无损检验技术

2024-05-12

无损检验技术（精选十篇）

无损检验技术篇1

一般情况中承压设备多用于处理易燃、易爆及高温的介质, 一旦设备运行中出现故障, 直接威胁工作人员生命安全, 给企业造成巨大的经济损失与社会效益损失。因此实际中必须强化承压设备检验力度, 提高检验质量, 保证承压设备使用的安全性, 降低安全事故发生概率。

1 承压特种设备无损检测的重要性

传统承压特种设备检测技术需要损坏设备, 现如今已经逐渐被淘汰。无损检测技术不需要损坏试件, 凭借化学手段或先进技术及设备器材, 对试件内部或表面存在较大危害性的特种设备进行检测, 避免出现灾难性故障, 可以说承压设备检验比其他设备检验更为严格。

1.1 重要性分析

承压类特种设备检验主要为避免承压设备失效事故, 避免出现严重破裂事故。承压类特种设备检验就是提前预防与预测失效。随着社会经济发展, 产品精度提高、种类不断增多且安全要求变高, 对产品质量提出更高的要求, 无损检测技术凭借无损伤、高灵敏等特点在实际中有着广泛的应用。现今对承压类特种设备检测的方法很多, 设备制造与使用中采取的无损检测技术有超声、磁粉及渗透等, 不同检测技术有着不同检测原理, 每种检测技术都有自己的优势和应用范围, 因此根据实际需求选择合适的检测技术, 确保设备质量。

1.2 检测优势

这种检测方法不需要破坏承压类设备就可以直接监测, 主要包括以下几种: (1) 超声波检测。利用超声波仪器进行检查, 根据超声波受阻返回情况检测裂纹情况, 优点显著:成本低、操作简单、体积小、安全高; (2) 射线检测法。利用射线检测法检测时, 主要检测承压类设备焊接缝质量。利用γ射线照相获取相关资料, 根据图形判断容器缺陷位置。实际应用时注意承压类设备厚度, 确定照相角度。但考虑到γ射线的辐射特点, 使用时需要做好相关防护工作; (3) 渗透检测法。承压类设备检测时利用渗透检测法。将渗透液注入到承压类设备中后, 利用去除剂去除多余的渗透液, 再利用显像剂查找缺陷。这种方法主要用于材质疏松且表面存在裂纹的压力溶液。需要注意的是渗透液具有很强的污染性, 需要做好相关处理工作。

2 承压类特种设备无损检测技术的应用

无损检测技术种类较多, 文章中作者以TOFD技术为研究对象, 分析其在实际中的应用, 对常见状况深入分析, 提高检测质量。

2.1 技术原理与优势

(1) 技术原理。当检测物的孔或障碍物大小≤检测波长时, 会出现明显的衍射现象。当超声波通过裂纹时出现衍射波, 衍射波在端角与裂纹处进一步叠加, 探头将这种衍射波接收并检测, 判断设备缺陷的深度与大小。

(2) 技术优势。该技术主要用在检测设备内部构件与监控裂纹扩展, 技术优势主要表现为:利用非平行式扫描, 只需要一人操作;较强的穿透性, 检测范围较广, 检测管道环焊缝、球罐等;技术可信度高, 精确检测设备各方向缺陷;成本较低, 危害性小, 可以穿插作业;实施在线监测与缺陷定位准确度高。

2.2 TOFD技术应用

2.2.1 准备各项工作

检验开始前根据检测对象选择合适的检测设备, 承压设备检测前做好充分准备工作: (1) 将TOFD技术使用的设备参数设定好, 探头安装时设定好频率、晶片大小与中心距离等参数。如果被检测设备壁较薄, 采用高频率探头, 当探头位于设备上表面处, 保证直通波与底波时间差≥20周期;承压设备壁较厚时, 采用低频探头, 确保探头位于设备下表面; (2) 保证烟头中心频率差维持在20%内, 全面性覆盖信号。检测仪灵敏度影响检测增益值, 检测开始前调节检测仪灵敏度, 根据检测目标选择合适灵敏度, 比如直通波波幅为满屏的40%; (3) 承压设备检测前设定好平均化的参数, 保证全面接收检测目标的信号, 保证TOFD图像的真实可靠。

2.2.2 定位分类缺陷

承压设备长期使用中受到各类因素的影响。比如埋地压力管道容易受到应力腐蚀与外力破坏等因素的影响, 容易出现各类裂缝。因此利用TOFD技术检测缺陷类型、长度与埋藏深度等, 依据衍射波信号判断缺陷类型。当底波出现中断时, 利用耦合损失方法矫正, 这种裂缝为表面开口型;如果信号出现上下端部均有衍射, 属于典型的埋藏型。除此之外, 承压设备无损检验应用中, 受到某些因素的影响出现检测遗漏情况, 因此需要重复多次检测, 全面分析, 验证有疑问的检测数据, 确保检测结果的真实有效。

2.2.3 盲区补充检测

对容易忽视的盲区进行补充检测, 直通波信号引起上表面盲区, 当直通波中隐藏着缺陷信号时, 检测仪无法接收到缺陷信号, 也就不能分析缺陷信号, 降低缺陷定位准确度;正常无损检验中当设备焊缝<50mm时, 上表面盲区厚度为总厚度的1/5。因此需要重复检验, 重视盲区检测, 促进检测精确程度的提高。比如选择合适的宽频带窄脉冲探头、变更探头参数等减少扫查盲区, 利用冲发射法、渗透等方法补充检测盲区;在对承压设备进行扫描时, 检测仪上的探头会接收相应的衍射波, 并通过专业的计算机软件合成TOFD图像, 之后便可以通过分析该图像, 判断承压设备缺陷的类别。其中数据分析的过程十分关键, 相关的技术人员应当确保数据的科学、合理性, 并根据信号的特点来分析TOFD图像以及扫描信号。

3 结束语

总而言之, 随着承压类特种设备无损检测技术的发展, 在承压类设备生产、安装及使用过程中都配备完善的无损检测技术, 现今还产生在设备停运状态下的无损检测技术。这些检测技术的应用大幅度提高承压类设备使用安全性, 及时发现各类潜在故障, 有效降低设备故障发生概率, 促进企业生产效益的提高, 为社会经济发展贡献一份力量。

摘要：现如今工业生产与生活广泛使用承压类特种设备, 同时也是一种存在巨大潜在危险性的设备, 因此需要做好承压类特种设备无损检验, 保证特种设备运行安全, 避免因为设备缺陷与故障引发安全事故。文章中作者以自身经验为基础, 分析无损检测技术在承压类特种设备检验中的应用, 详细阐述技术应用要点, 提高检测质量。

关键词：承压类设备,无损检测技术,应用分析

参考文献

[1]刘惠玲.无损检测技术检测承压设备注意事项[J].科技与企业, 2012 (05) :12.

[2]杨帆, 谌贵辉, 谌海云, 等.超声导波在管道检测中信息处理分析研究[J].仪器仪表用户, 2012 (01) :13-15.

无损检验技术篇2

编写人：检测中心孙凤华

一、单项选择题（四个答案中只有一个是正确的，在括号中写上正确答案的序号，共100题）

1、按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》中规定，无损检测人员级别由低到高的正确顺序为（）

A、Ⅲ、Ⅱ、Ⅰ B、Ⅱ、Ⅲ、Ⅰ C、Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ D、以上都不对

2、哪一种不是锅炉压力容器常规五大检验方法（）

A、UT B、RT C、ET D、AET D

3、压力容器的焊接接头，应进行（）检查合格后，才能进行无损探伤检验。A、形状尺寸 B、表面飞溅物 C、外观质量 D、A和C D

4、以下哪一种缺陷不属于面积型缺陷（）

A、裂纹 B、未熔合 C、条状夹渣 D、咬边

5、以下属于锅炉压力容器常用的低合金钢的是：（）

A、低合金结构钢 B、低温钢 C、耐热钢 D、以上都是

6、有延迟裂纹倾向的材料焊接完成后（）小时后才能探伤。A、24小时 B、48小时 C、12小时 D、2小时

7、特种设备检验检测人员，出具虚假的检验检测结果、鉴定结论或者检验检测结果、鉴定结论严重失实的，由特种设备安全监督管理部门对检验检测人员处（）元罚款。A、5000～5万 B、2000～5万 C、2000～2万 D、1000～1万

8、一旦发生放射事故，首先必须采取的正确步骤是（）A、报告卫生防护部门 B、测定现场辐射强度 C、制订事故处理方案 D、通知所有人员离开现场

9、坡口或焊材表面不清洁，有水或油污，可能引起（）A、裂纹 B、夹渣 C、未熔合 D、气孔

10、在相同吸收剂量的情况下，对人体伤害最大的射线种类是（）A、X射线 B、γ射线 C、中子射线 D、β射线

11、在射线探伤中应用最多的三种射线是（）

A、X射线、γ射线和中子射线 B、α射线、β射线和γ射线 C、X射线、γ射线和β射线 D、X射线、γ射线和α射线 A

12、X射线的曝光量是指（）

A、管电流与曝光时间乘积 B、管电压与管电流乘积 C、管电压与曝光时间乘积 D、管电流与焦距乘积

13、决定射线照相灵敏度的主要因素有（）

A、对比度 B、清晰度 C、颗粒度 D、以上全部

14、决定X射线机使用周期长短的主要原因是（）

A、KV值 B、工件厚度 C、阳极冷却效果 D、焦点尺寸

15、小径管环焊缝双壁双影透照时，适合的曝光参数是（）A、较高电压、较短时间 B、较高电压、较长时间 C、较低电压、较短时间 D、较低电压、较长时间

16、射线照相中，使用象质计的主要目的是（）A、测量缺陷大小 B、评价底片灵敏度 C、测定底片清晰度 D、以上都是

17、平板射线照相时，下面四种关于象质计摆放的叙述，唯一正确的位置是（）A、近胶片一侧的工件表面，并应靠近胶片端头；

B、近射源一侧的工件表面，金属丝垂直焊缝，并位于工件中部；

C、近胶片一侧的工件表面，并应处在有效照相范围一端的焊缝上，金属丝垂直于焊缝，细丝在外； D、近射源一侧有效照相范围一端的焊缝上，金属丝垂直于焊缝，细丝在外。

18、观片室的明暗程度最好是（）

A、越暗越好 B、越亮越好 C、与透过底片的亮度大致相同 D、以上都不对

19、底片上出现宽度不等，有许多断续分枝的锯齿形黑线，它可能是（）A、裂纹 B、未熔合 C、未焊透 D、咬边

20、底片上出现的白点影像，它可能是（）

A、钨夹渣 B、焊瘤 C、焊接飞溅 D、以上都是

21、在显影过程中应翻动胶片或搅动显影液，其目的是（）A、保护胶片，使其免受过大压力 B、使胶片表面的显影液更新 C、使胶片表面上未曝光的银粒子散开 D、防止产生网状皱纹

22、盛放显影液的显影槽不用时应用盖盖好，这主要是为了（）A、防止药液氧化 B、防止落进灰尘 C、防止水分蒸发 D、防止温度变化

23、圆形缺陷用评定框尺进行评定，框尺的长边应（）A、与焊缝方向平行 B、与焊缝成任意角度 C、与焊缝方向垂直 D、以上均可

24、与X射线相比，γ射线探伤优点是（）

A、设备简单 B、设备体积小 C、不用电源 D、以上全部

25、Ir192的半衰期为（）

A、5.3年 B、75天 C、130天 D、30年

26、DL/T821-2002规定，对外径大于76mm且小于或等于89mm的管子，其焊缝采用双壁双投影法透照时，应（）

A、分三次透照，两次间隔120° B、分俩次透照，两次间隔90° C、分四次透照，两次间隔90° D、不分段，允许一次椭圆成像透照

27、DL/T821-2002规定，底片有效评定范围内的黑度为（）A、X射线应在1.5-3.5范围内，γ射线应在1.8-3.5范围内 B、X射线应在1.5-3.5范围内，γ射线应在2.0-3.5范围内 C、X射线应在1.5-3.0范围内，γ射线应在2.0-4.0范围内 D、X射线应在1.5-3.0范围内，γ射线应在1.8-3.5范围内

28、胶片浸入定影液1分钟内要上下移动，定影时间一般为（）

A、20分钟 B、底片通透即可 C、通透时间的2倍 D、30分钟

29、底片定影后需在流动的清水中冲洗，一般为15-20分钟，不得超过（），以防乳剂膜泡涨和粘附污物。

A、25分钟 B、30分钟 C、35分钟 D、40分钟

30、以下关于停显液的叙述，哪一条是错误的（）A、停显液为酸性溶液

B、使用停显液可防止两色性雾翳产生 C、使用停显液可防止定影液被污染

D、为防止药膜损伤，可在停显液中加入坚膜剂无水亚硫酸钠

31、显影速度变慢，反差减小，灰雾增大，引起上述现象的原因可能是（）A、显影温度过高 B、显影时间过短 C、显影时搅动不足 D、显影液老化

32、探伤装置的安全使用期限为（）年，禁止超期使用。A、6 B、8 C、10 D、15 C

33、射线检测人员任何一年中的有效剂量限值不应超（）A、60mSv B、50mSv C、40mSv D、20mSv B

34、超声波入射到异质界面时可能发生（）

A、反射 B、折射 C、波型转换 D、以上全部

35、在金属材料的超声波检测中，使用最多的频率范围是（）

A、10～25MHz B、1～1000 MHz C、1～5 MHz D、大于20000 MHz C

36、探头上标的2.5MHz是指（）

A、重复平率 B、工作频率 C、触发脉冲频率 D、以上都对

37、A型扫描显示中，水平基线代表（）

A、超声回波的幅度大小 B、探头移动距离 C、声波传播时间 D、缺陷尺寸大小 C

38、A型扫描显示“盲区”是指（）

A、近场区 B、声速扩散角以外区域 C、始脉冲宽度和仪器阻塞恢复时间 D、以上均是

39、仪器的水平线性的好坏直接影响（）

A、缺陷性质判断 B、缺陷大小判断 C、缺陷的精确定位 D、以上都对

40、超声探伤系统区别相邻两缺陷的能力称为：（）

A、检测灵敏度 B、时基线性 C、垂直线性 D、分辨力

41、表示超声波探伤仪与探头组合性能的指标有（）A、水平线性、垂直线性、衰减器精度 B、灵敏度余量、盲区、远场分辨力 C、动态范围、频带宽度、探测厚度 D、垂直线性、水平极限、重复频率

42、以下哪一条不属于数字化智能超声波探伤仪的优点（）A、检测精度高，定位定量准确 B、频带宽脉冲窄 C、可记录存贮信号 D、仪器有计算和自检功能 B

43、超声检验中，当探伤面比较粗糙时，宜选用（）

A、较低频探头 B、较粘的耦合剂 C、软保护膜探头 D、以上全部

44、在厚焊缝斜探头检测时，宜使用什么方法标定仪器时基线（）A、水平定位法 B、深度定位法 C、声程定位法 D、一次波法

45、当量大的缺陷实际尺寸（）

A、一定大 B、不一定大 C、一定不大 D、等于当量尺寸

46、DL/T820-2002标准规定，探测中厚壁管焊接接头横向缺陷时，应将距离——波幅曲线中各线灵敏度提高（）

A、6dB B、8dB C、10dB D、以上都不对

47、对有余高的焊缝作斜平行扫查探测焊缝横向缺陷时，应（）A、保持灵敏度不变 B、适当提高灵敏度 C、增加大K值探头探测 D、以上B和C B

48、DL/T820-2002标准规定，探头的扫查速度不应超过（），当采用自动报警装置扫查时不受此限制

A、150m/s B、160m/s C、170m/s D、180m/s A

49、DL/T820-2002标准规定，仪器在使用过程中，每隔（）个月至少对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定

A、一 B、二 C、三 D、四 C

50、DL/T820-2002标准规定，母材厚度大于（）时，不得采用A级检验 A、20mm B、30mm C、40mm D、50mm D

51、DL/T820-2002标准规定，遇有哪种情况时，应对仪器和探头系统进行复核（A、校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时 B、开路电压波动或者检测者怀疑灵敏度有变化时 C、连续工作4小时以上，以及工作结束时 D、以上都是

52、适合于磁粉探伤的材料是（）

A、顺磁性材料 B、有色金属 C、铁磁性材料 D、抗磁性材料

53、能够进行磁粉探伤的材料是（））A、碳钢 B、奥氏体不锈钢 C、黄铜 D、铝

54、采用非荧光检测工件时，对磁痕的观察环境应为（）A、黑光灯下 B、一定强度的可见光下 C、荧光下 D、暗室

55、JB/T4730标准规定，磁悬液的施加不可采用（）

A、喷洒法 B、浇洒法 C、浸泡法 D、刷涂法

56、常用的记录磁痕方法是（）

A、胶带粘贴法 B、照相法 C、图示法 D、以上都是 D

57、有表面裂纹所产生的磁痕，其特征一般（）

A、大而不清晰 B、宽阔、无明显的边缘 C、明显、清晰 D、A和B C

58、JB/T4730规定，对有延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊后（A、24小时 B、36小时 C、12小时 D、48小时

A）进行

59、磁粉检测标准试片的作用是（）

A、鉴定磁粉探伤仪性能是否符合要求 B、选择磁化规范 C、鉴定磁悬液或磁粉性能是否符合要求 D、以上都是

60、配置磁悬液时，保证浓度的合适是很重要的，因为磁粉太多会引起（）A、降低磁化电流 B、增加安匝数 C、掩盖磁痕显示 D、以上都不是

61、JB/T4730标准规定，凡长度小于（）的缺陷磁痕不计。A、1mm B、0.1mm C、0.5mm D、0.8mm C

62、如果磁悬液不均匀，则（）

A、磁痕显示的强度将发生变化，解释可能出错 B、磁通量将不均匀 C、零件将不能被磁化 D、将影响磁悬液的流动性

63、荧光磁粉显示应在哪种光线下检验（）

A、荧光 B、自然光 C、黑光 D、氖光

64、JB/T4730标准规定，当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有（）的提升力 A、4N B、45N C、68N D、92N B

65、电磁轭的磁极间距应控制在（）

A、70～200mm之间 B、50～200mm之间 C、75～250mm之间 D、以上均可

66、当采用磁轭法时，检测的有效区为两极连续两侧各（）的范围

A、1/4磁极间距 B、50mm C、1/4最大磁极间距 D、15mm B

67、用于磁粉探伤的磁粉应具备的性能是（）

A、无毒 B、磁导率高 C、顽磁性低 D、以上都是

68、磁粉探伤对哪种缺陷的检测不可靠（）

A、表面折叠 B、表面裂纹 C、表面缝隙 D、埋藏很深的洞

69、磁粉探伤的试件必须具备的条件是（）

A、电阻小 B、探伤面能用肉眼观察 C、探伤面必须光滑 D、试件必须有磁性

70、下列关于磁痕记录的叙述中，正确的是（）A、现场记录磁痕，如有可能应采用复印法 B、磁痕复印应在磁痕干燥后进行

C、用拍照法记录磁痕时，须把量尺同时拍摄进去 D、以上都是

71、下列哪种方法有助于磁粉显示的解释（）

A、使用放大镜 B、复制显示磁痕 C、在显示形成过程中观察显示形成 D、以上都是

72、JB/T4730标准规定，电磁轭的提升力至少（）校验一次 A、一个月 B、三个月 C、六个月 D、1年

73、JB/T4730标准规定，磁痕显示分为（）

A、相关显示 B、非相关显示 C、伪显示 D、以上都是

74、从事磁粉和渗透检测人员的视力应符合（）

A、不得低于0.5 B、不得有色盲 C、不得有色弱 D、不得有色盲和色弱

75、液体渗透技术适合检验非多孔材料的（）

A、近表面缺陷 B、表面和近表面缺陷 C、表面开孔缺陷 D、内部缺陷 C

76、渗透液渗入表面缺陷的原因是（）

A、渗透液的粘性 B、毛细管作用 C、渗透液的化学作用 D、渗透液的重量

77、JB/T4730标准规定的渗透检测标准温度为（）℃

A、10～30 B、5～30 C、10～50 D、15～30 C

78、渗透液在工件表面上喷涂时应（）A、越多越好

B、保证覆盖全部被检表面，并保持不干状态 C、渗透时间尽可能的长

D、只要渗透时间足够长，保持不干状态并不重要

79、使用溶剂去除型渗透检测时，清洗多余渗透剂不得采用（）

A、往复擦洗 B、平行焊缝擦洗 C、一个方向擦洗 D、垂直焊缝擦洗

80、喷洒显像剂时要注意（）

A、不可过厚 B、顺一个方向喷洒 C、喷洒前将显像剂摇动均匀 D、以上都是 D

81、JB/T4730标准要求，观察显示痕迹应在显像剂施加后（）分钟内进行。A、10～20 B、5～15 C、7～60 D、15～30 C

82、渗透探伤中，裂纹显示一般为（）

A、连续的直线状或锯齿状显示 B、圆形显示

C、笔直的、单条实线显示 D、不规则的圆孔形或长孔形显示

83、渗透探伤剂的存放应避免（）

A、潮湿 B、高温 C、干燥 D、无限制

84、下列哪条不是渗透检测中的安全措施（）A、避免渗透剂与皮肤长时间接触 B、避免吸入过多的显像剂粉末 C、无论何时都必须带防毒面具

D、由于渗透检测中使用的溶剂是易燃的，所以这种材料应远离明火

85、显像后如发现工件表面本底污染严重无法判别时，应该（）A、重新显像 B、重新渗透

C、重新清洗后再次显像 D、重复渗透探伤全过程 D

86、在实际检测中，以下哪些做法是可取的（）

A、环境温度低影响到喷灌的正常喷射时，可将其放到温水中加热 B、用完的喷灌应该在底部开个洞，释放内部物质后再予以丢弃

C、在有些情况下，可以采取轻微的敲击、振动等措施，以促使渗透剂的充分渗入 D、以上全是

87、JB/T4730标准规定，在标准温度下渗透剂的渗透时间一般不少于（）min A、5 B、10 C、7 D、30 B

88、不使用显像剂的渗透检测方法所用渗透剂为（）

A、荧光渗透剂 B、着色渗透剂 C、以上均不可 D、以上均可

89、由于大多数渗透剂中含有可燃性物质，所以在操作时应注意防火，为此必须做到（A、现场远离火源并设置灭火器材

B、现场不得存放过量的渗透液，并且在温度过低时，不得用明火加热渗透液 C、探伤设备应加盖密封并避免眼光直接照射 D、以上都是

90、深的弧坑裂纹显示常呈现为（）

A、小而紧密 B、圆形 C、细线状 D、微弱而断续）B

91、在焊接件中可能发现下列哪种缺陷（）

A、疏松 B、折叠 C、缝隙 D、未熔合D

92、渗透探伤不能发现（）

A、内部孔洞 B、表面分层 C、表面裂纹 D、表面密集孔洞

93、下列哪种小的显示最容易看到（）

A、细而短的显示 B、宽而短的显示 C、细而长的显示 D、窄而短的显示

94、下列哪种情况可能引起伪缺陷显示（）

A、过分的清洗 B、渗透探伤时工件或渗透剂太冷 C、显像剂施加不当 D、工件表面沾有棉绒或污垢

95、着色渗透剂的显示呈现为（）

A、白色背景上的明亮红光 B、灰色背景上的红色显示 C、白色背景上的红色显示 D、发亮的白色背景上的红色显示

C 96、渗透检测中，过度清洗最容易造成的漏检是（）

A、深而窄的缺陷 B、深的麻点 C、浅而宽的缺陷 D、以上都是

97、渗透后去除渗透剂时，过分使用清洗剂的后果是（）A、造成浪费 B、降低灵敏度发生漏检

C、造成污染 D、只要掌握的好，可达到最佳清洗效果

98、下面哪一条是渗透探伤的主要局限性（）

A、不能用于铁磁性材料 B、不能发现浅的表面缺陷 C、不能用于非金属表面 D、不能发现近表面缺陷

99、对于现场无水源和电源的检测易采用下列哪种方法（）

A、溶剂去除型着色法 B、水洗型着色法 C、后乳化型着色法 D、溶剂去除型荧光法

100、下列关于渗透检测用试块的叙述哪一条是正确的（）A、着色渗透检测用的试块可以用于荧光渗透检测 B、荧光渗透检测用的试块可以用于着色渗透检测 C、试块有阻塞时可继续使用 D、试块使用后要用丙酮进行彻底清洗

二、判断题（正确的在括号中划“√”，错误的划“×”，共100题）

1、金属的焊接是通过适当的手段，使两个分离的金属物体，产生原子（分子）间结合的成一体的方法。（）

√

2、检测人员进行射线检测过程中，发现放射源泄露后，首先应立即疏散周围施工人员，然后报告应急指挥中心。（）

√

3、进行射线检测工作时，必须有剂量仪监测，以免发生放射事故。（）

√

4、各种热裂纹只发生在焊缝上，不会发生在热影响区。（）

5、γ射线检测机的安全锁应配两把钥匙，须专人保管，以免丢失。（）

√

6、高空作业必须系好安全带，安全带应挂在上方的牢固可靠处。（）

√

7、在焊接缺陷中危害最大的是未焊透。（）

8、射线检测工作场所必须设置警戒区，严禁非工作人员进入工作场所，以免造成误照射。（）

√

9、多组检测作业同时进行时，检测人员应协调好开机时机。（）

√

10、无损检测应评定的缺陷是：气孔、未焊透、未焊满、裂纹、咬边等。（）

11、具有初中学历的人员可以在取得Ⅰ级资格一年后，报考Ⅱ级无损检测资格。（）

12、夜间进行射线检测作业时，应拉好照明灯。（）

√

13、《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》中规定无损检测持证人员资格有效期为5年。（）

14、凡准备参加工业射线检测工作的人员必须进行就业前的健康检查，合格后方可从事检测工作。（）

√

15、半衰期是指放射性物质原子数转变为原来的一半所需的时间。（）

√

16、小径管双壁透照的要点是选用较高管电压、较低曝光量，其目的是减小底片反差，扩大检出区域。（）

√

17、当照射量相同时，高能X射线比低能X射线对人体的伤害力更大一些。（）

√

18、对曝光不足的底片，可采用增加显影时间或提高显影温度的方法来增加底片黑度，从而获得符合要求的底片。（）

19、为保持显影性能的稳定，可采用定期添加补充液的方法进行，但添加补充液的总量不允许超过原显影液体积的3倍。（）

√

20、射线底片上产生黑的月牙形痕迹的原因可能是曝光后使胶片弯曲。（）

√

21、使用被划伤的铅箔增感屏照相，底片上会出现与划伤相应的清晰的黑线。（）√

22、背散射线的存在会影响底片的对比度。通常可在工件和胶片之间放置一个铅字B来验证背散射线是否存在。（）

23、当对接接头两侧的母材厚度不同时，应取较厚侧的厚度为评片的依据。（）

24、按DL/T821-2002标准规定，在评定框尺内，同时存在几种类型缺陷时应综合评级，即各自评级，将级别之和减1作为最终评级。（）

√

25、DL/T821-2002规定，外径小于或等于76mm的管子，其对接接头透照应采用规定的Ⅰ型或Ⅱ型专用象质计。（）

√

26、DL/T869-2004规定，对同一焊接接头同时采用射线和超声波两种方法进行检验时，只要有一种检验方法合格即可。（）

27、DL/T869-2004规定，焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次，耐热钢不得超过两次。（）

√

28、X射线比γ射线更容易被人体吸收，所以X射线对人体的伤害比γ射线大。（）

29、透照不锈钢焊缝，可以使用碳素钢丝象质计。（）

√

30、超声波的波长越长，声束扩散角就越大，发现小缺陷的能力也就越强。（）

31、当声束以一定角度入射到不同介质的界面上，会发生波形转换。（）

√

32、调节探伤仪的“水平”旋钮，将会改变仪器的水平线性。（）

√

33、DL/T820-2002标准规定，母材厚度大于50mm时，不得采用A级检验。（）

√

34、对于打磨光洁度较高的工件表面进行检测时，可不用耦合剂进行耦合。（）

35、DL/T820-2002标准规定，根据不同焊接接头质量要求，检验等级分为A、B、C三级，检验的完善程度A级最低、C级最高。（）

√

36、超声波探头频率一般在5～10MHz范围内选择。（）

37、在新探头开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准。（）

√

38、采用当量法确定的缺陷尺寸一般小于缺陷的实际尺寸。（）

√

39、焊缝横波探伤时，如采用直射法，可不考虑结构反射、变型波等干扰回波的影响。（）

40、DL/T820-2002标准规定，对于中厚壁管焊接接头检验，最大反射波幅度位于Ⅱ区的缺陷，其指示长度小于10mm时，按5mm计。（）

√

41、对于中小径薄壁管焊接接头检验，可采用甲基纤维素的糊状物或甘油为基本成分的耦合剂，也可采用油类为耦合剂。（）

42、DL/T820-2002标准规定，探测中厚壁管焊接接头横向缺陷时，应将距离—波幅曲线中各线灵敏度提高6dB。（）

√

43、半波高度法用来测量小于声束截面的缺陷的尺寸。（）

44、DL/T820-2002标准规定，对于中厚壁管焊接接头检验，相邻两缺陷各向间距小于10mm时，两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度。（）

45、DL/T820-2002标准规定，最大反射波幅度不超过EL线，和反射波幅度位于Ⅰ区的裂纹、未熔合、根部未焊透性质的缺陷，评定为Ⅰ级。（）

46、无损检测通用工艺规程应根据相关法规、产品标准、有关的技术文件和JB/T4730本部分的要求，并针对检测机构的特点和检测能力进行编制。（）

√

47、JB/T4730.4-2005标准规定，磁粉探伤设备上的电流表至少每年应校验一次。（）

48、对磁粉检测油载液要求的粘度指标主要是考虑其流动性，低闪点指标主要是考虑安全性问题。（）×

49、JB/T4730-2005标准规定：磁轭法探伤时，磁轭的磁极间距应控制在50-200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm范围内。（）

50、根据JB/T4730-2005标准规定，磁悬液的施加可可采用喷、浇、刷、浸等方法，但无论用哪种方法，均不应使检测面上磁悬液的流速过快。（）

51、任何物体的周围都存在磁场。（）

√

52、磁粉检测适用于检查铁磁性材料的表面和近表面的缺陷。（）

√ 53、1Cr13不锈钢材料的磁导率很低，不适宜磁粉检测。（）

54、使用标准试片时，必须将有槽的一面朝向工件。（）

√

55、磁粉检测只能探测开口于时间表面的缺陷，而不能探测近表面缺陷。（）×

56、磁粉检测不能检测奥氏体不锈钢材料，也不能检测铜、铝等非磁性材料。（）

√

57、磁粉检测中，伪显示和非相关显示的意义是相同的。（）

58、焊缝中层间未熔合，容易用磁粉检测方法检出。（）

59、旋转磁场是一种特殊的复合磁场，它可以检测工件任何方向的表面及近表面缺陷。（）

√

60、磁悬液的浓度越大，对缺陷的检出能力就越高。（）

61、使用任何磁化方法都应保持探伤仪和工件的良好接触，以减少磁路上的磁阻和防止烧伤工件表面。（）

√

62、连续法应在磁化的同时施加磁粉或磁悬液，应先断电后停止施加磁粉或磁悬液。（）×

63、在磁粉检测中，认为假显示和非相关显示的意义是相同的。（）

64、由于热处理使试件某些区域的磁导率改变，可能形成非相关显示。（）

√

65、磁粉检测难以发现埋藏较深的孔洞，以及与工件表面夹角大于20°的分层。（）

66、JB/T4730-2005《承压设备无损检测》标准规定：采用干法时，应确认检测面和磁粉已完全干燥，然后再施加磁粉。（）

√

67、JB/T4730-2005标准规定：实施无损检测的人员应按无损检测通用工艺规程进行操作。（）

68、JB/T4730-2005标准规定：渗透检测人员的未经矫正或矫正视力应不低于5.0，不得有色盲、色弱，并每年检查1次。（）

69、JB/T4730-2005标准规定：施加水湿式显像剂时，检测面应在施加后进行干燥处理。（）

√

70、JB/T4730-2005标准规定：镀铬试块主要用于检验渗透检测剂系统灵敏度及操作工艺正确性。（）

√

71、渗透探伤可以检查非疏孔性金属和非金属的表面开口缺陷。（）

√

72、渗透检测渗透剂进入缺陷的原因是缺陷内存在引力。（）

73、检验铁磁性材料的表面裂纹时，渗透检验法的灵敏度一般要低于磁粉检验法。（）

√

74、JB/T4730标准规定，不同类型的渗透剂不得混用。（）

√

75、为了使渗透剂充分均匀，提高渗透效果，喷灌式溶剂去除型渗透剂使用前应充分摇匀。（×

76、施加渗透探伤剂时，应注意使渗透剂在工件表面上始终保持润湿状态。（）

√）

77、当用溶剂清晰多余的渗透剂时，不得用清洗剂在工件表面上被检处直接冲洗。（）

√

78、为显示细微裂纹，施加显像剂时，显像层越厚越好。（）

79、对同一检测工件，不能混用不同类型的渗透检测剂。（）

√

80、由于渗透检测检出的缺陷是开口缺陷，因此只要出现显示，痕迹就可断定其必是缺陷。（×

81、渗透探伤时，浅而宽的缺陷最容易检出。（）

82、荧光渗透探伤的灵敏度等级分为很低级、低级、中级、高级、超高级共五个级别。（）√

83、对渗透检测操作要求最高的工序是痕迹解释和评定。（）

√

84、做过着色渗透检测试验的标准试块不能再做荧光渗透检测，反之则可以。（）

31）×

85、溶剂去除型渗透剂用清洗剂去除。不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面上冲洗。（）

√

86、JB/T4730-2005标准规定：显示分为相关显示，非相关显示和虚假显示，小于0.5mm的显示不计，其它任何显示均应记录和评定。（）

87、JB/T4730-2005标准规定：长度与宽度之比小于3的缺陷显示，按圆形缺陷处理。（）

88、JB/T4730-2005标准规定：对于有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成后24h后进行焊接接头的渗透检测。（）

√

89、对现场无水源、电源的检测易采用溶剂去除型荧光法。（）

90、JB/T4730-2005规定：着色渗透检测时，缺陷的显示记录可采用照相、录像和可剥性塑料薄膜等方式记录，同时应用草图进行标示。()√

91、渗透检测剂必须具有良好的检测性能，对试件无腐蚀，对人体完全无毒害作用。（）

92、磁粉检测标准试片表面有锈蚀、褶折或磁特性发生改变时不得继续使用。（）

√

93、每天检测工作开始前，应用标准试片检验磁粉检测设备及磁粉和磁悬液的综合性能（系统灵敏度）。（）

√

94、磁悬液的施加可以采用喷、浇、浸、刷涂等方法，无论采用何种方法，均不应使检测面上磁悬液的流速过快。（）

95、采用连续法进行磁粉检测时，为保证磁化效果应至少反复磁化三次。（）

96、使用交叉磁轭装置时，四个磁极断面与检测面之间应尽量贴合，最大间隙不应超过1.5mm。（）

√

97、缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。（）

√

98、磁粉检测结束时，应用标准试片再次验证检测灵敏度是否符合要求。（）

√

99、对于喷灌式渗透检测剂，其喷灌表面不得有锈蚀，喷灌不得出现泄漏。（）

√

100、同时在两个以上特种设备检验检测机构中执业的检验检测人员，情节严重的，给予停止执业6个月以上2年以下的处罚。（）

√

三、填空题（共50题）

1、《特种设备安全监察条例》自起施行。

2009年5月1日

2、凡从事射线检测的工作人员，必须经环保部门培训合格，取得资格证后方可上岗。

辐射人员

3、焊接接头由焊缝、和热影响区三个部分组成。

熔合区

4、夹渣的分布与形状有单个点状夹渣、、链状夹渣和密集夹渣。

条状夹渣

5、从产生温度上看，裂纹分为热裂纹、。

冷裂纹

6、射线检测人员通常采取的防护方法是、、屏蔽防护。

时间、距离

7、工业射线检测装置指和。

γ射线探伤机、X射线探伤机

8、γ射线检测作业结束后，放射源则应及时入库，并进行核对登记，严禁将γ射线探伤机放在临时设施的房内，以防放射源。

丢失被盗

9、当γ射线检测作业结束后，检测人员应使用射线报警器监测，确认已安全回收到射线探伤装置中后，才能离开现场。

放射源

10、γ射线探伤机射源输出输入转动控制缆摇柄时，应，严禁用力猛摇造成传输控制缆损坏。

快速轻摇

11、射线检验人员必须正确穿戴符合专业要求的劳动防护用品，并佩带和个人剂量仪，以测定工作环境的射线照射量和个人受照的累积剂量当量。

辐射报警器

12、χ或γ射线检验时，检验人员必须根据射线强度划出和监督区，在警戒区边界上拉好警戒绳并悬挂 “当心电离辐射”等字样的警示标识，当确认作业区内无其他人员后方可工作。

控制区

13、Se75放射源的半衰期为。

120天

14、X射线管的阳极靶最常用的材料是。

钨

15、DL/T821-2002标准规定，底片上应清晰地显示出象质计、深度对比块、和识别标记。

定位标记

16、当象质计放在胶片侧工件表面时，应附加标记以示区别。

17、DL/T821-2002标准规定，当透照呈排状的管子并使数个管子焊缝透照在同一张底片上时，象质计应放在最侧的管子上。

外

18、对于外径小于或等于76mm的管子，其焊缝采用双壁双投影法透照时，允许一次透照并应选择

较高管电压，曝光量宜控制在 mA·min以内，管子内壁轮廓应清晰的显现在底片上。

7.5

19、DL/T821-2002标准规定，凡焊缝内有裂纹和未熔合即评为级。

Ⅳ

20、随着射线能量的降低，透照图像的对比度将增加，因此，在保证穿透力和检测范围的前提下，应尽量采用的射线能量。

较低

21、χ射线装置长期不使用时或不是连续使用的，每月必须训机一次并应训机至 %以上。

22、DL/T820-2002标准规定，对于中厚壁管焊接接头的检验，可采用前后、左右、和环绕等四种探头基本扫查方式。

转角

23、DL/T820-2002标准规定，母材厚度大于 mm时，不得采用A级检验。

24、DL/T820-2002标准规定，焊缝两侧的母材，检验前应测量管壁厚度，至少每隔 °测量一点，并做好记录。

25、DL/T820-2002标准规定，在使用过程中，仪器的水平线性和垂直线性每隔至少应进行一次测定。

三个月

26、JB/T4730标准的磁粉检测部分适用于铁磁性材料制承压设备的原材料、零部件和焊接接头表面、缺陷的检测。

近表面

27、JB/T4730标准规定，但使用磁轭最大间距时，交叉磁轭至少应有的提升力。

118N

28、磁粉检测标准试片适用于连续磁化法，使用时，应将试片无人工缺陷的面朝。

外

29、磁化方向包括、周向磁化和复合磁化。

纵向磁化

30、采用磁轭法检测工件时，磁化区域每次应有不少于的重叠。

15mm

31、磁粉探伤是利用缺陷处漏磁场与磁粉相互作用的原理，检测铁磁性材料缺陷的一种无损检测方法。

表面及近表面

32、JB/T4730标准规定，关于磁粉检测在圆形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行评级。

综合

33、磁粉探伤不能检测奥氏体不锈钢材料，也不能检测铜、铝等。

非磁性材料

34、工件磁化通电方式可分为和剩磁法。

连续法

35、JB/T4730标准规定，缺陷磁痕的显示记录可采用、录像和可剥性塑料薄膜等方式记录。

照相

36、JB/T4730标准规定，磁痕显示分为相关显示、非相关显示和。

伪显示

37、渗透探伤渗透剂进入缺陷的原因是由于原理。

毛细作用

38、溶剂去除型渗透检测剂一般包括渗透剂、清洗剂和。

显像剂

39、在清洗多余渗透剂时，不得擦拭，不得用清洗剂直接在被检面冲洗。

往复

40、喷施显像剂时，喷嘴离被检面距离为 mm，喷洒方向与被检面夹角为30～40°。

300～400

41、根据渗透液所含染料成分，渗透探伤分为、着色法和荧光着色法三大类。

荧光法

42、JB/T4730标准的渗透检测部分适用于非多孔性金属材料或非金属材料制承压设备在制造、安装及使用中产生的缺陷的检测。

表面开口

43、渗透检测操作的基本步骤有：预清洗、施加渗透剂、、干燥、施加显像剂、观察及评定。

去除多余的渗透剂

44、施加渗透剂时，应能保证被检部位完全被渗透剂覆盖，并在整个渗透时间内保持状态。

润湿

45、《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》中规定，无损检测持证人员资格有效期为年。

46、特种设备检验检测机构和检验检测人员应当、、及时地出具检验检测结果、鉴定结论。

客观、公正

47、检验检测人员从事检验检测工作，必须在特种设备检验检测机构执业，但不得同时在以上检验检测机构中执业。

两个

48、特种设备检验检测机构和检验检测人员对涉及的被检验检测单位的商业机密，负有义务。

保密

49、无损检测人员应按照无损检测规范标准、无损检测和无损检测工艺卡的要求开展无损检测试验工作。

作业指导书

50、无损检测人员负责试验数据的记录、整理、评定与处理，并出具。

试验报告

四、名词解释（共20题）

1、无损检测

是指在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件进行检查和测试的方法。

2、未焊透

指母材金属未熔化，焊缝金属没有进入接头跟部的现象。

3、未熔合

指焊缝金属与母材金属，或焊缝金属之间未溶化结合在一起的缺陷。

4、焊接接头

在焊接结构中，各零部件之间用焊接方法连接的部分称为焊接接头，焊接接头包括焊缝、熔合区和热影响区三个部分。

5、放射性同位素的半衰期

指放射性物质原子数转变为原来的一半所需的时间。

6、圆形缺陷

长宽比小于或等于3的缺陷（包括气孔、夹渣、夹钨）定义为圆形缺陷。

7、条状缺陷

长宽比大于3的缺陷（包括气孔、夹渣、夹钨）定义为条状缺陷。

8、一次透照长度

是指采用分段曝光时，每次曝光所检测的焊缝长度。

9、透照厚度

射线照射方向上材料的公称厚度。

10、射线装置

是指X线机、加速器、中子发生器以及含放射源的装置。

11、辐射事故

是指放射源丢失、被盗、失控，或者放射性同位素和射线装置失控导致人员受到意外的异常照射。

12、超声波的衰减

超声波在介质中传播时，随着传播距离的增加，超声波的能量逐渐减弱的现象称为超声波的衰减。

13、耦合剂

在探头与工作表面之间施加的一层透声介质，称为耦合剂。

14、超声波缺陷定量

指超声波探伤中确定工件中缺陷的大小和数量。

15、磁粉检测伪显示

不是由漏磁场吸附磁粉形成的磁痕显示，也叫假显示。

16、磁痕

通常把磁粉检测时磁粉聚集形成的图象称为磁痕。

17、磁粉检测相关显示

磁粉检测时由缺陷产生的漏磁场吸附磁粉形成的磁痕显示。

18、渗透检测虚假显示

由于渗透剂污染等所引起的渗透剂显示。

19、渗透检测

是一种毛细作用原理为基础，用于检查非疏孔性金属和非金属试件表面开口缺陷的无损检测方法。

20、渗透检测相关显示

渗透检测时由缺陷产生的渗透剂显示。

五、简答题（共20题）

1、目前无损检测常用的方法有哪几种？是如何表示的？

目前常用的无损检测方法有五种，即射线检测，以RT表示，超声波检测，以UT表示，磁粉检测，以MT表示，渗透检测，以PT表示，涡流检测，以ET表示。

2、焊接接头中常见的内部缺陷有哪些？

内部缺陷包括：未焊透、未熔合、裂纹、气孔、夹渣、夹钨等。

3、射线可分为哪几类，用于工业探伤的射线有哪几种？

（1）X射线和γ射线，它们都是波长很短的电磁波。

44（2）电子射线和β射线，它们都是高速电子流。

（3）质子射线、氘核射线和α射线，它们都是带正电的粒子流。（4）中子射线，它是高速中子流。

目前用于探伤的主要是X射线、γ射线和中子射线，其中X射线和γ射线广泛用于工业探伤，中子射线用于特种检验。

4、底片上应有什么标记？具体内容是什么？

底片上应有定位标记和识别标记。定位标记包括：搭接标记和中心标记；识别标记包括：像质计、工件编号、焊缝编号、部位编号、焊工代号、透照日期、返修标记等。

5、简述射线防护的三大方法？

射线防护的三大方法是：时间防护、距离防护和屏蔽防护。

6、环焊缝透照方式有哪几种？

环焊缝透照方式有外透法和内透法。

外透法包括单壁透照法、双壁单投影法、双壁双投影法；内透法包括中心全周透照法、偏心透照法。

7、试述X射线机训练的目的？

新的或长期不用的X射线机使用前必须进行训练，其目的是为了提高X射线管真空度，保证仪器工作稳定。

8、简述影响显影的因素有哪些？

影响显影的因素有：显影时间、显影温度、搅动的影响、显影液活度的影响。

9、射线探伤通告内容至少包括哪些内容？

射线探伤通告内容至少包括但不限于以下内容：探伤地点、检验项目、射线装置名称、探伤时间、警戒措施、探伤联系人等。射线探伤通告上应有辐射防护标志。

10、什么是超声波？工业探伤应用的频率范围是多少？

频率大于20000Hz的声波称为超声波；工业探伤应用的频率范围是1～5MHz。

11、焊缝检测时，斜探头的基本扫查方式有哪些？

焊缝检测时斜探头的基本扫查方式有锯齿形扫查、左右扫查、前后扫查、转角扫查、环绕扫查、平行斜平行及交叉扫查、串列式扫查。

12、探头保护膜的作用是什么？

作用：保护压电晶片和电极，防止其磨损和碰坏。

13、DL/T820-2002标准规定，常用焊缝检测试块有哪几种？

中厚壁管：CSK-ⅠB型标准试块、RB系列对比试块、SD-Ⅳ型试块、月牙槽对比试块；中小径薄壁管：DL-1型专用试块；奥氏体中小径薄壁管：专用短槽试块等。

14、磁粉如何分类？

按磁痕观察分为荧光磁粉和非荧光磁粉。按施加方式分为湿法磁粉和干法磁粉。

15、简述磁粉检测程序？

磁粉检测程序为：预处理－磁化－施加磁粉或磁悬液－磁痕的观察与记录－缺陷评级－退磁－后处理。

16、JB/T4730标准如何磁粉检测人员的视力要求？

磁粉检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。并1年检查1次，不得有色盲。

17、简述磁粉探伤的适用范围及局限性？

适用范围：适用于铁磁性材料的表面及近表面缺陷的检测能力。局限性：（1）不适用于非磁性材料及工件内部缺陷的检测；

（2）不能确定缺陷的深度；

（3）对缺陷的检出受缺陷方向的影响。

18、简述渗透检测的优点？

渗透检测的优点是设备和操作简单，缺陷显示直观、容易判断，基本上不受零件尺寸、形状的限制，各个方向的缺陷可一次检出。

19、简述渗透检测的基本步骤？

（1）预清洗；（2）施加渗透液；（3）去处多余的渗透液；（4）干燥；（5）施加显像剂；（6）观察及评定显示痕迹。

20、简述施加渗透剂的原则和方法？

施加方法应根据部件大小、形状、数量和检测部位来选择。所选方法应保证被检部位完全被渗透剂覆盖，并在整个渗透时间内保持润湿状态。

共有喷涂、刷涂、浇涂和浸涂四种方法。

六、论述题（或计算题或综合分析题，共10题）

1、无损检测应用时，应掌握哪几个方面的特点？

（1）无损检测要与破坏性检测相结合；（2）正确选用实施无损检测的时机；（3）正确选用最适当的无损检测方法；（4）综合应用各种无损检测方法。

2、DL/T821-2002规定，R’10系列线型象质计应如何摆放？

R’10系列线型象质计应放在射线源侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4部位）。金属丝应横跨焊缝并与焊缝垂直，细丝置于外侧。当射线源侧无法放置象质计时，也可放在胶片侧的工件表面上，但象质计指数应提高一级，或通过对比试验使实际象质指数达到规定的要求。象质计放在胶片侧工件表面上时，应附加“F”标记以示区别。

3、DL/T820-2002标准规定，遇哪些情况时，应随时对扫描线、灵敏度进行校验？

（1）校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生变化时；（2）开路电压波动或者检测者怀疑灵敏度有变化时；（3）连续工作4h以上时；（4）工作结束时。

4、DL/T820-2002标准规定，焊缝探伤中，测定缺陷指示长度的方法有几种？

通常情况下有三种方法测定缺陷波的指示长度。

（1）当缺陷波只有一个高点时，用6dB法测其指示长度；

（2）当缺陷波有多个高点，且端点波高位于Ⅱ区时，用端点6dB法测其指示长度。（3）当缺陷波高位于Ⅰ区时，如有必要记录，可用评定线作为绝对灵敏度测其指示长度。

5、使用超声波试块时应注意些什么？

使用试块时应注意：

（1）试块要在适当部位编号，以防混淆。

（2）试块在使用和搬运过程中应注意保护，防止碰伤或擦伤。（3）使用试块时应注意清除反射体内的油污和锈蚀。（4）注意防止试块锈蚀。

（5）注意防止试块变形。平板试块尽可能立放，防止重压。

6、试述磁粉检测标准试片的使用方法？

标准试片适用于连续磁化法，使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外。为使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上，并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷。

7、JB/T4730标准规定出现什么情况时，应进行磁粉检验复验？

当出现下列情况之一时，应进行复验：

（1）检测结束时，用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时；（2）发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；（3）合同双方有争议或认为有必要时。

8、磁粉探伤的原理是什么？

铁磁性材料的工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小。

9、叙述渗透检测的基本原理？

渗透检测的基本原理是：将含有荧光染料或着色染料的渗透液施加到被检工件表面，由于渗透液具有极好的润湿性能和毛细爬高能力，在毛细管的作用下，经过一定时间的渗透，渗透液可以渗透入表面开口缺陷中。去除工件表面多余的渗透液并干燥后，再在工件上施涂吸附介质——显像剂，显像剂将吸附缺陷中的渗透液。在一定光源下，缺陷处痕迹被显示，从而探测出缺陷的形状及分布状况。

10、用溶剂去除型着色探伤时，按照JB/T4730.5-2005的规定，应该怎样去除多余的渗透剂？

无损检验技术篇3

关键词：无损检测；压力容器检测；超声波检测；电磁检测

中图分类号：TH49 文献标识码：A 文章编号：1000－8136（2012）03－0051－02

1 无损检测技术概述

所谓的无损检测就是在压力容器的检测过程中利用专业化的设备仪器等对压力容器进行无损伤的检测，方法的选择是根据压力容器的结构、材料、制造工艺、介质、使用条件等情况而确定。即对容器本身不会产生破坏，同时也可以对其内部微观结构进行探查，以此对其腐蚀或者焊接情况进行分析与评价，从而指导维护。常规的检测技术有超声波、射线、磁粉检测、渗透检测、涡流检测等。其分别适用于压力容器的不同部位。

2 无损检测技术在锅炉压力容器检验中的应用

2.1 低频率电磁技术

低频率电磁技术的检测手段就是利用设备激发探头在需要检测的容器内部输入一个低频率电磁信号。此信号遇到内部缺陷时接收到的反射信号就会发生改变，从而确定缺陷而位置并根据回波情况对缺陷进行定量分析。经过大量的实践研究，低频电磁技术在锅炉设备的检测中取得了较好的成果。低频电磁技术可以从设备的表面探测到内部表面、外表面和中间的缺陷，并对缺陷进行完整分析，尤其是对内部表面的损伤检测优势明显。同时此技术是一种非接触干式检测，设备内部的少量污染不会影响其检测结果，更使其在锅炉压力容器检测中获得了较好的实效。

2.2 磁粉检测

2.2.1 检测的基本原理与方法

所谓的磁粉检测就是磁粉检验与探伤，是一种常规的无损检测技术。磁粉检测是利用铁磁材料被磁化后，因为损伤不连续的存在使得工件表面和附近的磁力线发生改变，扭曲变形进而出现漏磁场，即磁感应进入或者离开形成的磁场，其吸附施加在容器表面的磁粉，进而形成不同形态的磁痕，从而直观的反映出不连续的位置和形状、大小、严重度等。适用于铁磁性材料中存在的裂纹、白点、折叠、杂物等，检测灵敏度较高。其用于压力容器的检测优势有：能够直接的反映缺陷的具体情况、大小和位置等，并可以初步定性；具有较高的灵敏度，检测的范围小，最小可以检测到长度0.01 mm的范围、宽度达μm级的裂纹；检测不受部件的形状和大小的影响；检测工艺简单、费用低且速度快。

磁粉检测的应用有以下方法：磁轭方法，此方法应用广泛，设备较为简单且操作容易，活动关节磁轭可以检测角焊缝，实施中为了检测各个方向上的缺陷，必须在同一个位置进行两次相互垂直的探伤操作，且应将焊缝划分为多个检测部分，检测时应具有一定的重叠，此方法的缺陷是效率偏低且易出现漏检的情况；交叉磁轭方法，此种方法是壓力容器检测的常见方法，可以产生旋转磁场，检测效率较高，其灵敏度较高、操作简单，一次磁化就可检测各个方向上的缺陷，适应长度较大的部位探伤，对角焊缝不适用。其检测需要提供380 V的电压，使其受到了一定的局限性；触头方法是一种单向磁化方法，电机间的距离可以调整，根据探伤的部位和情况、灵敏度需求对电极、电流进行调整，对容器检测的适应性较强，此方法与磁轭法一样都需对某个部位进行两次检测，以保证准确。

2.2.2 对锅炉检测的注意事项

（1）检测前的准备：需要确定锅炉压力容器的检测项目，就针对疲劳裂纹和应力腐蚀。如锅炉制造的过程中采用的是高强度的钢材料或者对裂纹敏感的材料，在一定的条件下会出现微观结构上的裂纹，容易导致容器实效。所以在检测前必须对容器的制造材料进行了解，认真的阅读制造资料，尤其是材料的构成与特征，然后再确定检测的方案。

（2）容器检测前的处理：在容器检测前需要进行表面的处理，对接触面存在过多的锈蚀、氧化物等需要清理，有的甚至需要对防腐层和容器漆层进程护理，检测必须对焊缝两侧按照一定的宽度进行处理、打磨，以清除影响检测的物质，以露出金属光泽为合格，否则在磁粉检测中会影响效果。

（3）磁粉检测锅炉压力容器的操作：应保证在被检测的面上，任意反向上的裂纹都与有效磁场产生正交，从而增加缺陷漏磁场的效果；反之如果使用交叉磁轭固定分段对焊接进行检测，就会使得被检测工作表面的各个点出现不同的幅值和椭圆，在旋转磁场的作用下，结果将影响各个探测点的灵敏度出现不一致的情况，对某些地方的检测就会出现弱化的情况，从而影响检测结果。

保证磁极与检测表明的接触间隙，在此为了交叉磁轭能够在检测容器表面上自由的行走，需要保持一定的间隙，而此间隙应控制在一定的范围内，否则就会因为过大而影响检测的结果。

3 结束语

锅炉压力容器的无损检测技术随着电子和计算机技术的发展而逐步完善，综合的看传统检测方法与先进的声波检测技术相结合的综合性检测技术已进入到了压力容器的检测实践中，多种技术措施针对不同容器不同部位的检测更具有针对性，不仅提高了效率也提高了检测精度。

参考文献：

［1］黄磊，李云龙.自动超声波检测技术［J］.焊管，2006（04）.

［2］李衍.大厚度容器接管的相控阵检测［J］.无损检测，2008（12）.

［3］姜斌，张艳彤.低频电磁技术在锅炉检测中的应用研究［J］.无损探伤，2009（05）. （编辑：尤俊丽）

The Technical Analysis of Non－destructive Testing

Techniques’ Application in Boiler Pressure Vessel Inspection

Li Dan, Yao Mengxi

Abstract: The non－destructive testing techniques is to have damage detection on the container wall or inner surfac, using acoustic, electromagnetic, magnetic and other measures, and make qualitative and quantitative analysis of defects. In the practical application, the targeted detection mode with a variety of technologies can achieve better detection results.

Key words: non－destructive testing; pressure vessel testing; ultrasonic testing; electromagnetic testing

无损检验技术篇4

关键词：承压设备,风险检验,无损检测技术

相比一般的机械设备,承压设备在设计及工艺生产方面有着严格的要求,需要相关的技术人员明确其中的设计要点,为各种故障设备的有效排除提供可靠地保障。为了改变这种不利的发展现状,降低承压设备使用过程中各种风险发生的几率,应采取可靠的无损检测技术,增强设备安全性能的同时减少实际生产活动的生产成本。

一、承压设备无损检测的相关内容

承压设备的无损检测,主要针对的是设备材料的质量可靠性、设备的制造工艺、设备的使用环境及失效模式下设备的工作状态等,通过获取相关的数据进行深入地分析,并根据最终的检测结果对设备的损伤部位、类型及使用寿命等做出综合地评估。结合现阶段承压设备无损检测技术的实际发展现状,可知这项技术的应用范围正在不断地扩大,为我国压力容器承压设备失效模式的构建及安全事故的有效预防带来了重要的保障作用,逐渐提高了相关行业的生产效率。常见的承压设备的检测方法包括射线、超声波、磁粉等。承压设备无损检测实际作业开展的过程中,技术人员可以根据检验周期及风险侧重点的相关内容,完善检测方案,最大限度地保证了设备运行的安全性;通过对承压设备机械损伤、腐蚀等问题的研究,可以为检测技术人员制定完整的检测方案提供必要的参考依据;通过对承压设备无损检测技术的有效使用,有利于增强相关检测数据的准确性,消除设备使用中存在的各类故障。

二、常见的承压设备基于风险检验的无损检测技术

1、壁厚减薄的无损检测。

利用目视检查的方法,可以对壁厚减薄的均匀性进行合理地分析。现阶段这种检查方法的应用较多,主要在于其工作流程简单、成本费用低。使用目视检查方法的过程中,应明确其中的检查重点内容。这些重点内容主要包括:1)优化外部接管保温层功能特性;2)合理设置进出口接管附近容易相关部位的合理设置;3)加强对重要支撑装置中易腐蚀部位的控制。在作业开展的过程中,当目视直观检查法无法达到预期的效果时,应选用可靠的内窥镜进行检查。目前测量壁厚减薄的主要无损检测手段有:超声测厚、射线测厚、脉冲涡流测厚、漏磁检测、长距离超声导波检测以及换热管的涡流、远场涡流测厚和内旋转超声检测等。结合实际生产的具体要求,选择可靠的无损检测技术进行针对性操作,增强测量壁厚减薄的实际作用效果。运用不同的无损检测技术时,技术人员应结合实际生产活动的具体要求及检测技术的适用范围,选择可靠的无损检测技术,为承压设备安全性能的提高及实际应用范围的扩大提供可靠地保障。

2、开裂失效的无损检。

结合承压设备的实际运行状况,可知设备在实际的工作中存在着开裂失效的问题,需要进行开裂失效的无损检测。像设备内壁开裂、设备使用中受到应力影响的腐蚀开裂等,都对开裂失效的无损检测技术依赖性非常强。检测裂纹的主要方法是进行表面无损检测,如渗透检测和电磁检测(即涡流检测、漏磁检测、磁记忆检测统的总称),对碳钢和低合金钢而言,应选用专业的无损检测技术。超声波检测是另一种检测裂纹的有效方式,传统的脉冲反射式超声检测对裂纹非常敏感,虽然反射法受裂纹平面取向的影响较大,但对一个有经验的探伤人员来说,采用传统的脉冲反射式超声检测方法还是可以检出大部分影响设备安全的裂纹类缺陷的。近年来出现的TOFD方法、相控阵方法等新的超声波技术,大大提高了裂纹类缺陷的检出率。实际操作中遇到一些无法深入管道内壁的检测问题时,可以充分地发挥开裂失效无损检测技术的实际作用,确保各种承压设备能够长期处于稳定、高效的工作状态。

3、高温环境下厚度测量。

在超声波方法的支持下,可以增强厚度测量数据的准确性,在压力容器及管道在线检测中有着良好的应用效果。选用可靠的高温测厚探头及高温耦合剂,可以完成高温环境下的测厚作业。由于实际操作中存在着误差问题,需要相关的技术人员采取有效的措施将各种数据中存在的误差控制在合理的范围内,结合温度的变化,增强测厚作业质量的可靠性。不同高温厚度测量技术的适用范围有所差异,像高温渗透检测中所用的高温渗透剂,由于其对温度变化有着严格的要求,只适合于小范围内的厚度测量作业中。而高温超声波检测的适用范围广,即使在—450℃的环境中,也有良好的应用效果。

结束语:在无损检测技术使用的过程中,为了使技术在实际的应用中能够达到预期的效果,需要技术人员对承压设备的原理特征及无损检测技术的适用范围有着必要地了解,全面提升我国的行业化生产水平。

参考文献

[1]黄宏彪,黄辉.基于风险评估及无损检测技术在成套设备检验中的方法[J].石油和化工设备,2016,(07).

电梯无损检测技术篇5

关键词：电梯无损检测样本

电梯的安全性能非常重要，對电梯的各个构件进行无损检测也是电梯运行中关键的内容，尤其是要对电梯进行综合性能的测试已经成为一种发展趋势，通过一台方便操作的检测设备就可以对电梯的安全参数进行全方面的测量，还可以为电梯的及时维护提供可靠的信息参考。随着科技的进步，电梯的生产与使用技术也在不断提升，新技术的广泛应用也必将提高电梯的无损检测技术水平。

1、漏磁检测技术

众所周知，垂直型的电梯都要用钢丝绳作为牵引，曳引钢丝绳承受着垂直型电梯的全部重量，钢丝绳在绳槽中受到非常强的挤压力的作用，会呈现出弯曲变形的现象，这就要求钢丝绳应该具有很强的耐磨性、抗压性，防止在使用的过程中过早出现老化、断丝、磨损的情况，还要及时检测钢丝绳是否到了报废的时限，要及时更新换代，不能影响到电梯的正常运作。采用漏磁检测技术对电梯的钢丝绳进行检测经过了一个发展阶段，在实践中不断得到提升，从最早的断丝定性定量检测，到上世纪八十年代的金属截面积损失检测方法，不断地增强了对电梯钢丝绳的锈蚀和磨损程度检测的精确性，为钢丝绳的质量检测提供了更加可靠的保证。如今的检测技术更是将这两种方式结合到一起，提高了对电梯钢丝绳的一些小断口和细微变形部位的检测水平，检测的灵敏度逐渐加深，更好地为电梯钢丝绳的更新换代提供检测依据。漏磁检测方法的主要配件是永久性磁铁的探头，它的作用非常关键。电梯钢丝绳从磁铁的内部穿透过去，利用霍尔元件采集漏磁场的变化信号，通过光电编码器将钢丝绳的位置经过编码之后输入到计算机中进行保存和调取。当计算机对电梯钢丝绳的某一部位发出脉冲信号的时候，就说明该位置出现了磨损或者是断丝的情况，根据对信号的准确计数就可以得知出现故障的程度的大小，从而迅速找到解决的办法，并及时进行维护处理，保证电梯的安全运行。

2、无损检测技术

电梯导轨在电梯的构造中具有重要的作用，它的直线度和扭曲度决定着电梯正常运行的舒适程度和安全程度，这是因为电梯导轨主要的功能就是为电梯轿厢和对重运行的提供导向作用的，在检测的过程中经常运用到的方式包括线锤方法和激光测试方法，这二者的检测特点各不相同，在选择使用上要具体问题具体分析。一般来说，使用线锤方式来对电梯导轨进行检测的时候，要先确定线锤的长度和分段的距离。这里的线锤是一种磁力线锤，长度在5米左右，测量的时候是沿着导轨侧面和顶面来进行测量的，分段的距离控制也可以控制在5米之间，保证每一工作段之间的铅垂线的测量数据之间的偏差不能太大，最好符合既定的要求。激光具有良好的集束作用，可以进行直线传播，因而在电梯导轨的测量中的应用非常广泛。把安装有十字线激光器的主机固定在电梯导轨的一侧，同时在电梯的导轨上安装特制的光靶，并将光靶的发光面朝向主机的发光孔，检测的过程中移动光靶就可以收集电梯导轨的各种信息，再利用计算机进行转化和数据的处理，就可以得到电梯导轨本身的运行扭曲度和线性度等。

3、对电梯进行功能试验的检测

对电梯进行功能试验的目的是要进一步确保电梯在运行过程中各种功能和装置的安全可靠性能，一般进行的是带荷载或者是超荷载的试验，其中要运用到多种无损检测技术。首先是要对电梯的平衡系数进行科学地检测，这关系到电梯的运行可靠性和舒适性。电梯的轿厢和对重力的作用共同都施加给了钢丝绳，钢丝绳又对绳槽具有很强的作用力，从而产生曳引力，在这一过程中，会产生很大的摩擦力，这也是电梯能够运行的必要条件，如果对重侧和电梯轿厢一样重，就是电梯曳引驱动的最好的状态，这时只需要克服在运行过程中的各种阻力就可以实现轻松的运行目的。然而在现实中电梯的承重量不是一成不变的，它会随着载荷的增加而增加，所以对重的取值就只能采用中间值的方式，对重侧的总重量应该等于轿厢的自重另外加上0.4到0.5倍的额定载重量，所以这个平衡系数就定为0.5，则可以保证电梯是处于最佳的运行状态，同时降低了曳引力的负担，也相应降低了电梯系统能量的消耗。其次，要对电梯的速度进行无损检测技术的分析。电梯上下方向位移的变化率就是通常所说的电梯的速度，在进行检测的时候可以使用光电转速表进行测量。主要的原理就是利用反射式光电转速传感器进行无接触式的测量，只要在需要测量的转盘上安装一个具有固定性能的反光面就可以达到预定的目的，当转轴启动的时候，反光的一面和不反光的一面同时相继出现，产生的信号就会被光电器件所全部接收，经过转换就形成了电脉冲信号，最后利用电脉冲信号获取最后的速度值。再次，对电梯和制动加速度以及振动加速度进行无损检测，主要是对电梯运行中的Z轴的变化率来进行相关的测量，主要是根据电梯在具体的运行中的速度决定的，电梯运行加速度的大小也会影响到电梯运行的安全度和舒适程度。因为当电梯在启动和制动过程中，如果加速度非常大，造成的超重和失重的现象就越发严重，那么就会导致更多的故障的发生。如果在电梯运行的时候后遇到振动的情况，也会对电梯的正常运行产生不良的后果，造成这一现象的原因可能是在电梯安装的时候忽略了电梯捣鼓导轨的质量，或者是由于电梯在运行的过程中的齿轮不相吻合，另外如果变频器的参数的控制不当也会给电梯的加速度带来一定的影响。对电梯运行加速度的测量的最重要的方式是位移微分法，测试的步骤主要是利用减速度测试仪和加速度测试仪分别测量电梯在空载或轻载的情况、以及重载的情况下的加速度值和减速度值。

最后要利用无损技术对电梯的噪声程度进行测量，使用测量声压级的传感器就可以有效地对电梯的噪声情况进行检测和识别。在对电梯轿厢内的噪声进行测验的时候要将声级传感器放在轿厢的中间位置，并与地面保持1.5米的高度，在所测量的值中间要去最大的噪声值。还要分别对电梯开门和关门的情况下进行噪声的测验，这时候可以把声级计放置在距离电梯门有0.24米的位置，同地面的高度依然保持在1.5米，同样是取所得结果中的最大值。

参考文献：

[1]邹永清.论电梯钢丝绳的检测技术与维护措施[J].广东科技，2009，8.

无损检验技术篇6

关键词：农业,农产品,品质检验,无损检测技术

自从加入世界贸易组织, 我国农业市场逐渐与国际接轨, 对我国农产品品质提出了更高要求的同时, 对我国农产品质量检测技术、检测方法以及检测设备提出了新要求。面对如此情况, 为了能够适应国际农业市场发展需要, 扩大我国农产品的国际市场占有额, 越来越多的企业和单位对农产品检测技术和方法进行了创新, 也取得了不小成绩。无损检测技术便是当今常见一种, 下面我们就这一技术的具体应用情况做分析。

1无损检测技术在农产品品质检验中的应用

农产品品质的无损检测技术是近年来发展形成的一种高新质量检测技术, 它是利用农产品结构内部缺陷以及异常对热、声、磁等发生的反应变化进行分析的, 它是在不损害农产品外表的同时, 对内部成分进行检测的一种方法。这种检测方法是根据物理性质进行检验的, 其主要包含有光学性质、声学性质、电磁学性质以及力学性质等, 其检测目标包含了水果、蔬菜、五谷杂粮以及禽蛋、肉类等。目前国外发达国家的无损检测技术在除了进行外部品质检测之外, 还对内部的缺陷以及无损检测进行了检测, 甚至可以说这种检测方法已经出现商品化、科学化的流程。但是目前我国国内的无损检测技术仍然还停留在外部品质检测, 并无法做到实时检测要求, 由此可说我国无损检测技术还有待提高, 其发展前景十分良好。

1.1声学检测技术的应用

声学特性检测技术是利用声波技术对样品进行检测的一种现代方法, 它是根据样品内部所产生的声波发射、散射、投射、吸收等特性进行的农产品无损检测技术。这种检测方法在应用中是利用声学固有频率以及自身阻抗与信息变化关系进行分析的。声学无损检测技术在目前的具体应用中有着适应性强、投资低、操作简单且灵敏度高的特征, 目前这一技术主要被应用在农产品的成熟度、硬度等方面。

1.2力学特性检测技术的具体应用

力学特性检测技术是基于动力学原理的基础上开展的农产品检测方法, 它在农产品的利用方面需要进行综合检测, 是在固有频率的基础上根据冲击力进行检测的, 这种方法主要是针对农产品果实的坚硬程度来判断果实的成熟度。这种检测方法在目前已经出现了许多不同的检测形式, 我们常见的包含了机械冲击产生的声频信号检测、水果冲击力检测以及机械冲击相应的频率分析等。

1.3光学检测技术的具体应用

光学特性检测技术即利用被检测对象对光物质的吸收、散射、反射等特性确定农产品内部品质的一种方法。这种方法在目前主要应用在谷物、果蔬等农产品成分分析, 这里我们所说的成分包含了物理成分、化学成分以及生物成分等。经过多年的工作实践发现, 这种检测技术有着灵敏度高、实用性强、容易实现自动化分析的优势。在具体的应用中, 我们常见的光学特性检测技术主要包含了近红外光谱检测技术, 它是在分机领域应用的, 主要集中于粮食、水果以及糖类物质检测中, 同时这种技术对于肉类、蛋白质含量检测效果也非常好, 是一种无需要取样和化验的检测。

1.4机器视觉检测技术的应用

机器视觉技术是以计算机和图像获取部分为工具, 以图像处理技术、图像分析技术、模式识别技术、人工智能技术为依托, 用图像传感器获取农产品图像转换成数字图像, 并利用计算机模拟人的判别准则理解和识别图像, 达到分析图像做出结论的目的。其优点是信息量大、功能多, 可完成多种品质指标的检测, 可对农产品的大小、形状、颜色、表面缺陷和成熟度等进行无损检测。

1.5核磁共振检测技术的应用

核磁共振 (NMR) 技术对水、脂的混合团料状态下的响应变化较敏感, 能生成果实内部组织的高清晰图像。果蔬在成熟过程中, 水、油和糖的氢质子的迁移率会随其含量的变化而变化。虫害以及霜冻损害等) 有关。基于以上特点, 核磁共振可用于检测果品的压伤、虫害、成熟度等。

1.6 X射线检测技术的应用

X射线具有穿透能力、衍射作用和激发荧光的特性, 其无损检测原理主要是基于其穿透能力的性质。由于检测对象内部存在的缺陷或者异物会引起穿透射线强度的变化, 通过检测穿透后的射线强度, 按照一定方法转化成图像, 并进行分析以达到无损检测的目的。X射线适用于与密度变化有密切联系的品质因素检测, 可对农产品的表面缺陷、密度、内部病变等基本物理性质和内、外部品质进行无损检测。

1.7电子舌检测技术的应用

随着生命科学和人工智能的研究, 人们试图模仿动物及人类的嗅觉功能研制出人工嗅觉系统———电子鼻及人工味觉系统——电子舌的努力正在逐步走向现实。电子舌对几种食用油混合物浓度进行了判别分析。试验结果表明采用电子舌进行分析的重复性和结果精度均较高, 且检测限较低。

2未来发展方向

无损检测技术在农产品品质检测方面, 可见光和近红外法是农产品内部成分自动检测的有效方法;声学特性是实现硬度自动检测的有效方法;机器视觉技术的应用是实现农产品品质自动识别和分级的最有效方法。目前国内农产品内在品质检测技术的研究还处于初级阶段, 无损检测技术多是一种产品某一单项项目进行检测的, 而对农产品的多种内在品质的综合检测方法研究得不多, 因此今后我国在农产品方面的无损检测应朝如下的方向发展:

2.1简单、快速、准确的综合检测方法和多种检测手段的研究, 同时考虑检测设备成本经济合理性。

2.2进一步对农产品内部品质的无损检测新原理和新方法研究, 采取自己开发和从国外引进相结合的方式。

2.3应加强多光谱技术与机器视觉技术相结合、机械与光学技术相结合等方面的研究。

2.4应进行多种传感器测量信息集成技术的研究, 这是农产品内外品质实现实时自动检测与分级的基础。

2.5应进一步加强图像处理和识别技术的研究, 力求图像处理和识别算法快速性、有效性及鲁棒性。

结束语

总之, 无损检测技术是近几年才应用于农作物品质检测之上的一种新技术, 且伴随科学技术的发展这一技术必然会呈现出更大、更好的发展态势, 其一方面为我国农业生产技术优化与创新提供了基础, 另外有效保证了我国食品安全。同时, 各种新技术、新理念的不断出现, 使得这种检测技术逐渐呈现出由外至内的发展趋势, 其检测装置也必然会随着社会技术的发展呈现出数字化、便携化和智能化趋势。

参考文献

[1]孔静, 谢鸣.无损检测技术在农产品品质检测方面的应用[J].消费导刊, 2009 (16) .

[2]朱文静, 陈斌, 邹贤勇.基于滤光片型NIR光谱仪快速测定完整大豆蛋白含量的研究[J].现代仪器, 2007 (6) .

无损检验技术篇7

无损检测主要是指在检测对象的各种使用性能没有受到影响和损害、内部结构也没有遭受到损害的基础上, 在化学手段或者物理手段 (如, 电、声、磁、光以及热等) 的运用下, 通过现代化设备以及技术对试件表面和内部状态、结构、缺陷以及性质等相关的形状、类型、尺寸、性质、变化、数量以及分布等进行一系列测试和检查的过程。在工业化时代, 无损检测作为不可或缺的一种重要性检测技术, 其在一定程度上甚至会对一个国家工业化的整体发展水平造成影响, 因而可以说工业化的可持续发展是由世界上已经公认的无损检测技术所决定的。现阶段, 无损检测方式由多种类型构成, 其中最主要的便是磁粉检测、射线检测、液体渗透检测以及超声检测4种类型, 其他的还有漏磁检验、红外检验、涡流检测等。

2 关于常见的几种无损检测方式

2.1 关于射线检测

射线检测作为主要的一种检测技术, 无论是在起重机生产制造的过程中, 还是在起重机安装的过程中均会涉及到射线检测, 但是该种方式较少在正式使用的起重机中得到应用。大多数的起重机都是将钢板作为主要材料, 因而在射线检测的运用下无论是起重机的焊接还是安装工作都能够将清晰的内部结构影响提供给工作者。并且, 人们能够长时间地保存相关的影像结果, 这对于后期检测起重机的工作来讲是重要的参考依据。

2.2 关于目视检测

所谓的目视检测并不单单指用肉眼观察, 而是在量具的借助下测量起重机主要的功能和部件。其中, 检测机械的部分内容较多, 如, 机械装置实际运行的情况、测量部件结构中的几何尺寸、机械表面的质量以及机械装置实际运行的情况等。检测电气部分应当包含电控装置的检测、照明和接地装置的保护、反应安全保护装置的实际情况以及检测信号电路等。多数情况下目视检测是在起重机的部件生产过程中或者组装的过程中使用的。

2.3 关于超声检测

目前使用最为广泛的便是超声检测这一无损检测技术, 该技术通过探头将超声波发射的过程对起重机内部进行检测, 随后对起重机内部的机构返回情况进行分析, 以此对起重机质量情况进行探讨, 以便能够将缺陷确定出来。因为超声波检测技术所拥有的准确性较高, 因而其被广泛地应用在起重机的焊缝检测之中。相较于其他的检测技术来讲, 超声波检测的准确性很高, 尤其是在准确定位方面表现得非常突出, 并且运用成本也较低, 因而广受厂家们的接受和使用。

3 存在的问题分析

3.1 难以统一的无损检测标准

由于受到人们传统思想意识的影响, 使得新制定的无损检测标准难以落实, 人们依然沿用原有的行业标准进行着生产。在旧标准的参照下, 企业所适用的承压类设备与规定的检测标准不相符, 难以达到起重机有效检测的要求。

3.2 选取不当的拍照位置

由于某一些检测工作者对于工作职能认识不当, 没有完善的服务意识, 为了自己检测的方便, 仅仅是对起重机的基本情况进行检测, 却没有对其内部的实际情况进行考虑, 以致在拍片选取位置的过程中懈怠, 不负责任地随意选取一个位置进行拍片, 一直重复性地拍出一些焊接探伤, 却忽视了真正的探伤位置。

3.3 不正确的方法选择

由于生产单位或者检测单位没有足够深入地对起重机的检测内容进行了解, 以致在检测的过程中选择了错误的探伤方式, 并且没有充分地对不同的检测方式自身所具有的优劣势进行考虑, 也没有深入分析缺陷类型、材料厚度以及角焊缝角度等问题, 因而会出现较大的结果差异, 显然会使检测的准确率和工作效率降低。

4 关于应用的有效途径分析

4.1 桥式起重机中的应用

对于桥式起重机而言, 其采用最多的便是密闭式的箱体结构, 在制造的过程中采用的主要是预拱变形的办法, 因而此设备主要应用的是射线检测以及超声检测混合式的检测模式, 在焊接方式与焊接结构的遵循下, 将两种检测技术之间的比例确定出来再检。随后将未焊透或者未熔合的缺陷找到后, 就需要在磁粉检测方式的借助下对表面的缺陷进行检测, 只有这样才能够使桥式起重机最终生产的质量得到保证。

4.2 塔式起重机中的应用

塔式起重机主要是由桁架结构构成, 焊缝采用的主要是角焊缝的方式, 在检测该设备时, 所选择的角焊接检测的办法必须是合理的, 其中最常用的便是超声检测与射线检测。此外, 塔式起重机使用最多的便是油缸顶升的方式对自身的高度进行调整, 因而要求必须使用非常厚的材料来制作油缸爬升的装置, 而这就需要充分对其角焊缝中主要出现的过渡坡口以及大角度进行考虑, 因而笔者较为青睐使用超声检测的方法。

4.3 港口门座起重机中的应用

对于港口门座起重机来讲, 其通常是由箱体式和四连杆式臂架的结构加工制造而成的, 其主要的焊接方式是埋弧自动焊接技术, 该技术的优势就在于能够将生产效率提高, 使焊接存在的缺陷问题减少。港口门座式起重机主要是在连接不同铰轴铰点的基础上进行承重的。因而可以说铰轴是港口门座式起重机中最为重要的一个承重物件, 但由于长时间地使用该部件极易有裂纹、折叠以及气孔等情况发生, 这显然会使整个设备的质量受到影响, 因而笔者较为倾向选择磁粉检测同超声检测结合的检测手段, 因为只有这样才能够更有效地使铰轴母材整体的质量获得确保。

5 结语

综上所述, 随着时代的发展, 新技术的层出不穷, 无损检测技术逐渐面临着新的挑战, 这就意味着一场新的变革的到来, 可以预见的是在未来会有越来越多的无损检测技术在起重机的无损检测工作中得到应用, 因而我们需要加强对各个方面的重视力度, 只有这样才能够为新技术的到来提供保证。

摘要：作为重要的一种空间运输工具, 在建筑行业中起重机有着不可替代的重要性, 并且其运行过程是否良好决定了生产的安全以及产品的质量。一般的起重机体积都十分庞大, 因而囊括在大型机电特种设备之中, 正是因为是大型机械类, 因而其运作的机制以及内部结构构成等都十分复杂。而文章主要是对起重机检验操作中的无损检测技术进行研究, 阐述其应用的现状以及有效途径。

关键词：起重机,无损检测,应用现状,有效途径

参考文献

[1]张士杰.浅谈起重机制造过程中无损检测技术的应用[J].信息与电脑:理论版, 2010 (8) :157.

[2]倪大进, 胡静波, 庆光蔚, 等.起重机安全评估中无损检测技术的研究与应用[C]//江苏省特种设备安全监督检验研究院、南京大学、南京航空航天大学、北京理工大学、西南交通大学、电子科技大学、四川省特种设备检验研究院、江苏省无损检测学会.2014远东无损检测新技术论坛论文集.2014.

[3]张宏伟, 赵巧绒.浅析塔式起重机焊缝无损检测技术的应用[J].江西建材, 2015 (22) :77.

[4]赵有魁.无损检测技术在起重机械安全检验中的应用[J].电焊机, 2015 (9) :59-62.

[5]段春旺.对无损检测技术应用于起重机检验的探讨[J].科技创新与应用, 2015 (34) :120.

无损检验技术篇8

锅炉是利用燃料或其他能源的热能把水加热成为热水或蒸汽的机械设备。压力容器是指在工业生产中具有特定的工艺功能并承受一定压力的设备。锅炉压力容器是锅炉与压力容器的全称,称锅炉压力容器。当锅炉压力容器发生重大事故时,其危害性非常强其表现为压力介质瞬间释放造成冲击波伤害,设备本体破裂造成碎片高速飞出伤害以及相关能源介质外泄造成污染中毒等二次伤害。因此锅炉压力容器发生重大事故时会造成大面积的、立体性的破坏。所以对锅炉压力容器的安全性必须高度重视。而锅炉压力容器重大事故的发生原因一般分为两类,一类是人工操作不当,二是锅炉压力容器因某种原因存在缺陷造成事故。因此加强对锅炉压力容器的缺陷排查与检测,对锅炉压力容器的安全性显得尤为突出和重要。

1 无损检测技术的发展与定义

我国将无损检测技术应用于锅炉压力容器检验己经有近三十年的历史。经历了近三十年的不断应用和完善,我国在无损检测行业已经建立和完善了各类无损检测标准及质保体系,制定和颁布了一些检测方法及仪器的质量控制标准,并且随着建立和实施无损检测人员培训及资格鉴定制度,使得无损检测技术越来越广泛且规范的应用到各领域。

无损检测是指在不损坏产品构件为前提,充分运用声、光、磁、电等各种手段来检测产品构件的某些物理量,进而通过数据比对或分析查看被检测产品构件是否存在破损或存在缺陷进而判断被检查产品构件的性能指标。此外根据被检测产品构件的破损和缺陷程度、位置、数量等信息判断产品构件是否存在潜在的失效形式或查找失效原因。无损检测可以预测产品构件或零件是否满足工程使用要求,或在生产运行过程中进行监控,通过连锁报警避免设备事故发生,以保证产品满足设计要求及安全性。此外其还可以检测设备构件或零件的技术形态、使用寿命等技术指标。

2 锅炉压力容器无损检测的各种方法及其具体应用

2.1 磁粉检测

磁粉检测是利用对具有铁磁性材料的锅炉压力容器进行磁化,如果材料本身出现缺陷或裂纹,这样就会造成材料磁性不连续性的存在,进而使材料表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场,吸附施加在材料表面的磁粉,在合适的光照下形成目视可见的磁痕,从而显示出不连续性位置、大小、形状和严重程度的磁粉痕迹,进而检测出材料的性能及缺陷。磁粉检测主要应用于以下两个方面 :一是在锅炉压力容器的制作过程中对锻钢零部件采取磁粉检测,二是在锅炉压力容器的使用过程中,通过磁粉检测及时的发现锅炉压力容器是否存在有裂痕以及点蚀缺陷。由于受其工作原理特性,磁粉检测只能用于检测铁磁性材料的表面或近表面的缺陷,由于不连续的磁痕堆集于被检测表面上,所以能直观地显示出不连续的形状、位置和尺寸,并可大致确定其性质。

2.2 超声波检测

超声波检测是利用锅炉压力容器材料及其缺陷的声学性能差异对超声波传播波形反射情况和穿透时间的能量变化来检验材料内部缺陷的无损检测方法。超声波检测在锅炉压力容器主要应用于以下两个方面 :一是检测锅炉压力容器焊缝中是存在气泡、夹渣或裂纹等缺陷,二是检测锅炉压力容器锻件内部存在的线条性或面积型缺陷。超声波检测的优点是检测厚度大、穿透能力强、灵敏度高、成本低、对人体无害,能对缺陷进行定位和定量。但由于其检测原理其还存在一定的缺点主要表现为操作难度大,要求被检测件表面光洁度高,检测结果不便保存等。

2.3 射线检测

射线检测是利用射线具有穿透性和电离作用等特性,且根据ΔI/I=((μ-μ’)ΔT)/(1+n) 原理(其中 :I是射线强度,ΔI是射线强度增量,μ是物质线衰减系数,μ’是缺陷线衰减系数,ΔT是射线照射方向上的厚度差,n是散射比)对锅炉压力容器的缺陷进行检测。其原理可以进一步解释为,如果锅炉压力容器工件材料存在缺陷,那么缺陷在透射方向上就会具有一定的尺寸进而使其衰减系数与物体的线衰减系数具有一定差别,且散射比控制在一定范围,我们通过获得对比度差异进而发现工件缺陷。射线检测的优点是具有独特的检测效果,检测过程便于记录和事故分析,但其明显的致命缺点就是对人体产生损害以及对环境产生污染。

2.4 渗透检测

渗透检测是将锅炉压力容器工件表面涂染含有荧光材料或染色材料的渗透剂,在经过一段时间后,利用毛细管渗透剂可渗透工件材料开口缺陷,之后去除多余渗透剂,按照同样原理在工件材料表面在涂染显像剂,这样便可以通过一定的光源将工件材料的缺陷显现出来,进而查出缺陷。渗透检测的优点是具有高灵敏度显示直观、操作方便、检测费用低。但由于受其工作原理影响,其缺点是只能检测表面开口缺陷。

3 对锅炉压力容器无损检测的注意事项

对锅炉压力容器进行无损检测前,必须要做好准备,要根据锅炉压力容器的实际情况和技术指标确定好无损检测手段和检测项目,并根据锅炉压力容器被检测金属材料的性能特征确定检测方案。在锅炉压力容器检测前要根据检测要求对被检测金属材料进行表面处理,特别是接触面存在的锈蚀、氧化物等需要清理干净,根据检测手段的不同有的甚至需要对防腐层进行表面处理以露出金属光泽为合格,否则会造成检测误差和错误。对于应用磁粉检测锅炉压力容器,需要注意的是要保证被检测金属材料表面任意方向都与有效磁场产生正交,进而增加检测效果。

4 结语

无损检验技术篇9

关键词：无损检测技术,特种设备,超声波检测

前言

随着现代工业的飞速发展, 使得各类特种设备发挥的作用也越来越大, 与此同时对这些设备进行科学的监测以保证其质量, 对于安全生产具有重要的意义, 而特种设备由于其本身的特性而使得传统的检测技术无法有效应用, 因此对于特种设备采用无损检测技术是一种切实有效的检验措施。当前国内外对无损检测技术的研究越来越多, 陆续出现了多种特种设备的无损检验技术, 然而随着特种设备种类的不断增加以及结构的复杂程度不断提高, 导致对无损检验技术的要求也越来越高。

1 特种设备无损检测技术的重要性

在我国无损检测技术在工业领域的各种容器、管道等中得到了广泛的应用, 如石化企业中的各种油罐、压力设备、输送管道等等, 这些容器或设备内部存有可燃性液体或气体, 内压较高, 因此用传统的检测方法可能导致发生事故, 给企业带来巨大的损失, 因此不能达到检验要求, 而各种无损检验技术的应用可以有效解决这一问题, 而无损检测技术是否适用、检测方法是否先进以及检测速度高低都直接反映了一个企业的竞争力, 因此, 对特种设备中无损检测技术进行研究对于企业来说具有重要的现实意义。

2 特种设备无损检测技术及应用

用于特种设备无损检测的方法很多, 目前常用的有射线检测技术、超声波探伤检测、红外探伤检测、磁粉探伤检测、涡流检测技术等, 每种无损检测技术应用的领域也有不同, 因此有必要对各种常见特种设备无损检测技术及各自应用做一个介绍。

2.1 射线探伤

射线探伤检测是无损检测技术中常见的一种, 主要是利用射线在不同结构或介质中的衰减程度不同的原理而对被测物缺陷进行探测的技术, 常用到的射线有X射线、γ射线以及中子射线等, 在对某容器或设备进行射线探伤检测时, 首先使射线穿透探测部位, 然后用检测器来检测透射射线的强度, 通过不断改变探测部位, 找到透射射线强度与其他部位有差异的部位, 即是容器或设备的缺陷部位, 对各种针孔、气孔、夹杂、虚焊、裂缝等缺陷均能有效检测到, 可广泛用于航天设备、船舶制造、石化管道、钢结构建筑等领域, 在对特种设备进行射线探伤无损检测的时候要特别注意做好人体的防护, 以免造成射线对人体健康的损伤, 因此可发展无人射线探伤检测技术, 例如近年国外发明了一种管道爬行射线探伤检测设备, 使爬行器自动在管道内爬行并自动识别缺陷存在部位, 实现无人化操作。

2.2 超声波探伤

超声波探伤技术原理是:当对被测物施加超声探头, 超声会由被测物的表面传递到内部, 并在内部界面边缘发生反射, 利用相关的仪器设备可以采集到反射波数据, 并在荧屏上形成脉冲波形, 通过反射波形的特点来判定损伤或缺陷部位。超声波在不同介质中传播产生的波形有横波、纵波、表面波、板波等, 一般来说, 探测形状比较简单的金属构件内部是否存在裂缝、分层、夹杂物等缺陷常采用纵波, 而对于管材的轴向和周向裂缝、划伤、气孔、夹渣、虚焊等的检测常用横波, 表面波就是用来探测被测物表面的缺陷, 而板波被用于探测薄板型构件的缺陷、损伤等。

目前, 利用超声波探伤对特种设备进行检测是一种最为成熟的检测技术, 并且具有设备简单, 便于携带的优点, 因此应用范围极为广泛, 在材料厚度范围为6mm-400mm之间的构件内部缺陷检测效果颇佳, 如工业锅炉容器、铁路、航空等领域。

2.3 红外线探伤

红外线探伤是基于红外热成像技术的特征设备检测技术, 由于物体只要本身具有温度就会向外界释放红外线, 且红外辐射的强度与温度成正比, 在对特种设备进行红外探伤检测时, 常用的红外线探伤方法有主动式与被动式两种, 对于可自发热的工件可直接利用其本身的温度进行检测, 称为被动式;而对于工件本身温度较低的可对其进行人工加热, 通过热量在工件内部传输, 由于工件完好部位与缺陷部位的热导率不同导致其红外线辐射强度也不同, 此时利用红外线热成像仪就可记录下工件表面的热成像图, 即温度场分布图, 从而找出缺陷或损伤部位。由于红外热成像技术较为成熟, 因此在对特种设备进行红外线探伤检测时不存在技术壁垒, 因此可广泛用于各种设备的检测。但由于红外线探伤检测设备结构复杂、体积庞大, 因此在实际应用中不够便携, 且红外成像技术相对来说成本较高, 因此也就限制了红外探伤检测在特种设备检验中的实际应用。

2.4 磁粉探伤

在金属工件被充分磁化后, 如果存在缺陷部位如裂缝、夹杂等就会存在漏磁场, 在漏磁场处就会吸附磁粉, 根据磁粉在工件上的分布情况就能轻易的判断出缺陷的存在部位, 因此具有操作简单, 易于实现的优点, 实际工作中, 可采用将工件置于强磁场中或者通以较大电流的方式来实现工件的磁化, 并且一般采用带有颜色的磁粉或荧光式磁粉, 通过磁粉探伤仪进行探伤操作, 广泛用于特种设备半成品、成品出厂前的探伤检验以及使用一段时间后防止疲劳损伤的检验等。磁粉探伤检测是一种较为先进的检验技术, 在我国还处于起始发展阶段, 还有很多方面需要不断的完善。

2.5 涡流探伤

涡流探伤是利用电磁感应原理, 使用激磁线圈在导电待测构件内形成涡电流, 通过测定涡电流的变化量检测导电构件缺陷的探伤方法, 在特种设备中, 主要用于压力容器的缺陷检验, 对容器内部的磨损、腐蚀、微孔等缺陷均可有效检测。

3 结束语

综上所述, 特种设备在我国的工业中发挥了重大的作用, 因此对于特种设备的无损检测技术就显得格外重要, 在我国, 对特种设备的各种无损检测技术均得到了一定程度的应用, 然而由于每种无损检测技术所应用的场合不同, 并且很多探伤技术都存在一定的固有缺陷, 如便携性差、精度不高、自动化程度低、操作困难等, 因此, 随着科技的发展, 对于特种设备的无损检测技术的未来发展方向应当是小型化、精细化、自动化的方向发展。

参考文献

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[3]梅林, 张广明, 王裕文.红外热成象无损检测技术及其应用现状[J].无损检测, 1999.

钢丝绳无损检测技术研究综述篇10

摘要：本文主要通过介绍世界各国对钢丝绳无损检测技术的研究，以此探讨钢丝绳所具备的缺陷以及无损检测技术、发展历程及现状等，提出了在无损检测钢丝绳中所存在的主要问题。

关键词：钢丝绳技术研究发展现状

钢丝绳在各类起重机、索道、电梯等设备中广泛使用，作为承载构件，工作中也会发生疲劳、锈蚀以及磨损甚至出现骤断的现象。而钢丝绳受损就会影响到设备和人身的安全，造成因为绳破断引发的事故时有发生。我们通过各种方法对钢丝绳的缺陷进行了检测，目的就是为了能够延长钢丝绳的使用寿命以及钢丝绳破断之前能够及时的更换。但是因为钢丝绳结构的复杂性以及使用环境的恶劣性，导致出现缺陷的原因也是多种多样的，再加上检测方法的局限性，这些都为钢丝绳的检测增加了技术难度。现在常常使用人工目视检查法和定期强制更换钢丝绳法两种。定期强制更换不但报废了仍有使用价值的钢丝绳，以此造成很大的浪费，在一定程度上如果不及时更换因种种因素造成损伤严重的钢丝绳；人工目视检查现在很难满足对钢丝绳检测的要求，因而对钢丝绳的无损检测技术研究的需要是十分迫切的。

1 钢丝绳缺陷

钢丝绳的缺陷一般分为两大类：一类是局部缺陷型，即局部有损伤，主要是内部和外部断丝有锈蚀斑点以及局部形状异常等。第二类是金属截面积损失型，磨损、锈蚀、绳径缩细等造成钢丝绳横截面上金属截面积损耗。

2 无损检测技术

无损检测技术主要是在钢丝绳不被破坏的前提下，然后检测钢丝绳的机械性质、内部结构和工作状态是否完好，我们根据检查结果然后对照相应的标准来评估钢丝绳的工作状态。钢丝绳的无损检测方法有很多种，如电磁法、声发射法、超声波法、光学法、X射线法和电涡流法等，但是有些方法因为技术限制难以在工程上使用，仅限于用于实验研究。

3 无损检测技术的发展历程

最早的钢丝绳的无损检测研究主要起源时间为上个世纪，是南非人CEMc.cann和R.Colson共同研制出第一台适用于测量钢丝绳界面损伤的电磁无损检测仪。这种仪器所采用的就是交流螺线管磁化钢丝绳，其中钢丝绳作为电感铁芯。如果钢丝绳的截面积发生变化，那么励磁线圈与检测线圈之间的耦合阻抗也会发生相应的变化，这样我们就可以对钢丝绳截面积变化引起的缺陷进行检测。因集肤效应，该法测量的精度较差，仪器容易发热，并且每次测量都要把线圈缠绕在钢丝绳上。因此，很难在工程使用上进行推广。

上世纪20-40年代，德国科学家采用的差动检测圈测量漏磁场，并发现了钢丝绳的局部损伤缺陷。但是该方法直到1937年由R.Wornle和H.Müllur发明分离式径向感应线圈后，才得以有效应用。但是直流励磁结构的庞大，装置的笨重以及操作复杂性，线圈的安装困难、信号的信噪比差等，都使得检测结果的可靠性较低。

上世纪60-80年代中期，很多学者广泛深入的研究了钢丝绳检测中存在的问题，取得了很大进展。这个阶段主要进行的研究就是如何的稳定、可靠和明显的钢丝绳缺陷信号，再对信号进行模拟分析、笔式记录或磁带记录。但这些都要依靠人工解释检测信号，所以结论受工作人员自身素质影响很大，再加上仪器的精度和智能化程度都较低，使得仪器的推广使用受到限制。

80年代后期-90年代中后期，钢丝绳检测技术获得了很大提高。励磁装置用稀土永久磁铁，信号处理装置趋向于集成化和数字化，整个仪器的体积在减小，重量降低，就使得功能增强。美国的NDT公司的H.R.weischedel博士深入研究了各种钢丝绳检测装置，以此改进了检测线圈，增加了积分电路。该装置可对钢丝绳的截面积损失进行检测，然后分析断丝等局部缺陷。加拿大矿业能源技术中心的E.Kalwa博士用霍尔组件检测钢丝绳的漏磁通和主磁通，借助大量实验，然后对钢丝绳局部缺陷与检测信号的定量关系进行了深入的分析，发现部分缺陷的定量特征与检测信号之间的关系。钢丝绳虽然在电磁检测技术方面取得了一系列成果，但很多研究者仍在积极探索新的缺陷检测法。

1984年，英国J.L.Taylor与N.F.Casey通过很多试验，深入研究了声发射技术检测钢丝绳缺陷的原理，该方法对检测在特殊环境中工作的钢丝绳很有意义。1987年，德国学者采用激光束沿钢丝绳轴向连续扫描，测量相邻的绳股尺寸在径向上的改变，以此计算出钢丝绳不同部位的直径。1988年，日本的铃木纪生研究出了超声波检测钢丝绳断丝缺陷的方法，以此解决静态悬吊钢丝绳的检测问题。同年美国的科学家H.Kwun与GL.Burkhard也通过试验，研究出了基于横向激励振动波检测钢丝绳的缺陷。1994年H.Kuwn深入研究了利用磁致伸缩效应检测钢丝绳缺陷，取得了一定进展。

华中科技大学的杨叔子、康宜华等，从上世纪80年代开始研究钢丝绳断丝检测技术，采用稀土永久磁铁作为励磁装置，使用集成霍尔组件和聚磁技术测量钢丝绳周围的漏磁场，用编码器实现等距离采样，在计算机中采用差分门限法识别断丝信号，这种系列的钢丝绳缺陷检测仪，在推广应用中反响很好。

4 无损检测技术的现状

4.1 钢丝绳局部缺陷的定量检测局部缺陷的定量检测主要是对钢丝绳断丝的根数进行判断的。目前，检测断丝主要是利用漏磁通法，测量钢丝绳断丝后断口向外扩散的漏磁通大小。单根断丝漏磁通的大小与断丝在截面中的位置、断口长度、磁化的饱和程度、钢丝直径大小以及受力状态等很多不确定因素有一定关系。在被检区域内，如果只有分布在外表面的极少量断丝，那么判断起来较为简单。若是在同一截面，内外都出现很多根的断丝，且断丝在截面随机的分布，那么所检测到的断丝漏磁通峰——峰值不随断丝根数呈线性变化或其它形式的确定性变化，这给定量检测断丝缺陷带来较大误差。

4.2 钢丝绳截面积损失的定量检测局部缺陷的定量检测相对的困难，其中美国、加拿大的学者们把注意力主要都集中在截面积损失的定量检测中。因此，采用积分检测线圈和基于霍尔元件的主磁通检测法可以定量测量截面积的损失，同时还可以通过基于霍尔元件的漏磁通法进行间接测量。其中，检测探头分辨率的高低是非常关键的性能指标，因此应深入研究的是怎样提高探头的截面积损失的轴向定量检测分辨率。

4.3 钢丝绳无损检测装置的研究在钢丝绳电磁检测技术领域中，加拿大的能源技术中心和美国的NDT公司以及国内的华中科技大学处于领先的地位。1996年加拿大能源中心的研究小组完成了钢丝绳缺陷检测系统的工业现场实验。此系统数据存储量大，操作提示多，但是智能化程度相对较低，检测曲线仍需要操作人员解释。为了改变这一现状，美国的NDT公司研究出基于永久磁铁和积分线圈的钢丝绳截面积损失检测系统，但是该系统只能检测断丝缺陷。

5 存在的问题

综上所述，目前已有的钢丝绳无损检测存在的主要问题，就是我们说的反映检测的智能化程度、主观因素的影响以及检测结果的客观性和钢丝绳断丝损伤信息所采集的不完整性，这样无法对钢丝绳的钢丝损失做出具体、完整、准确的评估。因此，就需要我们研制出性能高、可靠性强的智能化检测仪器。

参考文献：

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