车工加工（精选五篇）
车工加工 篇1
1 薄壁零件概述
薄壁零件顾名思义, 其显著特点就是壁薄, 同时它还存在着强度差与抗变形能力低的特点。加工过程中的表面硬化、颤振、热力、切削等因素都关系到薄壁零件的变形与否。数控加工的过程可分为三部分, 即设计与编程、加工与监控和成品检验三阶段。对薄壁零件加工来说, 突出问题就是零件变形不易控制。这也说明薄壁零件的加工对加工技术、装夹方式、切割刀具及切割工艺都有着极高的要求。
2 影响薄壁零件数控加工精度的因素分析
薄壁零件具有轻量化的动态性能, 不过保障薄壁零件的加工精度却是工业生产的一个瓶颈, 薄壁零件在数控加工过程中容易变形、损坏。想要提高薄壁零件加工的精度就需要对影响其精度的因素进行研究。对薄壁零件数控加工过程中易出现变形, 影响零件精度的因素进行分析后, 得出存在以下几种主要影响因素。
2.1 热因素导致薄壁零件变形。
通常情况下, 比较薄的零件加工过程中受到切削热的作用时, 都会不同程度产生热变形现象, 导致零件的加工精度下降以及质量不合格等。分析其原因得出:当薄壁零件数控加工完成装夹工序后, 再陆续进行精车与半精车以及粗车加工程序, 产生一定程度的切削热量是必然的, 然而薄壁零件在受热作用的情况下发生变形也是必然的, 结果就是零件的精度无法得以保证。
2.2 受力因素导致薄壁零件变形。
薄壁零件的加工材料是一类较轻薄的材质, 这类材料在某种外力的作用下, 会出现一定程度的变形, 这样就会使薄壁零件的形状、长度等精度受到不同程度的影响。比如在利用三爪卡盘夹紧零件的过程中, 薄壁零件就会在外力的影响下变为三角形的, 这样零件内孔的加工余量就会分布不均。当内孔真正的加工完成后, 松开卡盘, 零件受弹性影响恢复成原来的形状, 这一过程就会出现误差。
2.3 振动因素导致薄壁零件变形。
一般情况下, 薄壁零件在受到切削力的作用时特别是径向切削力, 会产生振动和变形现象, 对零件的外形、长度、表面的粗糙度以及位置精度等都会产生影响。
2.4 刀具的角度因素导致薄壁零件变形。
主偏角决定径向切削力和零件加工轴向的分配, 对于刚性较差的薄壁零件来说, 刀具的主偏角要接近90度。刀具的角度直接影响零件表面的粗糙度。
2.5 操作不当导致薄壁零件变形。
不规范的操作工序以及不正确的切屑流向也是导致薄壁零件变形的主要因素。精车之前没有进行释放变形、精车时过大的切削量都会引起薄壁零件的变形。当切屑流向不正确时, 导致加工过程中的切屑堵塞在切削工具与零件之间, 进而引发薄壁零件的变形。
3 优化薄壁零件数控加工工艺的措施
3.1 对所加工零件的特性进行分析。
在使用数控车床加工薄壁零件时, 需要考虑装夹的定位和零件加工精度两个问题。
首先是装夹定位分析, 在利用数控车床对零件加工时要考虑零件装夹的可靠度, 还要考虑到薄壁零件加工精度问题。零件过于轻薄的就不能使用三爪卡盘。在精密的薄壁零件数控加工程序中要慎重地对零件的定位以及夹紧装置进行分析, 对可能会引起零件变形的外力作用的大小及方向进行仔细分析, 设置切合加工实际需求的专用夹具。如果工件的刚性不够, 而零件的受力又很大, 容易发生振动的时候, 可以考虑临时增加零件壁厚的办法来提高薄壁零件的刚度, 比如在空心处浇灌石膏、明矾或松香等材料, 在零件加工完成后再对其进行去除。
其次分析薄壁零件的加工精度。目前常用的FANUC 0i数控系统的螺纹编程指令有G92螺纹车削循环, G76复合形螺纹削循环等。G76的车削过程是斜入式, 就是说通过用单侧刀刃车削零件, 以此来防止过分磨损刀刃, 不过这样生产出来的螺纹会出现表面不平的现象, 刀尖角度的不够标准, 最终使得牙型精度降低。而用指令G92进行加工, 虽然能使牙型的精度得以提高, 但它采用的是直进式方式进行车削, 会产生比较大的车削力, 使得切屑的排放受到阻碍, 还会加大刀刃的磨损。
3.2 选择合适的刀具。
在薄壁零件的数控加工过程中, 需要对刀具进行仔细的选取。比如, 对车刀的选择, 一般情况下, 硬质合金90度的车刀适用于外圆的粗车与精车工艺, 机夹刀则是螺纹的车刀之首选, 这是由此刀具刀尖角度比较精确, 并且损坏后也很容易更换的优点决定的;其次是对镗刀的选择, 内孔的镗刀更多的选择机夹刀, 因为这种刀刚性好不需要刃磨, 可以减少换刀的时间还能够减免零件的振动变形, 使得振纹的出现机率降低。
3.3 优化零件加工的切削参数。
切削的深度对薄壁零件加工过程中所产生的切削力的大小有着直接的影响。减小切削的深度, 虽然会增加数控机床加工过程中的走刀次数, 但是可以减免由于切削力增大而导致零件变形的出现。除此之外, 加工过程中切削的速度同样也会对切削力有影响, 使用高速切削对薄壁零件进行加工, 可以起到削弱切削力的作用, 也可以降低加工时的温度, 防止热力变形的出现。
3.4 选择科学合理的工艺工序。
制定科学合理的加工工序路线是保证薄壁零件数控加工工艺质量的关键所在。制造企业要将分析重点放在薄壁零件变形规律上面, 了解掌握薄壁零件变形的规律, 重视防止零件加工过程中存在的变形问题, 以零件的生产技术要求及加工过程中的受力分析情况为根据来选择合理的定位, 紧密贴合定位元件与零件定位面之间的接触, 防止薄壁零件生产过程中振动变形的发生。选择科学合理的工序路线就是合理的选择夹具与零件的夹紧方式和定位基准, 并且保证在加工过程中的基准始终协调一致, 对加工余量要进行合理地分配;对相同零件的不同部分进行精加工的工序, 要根据具体情况选择最优化的加工顺序。
4 结束语
当前的经济发展要求制造企业提高对薄壁零件的高精加工的要求。结合自身的生产实际条件, 对现在的薄壁零件数控加工工艺进行研究分析, 综合当前的数控加工的方式, 不断的完善对生产工艺的分析, 改进设计, 优化方案, 不断的积累薄壁零件的生产加工经验, 提高零件的加工质量和生产效率, 带动薄壁零件数控加工工艺整体水平的发展, 进一步提高零件加工的精确度, 生产出对环境污染小、表面质量好、符合现代加工工艺要求的薄壁零件, 最终使产品立于不败之地, 使制造企业的竞争力得以提高。
摘要：随着科学技术的进步, 经济的飞速发展, 在工业生产中薄壁零件的应用范围正在不断的扩大, 薄壁零件具有轻重量、密结构、节约材料等优点, 但也不可忽略薄壁零件刚性不够、强度比较弱的特点, 使它在加工生产中容易出现切削振动、加工变形等问题, 使其加工质量难以保证。本文将对影响薄壁零件精度因素进行分析, 对薄壁零件的加工工艺进行简要的探讨, 旨在提高薄壁零件的加工技术, 进而提高生产效率。
关键词：薄壁零件,数控,加工工艺
参考文献
[1]周敏, 魏加争.一种薄壁零件数控车工加工工艺[J].科技创新导报, 2011 (12) .
[2]张绍勇.浅析数控车床加工薄壁零件精度的影响因素[J].黑龙江科技信息, 2013 (28) .
薄壁零件数控车工加工工艺论文 篇2
一、简析薄壁零件数控车工加工工艺的特征
1.薄壁零件的规格不一(即：外廓尺寸远远大于其自身的结构横截面)，造成加工时刚性降低，引发切削震动，从而让零件的生产质量不能够达到生产要求及标准。
2.薄壁零件在我国航空事业中的应用是最为普遍的，但因其对零件的使用要求非常高，比如必须要具备较高的耐腐蚀性、轻度与耐高温性，因此在加工材料的选择上，应当以密度较小、具有耐腐蚀性、价格低廉以及容易成型的.铝合金为主。
3.薄壁零件的尺寸比较大，且其结构也较为复杂，在加工时极易引发变形问题，所以“变形矫正”在加工工艺中已然变成了重中之重。
4.加工时，除了有较高的“协调精度”之外，还应当具有较为严密的“尺寸精度”。
二、某一薄壁零件加工案例分析
为了更为直观的体现出薄壁零件数控加工工艺的过程及其效果，我们选取了如图1-1的某种类型的薄壁零件，对其数控加工工艺加以详细的说明。该零件的原材料主要是45度钢，且依照图中所示的要求来看，我们能够知道，该零件是具备一定的加工困难度的，其主要体现在两个方面，即：
1)大多数螺纹的厚度均仅有2毫米，生产批量过多，即使可以选用“撑内控装夹法”开展车削作业，可由于该零件的车削受力点与夹紧力作用点，这两点之间的间隔相距甚远，再加上其不具备较高的刚性，所以在加工中，极易出现晃动现象。因此，在这种情况下就需要对定位问题作出全面的考虑了;
2)该零件具备较高的精度，适宜选择“G76和G92合成法”，也就是“粗/细加工合成法”，对其进行两种层次上的加工，该加工法除了能够提高零件的精度之外，还能够降低薄壁变形问题出现的概率。
三、结束语
车工加工 篇3
关键词：车工实训案例；机械加工教学；重要性；创新
一、机械加工教学现状
机械加工教学质量，直接关系到学生未来的发展方向。尤其是在当前就业形势日益严峻的社会大环境下，积极加强机械加工教学工作显得非常重要。为了有效提高机械加工教学质量，教师采取了相应的措施，如播放现场操作视频、现场操作示范等，这些教学方法起到了一定的效果。但是，并没有很好地提高学生的实践操作能力与创新能力，使得学生的就业以及未来发展受到影响。在这种情况下，采取科学合理的方法推动机械加工教学显得非常有必要。
二、车工实训案例在机械加工教学中应用的重要性
车工实训是在实际的生产活动中，为操作人员提供实操训练的活动，通过车工实训能够为操作人员提供良好的实践操作机会。尤其是在机械加工教学方面，将车工实训案例应用其中是非常重要的。通过将车工实训案例应用到机械加工教学中，能够为教师开展教学工作提供良好的方法与教学素材，教学的深度也会得到相应的延伸。同时，学生在参与机械加工的学习方面，可以对车工实训案例进行分析，尤其是分析其中的实操方法以及存在的不足，从而融入学生的想法与创新方案，这样不仅能够有效地增强学生的实操能力，还可以激发学生的创新积极性，这样学生就可以很好地将所学到的机械加工专业知识运用到实践活动当中。
三、车工实训案例在机械加工教学中的应用方法
1.合理选择车工实训案例
在车工实训方面，往往会有很多的案例，如果不加选择而将这些案例应用到机械加工教学中，将难以起到很好的作用。在机械加工教学中应用车工实训案例时，需要进行合理选择，尤其是要结合学生的实际特点与教学内容的要求来选择。选择的车工实训案例，还要求具有完整性，包括实训主体、实训内容、实训各个环节以及实训中采用的方法、实训结果等。将符合这些要求的车工实训案例应用到机械加工教学中，能够很好地迎合学生的需求，还能够将机械加工教学内容贯穿其中，车工实训案例在机械加工教学中应用的作用也能够得到充分的体现。
2.对车工实训案例进行比较分析
车工实训案例在机械加工教学中的应用，不能只是单一地对这些案例进行应用，这样将难以体现教学的针对性与可比性。基于这一点，在机械加工教学中应用车工实训案例时，可以对车工实训案例进行比较分析，特别是将两个或是两个以上不同类型的车工实训案例进行比较。在对不同车工实训案例进行比较的基础上，学生能够全面客观地了解不同车工实训案例的操作方式以及所能达到的效果，从实践方面进行合理调整，选择适合自己的实践方式，学生的机械加工专业学习效率与质量也会得到很好的提高。此外，对车工实训案例进行比较，能够充分地发挥出车工实训案例的作用，更为全面客观地呈现出车工实训案例中不同操作方式产生的不同效果，从而帮助学生选择最为科学的实践方法。
3.引导学生结合车工实训案例进行创新
机械加工教学除了要为学生传授专业知识之外，还要培养学生的创新能力。这是因为教学内容是固定的，而实践操作是灵活的，只有不断进行创新，学生才能满足实践操作的要求。因此，在机械加工教学中应用车工实训案例的过程中，教师需要引导学生结合车工实训案例进行创新，尤其是要引导学生提出不同的看法与见解，并针对车工实训案例中存在的问题，由学生提出改进的方案，以此激发学生创新的积极性。在引导学生结合车工实训案例进行创新的同时，还能使学生获得更多的成就感，从而积极参与理论知识的学习与实践操作，学生的综合应用能力也会得到相应的提高。
车工实训案例在机械加工教学中应用所发挥的作用是非常重要的，不论是在教师的教学方面，还是在学生的学习方面，都有着积极的意义。在机械加工教学中，需要充分地关注学生的实际需求与教学工作所要达到的目标，然后将车工实训案例科学合理地应用其中。在机械加工中应用车工实训案例时，需要采取科学的方法，尤其是要合理选择车工实训案例，并在选定案例之后，通过对不同案例进行比较、引导学生创新等，从而更有效地将车工实训案例应用到机械加工教学中，充分发挥车工实训案例在机械加工教学中应用的作用，持续提升机械加工教学质量。
参考文献：
[1]陈玉琴.提高中职学校机械加工实习教学效果的研究[J].卷宗，2013（4）.
[2]罗富生.技工学校机械加工课程教学探讨[J].科教文汇：下旬刊，2012（1）.
一种薄壁零件数控车工加工工艺 篇4
关键词：薄壁零件,数控车,加工工艺
随着我国制造业不断的发展, 其技术不断进行革新, 机械加工制造领域的数控机床已成为当前机加行业的主要装备。对于薄壁零件的数控加工是目前新型的技术产业, 是加工制造业的核心竞争力, 也是我国制造行业的一个改革标志。薄壁零件适用于各个行业领域, 如:汽车制造行业、航天制造业等。但薄壁零件在加工制造的过程中也避免不了会出现一些质量问题, 是加工零件不合格, 出现报废。所以在加工工程当中, 我们应提前做好问题预防措施, 进行一系列周密的计算, 保证薄壁零件的加工质量与加工精度, 提高合格率。
1 薄壁零件的特点
薄壁零件其特点就是外壁比较薄, 再加上刚性差、强度弱的特点, 使其在加工过程中会出现振动, 受热容易变形等因素。薄壁零件在数控车削的过程中要经过三个主要步骤;工艺设计编程、加工过程的监管、成品的测量检验三个阶段。对于薄壁零件的加工, 最难避免的问题就是在加工过程中零件通过受热容易发生变形。这也证明了薄壁零件在加工过程中对加工工艺及车削所用的刀具精度都有着极高的要求。
2 数控加工过程中影响薄壁零件精度的因素分析
(1) 薄壁零件的显著特点就是重量较轻, 保证薄壁零件的加工精度是目前加工生产过程中的一个难点, 要想保证其加工过程中出现变形、报废。就必须对其加工工艺以及精度做好严格的控制计算。
(2) 对于薄壁零件的加工为了保证其精度以及加工过程中避免零件的受热变形, 总结出了以下几点原因:一般情况下, 外壁比较薄的零件在加工过程中一旦受热都会出现变形等现象。致使零件的精度差、不符合质量标准。对其原因分析:当薄壁零件完成装夹步骤后, 再进行粗车与精车的过程, 在此过程中零件受热是避免不了的, 结果就会出现变形等问题。
(3) 薄壁零件的材料一般是比较轻薄的, 这类材料在受到外界物体的压力时, 就会出现变形, 造成薄壁零件在不同程度上的变化。比如用三爪卡盘在装夹零件时, 薄壁零件就会在压力的夹紧下外表发生一点变化, 这样就造成在车削零件内孔时, 余量的分布不均衡, 当内孔加工完成后, 取下零件, 零件在弹性作用的影响下又还原为原来的形状, 这一变化过程就致使零件在加工过程中出现精度上的偏差。一般而言, 薄壁零件在加工过程中受到径向切削力时, 会出现振动等现象, 对零件的外观、以及表面的粗糙程度都会产生一定的影响。
(4) 在薄壁零件的加工过程中, 刀具的主偏角一般决定径向的切削力和零件的分配角度, 对于薄壁零件来说, 它的刚性较差刀具的角度问题会直接造成零件表面粗糙度的不均匀。在加工过程中, 如果不严格按照加工工艺来进行操作的话都会造成薄壁零件受到变形等原因, 尤其在精车时由于车削量的过大, 车削流的方向逆转形成堵塞, 都会造成加工过程中零件的变形以及表面尺寸的偏差。
3 改善薄壁零件的加工工艺
(1) 在进行薄壁零件的加工之前首先要对其材质以及加工工艺进行严格的分析, 在使用数控车加工时, 首先要考虑到零件的装夹与精度。检查装夹装置是否牢固, 会不会产生精度偏差的问题。如果零件重量过于轻的话, 就不能用三爪卡盘进行其装夹, 在加工之前应对装夹装置提前做好分析, 对可能有外界压力造成的变形进行研究分析, 运用合适的装夹装置。如果零件本身的刚性较差, 加工时容易受到振动, 可以对零件外壁进行加厚来保证其加工过程中的刚性, 比如可以运用松香等材料, 等其加工过程结束后, 再进行去除。其次, 再进行零件加工之前的精度分析时, 目前比较常用的是法那克0i的螺纹编程指令, 可以说用刀具的单侧刀刃进行车削零件, 以避免刀刃的磨损程度, 但这样加工出来的螺纹表面会不光滑, 使得螺纹牙型精度差。而用螺纹车削循环指令进行车削, 虽然能够保证螺纹牙型的精度, 但它运用的是直进刀的方法, 这样会产生一定的车削力, 使得车削流不易排放, 加大了刀刃的磨损程度。
(2) 在对薄壁零件进行加工时, 需要对刀具进行合理的选取。一般情况下, 选取90度的硬质合金车刀进行粗车与精车的过程, 如果是进行螺纹的车削一般选取机夹刀比较好, 这是由于机夹刀的精度比较高, 即使刀尖损坏后仍可以进行其更换, 其次是镗孔刀的选择, 如果是进行内孔加工的话选取内孔的机夹镗刀效果会更好, 因为这种机夹刀刚性较强不需进行其刃磨, 可以避免换刀所浪费的时间, 避免加工过程中出现的振动变形。
(3) 薄壁零件在加工过程中, 所使用切削力的大小对零件的变形也会产生一定的影响, 减少车削的力度, 虽然会增加车削过程中频繁的进刀次数, 但是可以避免零件在加工过程中车削力的过大造成零件的变形。此外, 加工速度也会对车削力造成影响, 采用高速车削的方法对薄壁零件进行其加工可以减弱切削力, 避免温度的过高所发生的变形。
(4) 制定合理的加工工艺是保证薄壁零件质量的关键因素。操作人员要掌握其零件变形的规律, 防止加工过程中零件出现变形, 严格按照零件的生产工艺要求来进行合理定位, 防止零件因为振动所产生的变形。保证其零件在加工过程中的定位基准始终不变。同时对加工余量也要进行合理化的计算, 结合实际情况选择最合理的加工工艺。
4 结语
目前, 制造行业的对薄壁零件的加工精度有特别的要求。应根据自身的生产条件, 对薄壁零件的加工工艺做具体的分析, 该井加工工艺, 改善设计方案, 不断完善加工方法, 总结加工经验, 提高零件的加工精度以及加工质量, 保证生产效率的提高, 使企业的生产效益得到更好的发展。
参考文献
[1]一种薄壁零件数控车工加工工艺[DB].http://www.zytxs.com.
[2]某薄壁零件数控车工加工工艺研究[J].科技致富向导, 2014.
[3]浅谈薄壁零件数控车工加工工艺[J].中国机械, 2015.
车工加工 篇5
一、梯形螺纹基础知识
1、结构特点。
梯形螺纹轴向截面为等腰梯形, 按牙形角的不同分两种, 一种是米制梯形螺纹, 牙形角为30度;另一种为英制梯形螺纹, 牙形角为29度。我国采用米制标准。
2、传动用梯形螺纹主要技术要求。
(1) 牙形表面的表面质量要求较高, 表面粗糙度Ra值一般小于3.2μm; (2) 螺纹中径有尺寸公差要求, 是梯形螺纹加工检验的主要项目; (3) 螺纹中径轴线与螺纹支承轴颈的轴线有同轴度要求; (4) 螺纹的牙形角要求正确, 螺纹大径有负偏差要求, 以保证内外螺纹旋合良好。
3、梯形螺纹加工时容易出现的问题。
(1) 因螺距大, 走刀快, 切削时学生精神较紧张, 容易出现撞刀事故; (2) 牙形大, 牙槽宽, 切削时吃刀深、余量大, 容易产生扎刀, 崩刀现象; (3) 刀具刃磨及磨损原因, 表面粗糙度指标达不到要求。
二、刀具的选择与刃磨
1、梯形螺纹车刀的选择。
(1) 小螺距梯形螺纹 (P≤4mm) 时, 采用硬质合金刀具可以达到加工技术要求; (2) 当螺距较大时 (P≥6mm) , 采用硬质合金车刀车削, 容易产生震刀、崩刀, 使加工难于顺利进行。因此, 在车削螺距P≥6mm的梯形螺纹时, 通常采用高速钢车刀低速切削。为了提高加工效率和质量, 通常粗、精加工分别采用不同的车刀。
2、车刀的刃磨。
梯形螺纹的螺纹升角较大, 车削时会使车刀左刃前角增大, 后角减小;而右刃的前角减小后角增大。为了保证切削的顺利进行, 在刃磨车刀时左右后角必须根据加工的螺纹情况, 作适当的调整。下面是加工Tr36×6右旋梯形外螺纹车刀的刃磨参数。
(1) 两刃夹角, 粗车刀29度, 精车刀30度。 (2) 刀尖宽度, 因牙底理论宽度=0.366P-0.536×间隙=1.928mm, 考虑加工余量原因, 取粗车刀刀尖宽度约为等于P/5=1.2mm, 精车刀刀尖宽约等于P/4=1.928-精车余量=1.5mm比较合适。 (3) 纵向前角, 粗车刀10-15度, 精车刀8-10度。 (4) 纵向后角, 为6-8度。两侧后角:左侧 (3~5) -β=2~3度, 右侧为 (3~5) +β=6~8度。 (其中β为螺纹的螺纹升角, Tt36×6梯形螺纹的螺纹升角β=3.3度) 。
为了保证切削能顺利进行, 车刀刃磨时还必须注意:
(1) 两刀刃要用样板校正, 保证对称; (2) 车刀刃口要求光滑, 平直, 各表面用油石抛光, 刃口去毛刺。
三、梯形螺纹的切削加工
1、加工方法分析。
梯形螺纹的加工方法分四种 (如图一所示) , 直进法、斜进法、直车切槽法和左右切削法。直进法简单, 只适用于螺距较小的梯形螺纹加工 (P<4mm) 。直车切槽法, 需要用切槽刀先加工出矩形槽, 再用螺纹车刀进行加工, 工艺复杂, 应用较少。斜进法和左右切削法是常用的办法。经过长期的摸索, 结合学生的学习特点, 我们设计出简单易学的分层左右切削法。该方法简单易学、容易掌握, 结合三针检测能较好的保证中径尺寸公差。
2、分层左右切削法。
分层左右切削法的工艺示意图如图一所示。下面以图二所示Tr36×6梯形螺纹螺纹切削为例, 说明梯形螺纹的加工过程及工艺参数的选择。
(1) 螺纹大径按尺寸公差要求加工到约φ35.85mm, 两端倒角C2。
(2) 粗车螺纹:调整螺距为P=6, 转速50-100转/分, 对刀后将车刀移至螺纹起点右侧约10mm处, 合上开合螺母, 消除小拖把轴间隔, 并记好各刻度盘读数。第一层切削深度1mm, 首先分三刀直进 (ap1=0.5mm, ap2=0.25mm, ap3=0.25mm) , 再向左、右各借刀0.7mm (分7次车削, 每次进0.1mm) 。完成第一层后小拖把回到开始位置, 再进行第二层车削。
第二层切削深度1mm, 左右借刀约0.4mm, 将牙侧面与第一层切削的车平, 第三层削深度为1mm, 左右借刀约0.2mm, 同样将牙侧面车平为止。
(3) 精车螺纹:更换精车刀, 转速调为25-50转/分, 以牙底中点对刀, 重新合上开合螺母, 径向进刀深度0.5mm后, 分三次转动小拖板向左进刀约0.3mm, 再0进给重复车削两次, 将牙形左侧面加工光滑。再转动小拖板向右切削, 同样方法约切削三次, 结合三针测量螺纹中径, 达到螺纹中径尺寸后0进给重复车削两次, 以保证螺纹右侧面表面光滑, 完成切削全过程。
四、小结
梯形螺纹加工是普车加工中较高难度的加工项目, 经过几年的实践, 证明了本方法较适合学生学习, 他们能在较短的时间内掌握梯形螺纹的加工方法, 并能达到较满意的加工精度要求。
摘要：根据近几年来中职学校技能竞赛中普车加工项目的要求, 结合多年来辅导竞赛的经验, 分析了梯形螺纹车削加工的参数选择、刀具的刃磨、加工工艺等方面的注意要点。