电机安装架

电机安装架（精选九篇）

电机安装架 篇1

电机安装架零件图如图1所示, 它上平面连接电机底座, 下平面连接机车某部件。由于起连接作用, 故其表面平面度误差值需严格控制在0.05mm内。对于平面度误差的评定有多种方法, 如三点法、对角线法、最小二乘法、最小区域法等[1]。这里我们采用最小二乘法来评定。为了更迅速、准确地得出平面度误差值, 文中充分利用Excel强大的数据处理能力来完成整个误差评定过程。

2 原始数据的测量

常见的平面度误差值测量方法有很多, 一般有光隙法、指示器法、光轴法、干涉法、三坐标测量机等[1], 在这里采用指示器法测量电机安装面的平面度误差值。首先, 在安装平面建立图1所示的坐标系, 其次, 在测量面上均匀分布12个点 (A00、A10……A23) , 如图2 所示, 在这12个点位置分别测量其误差值, 从而得出原始测量数据 (单位:μm) 。

3 Excel软件评定平面度误差

用最小二乘法来对平面度误差值进行求解分析, 就是假定有一理想要素使得被测要素的各点到该理想要素的距离的平方和最小, 那么该理想要素的特征参数即为所要求的被测要素的参数[2]。用最小二乘法确定的值具有“唯一性”, 且一般都能以数学表达式来进行描述, 同时也能适于计算机求解, 这里利用Excel软件强大的数据处理能力来进行平面度误差值的评定。

3.1 模型建立介绍

图1中在电机安装架上平面建立了三维空间直角坐标系, 则其平面的方程可以用下式表示:

设电机安装架上平面上有N个测量点Aij (Xi, Yj, Zij) , i=0, 1, 2, …, k, j=0, 1, 2, …, m。

由此可以得出三维空间实际表面的数学模型为:

令式 (2) 中a Xi+b Yj+c=Z*ij, a、b、c是三个待估计的参数, Xi、Yj是两个可以精确控制的一般量, fij是被测表面的平面度误差值。

3.2 误差值的评定过程

(1) 排列变量。将所需要的所有变量按照格式在Excel中排列好。

(2) 计算∑Xi、∑Yj、∑Zij值。在“采样点”一栏输入12个采样点A00、A10…A23, 并在“原始数据”Zij栏中分输入第2节所测量的原始数据, 最终利用加法函数SUM求出∑Xi、∑Yj、∑Zij值。

(3) 计算实际表面测定坐标值。即计算Xi2、Yj2、XiYj、XiZij、YjZij。利用函数SUMSQ直接得到∑Xi2、∑Yj2值, 而对于XiYj、XiZij、YjZij的值是用函数MMULT求解, 最终用函数SUM分别求解出∑XiYj、∑XiZij、∑YjZij的值。

(4) 矩阵的计算。将上述过程中求得的∑Xi、∑Yj、∑Xi2、∑Yj2、∑XiYj值在Excel里进行矩阵排列:

排列完之后运用函数MINVERSE对上述矩阵进行逆矩阵, 从而得出新的矩阵结果。

(5) 计算基准平面方程系数a、b、c。基准平面方程系数是由系数矩阵的逆矩阵与常数项列向量相乘的结果, 故需将两矩阵进行相乘。先单独列出常数项列向量值∑XiZij、∑YjZij、∑Zij, 然后选择函数MMULT并设置好相应的参数, 并按下Ctrl+Shift+Enter键即可得出基准平面方程系数a、b、c为0.37、-1.368、4.302。

(6) 计算评定基准回归值Z*ij。先求出a Xi、b Yi, 然后根据公式Z*ij=a Xi+b Yj+c即可得出12个点的Z*ij值。

(7) 计算平面度误差f。根据公式f=Zij-Z*ij最终求出各点平面度误差值。

经过上述处理过程, 得出如图3所示的Excel软件评定平面度误差界面。同样也可以得出电机安装架上平面上各测点相对于得出的评定基准回归值的误差值为35.406μm, 这个值符合设计要求的平面度误差值。

4 结论

采用最小二乘法评定电机安装架上平面的平面度误差, 是比较全面、客观的, 它能够充分利用全部原始测量数据, 避免了由于布点太多、多次计算等缺点造成的评定值错误, 同时充分应用Excel软件来完成平面度误差评定过程, 整个过程操作简便、计算准确, 大大减轻了计算强度, 最终快速、准确、可靠地得出电机安装架上平面的平面度误差值。

参考文献

[1]廖念钊, 等.互换性与技术测量[M].北京:中国计量出版社, 2000.

龙门架安装措施方案 篇2

一、主要安装措施

1.作业人员严格执行工程技术人员编制的专项施工组织设计或龙门架安装方案。

2.吊装设备使用人工绞磨及9mm钢丝绳。绞磨距安全架体20m，配备四名工人操

作。

3.龙门架安装时的架体基础要夯实，用C20混凝土及12根M14—16地螺栓固定。

基础表面平整，偏差不大于1cm。且架体周围5m以内不准许开挖沟槽，不准许有振动。

4.将龙门架地梁用螺栓固定在基础上。

5.在龙门架地梁的一侧安装一节立架，在用螺栓固定好后，用三根临时支撑从三

个方向固定立架，防止在安装吊盘时出现偏差。

6.用人力将吊盘抬至龙门架地梁上，先立起一侧龙门架与之吻合，然后再立一侧

龙门架。将第一节立架用横拉杆固定，防止失偏。

7.使用厚壁直径6寸、6m以上的“铁抱杆”，左右立架交替安装。每次安装一节

架体，吊挂点设于架体上方2/3处，用一根安全绳系在立架下端，有一名操作者负责牵引。

8.安装倒立架2、4、6、8节时，设置横拉杆，保证龙门架安装时的稳定性。

9.在立架12m处，即第3节立架上端设置第一组缆风绳，每侧立架各用3根Φ

9.3mm的圆股钢丝绳，用3个“U”卡将钢丝绳固定在立架上。（“U”卡间距为6倍钢丝绳直径，且“U”卡使用方向必须一致。）以后每隔3节立架设置一组缆风绳。

10.缆风绳与地锚连接必须牢固。地锚坑深度不应低于1.5m，直径不应小于1m，用Φ16mm以上钢筋或Φ20mm钢丝绳做为锚链，混凝土灌注锚坑。

11.实行一坑一锚，禁止一坑多锚。缆风绳与地面夹角45o—60 o之间，缆风绳用三

个“U”卡与地锚连接。

12.架体各节点应使用M14的螺栓，且必须紧固。严禁扩孔和开孔，坚决禁止漏装

或以铅丝替代螺栓。

13.架体顶部安装的天梁和滑轮，必须达到整体结构不摇晃、歪斜、变形。架体即

天梁必须高出作业面4m以上，在距天梁3m位置，安装高度限位器，并要进行测试，要求使用时灵活有效。

14.在每层楼的卸料平台位置，龙门架的立架上必须安装稳定、牢固的吊盘停靠装

置。吊盘必须安装1.2m高的安全门，吊盘两侧设1.2m高安全防护栏杆及 0.2m高的挡脚板。

15.卷扬机安装地点应平稳，卷扬机与基础用地锚连接，切必须牢固，并符合设计

要求。在卷扬机前方及两侧应用1m长、Φ20mm钢筋钉入地下（作为挡桩），保证卷扬机在运转时机身无明显移位及振动。

16.卷扬机的卷筒必须与龙门架的地滑轮对准，钢丝绳应按顺序排列在卷扬机卷筒

中，运转时不准许出现“磕绳”、“叠绳”现象。钢丝绳在卷扬机筒上的安全圈数不少于3圈。

17.卷扬机电器部分的安装，必须符合《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—

88要求。实行“一机、一箱、一闸、一漏保”，并按要求架线或埋设电源线。使用五芯防水电源线，且接头必须绝缘牢固，设置重复接地保护。

18.应在无雨且4级风以下的天气作业，如天气不好，安装时间顺延。

19.龙门架搭设完成后，要由工长组织有关人员按“龙门架安装验收记录”要求进

电机安装架 篇3

【关键词】综采支架；运输；组装架；安全可靠性

1.概述

随着煤矿机械化程度的提高，综采设备也在不断的升级改造，而设备的体积和重量也随之增加，巷道根本无法满足这种大体积、大重量支架的运输，因此，只能先对支架解体后运输，然后再对支架进行重新组装。传统的组装方式是在组装硐室上方使用11#工字钢用U型卡连接，锚索锚固吊装梁，在吊装梁上打吊装孔，用来起吊液压支架。由于该液压支架顶梁重量大，因此需吊装顶梁的承受力也很大，打吊装孔的数量也会很多；因为支架高度比较高，使得工人组装的难度加大，工作环境安全系数低。如果只组装少数几个支架用传统方法完成起来比较容易，但是对于上百架支架组装，用传统方法就会暴露出许多缺点：由于锚索梁受拉疲劳，锚固力下降，使得组装时工人的安全系数大幅降低；尽管工人劳动强度大，但是效率却很低；极易对支架部件造成损坏。因此，必须改进落后的不适应生产的传统工艺，重新设计新的能适应重型设备拆装的辅助设施，从而适应先进的煤矿开采形势的需要，为此综采工作面采用组装架进行组装支架。

2.组装架结构特征及工作原理

液压支架组装架用于液压支架的组装与拆卸，它是由液压千斤顶驱动钢丝绳，起吊重物的组合起吊装置。使用液压支架组装架可以实现综采工作面安装周期短、人员少、效率高等特点，有效的保障了煤矿的安全生产。

2.1结构

2.2工作原理及优点

液压支架组装架是利用液压动力装置将液压支架的前梁、尾梁与主体快速组装的设备。安装时先将已拆分的液压支架尾梁由平板车运至组装架前部，操纵液压阀将液压支架的尾梁吊起，运走平板车，然后将液压支架中间主体部分运到组装架中央位置，随后将液压支架前梁运到组装架尾部，同样吊起液压支架前梁，操纵液压阀，调节前梁、尾梁與液压支架主体的前后及上下位置进行安装，前梁与液压支架主体及尾梁与液压支架主体可同时安装，方便快捷，节省时间，加快安装速度，缩短安装周期。

液压支架组装平台有以下几大优点：

（1）结构简单，操作起来非常简单，降低了由于人员水平而有引起事故的可能性；（2）其制作用的材料均是液压支架用的液压缸、液压阀和矿内常用的型材，原材料容易取得，节省了大量的时间和资金投入；（3）体积小，安装地点不需要特殊的硐室；（4）安装位置可以选择在工作面附近，可最大限度的缩短液压支架整机的运送距离，减轻对液压支架运输沿线轨道和运具的负担，增加液压支架运输的安全性；（5）液压支架安装平台使用与采煤工作面相同的高压乳化液作为动力源，方便，安全可靠。

3.使用条件及井下运输

3.1巷道空间尺寸

巷道宽度不小于4.5米，巷道高度不小于4米。

3.2井下运输

组装架安装有行走装置，可在绞车或机车的牵引下在窄轨铁路上行走。也可以将组装架支撑腿、轨道等部件分别用钢丝绳固于运输板车上运输到指定位置，再由变轨吊进行组装。

3.3轨道轨距

运输轨道600mm或900mm根据煤矿条件确定，组装架吊装跨度为2400mm。

4.使用操作

4.1使用前的准备工作和检查

（1）检查液压泵站是否与组装架连接完好；（2）检查胶管及接头是否漏液；（3）检查泵压是否符合31.5Mpa要求；（4）检查所有液压缸是否灵敏可靠；（5）检检查运动件与固定件有无接触之处，避免试运行时相碰。

4.2使用调试及使用中的安全防护

（1）地面要求平整；（2）组装架轨道铺平；（3）起重时四角挂钩必须挂牢；（4）调试所有液压缸灵敏度；（5）操作过程中无异常现象发生可以继续进行。如出现问题，立即停机检查。

4.3使用过程中操作程序、方法

（1）首先检查各高压油管是否连接正确、油管是否漏液、泵站压力是否适合；（2）将运输液压支架尾梁的平板车运输到组装架的尾部起吊位置，然后按照操作阀排上的标识降下起吊钩，将吊钩与液压支架尾梁 挂牢，再将吊钩升起吊起尾梁；（3）运走平板车，再将装有液压支架主体的平板车运输到组装架中央位置；（4）将装有液压支架前梁的平板车运输到组装架前部起吊位置，同尾部起吊一样，将液压支架前梁吊起，在操作调节液压缸，移动组装架前部和尾部，调节位置使液压支架主体与前梁、尾梁组装，组装完毕后下降吊链，松开吊钩，运走液压支架。

5.实施效果

据统计：

徐矿集团夹河煤矿9444工作面采用综采支架ZY6400-18/37型，架型特征：长6.80m，宽1.45m，高1.5m，共计112架，比传统起吊组装方法提前7天完成任务。

吉林省珲春矿业公司八连城煤矿1901工作面采用ZY6000/16.5/38D型液压支架，使用组装架比传统起吊组装方法提前6天完成任务。

因此，而采用液压支架组装平台，可以把支架分解为2至3部分运送到工作面附近安装。大大减少了整机运输的距离，避免了事故的发生。液压支架组装架从效率上大大提高，缩短工作面安装工期，且解决了传统方法一些缺点，能够更好适应先进的煤矿开采形势的需要。

6.结论

液压支架组装架设计简单易懂，工人作业安全程度高，同时对组装工艺流程科学设计，大大缩短了设备组装、装车时间，降低了工人劳动强度，紧贴煤矿生产实际，与现代化的煤矿生产接轨运行，使综采工作面的组装时间大大缩短，创造了可观的安全效益及经济效益。

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电机安装架 篇4

电机安装架是连接电机与机车部件的重要零件, 即它的一头连接电机底座, 另一头连接机车某部件。具体结构如图1所示。由于它起到连接作用同时整个安装尺寸受到严格控制, 故其安装面一定要光滑、平整, 其平面度需控制在一定误差范围之内。最终经过加工的安装面, 需通过误差评定来得到实际平面度误差值, 以此来判断安装面平面度是否达到设计要求[1]。目前, 平面度误差评定方法主要有三点法、对角线法、最小区域法等。本文主要根据测量的电机安装面平面度的一组数据进行处理, 从而对各种评定方法的评定结果进行比较, 最终得出一种较适合的评定方法。

2 平面度误差的测量

常见的平面度测量方法有很多, 一般有光隙法、指示器法、光轴法、干涉法、三坐标测量机等。考虑到本公司工艺水平及检测设备, 这里采用指示器法测量电机安装面的平面度误差。在安装面上均匀分布九个点 (A, B……I) , 如图2所示, 在这九个点位置分别测量其误差值, 得出如图3 (a) 所示的原始测量数据 (单位:μm) 。

3 平面度误差测量数据的三种评定介绍

根据平面度误差的测量数据和引言中描述的评定方法[1]可知, 检测方法和评定方法不同, 测量的原始数据处理的方法也就有多种, 包括旋转法、计算法、作图法等, 其中旋转法处理数据较简单且直观。

3.1 按三点法评定

用三点法评定时, 需将测量的数据经一定形式的线性变换, 即先将各测点的Z坐标值同时加或减某个值, 再相对于某一轴做旋转处理, 最终使变换后平面最外层区域三个点的Z坐标值相等, 以该三点形成的平面作为评定基准, 从而将得出的最小距离值作为平面度误差值。根据图3 (a) 的原始测量数据, 具体变换步骤如下:

(1) 以图3 (a) 所示AI两点数据作为回转轴, 将C点的Z坐标值减去2μm, G点的Z坐标值加2μm, 得出如图3 (b) 所示数据;

(2) 先以图3 (b) 所示CG两点数据作为回转轴, 再将A点的Z坐标值加上2μm, I点的Z坐标值减去2μm, 从而得出如图3 (c) 所示数据;

(3) 根据图3 (c) 的数据可知, 被测平面最外层的3点A、C、G点被旋转为等高点即Z坐标值都是+8μm, 则平面度误差f=[ (+30) - (-15) ]=45μm。

3.2 按对角线法评定

用对角线法评定时, 同样需将测量的数据经一定形式的线性变换, 最终使变换后平面两对角线上的的Z坐标值相等, 并以通过被测表面的一条对角线而做另一条对角线的平行平面作为基准平面, 从而得出的最小距离即为平面度误差值。根据4 (a) 的原始测量数据, 具体变换步骤如下:

(1) 方法同3.1节的步骤 (1) 一致, 得出如图4 (b) 所示数据;

(2) 先以图4 (b) 所示CG两点数据作为回转轴, 再将A点的Z坐标值减去4μm, I点的Z坐标值加上4μm, 从而得出如图4 (c) 所示数据;

(3) 根据图4 (c) 的数据可见, 经过前面的处理得出被测平面对角线AI上A点和I点值相同都为+2μm, 而对角线CG上C点和G点值也保持一致, 都是+8μm, 则平面度误差f=[ (+30) - (-15) ]=45μm。

3.3 按最小区域法评定

用最小区域法评定时, 经一定形式的线性变换后的数据如符合最小区域法的三种判别准则中的一个准则, 则可以得出平面度误差值。根据5 (a) 的原始测量数据, 具体变换步骤如下: (1) 方法同3.1节中的步骤 (1) 一致, 得出如图5 (b) 所示数据; (2) 先以图5 (b) 所示CG对角线上两点数据作为回转轴, 再分别将AI两点的Z坐标值减去1μm和加上1μm, 从而得出如图5 (c) 所示数据; (3) 根据图5 (c) 的数据可知, 经过前面处理后的被测平面上两交叉线CG和DH的Z坐标数据符合交叉准则, 分别为最大值+8μm、最小值-13.5μm, 则平面度误差f=[ (+30) - (-15) ]=43.5μm。

4 结论

根据上述评定方法求得的平面度误差值可知, 利用三点法及对角线法评定的结果一致且偏大, 而最小区域法评定的结果较小。三点法的评定结果受分布点的影响, 这就使得评定结果不是固定的值, 而对角线法虽然选点是正确的, 但得出的结果较最小区域法评定的结果偏大, 故结合实际情况及国家标准规定, 使用最小区域法得出的电机安装架平面度误差值最准确且唯一, 精度较高, 符合设计要求。

摘要：根据测量的原始数据, 分别使用平面度误差三种评定方法得出了不同的误差结果, 对其进行分析比较, 结果证明, 采用最小区域法评定得到的电机安装架平面度误差值最准确且唯一, 符合设计要求。

关键词：电机安装架,平面度误差,最小区域法

参考文献

煤矿井下架空乘人装置安装与调试 篇5

1. 安装顺序

先安装斜巷段托压绳轮, 后安装机头机尾部分。

2. 安装前的准备工作

(1) 安装前, 由技术科给出主斜巷道腰线、架空乘人装置安装中心线及两道钢丝绳中心线, 并在巷道及横梁上做出明显标记, 便于施工。

(2) 制作安装时所需的起吊架, 起吊架采用11#工字钢加工, 起吊架必须焊接牢固, 其所能承受的支撑力不得小于5吨, 起吊架加工高度3米 (根据现场实际可做适当更改) 。

(3) 对于外露轴及加工面应采取保护措施, 采用防水布进行多层包裹, 防止运输及安装过程中损伤轴头或加工面。

(4) 根据现场实际, 确定机尾部分起吊眼位置及数量, 在指定位置打好起吊眼, 便于安装尾轮装置等部件, 起吊锚杆锚固力不得少于80k N。

(5) 安装前, 准备好安装所需的各种材料、工具, 在主斜巷上、下山口各安装一部电话, 以方便施工人员联系, 电话随安装地点逐渐移动延长。

3. 驱动部分的安装

(1) 在加工好的起吊架上, 安装2个5吨手拉葫芦, 用于机头驱动部分起吊;机头在起吊时使用的手拉葫芦必须保证安全合格。起吊时, 设备下方严禁有人作业或站立, 起吊前必须详细检查所用工具是否完好, 强度是否符合安全要求。

(2) 安装驱动装置机架板, 机架板与驱动装置横梁采用高强度螺栓连接, 初装时螺栓不要拧得太紧, 以便调整, 机架板安装要水平。

(3) 将轴承座和驱动轴组件安装在驱动装置底架上, 安装前应使两接触面之间保持干净, 安装面不得有杂物;连接螺栓一定要拧紧, 紧固螺栓时不得按顺序依次操作, 而要采用紧对角螺栓的方法, 每个螺栓不得一次紧固到位, 以确保每个螺栓受力均匀。

(4) 轴承座组件安装好后, 按照架空乘人装置安装中心的位置固定好驱动装置底板, 架空乘人装置安装中心一定要与通过驱动轴的中心线重合。

(5) 安装减速机, 将减速机孔驱动对准主轴慢慢插入, 直到轴端与孔端板相遇, 然后固定端板螺栓, 安装螺栓固定后, 螺栓应露出螺母2-4个螺距。

(6) 将制动器采用纵装方式, 沿制动轮轴向方向吊装装入, 将制动器套装在制动轮上拧紧紧固螺栓。调整螺栓, 使制动闸瓦与制动轮贴合至最佳状态及周边间隙 (不大于2mm) 保持一致, 最后调整固定螺栓。制动状态最小接触面积应≥60%。

(7) 将电机吊放在底架上的电机座上, 将柱销插入联轴孔中, 调整好同轴度及间隙。电机的中心高度应与减速机输入轴的中心高度一致, 若低于中心高度时, 可在底座下加以垫块, 一般每组4块, 但不超过2层。

(8) 安装驱动轮, 用手拉葫芦将驱动轮吊起, 对准驱动轴后往上拉, 一直到拉不动为止, 使驱动轴与驱动轮孔紧密接触。驱动轮的水平度和垂直度误差≤1/1000, 符合要求后, 拧紧压板螺栓等, 将驱动轮固定。

4. 机尾部分的安装

(1) 安装导轨, 先确定迂回轮架上两对滚轮的最大间距, 再将一根导轨固定在横梁上, 固定位置为导轨槽内侧表面到安装中心线的距离等于滚轮间的最大间距的一半加上约2mm的滑动间隙 (取两端及中间多点测定) , 将另一根导轨安装在横梁上离中心线的距离比另一根稍远, 以不妨碍吊装迂回轮为准, 且不固定。

(2) 两侧导轨安装的中心线直线度偏差不大于1/1000, 两中心线相对于架空乘人装置中心线的平行度偏差不大于0.5/1000, 两中心的高度差为±3mm, 并确保安装后的两导轨外边尺寸为740mm。

(3) 利用机尾部分起吊锚杆, 挂好2个5吨手拉葫芦, 将迂回轮装置吊起, 移动到未固定的一根导轨, 将滚轮放入导轨内, 调整好间隙后, 再将另一根导轨与横梁用螺栓紧固。

(4) 张紧小车、滑轮组安装, 安装前必须将减速机内加满润滑油, 安装时应注意三滑轮组与迂回轮装置上的四滑轮正对, 减速机放在不妨碍行人的一侧;安装单滑轮应与张紧小车卷筒的位置对称, 以防尾轮架拉偏;张紧钢丝绳绳头与张紧小车卷筒固定可靠, 卷筒定位插销必须插牢。

(5) 重锤安装, 重锤安装不能按照设计最大值安装重量, 要逐步增加重量, 视其钢丝绳张紧到最佳状态为止, 重锤块应交错排列组装, 防止松动, 当上下调节重锤高度时, 应防止重锤从吊架上滑落伤人, 重锤悬挂高度应视其情况而定, 一般张紧后重锤距地面高度不小于500mm。最后配置的重锤重量应根据牵引钢丝绳的张紧程度而定, 以牵引钢丝绳负载时的最大挠度为100-150mm。

5. 拖绳轮、压绳轮的安装

(1) 提前制作稳固的工作台, 先将拖轮与吊架装配好;安装拖轮和吊架组件时, 应使横梁上安装中心线标记至拖轮轮衬中心的距离为钢丝绳间距的一半, 并使拖轮轮槽圆周面与横梁垂直。

(2) 拖轮固定后, 两端面必须在竖直平面内, 并确保安装后的钢丝绳在拖轮轮槽中心。

(3) 托压轮组件的拖轮和压轮位置要适当, 压轮轮槽表面只接触钢丝绳即可, 不需要压紧钢丝绳, 钢丝绳通过托压轮时钢丝绳必须在托压轮轮衬中心线通过。

(4) 变坡点安装双 (托) 压轮时, 必须调整双 (托) 压轮, 使钢丝绳通过变坡点成弧线, 而不能成折线。

(5) 安装后, 在同侧的所有拖绳轮和压绳轮, 其钢丝绳与拖轮和压轮槽中心线重合, 并应在同一竖直平面内, 其偏差不得大于±2mm。

(6) 安装后在同侧的所有托压绳轮其轮槽顶面高度差不得大于2mm。

(7) 托压绳轮每安装完成一组进行试验, 必须保证转动灵活。在距离驱动轮和尾轮前面的第一组托压轮, 在运行一段时间后, 必须随时调整拖轮, 以保证钢丝绳始终在驱动轮和尾轮轮衬槽中心运行。

6. 钢丝绳的安装

(1) 放绳时, 必须保证不得让钢丝绳发生扭曲变形, 更不能让钢丝绳呈螺旋状扭转。

(2) 先将整盘钢丝绳通过绞车运送到主斜井底架空乘人装置机尾处, 将整盘钢丝绳平放在能旋转的支架上, 然后将钢丝绳绳头固定在机尾处的横梁上, 钢丝绳在机尾横梁固定好以后, 用主斜井绞车拉着钢丝绳中部渐渐往上拉至机头。

(3) 钢丝绳散开后人员将绳挂在托轮上, 在厂家技术人员的指导下进行插接绳头。

7. 乘人器的安装

将可摘挂式活动抱索器与吊椅直接安装, 并拧紧连接螺栓后, 即成乘人器。

8. 电控系统及保护系统的安装

此项安装由厂家派人安装、指导、测试、安装队配合, 必须按照保护性能要求安装、调试、运行可靠。

二、架空乘人装置的调试

1.试运转前, 重新检查安装是否平稳, 各部件是否紧固, 各种保护是否齐全, 钢丝绳上是否还有未去掉的铁丝。

2.检查所有电气设备, 必须确保无任何失爆现象。

3.用注油枪将所有压绳轮托绳轮等定绳轮系注入适量的钙基润滑脂。

4.加油时必须使用过滤器加油。减速机运转7-14天后必须更换新油。以上均检查正常可靠后, 方可试机运转。

5.钢丝绳空转试运行, 钢丝绳插接好以后, 为加强接头的牢固程度及消除自旋应力, 应让钢丝绳空载运行48小时, 具体方法是让钢丝绳初步拉紧后, 按照下述步骤让钢丝绳空载运行: (1) 重锤加至100kg时, 让钢丝绳正、反方向各运行两小时以上 (2) 重锤加至150kg时, 让钢丝绳正、反方向各运行两小时以上 (3) 重锤加至200kg时, 让钢丝绳正、反方向各运行两小时以上 (4) 依次逐步增加重锤 (每加一块重锤52kg, 钢丝绳承受拉力208kg) , 在6-8小时内, 让钢丝绳受拉力约3-4吨, 每加一次重锤, 让钢丝绳正、反方向各运行两小时以上。 (5) 当钢丝绳内应力基本消除, 自旋不是很明显时, 让钢丝绳正方向继续运行一段时间 (保证空载运行不少于48小时) (6) 最后根据现场实际运行需要, 确定重锤重量。 (7) 钢丝绳空载运行前, 将电控系统的速度保护恢复到正常的工作状态, 开机后, 及时调节速度保护的设定值, 检查各保护是否正常工作。派人沿道检查所有与钢丝接触的轮系, 如果有掉绳的地方, 应该及时通知操作员, 及时停车处理。试运转20分后, 停车检查, 各轮系位置是否发生变化, 系统各部分温度是否正常。

6.调整轮系确保钢丝绳不会掉绳。

7. 固定座椅运转

(1) 确定钢丝绳空运转试运行时, 所有问题解决后, 方可安设座椅试运转。

(2) 座椅间隔每14米一个, 安设座椅。

(3) 开机前, 在巷道座椅每50米设一个人, 专人观察座椅运转情况, 如果座椅在运行过程中出现向一边旋转现象, 应及时停车, 拆下座椅, 在厂家技术人员指导下, 解决钢丝绳旋转问题后, 继续试运行。

8. 重载试运行。

(1) 重载试运行前, 必须仔细检查所有保护系统是否正常。

(2) 运行过程中, 采用安装沙袋的方法模拟乘坐人员的有效载荷, 进行重载试运行, 重载试运行载荷按照设计载荷值的1/2、2/3和额定有效载荷分级进行。重载试运行无问题后, 由经过培训的安装人员反复进行满负荷和单边负荷各试坐2小时, 运行过程中, 依次试验各种保护, 确保各个保护系统能被及时触发, 运行过程中, 如果出现座椅有拖地现象, 在停车后, 将对应的托绳轮适当升高, 保证座椅不拖地, 调整托绳轮后, 及时调整相邻的托、压绳轮, 确认一切正常后, 方可正式乘坐人员。

(3) 各种调试方法和结果认真做好记录并存档。

摘要：煤矿架空乘人装置用途为输送矿工, 其目的是缩短矿工上下井的路途时间, 减轻矿工上下井的体能消耗, 提高工效和经济效益等方面。

关键词：架空乘人装置,安装,调试

参考文献

[1]庄严.矿山运输与提升[M].中国矿业大学出版社, 2009.

电机安装架 篇6

术语解析:

三相异步电动机:三相异步电动机定子装有三相绕组,转子有鼠龙式转子和绕线式转子。工作时定子三相绕组与三相电源端线相连,于是定子流过三相交流电流,由于定子三相绕组在空间的分布位置互差120°电角度,且三相交流电流在时间上存在120°的相位差,所以定子流过的三相交流电流在空间形成一个旋转磁场。这个旋转磁场切割转子导体,并在转子电路中感应出感应电流。转子感应电流形成的

磁场与定子电流的旋转磁场相互作用,产生电磁转矩,该电磁转矩拖动转子旋转,从而驱动电动机的机械负载转动起来,在CT系统中这个负载就是扫描架以及扫描架上的X线管和探测器(第三代CT)等装置。

应用要点:因为三相异步电动机结构坚固(尤其是鼠龙式电机),所以工作可靠,故障率低。并且由于它对电源没有特殊要求,只需普通三相电源即可工作,所以三相异步电动机是用途最广泛的电动机,它也被广泛地用于X线机和CT等影像设备上。由于其自身的一些特性,在实际应用当中,应该注意以下几个要点:

(1)三相异步电动机的起动电流比较大,一般可达到其额定电流的7倍左右,所以在选择短路保护的熔断器时,不能按照其额定电流进行选择,一般来讲,熔断器的动作电流可选定为大约3倍的电动机额定电流。

(2)作为机械负载的驱动装置,使用热保护继电器对其进行过载保护是绝对必要的。

(3)三相异步电动机的制动方法有能耗制动、反接制动等多种。因为CT系统要求扫描架能无冲击地迅速制动,所以在CT系统中三相异步电动机的制动是采用能耗制动的方法实现的。

1 系统概述

西门子CT SOMATOM AR.C/AR.T的扫描架电机控制系统由旋转系统驱动板(下文中称为驱动板)、旋转系统接触器板(下文中称为接触器板)和电动机等组成。扫描架由两台电机驱动。一台电机驱动X线管、探测器和数据采集系统(DAS)旋转(下文中称这台电机为旋转电机)。另一台电机驱动扫描架摆动(下文中称这台电机为为摆动电机)。本文只探讨旋转电机控制系统的工作原理。

2 控制原理分析

扫描架电机控制系统结构组成如图1所示。

2.1 旋转电机

旋转电机是一台三相异步电动机,工作过程中不进行调速。它驱动X线管等设备以每3s转1周的速度旋转。三相异步电动机的转速与电源频率成正比,即:n=60f/p,式中n为电机的转速,单位为转/s;f为电源频率,单位为Hz;p为电机的极对数。通过改变传动装置上皮带的位置,可以改变电机的转速,以适应不同国家50Hz或60Hz的电源频率。从而保证X线管每3s转1周的转速不变。

2.2 旋转电机的起动条件

旋转电机的控制主要由旋转功能控制器负责。只有当以下条件满足时,该电机才能被起动(如图1)。

(1)K8(旋转电机的主接触器)必须接通。

说明:K8的通断并不是由旋转功能控制器完成的,而是受控于CT全系统的停机电路。

(2)温控开关闭合,即处于常态,表明电机的温度在合理范围内。

说明:一旦电机温度过高,温控开关断开,则接触器板上的接触器K1掉电,于是旋转电机断电,电机停转。

(3)禁止转动开关S1处于常态,即未被按下的状态。

说明:S1是一个带有一对常开触点、一对常闭触点的复合按钮。当处于常态时,它的常闭触点把驱动板上的继电器K4线圈的一端接到电源VCC,K4线圈的另一端接到旋转功能控制器一个输出端,当旋转功能控制器把这端输出低电平时,K4得电,于是,接触器板上的接触器K1得电,其主触点闭合,电动机接到电源上。

2.3 电机的起动

如图1所示,接触器板上接触器K8受停机电路控制而得电,其常开触点闭合,为电机通电做好准备。在驱动器板上,继电器K7的一端接于电源VCC,旋转功能控制器将与K7相连的输出端置为低电平给K7加电,K7的常开触点闭合,于是接触器板上的接触器K5得电,K5的常开触点闭合,受K5的常开触点控制的电磁机构把旋转电机的刹车闸拉开,然后,如前所述,旋转功能控制器给驱动器板上的继电器K4加电,接触器板上的接触器K1得电,其主触点闭合,电动机被加电转动。

顺便指出:利用图1中开关S2(刹车闸拉开)也能把刹车闸拉开,电路工作原理与上述内容基本相同,不再重复。

2.4 刹车

旋转电机的刹车停转是由旋转功能控制器实现。只有当以下条件满足时,该电机才能被停止。

(1)旋转功能控制器把与驱动器板上继电器K4的线圈相连接的输出端置为高电平,于是该继电器断电,其常开触点打开,接触器板上的接触器K1断电。这样旋转电机的三相电源被切断。

(2)旋转功能控制器把与驱动器板上继电器K5的线圈相连接的输出端置为低电平,于是该继电器通电,其常开触点闭和,这样接触器板上的接触器K4的一端经该常闭触点接于24V,另一端始终经温控开关接于地而被加电,这就为给电机施加起制动作用的直流电压做好了准备。

(3)旋转功能控制器把与驱动器板上的继电器K6的线圈相连接的输出端置为低电平,于是该继电器通电,其常开触点闭和,这样接触器板上的接触器K9的一端经该常闭触点接于24V,另一端始终经温控开关接于地而被加电,这样电机被施加了起制动性质的直流电压,使旋转电机工作在直流发电机状态,转子上受到制动性质的转矩而迅速停转。

2.5 刹车闸

当旋转电机停转后,旋转功能控制器把与驱动器板上的继电器K7的线圈相连接的输出端置为高电平,于是该继电器断电,其常开触点断开,这样接触器板上的接触器K5断电。这样刹车闸恢复抱紧,将电机牢牢刹住。

3 维修注意事项

值得注意的是:旋转电机能否转动还受扫描架上门开关的控制,当扫描架正在旋转时,如果扫描架前门被掀开,电机将停转。复位之后,即使扫描架前门开着,电机仍然能转动从而可进行维修检测。图1中标有SER_ROT(维修转动)的开关S3就是用于这个目的的。

4 结论

西门子CT SOMATOM AR.C/AR.T扫描架旋转电机控制系统设计合理、工作可靠、维修方便。

摘要：本文详细分析了西门子SOMATOM AR.C/AR.TCT扫描架电机控制系统电路的组成结构及工作原理,细致地论述了各控制信号及各保护电路所起的作用,为从事CT维修的技术人员提供借鉴。

关键词：CT,扫描架,电机

参考文献

[1]秦曾煌.电工学[M].第5版.北京:高等教育出版社,1999.

[2]李清新.电工技术[M].第1版.北京:机械工业出版社,1995.

[3]沈安俊.电气自动控制[M].第2版.北京:机械工业出版社,1986.

[4]汤蕴璆.电机学—机电能量转换[M].第2版.北京:机械工业出版社,1986.

非常规法钢网架安装技术探讨 篇7

1 工程概况

某建筑工程施工项目实施期间涉及到对钢网架的安装工程。现场设计资料如下:本工程施工期间所对应的钢网架整体建筑面积为320 000.0m2, 其中, 地下部分建筑面积为10000.0m2, 地下部分建筑面积为22 000.0m2。商业区建筑结构为3层的多层建筑, 各岛之间通过钢结构桥实现连接。根据本工程实际情况可知:在本工程对钢网架进行安装的过程当中, 常规意义上的安装施工方法为:基于对满堂红承重脚手架支撑系统的搭设, 完成对各岛钢结构网架的安装。经过技术讨论可知:按照上述方法进行钢网架安装会出现施工成本过大、工程进度较慢, 耗时耗力的不利问题, 经济性以及合理性不够突出。为此, 基于对钢网架安装方法经济性、可靠性因素的考量, 建议采用基于空中吊装的安装方法, 以确保此种非常规钢网架安装方法能够取得良好的实践效果。

2 现场布置

在使用非常规法, 也就是基于空中吊装法进行钢网架安装作业的过程中, 需要按照如下方式展开施工作业:第一步, 钢网架下部钢结构部件进场并安装到位;第二步, 在基于散件加工的基础之上, 将完成加工制作的钢结构网架运输至施工现场;第三步, 在核对混凝土楼板浇筑施工质量充分可靠的前提条件下, 对钢结构散件进行安装或分段拼装, 以平移方式达到就位标准。同时, 在基于空中吊装、安装钢网架结构的过程当中, 还需要遵循以下几个方面的基本原则:第一, 钢柱部件的安装需要先于屋面结构安装作业完成;第二, 钢柱部件的安装需要基于门式桅杆吊装方式完成[1];第三, 为了能够最大限度保障本工程施工期间屋顶钢结构安装质量的有效性与可靠性, 首先需要在邻近的混凝土楼板平台上对钢结构部件进行分段拼装工作, 最后采取平移就位的方式完成安装作业。现场布置期间, 还有以下几个方面的问题需要重视:

第一, 从支撑系统的角度上来说, 本工程所采取的布置方案为:建立在满堂红脚手架支撑系统搭设的基础之上, 作为钢结构散件的安装平台。与此同时, 分段平移区域直接以施工现场混凝土结构作为安装平台。

第二, 从吊装机械选择的角度上来说, 受到本工程施工期间现场条件的限制性因素影响, 塔吊吊装的可能性较低。因此, 针对钢结构构件所采取的吊装布置方案为:8.0t吊车将钢结构构件吊装置两侧混凝土平台上, 基于预先设置的门吊区域, 完成对钢结构构件的拼装工作[2]。

第三, 从高空组装以及焊接操作的角度上来说, 在形成屋面结构整体的过程当中, 需要分别展开包括单元件逐渐吊装以及高空扩大拼装在内的两项工作, 同步完成组装以及焊接作业。

基于上述分析, 本工程钢网架安装期间具有如下特点:施工现场场地比较狭窄;施工工期相对较紧。以上问题在一定程度上影响了钢结构安装工作。最关键的一点是, 由于本工程施工现场所对应钢结构构件体型规模相对较大, 对于钢结构构件堆放场地、构建组装场地均有严格要求, 且需要确保施工现场交通的畅通与有效, 从而为吊车的进场、出场提供必要的交通支持。为此, 现场组织布置需要遵循如下要点:第一, 在确保施工条件得以保障的前提下, 确保施工用地满足节约性的基本原则;第二, 在以施工需求得到保障, 施工文明得以贯彻落实为基础的情况下, 最大限度对本工程临时建设投资问题加以控制。

3 拼装工艺要点

3.1 钢网架构件的拼装

从对钢网架构件的拼装角度上来说, 现场施工期间需要拼装的构建大多具有较长的分区长度, 因此需要按照一定的缩小尺寸进行独立拼装。本工程中将每个分区的独立分段拼装尺寸标准设置为10.0m×10.0m。在分段拼装完成后, 可将钢结构构件按照每四个根杆件组成一个单元的方式运输至现场进行拼装, 核对其质量完整的基础之上形成吊装分片[3]。由于拼装工艺实施过程当中, 两侧混凝土楼板的浇筑作业已经完成, 且达到设计强度标准, 因此, 可以将钢网架构件拼装期间所涉及到的胎架材料以及钢结构构件使用汽车吊装置两侧混凝土楼板之上, 以混凝土楼板作为平台, 支持拼装作业的完成。在拼装完成后, 使用预先制作的门式起重架, 配合规模为3.0t的手拉葫芦, 将拼装完成的分片平行移动方式就位[4]。

现场施工人员需要严格按照设计标准, 将设计图纸中的坐标数据转化为拼装工艺实施期间的相对坐标数据, 将坐标点与混凝土楼板所对应, 拼装时与所拼装钢结构构件相对应, 期间需要注意:胎架所处的位置需要以避让钢结构构件拼装节点作为基本原则。同时, 在屋顶混凝土楼板上所进行的拼装作业需要先于屋面防水作业完成, 避免拼装期间对防水产生破坏。

而从胎架的角度上来说, 拼装胎架的设置标准如下图1所示。设置过程当中的注意事项包括:胎架底部需要与混凝土进行固定, 多通过膨胀螺栓的方式提高其紧固力水平。立杆部件则通过脚手架管的方式进行连接。所需要安装的钢结构构件在放置于横挡板平台之后, 需要将其与现场预先设置的相对坐标点对应, 对其后使用扣件卡死脚手架与立柱的连接部位[5]。同时, 实际拼装过程当中, 对于散件构件的倒运可以通过手拉葫芦的方式实现。

在钢网架构件拼装期间, 还需要对变形问题进行严格的控制。主要的控制措施包括以下: (1) 在钢结构构件拼装作业实施期间, 需要参照制造工艺标准, 预留一定的焊接收缩余量, 避免因与预制焊接出现变形问题; (2) 在针对同一构件进行焊接的过程当中, 应当最大限度的确保热量的均匀分散, 对层间温度进行严格控制, 通过对称分布式焊接, 保障焊接效果; (3) 为对焊接变形以及焊接应力水平加以有效控制, 要求不得在同一杆件两端同步焊接。

3.3 钢柱的安装

第二, 从对钢柱的安装角度上来说, 钢柱的吊装依赖于门式桅杆吊装方式实现。本工程中, 钢柱下段使用封头板, 连接钢柱脚以及立柱部件。立柱柱体适当位置固定爬梯, 爬梯一侧绑扎登高绳。在钢柱安装作业的实施过程当中, 要求现场施工人员借助于登高绳攀爬, 并做好安全防护工作。借助于卷扬机以及两门滑轮组的方式, 实现对钢柱的提升。其中, 卷扬机选择遵循就近原则, 布置在钢柱周边, 跑绳在钢柱柱脚上引导向, 然后垂直至导耳并再导向, 最后引至钢柱。而在钢柱就位后, 则需要对门架进行移位, 直至完成对所需钢柱的就位工作。

4 结语

在部分工程项目的建设施工过程当中, 采取常规意义上的基于搭设满堂红脚手架支撑系统的钢网架吊装方案, 虽可确保钢网架的吊装作业效果, 但会在一定程度上延误工期, 造成经济上的损失, 不够合理。为此, 需要相关工作人员积极探索适宜于各类工程工况的非常规钢网架安装技术与工艺措施。在本文以上分析过程中, 列举了一种钢网架安装的工况, 提出了基于空中吊装的安装方法, 证实该法实际应用非常可靠与经济, 值得借鉴采纳。

摘要：以钢网架安装技术作为切入点, 针对当前常规钢网架安装方法 (基于搭设满堂红脚手架支撑系统) 的不足之处进行了简要分析, 结合工程实际, 提出了一种建立在空中吊装基础之上的非常规钢网架安装方法, 并就本法在现场布置、以及拼装工艺方面的操作、实施要点展开了详细的分析与探讨, 为今后同类工程钢网架安装作业的开展提供参考。

关键词：钢网架安装,吊装,拼装,现场布置

参考文献

[1]张秀玉.整体滑移式脚手架架设高空大跨度钢网架施工技术[J].铁道标准设计, 2010 (7) :124-127.

[2]杨京骜, 潘天华, 佟米尔, 等.首都机场A380机库多支点吊车安装施工技术[J].建筑技术, 2008, 39 (10) :765-766.

[3]杜新喜, 刘茂青, 王杰, 等.网架结构安装应力的影响机理[J].土木建筑与环境工程, 2013, (4) :55-59.

[4]周琦, 蔡金志.华西龙希国际大酒店裙房多层曲面网架安装技术[J].施工技术, 2012, 41 (20) :89-92.

电机安装架 篇8

悬架是电动汽车的车身与车轮的弹性连接总成[1]。它的运动特性直接关系到车辆的行驶平顺性、操纵稳定性以及轮胎磨损特性等性能[2,3,4]。电动汽车采用轮毂电机驱动方式, 取消了传统车辆的换挡装置、传动轴和差速器等装置, 使得车辆的结构简洁、空间利用率变大。轮毂电机驱动的电动汽车具有较好的动力学控制功能, 且可实现灵活的驱动方式[5]。

本文提出一种基于双横臂悬架系统的轮毂电机-悬架系统。该结构利用传统的双横臂悬架系统结构, 在轮毂内引入轮毂电机, 构建一种新型的轮毂电机-双横臂悬架模型。

应用ADAMS/Car虚拟样机仿真软件进行建模及运动学特性仿真, 对悬架运动学特性分析, 运用ADAMS/Insight软件包对悬架硬点坐标进行灵敏度分析, 对悬架模型硬点进行参数化优化, 实现轮毂电机-双横臂悬架的整体最优化, 为悬架结构设计和优化提供依据, 减少研发成本、缩短设计周期。

1 轮毂电机-双横臂悬架模型构建

传统车辆的双横臂悬架结构由两根A字形控制臂和减震器组成, 如图1 所示。上下两根A字形控制臂通过球铰分别与转向节节臂、副车架相连。两个控制臂负责吸收转向时的横向力, 而减震器则支撑车身重量和吸收车轮上下跳动的能量。

依据图1结构, 构建轮毂电机-双横臂悬架三维模型, 如图2所示。

根据图2中模型, 提取构建仿真模型所需的硬点坐标及部件质量等, 在ADAMS/Car中完成前悬架子系统、齿轮齿条转向子系统的建立, 并将所建的子系统与悬架实验台进行装配, 完成轮毂电机-双横臂悬仿真模型的构建, 如图3 所示。

本模型建立的假设和简化条件为:1) 轮毂、转向横拉杆和转向器为刚性;2) 悬架中各部分的连接为刚性;3) 底盘及副车架为刚性。

模型中悬架硬点坐标如表1 所示。

2 悬架运动学特性分析

2.1 悬架运动学特性仿真试验

仿真试验前, 在ADAMS/Car中设置车辆性能参数, 如表2、图4 所示。

同时, 设置仿真终止时间为3 s, 仿真步数为1000。车轮上下跳动行程均为50 mm。

2.2悬架运动学特性分析

仿真分析后在ADAMS/Post processing中得到轮毂电机-双横臂悬架主要参数的特性曲线[6,7]。

mm

车轮外倾角是车轮中心平面与道路平面垂直面间的夹角。外倾角是引起轮胎磨损的重要因素, 大部分车辆的前轮外倾角值为0°~1.5°。现代轿车比较理想的外倾角变化曲线为:车轮上跳时外倾角向负方向变形, 在下落时向正方向变化, 变化范围为±1.5°/ 芎50 mm。

图5 为仿真所得的外倾角随车轮跳动±50 mm的变化曲线。车轮在上跳时, 其外倾角向正方向变化, 其值为0.6°~-1.0°, 符合理想悬架的变化趋势。

前束角是静止的车辆纵向中心平面与车轮中心平面和地面交线间的角度。对于现代车辆的前车轮在上跳时, 前束角设计成零前束或弱负前束。前束值比较理想的变化特征为:车轮上跳时, 为零至负前束, 其值常取-0.5°/50 mm, 且变化呈直线;车轮下落时, 前束角略微变大。

图6 为仿真所得的前束角随车轮上下跳动的变化曲线, 该曲线符合现代车辆前束值变化趋势, 但其变化范围较大, ±1.5°/芎50 mm, 易使车辆出现强烈的不足转向。可见, 前束角需要进行优化。

车辆轮距变化对车辆曲线行驶稳定性和侧倾特性具有决定性的影响, 车轮上下跳动会引起轮距变化, 导致轮胎发生横向滑移, 使轮胎磨损加剧。为使轮距变化尽可能小, 现代车辆在设计过程中轮距变化量控制在±5 mm/±50 mm范围内。图7 为仿真所得的轮距变化量随车轮跳动的变化曲线, 车轮下落时, 轮距变化达7.5 mm, 已经超过理想值, 需要进一步优化。

主销后倾角是转向节轴线在车轮纵向平面内的投影与车轮中心垂直线间的夹角。现代车辆的主销后倾角常取0°~3°。图8 为仿真所得的主销后倾角随车轮上下跳动的变化曲线, 其变化范围为 (1.44°~1.485°) ±50 mm, 主销后倾角符合设计要求。

主销内倾角是转向节轴线与垂直于路面的平面间的夹角。现代车辆的主销内倾角设计值常取3°~12°, 较大的内倾角可使车辆转向轻便, 减少转向盘上的冲击力, 但过大的内倾角却会增大轮胎与地面间的滑动, 出现转向沉重、轮胎磨损严重等现象。因此, 在可能实现的情况下, 一般取较小值。图9 所示, 仿真所得的内倾角在8.75°~10.45°间变化, 符合现代车辆设计要求。

3 悬架设计变量参数化

初始设计的轮毂电机-双横臂悬架模型仿真结果并非理想状态, 尤其是前束角和轮距变化量, 需要对系统进行进一步优化。结合轮胎磨损机理及结构图2, 将上下控制臂内、外点和横拉杆外点的各硬点坐标值x、y、z作为模型优化参数, 具体关系见表3。

为更有效地进行优化, 应用ADAMS/Insight软件对上述设计变量与前束角和轮距变化量间的关系进行分析, 得出各优化变量对悬架运动特性参数的影响程度, 如图10~图11 所示。

最后选择对悬架运动特性参数影响较大的设计变量作为优化因子进行参数化优化, 从而得到合适的悬架特性和结构参数。

依据各变量对悬架特性参数影响程度的分析, 变量中上前控制臂内铰接点的y坐标值、上控制臂外铰接点的z坐标值以及横拉杆外铰接点的z坐标值对前束角、轮距变化量的影响较大。因此, 将上述3 个变量的坐标值调整到合适的优化值, 进行优化仿真分析。

4 悬架优化仿真结果分析

根据调整后的坐标值来修正悬架模型, 仿真得到优化后的悬架运动特性曲线。优化前后的悬架运动特性曲线如图12~图16 所示。

由对比分析图12~图16 曲线可知, 车轮外倾角、前束角、轮距变化量、主销后倾角和主销内倾角得到了显著改善, 如表4 所示。

优化后的悬架特性曲线变化趋势及变化范围均符合悬架设计要求。优化变量的优化前后坐标值图表5所示。

5 结论

1) 根据双横臂悬架结构及轮毂电机结构, 构建了轮毂电机-双横臂悬架仿真模型, 运用ADAMS/Car软件对其进行了运动学仿真, 得到了悬架运动特性曲线, 研究各定位参数随车轮上下跳动而变化规律, 揭示悬架运动不合理现象, 分析轮胎磨损的影响机理。

2) 通过设计悬架优化变量, 运用ADAMS/Insight软件分析了优化变量对车辆悬架定位参数的影响程度, 为优化模型提供了参考依据。

3) 通过对基于ADAMS/Car的轮毂电机-双横臂悬架优化方案的研究, 发现该优化方案能高效、准确地获得悬架运动特性曲线, 并确定悬架的结构参数, 减少研发成本、缩短设计周期。

参考文献

[1]王霄锋.汽车底盘设计[M].北京:清华大学出版社, 2010.

[2]余志生.汽车理论[M].北京:机械工业出版社, 2009.

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[5]陈辛波, 姜宇, 许乃文, 等.一体化单摆臂悬架-同步带传动轮边电驱动系统的设计与分析[J].机械传动, 2013, 37 (8) :60-62, 72.

[6]唐应时, 朱畏宇, 朱彪, 等.基于轮胎磨损的悬架与转向系统硬点优化[J].汽车工程, 2013, 35 (7) :640-644, 653.

导管架的设计安装与安全管理探讨 篇9

关键词：导管架,安装,安全管理

1 导管架

(1) 导管架的定义由多条竖向钢质桩腿, 中间用多层钢管或型钢制成的水平片和多根空间杆件连接, 通过大腿用钢桩固定于海底, 用于海上生产开发的空间钢架基础, 叫做导管架。为平台的海上施工和生产提供条件。

(2) 导管架的主要结构导管腿 :竖向大直径圆管立柱, 承受并传递平台载荷的主要受力构件。拉筋 :导管腿之间的管状联接构件, 也是承受并传递平台载荷的主要受力构件。裙桩套筒 :桩与导管架之间的联结构件, 通过它可将平台载荷传递到钢桩。有些导管架的钢桩直接从导管腿内打入, 不需要裙桩套筒; 有些导管架既有腿内桩, 也有裙桩。钢桩 :管状构件, 承受平台载荷并将之传递到主着力层上, 从套筒 ( 或导管腿) 内打入。

2 设计

(1) 程序文件1导管架安装程序 ;2装船程序 ;3起吊分析 :垂直起吊、翻身; 拖拉装船结构受力分析、驳船调配载分析 ;4拖航运输分析 ;5打桩分析 ;6现场焊接程序 ;7现场无损检验程序 ;8海上涂装程序 ;9装船、固定设计 ;10现场记录和报告形式 ;⑾风险分析。

(2) 导管架安装设计的主要依据1陆地、海上船舶就位位置及方向 ;2陆上导管架制造位置、方位、重量、装船方式 ;3海上船舶就位的航向、流速、流向、潮差、季节风向、带潮汐表 ; 4测量定位方法。

3 安装

(1) 装船方法的选择目前常用的导管架装船方法有两种。一种方法是用起重船吊着导管架装船, 另一种方法是用拖拉装船。一般情况下在导管架建造前就要根据导管架尺度、重量、重心位置, 陆地建造场地条件和可用起重船的技术性能, 装导管架的驳船的性能, 决定导管架的装船方法。1吊装装船 :考虑平台尺度、重量, 可用起重船的技术性能。2拖拉装船 :考虑牵引装置能力、驳船调载能力、甲板承载能力。

(2) 海上安装方法的选择1立式吊装下水安装方法 ;2平吊下水、漂浮、扶正安装方法 ;3滑移下水安装方法 ;4漂浮法安装导管架

(3) 导管架安装 ( 浅水) 主要施工步骤如下: 1船舶就位 ;2导管架起吊、下水 ;3导管架就位 ;4吊桩、插桩 ;5打桩 ;6导管架调平 ;7打桩 ;8导管架最终调平 ;9灌浆 ;10安装附件。

(4) 导管架安装 ( 深水) 较深水导管架其下水过程分为两种情况: 1如果浮吊具备起吊导管架的能力时, 一般使用浮吊将导管架吊下水, 然后进行导管架扶正作业。2如果导管架重量太大, 浮吊不具备起吊导管架的能力时, 则使用下水驳将导管架滑移下水, 然后进行导管架扶正作业。

主要施工步骤如下: 1船舶就位 ;2导管架起吊下水/ 导管架滑移下水 ;3导管架扶正 ;4导管架就位 ;5吊桩、插桩 ;6打桩 ;7导管架调平 ;8打桩 ;9导管架最终调平 ;10灌浆 ;⑾安装附件。

4 导管架建造期间的安全管理职责

(1) 公司职责1参与导管架建造项目的所有施工人员必须严格执行公司关于《健康安全环保管理体系》中的有关规定和执行项目组的安全管理规定与《导管架建造项目安全管理方案》。2根据属地管理原则, 进行导管架建造作业的工程施工人员的安全管理工作纳入属地公司的安全管理, 接受项目组的安全监控。3承担导管架建造作业施工中切割、吊运、组对、焊接、探伤、试压、装船和船上固定等作业的安全管理与监控。4严格执行《作业许可证制度》, 接受项目组现场安全协调小组的现场安全管理。5做好应急管理工作, 按要求定期组织应急演练。6进行导管架建造作业的工程人员对所进行的施工作业安全负责, 并做好施工区域的消防工作。7做好安全技术交底工作, 组织进行施工作业前的安全风险分析。8执行施工前、施工过程中的安全检查和安全措施落实。对施工作业中的安全状况进行监控, 并及时报告安全状况。9保持与项目组、现场协调小组的通信畅通, 施工过程中的方案调整必须及时通知相关各方。10应急情况下, 启动经项目组批准的应急程序, 做好同时及时上报现场安全协调小组和项目组安全领导小组。⑾参与作业的施工人员和相关负责人参加施工方案和风险分析会议, 以确保施工相关人员了解施工的具体方案和风险及相关安全措施。

(2) 开发项目组1监督导管架建造项目的所有施工人员严格执行。2监督、检查施工人员严格按照施工程序进行施工。3向各方介绍作业中相关各方的安全职责, 并进行协调和督促。4对导管架建造作业的安全状态进行监控, 督促施工单位严格执行各项施工作业前的安全风险分析。5严格执行批准的施工方案和安全管理规定。6应急情况下, 协助公司做好应急工作。

5 施工现场的安全管理