2 000 m2。项目建成后,每年可回收盐酸13 000 t,节约石灰3 484 t,减少污泥外运量约11 427 t,回收金属氧化粉3 900 t;同时可改善中和站中和处理后的水质,实现中和水回用,产生的新酸可供生产线再次利用。
该项目采用先进、可靠的喷雾焙烧工艺,整套装置由脱硅装置(包括预脱硅区及脱硅区)、酸再生站本体、酸储罐以及氧化铁粉站4个系统组成。
2 酸再生(ARP)项目自动化控制系统
2.1 控制范围
根据酸再生机组的工艺要求,本控制系统的控制范围如下:
(1)预脱硅系统:包括混合罐、沉淀池、收集罐、预脱硅后的废酸储罐、絮凝剂投加罐。
(2)废酸净化处理:包括反应溶解槽、废气洗涤塔、pH调节罐、沉淀池、混凝剂投加罐、脱硅后的废酸储罐、脱盐水储罐、氨水储罐。
(3)酸再生本体:包括焙烧反应炉、文丘里预浓缩器、吸收塔、除氯塔、最终洗涤塔等主要处理装置,以及过滤器、酸泵、排气风机等设备。
(4)酸储罐系统:包括废酸储罐、漂洗水储罐、再生酸罐、新酸罐。
(5)氧化铁粉站:包括氧化铁粉仓、除尘器、输送风机等设备。
(6)再生酸管道。
(7)能源介质计量。
2.2 供配电系统
全厂设两台10/0.4 kV变压器,一台给酸再生系统使用,一台给厂区的照明、空调、检修和公辅设施使用。供配电均采用380 V/220 V 50Hz交流三相四线制低压配电系统。
2.3 传动控制
根据工艺要求,废气风机、焙烧炉供给泵、洗涤塔循环泵需调速传动,采用西门子变频器、V/F变频调速;其余电机(酸泵、水泵等)为恒速传动,采用马达控制中心(MCC)控制。
2.4 可编程序逻辑控制器(PLC)
该机组配置有SIMATIC S7-400主机1台,其余I/O点采用远程I/O单元 ET200子站。
与SIMATIC S7-400配套的软件系统采用西门子的STEP-7 V5.4编程软件,上位机软件采用西门子的WINCC6.2组态软件。
PLC硬件配置如图1所示。
2.5 上位机HMI画面
HMI画面主要包括:①工艺流程图画面:主要包括酸储罐、焙烧炉、浓缩塔、吸收塔、氧化铁粉系统、各泵组、废水坑等设备状态及工艺流程图画面,在各画面上显示工艺过程参数和报警参数,供操作人员对工艺过程及设备进行监视和操作控制;②调整画面;③过程控制回路显示画面,可对控制回路参数进行设定和操作;④趋势记录画面;⑤棒状图画面;⑥过程参数报警画面;⑦生产报表。
酸再生主画面见图2。
2.6 网络通讯
S7-400主站到各远程I/O站采用PROFIBUS-DP网络,与各操作站、工程师站和已有的生产线之间采用以太网通讯。因距离较远,使用单模光纤传送信号。
2.7 酸再生机组的典型控制功能
2.7.1 焙烧炉进废酸流量调节回路
焙烧炉给料流量经流量变送器转换为模拟量,送到控制系统中进行PID运算。当流量信号大于设定值时,控制系统输出4 mA～20 mA电流信号,送到变频调速器,使焙烧炉给料泵转速下降,流量减小,流量稳定在设定值附近;当流量小于低限报警值时声光报警;当流量小于低低限报警值时延时、联锁提枪、熄火。
2.7.2 焙烧炉负压调节回路
焙烧炉出口压力经压力变送器转换为模拟信号,送到控制器中进行PID运算。当压力信号大于设定值时,控制系统输出4 mA～20 mA电流信号,送到变频调速器,使废气风机转速下降,压力减少;当压力信号小于设定值时,控制系统输出4 mA～20 mA电流信号,送到变频调速器,使废气风机转速上升,压力增大,压力稳定在设定值附近;当压力大于高限报警值时声光报警;当压力大于高高限报警值时延时、联锁提枪、熄火。
2.7.3 预浓缩器液位调节回路
预浓缩器液位经液位变送器转换为模拟信号,送到控制器进行PID运算,PID的运算结果在酸操作时控制进酸调节阀的开度来调节预浓缩器液位,在水操作时控制进水调节阀的开度来调节预浓缩器液位。
2.7.4 焙烧炉出口温度调节回路
焙烧炉出口温度经温度检测元件转换为模拟信号,送到控制器中进行PID运算。PID的运算结果作为燃气流量调节副回路的设定值,再经过副回路各自的PID运算来调节煤气流量调节阀的开度;另一路乘以空燃比KSP后作为空气流量调节副回路的设定值,再经过副回路各自的PID运算来调节空气流量调节阀的开度。通过保持空气流量与煤气流量的正常比例,使烧嘴燃烧稳定、燃气燃烧完全、炉内的化学反应正常,从而使焙烧炉出口温度稳定在设定值附近。空燃比KSP在操作画面上根据工艺要求设定,通常为4.7。点火前空气吹扫时,空气流量调节阀的开度由手动设置,使空气流量达到设定值。吹扫完成后,空气流量调节阀的开度仍由PID回路控制。当温度大于高限报警值时声光报警;当温度大于高高限报警值时延时、联锁提枪、熄火;当温度小于低限报警值时声光报警;当温度小于低低限报警值时延时、联锁提枪、熄火。
2.7.5 吸收塔供水流量调节回路
吸收塔供水流量经流量变送器转换为模拟信号,送到控制器中进行PID运算。当流量信号大于设定值时,控制系统输出4 mA～20 mA电流信号,送到变频调速器,使吸收塔供水泵转速下降,流量减少;当流量信号小于设定值时,控制系统输出4 mA～20 mA信号,送到变频调速器,使吸收塔供水泵转速上升,流量增大,流量稳定在设定值附近。
2.7.6 洗涤塔脱盐水流量调节回路
洗涤塔脱盐水流量经流量变送器转换为模拟信号,送到控制器中进行PID运算,PID输出控制脱盐水调节阀的开度来调节脱盐水流量。
2.7.7 废酸温度(加热)调节回路
换热器出口温度经温度检测元件检测并转换为模拟信号,送到控制器中进行PID运算,PID输出控制加热蒸汽调节阀的开度来调节蒸汽的流量,使废酸温度稳定。
2.7.8 溶解槽液位调节回路
溶解槽液位经液位变送器转换为模拟信号,送到控制器中进行PID运算。PID的运算结果作为进酸流量调节副回路的设定值,再经过副回路的PID运算来调节进酸调节阀的开度来调节溶解槽液位。
2.7.9 废酸温度(冷却)调节回路
换热器出口温度经温度检测元件转换为模拟信号,送到控制器中进行PID运算。PID输出控制冷却水调节阀的开度来调节冷却水的流量,使废酸温度稳定。
3 结束语
该项目于2009年1月投入生产,至今系统运行良好。该项目的投运使太钢冷轧硅钢厂各条生产线产生的废酸得到了良好处理,变废为宝,为太钢的废酸处理作出了示范,在冶金行业内也具有一定的参考价值。
摘要：简要介绍了太钢冷轧硅钢厂酸再生项目全厂供配电、传动、自动化、仪表系统的构成以及基本控制功能。系统设计先进,可靠性好,便于维护,具有一定的参考价值。
关键词：酸再生,自动化系统,控制系统
参考文献