偏心零件（精选五篇）
偏心零件 篇1
偏心是机械零件设计中一种特殊的结构形式。偏心工件就是零件的外圆和外圆或外圆与内孔的轴线平行而不相重合, 偏一个距离的工件, 两条轴线之间的距离称为偏心距。
偏心零件的车加工方法有多种, 常见的有:三爪卡盘上车偏心工件、在四爪卡盘上车偏心工件、在两顶尖间车偏心工件、在偏心卡盘上车偏心工件、在专用夹具上车偏心工件。
在数控机床上进行偏心零件加工常见编程方法:
方法一: (以三爪卡盘为例) , 编程前一般是根据偏心距的大小, 根据公式 计算垫片的厚度 (式中x为垫片厚度mm, e为偏心距mm, D为工件直径) , 使工件不同部分的轴线产生一定的距离来满足偏心距的要求, 然后再通过循环指令进行偏心部位外形的粗车加工和精车加工。
方法二:通过CAD/CAM软件构造零件的模型, 通过交互参数对话模式, 选用合适的加工策略, 进行刀具轨迹的生成和编辑, 生成符合要求的刀路文件, 选择适合机床的后处理计算产生曲面轮廓上所有机床步进点 (或刀具铣削点) 相对于坐标原点的坐标, 进行零件的程序输出。
1 偏心零件加工的车削参数化编程
1) 有人研究了数控车床上不加垫片实现偏心轴零件加工的方法[1], 如图1所示。车铣复合机床有一个Y轴, 因此编写上不加垫片加工偏心零件的程序, 相对容易。
2) 车削程序编制:
……
r1=80; (工件毛坯直径)
r2=10; (曲轴的偏心距)
r3=41; (曲轴的最终加工尺寸)
2 偏心零件加工的铣削参数化编程
1) 在车铣复合机床上加工零件时, 刀具轴线与工件轴线正交基本矢量模型如图2所示。
矢量C是描述运动过程中X″Y″Z″坐标系在XYZ坐标系中的位置矢量;矢量T为运动中刀刃在UVW中的位置矢量;矢量B是X0Y0Z0转换到U'V'W'中的变换矢量;矢量E为描述铣刀偏心位置的矢量;矢量P为在绝对坐标系中描述运动过程的刀刃位置矢量。
在偏心件的加工中, 铣刀刀刃在绝对坐标系XYZ中的位置表达式为[2]:
其中:φw为铣刀绕偏心部分转过的角度;顺铣k1=-1, 逆铣k1=1
偏心加工中铣刀与偏心部位的位置可以为上偏心、下偏心和不偏心, 可以分为顺铣和逆铣。
2) 铣削程序编制
3 结语
偏心零件的加工比较复杂, 主要问题是偏心距不容易掌握。如果不使用专门设计的夹具进行加工, 通过添加垫片进行加工, 编程时除了需要计算垫片厚度还要会进行零件的装夹, 才能加工出复合图纸要求的偏心距。一旦偏心距发生变化, 则需要重新计算垫片厚度和重新装夹。在使用CAD/CAM软件时, 也存在同样的情况, 偏心距改变, 只能重新生成刀路文件再后处理出程序。
本文通过对偏心零件运动轨迹的研究, 给出了零件的参数化编程方法。相比于常见的编程方法, 程序具有更灵活、更便捷、通用性强的优点, 能方便工件的装夹, 能够摆脱对CAM软件的依赖, 提高编程的效率, 对于不同偏心距的零件, 只需修改几个参数, 减轻了工作强度。我们也在此基础上, 通过VB等软件, 编写一个剪短的程序, 可以选择车削或铣削方式, 生成偏心距不同的零件的加工的程序。
该参数化编程方法已在了配置SIEMENS 840D数控系统的DMG CTX Beta 1250 TC机型上进行验证, 程序准确, 操作简单可靠, 能加工出符合图纸精度要求的偏心零件。
参考文献
[1]袁永富, 熊福林, 肖善华, 等.偏心零件的数控车削加工研究[J].煤矿机械, 2009 (8) .
[2]陈艳丽.基于车铣的曲轴精加工技术的研究[D].沈阳:沈阳工程大学, 2008.
[3]姜增辉, 贾春德.车铣运动的矢量建模[J].机械工程学报, 2003, 39 (4) :15-18.
偏心零件 篇2
关键词：数控车床；加工；偏心零件；方法
1.偏心件概念及总体生产工艺
偏心零件即是指外圆和外圆的轴线或内孔与外圆的轴线平行但不重合（彼此偏离一定距离）的工件，例如实际生产中常见的偏心轴、偏心孔及曲轴均是偏心零件。无论是偏心轴或是偏心孔，在加工方法上和一般圆柱面、圆柱孔的加工方法基本类似，只是在装夹方法上具有一定的特殊区别，要求在装夹时，需要先将加工的偏心圆部分的轴线校正到与车床主轴线重合的位置后，再进行车削。
传统的车偏心件的工艺主要是利用三爪卡盘或四爪卡盘进行装夹，然而这两种常用的加工方法，都存在着装夹过程复杂，不容易找正，精度难以控制等缺点，不适宜于批量生产。为克服上述缺点，在CNC-6135数控车床加工偏心零件时，有针对性的设计了一种可专门用于批量生产的偏心夹具，能极大的提高零件生产的位置精度，且可以实现数控车床位置坐标的统一性，从而极大的缩短了工时。同时，在加工过程中还通过选用先进的涂层刀具，以及确定合理的加工切削用量，从而有效提升了偏心零件的加工精度与生产效率。
2.专用夹具的设计与应用
夹具的使用，主要是为了通过控制好加工过程中轴线间的平行度以及偏心距精度，以确保加工后的偏心零件具有足够的工作精度。
2.1.偏心距精度的控制
多年来的加工实践证明，采用具有测量块的专用偏心夹具，具有较高的加工精度，其结构和使用情况如下：
该夹具的偏心卡盘总共为两层。其中，花盘和法兰盘是利用螺钉进行紧固连接，花盘的燕尾槽是和偏心体之间相互配合，在偏心体结构中还设置有三爪卡盘。通过燕尾结构的利用，是偏心滑座能在花盘丝杆的调节作用下进行滑动。同时，由于三爪卡盘是采用螺钉与偏心滑座之间紧固连接的，因此可随着偏心滑座的滑动而同时移动。在加工之前，要求车床主轴中心和三爪卡盘的中心是相互重合的，从而能使得固定在花盘中的测量块A与固定在偏心滑座中的测量块B能相互接触，且之间的间隙为零。
在实际加工过程中，通过丝杆的转动使测量块A和测量块B之间能间隔一段距离，而这时候车床主轴和三爪卡盘中心的偏心距离e，可通过对测量块A和测量块B之间的距离来进行测定。当偏心距离e为零时，测量块A、B之间正好接触；而当偏心距离e增加时，测量块A和测量块B之间的距离也会相应加大，因此可通过对测量块A和测量块B之间距离的测定，来详细掌控偏心距的具体数值，以此有效控制偏心距的精度，获得很高的加工精度。
2.2.轴线间平行度的控制
除保证偏心距精度控制以外，另一个关键则是要求夹具的设计应当加工过程中轴线间的平行度。其中，本文选用的CNC-6135数控车床的主轴中心和刀架平面之间的距离为20厘米，因此对所设计夹具中心和平面之间的距离也应当为20厘米。在设计时，为确保夹具中心线和定位平面之间能保持平行，可以在夹具的装夹孔的一侧，开设一条开口槽，从而形成有效的弹性控制，并通过螺钉的压紧力使得弹性孔收缩变小，实现对工件的夹紧，以保证工件的加工精度与安全生产。
3.刀具选择和刀尖圆弧补偿
3.1.刀具设计与选择
数控车床加工偏心零件时，一般兼作粗精车削，在粗车时，适宜选择强度高、耐用性好的刀具，以便满足粗车时大进给量和大吃刀量的需要；在精车时，适宜选择耐用度好和精度高的刀具，以确保加工的精度的要求。
除高速钢制造的整体刀具以外，其它车刀的刀具均是采用的与刀体不同的材料所制成。数控车床刀具材料主要有：硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、立方氮化硼（CBN）和聚晶金刚石（PCD）等等。实际生产加工中，数控车床选用刀具材料以及牌号的基本原则是：
3.1.1.在对普通工件生产加工的过程中，一般采用普通高速钢或硬质合金作为刀具材料；在进行难以加工的工作制造时，一般可选用涂层硬质合金、陶瓷等新型材料作为刀具材料；只有在进行常规刀具难以胜任的高硬质材料加工，或者精度加工要求时，才考虑采用CBN或PCD等超硬质材料作为刀具。
3.1.2.在选择刀具材料的牌号时，应首先考虑到刀具的耐磨性。如果刀具材料容易出现崩刃问题或材料性脆，则可以适当降低刀具的耐磨性要求，并选择韧性与强度较高的材料牌号。
以偏心零件的批量加工为例，为尽量提高数控车床的生产效率，应降低刀具在对刀、换刀和磨刀时的时间，因此在刀具的选择上，适宜选择系列化和标准化的不重磨刀片。同时，为了提高刀片自身的耐磨性和硬度，最好是采用先进的涂层硬质合金刀片。其表面涂层材料常见的有TiC、TiN、Al2O3以及其它镀覆材料，通过在硬质合金刀片表面镀覆涂层后，在增加刀片的耐磨性与硬度同时，还能有效减少积削瘤的生成，从而提升了偏心零件的加工精度与加工效率，延长了数控车床中刀具的正常使用寿命。
3.2.刀尖圆弧补偿
在本文中选用的涂层硬质合金刀具的刀尖为圆弧形，由于CNC-6135数控车床中所采用的GSK-980TA系统中没有刀尖圆弧的补偿功能。若偏心件在对加工精度有着较高要求时，可采用手动的方式对刀尖的半径补偿值进行计算，然后在编程过程中将补偿量添加到程序当中，从而有效保证偏心件的加工精度，而不会出现不合要求的少切或过切现象。
在编程时，假设刀尖圆弧的半径为0.5mm，然后按照刀尖圆弧的中心轨迹来实现编程计算。编程过程中，由于偏心件的外轮廓主要是由一个圆弧与一条直线所构成的，因此在编程时期轨迹点，也应当为偏心零件的圆弧半径再假设刀尖圆弧的半径。同时要额外注意的是，在直线与圆弧的过度处，要将其编程为相应的圆弧轨迹，以防止因为编程不当而对加工后零件的形状造成影响。
4.总结
本文结合实际教学经验，并以CNC-6135数控车床加工偏心零件作为实例，就其在加工偏心零件时的生产特性，以及加工过程中夹具和刀具上的技术改进等方面进行了分析与探讨。实践证明，采用本文设计的专用偏心夹具，能为装夹工件和加工制造带来很大方便，尤其是在批量生产偏心零件时，能在大幅度提高加工效率的同时，还能获得很高的加工精度。
参考文献：
[1] 胡建新.机床夹具设计[M].北京：机械工业出版社，2010.
[2] 胡荆生.公差配合与技术测量[M].北京：清华大学出版社，2008.
一种大偏心距零件的夹具设计 篇3
偏心零件在机械加工中经常碰到。如何将偏心的零件在机床上进行加工, 是机械工程师遇到的一个难题, 其中的关键是如何进行零件的装夹。夹具设计的好坏将直接影响加工的方便性和加工的质量。夹具设计是企业日常生产的一个重要组成部分, 本文介绍的大偏心距零件为搅拌机的搅拌轴零件, 如1图所示铸造毛坯, 材料为 (HT200) 铸铁, 小批量生产。由于其偏心距比较大, 装夹比较麻烦, 定位的难度高, 为加工出符合图纸要求的零件 (见图2) , 必须采用专用夹具来进行装夹定位。
1 偏心距的主要技术要求
该零件的中心孔用于与其他零部件 (搅拌叶片) 配合, 配合精度要求较高;阶梯孔用于与传递动力的轴配合, 加工精度较高, 且这两个阶梯孔中, φ22和φ30的孔同心, φ30和φ25的孔偏心50mm, 偏心距较大。
2 偏心夹具的设计思路
由于零件偏心距大, 装夹不能直接夹在零件上。所以, 需要设计一个夹具来装夹该零件。考虑到这类零件可以在普通机床上加工, 我们就充分利用机床夹具来设计这种专用的偏心夹具。在12厚的钢板上切割一个φ200圆饼, 将φ200圆饼的两侧面在铣床上铣平, 并钻好中心孔φ22、绞孔φ22, 控制φ22的精度要求。以φ22的孔为基准, 加工φ200的外圆, 保证孔φ22和φ200的外圆同心。在φ200的圆盘上, 设计好将待加工孔φ22和φ30处在φ200的回转体圆心位置。左右对称的2个带有螺纹的销轴距离圆心68.4mm, 用螺帽拧紧至φ150的小凸台, 可以固定零件;φ25的孔首先加工好, 在定位时可以起导向、定位作用。在φ200的圆盘的上方焊接一块重量与零件的重量相当的材料来平衡夹具, 防止在高速旋转过程中, 离心力过大出现事故。设计图如图3所示。
3 定位误差分析
对于一批工件来说, 由于每个工件彼此在尺寸、形状和相互位置上均有差异, 使得同一批工件在同一个夹具中进行定位时, 工件的各个表面具有不同的位置精度。使用夹具装夹工件按调整法进行加工时, 即夹具 (定位元件) 相对于刀具的位置经调整后, 加工一批工件时不再变动 (对刀尺寸不变) 。因此, 对于这一批工件而言, 如果不计加工过程中的其他误差, 则刀具成形表面 (工件的被加工表面) 在机床上的位置是不变的。因此, 产生工序尺寸误差的原因, 就在于由于定位造成的同一批工件的每个工件的工序基准位置不一致。所以, 定位误差是由于工件定位造成的、被加工表面的工序基准在沿工序尺寸或位置要求方向上的最大可能变动范围, 用表示。计算定位误差的目的就是判断定位精度。看定位方案能否保证加工要求, 是决定定位方案是否合理的重要依据。
一般, 定位误差与加工精度应满足式 (1) 的关系。这里, T为工件的工序尺寸公差或位置公差。
在定位误差分析时, 一般考虑两个方面:基准位移误差和基准部重合误差。
(1) 基准位移误差。定位基面和定位元件本身的制造误差会引起同一批工件的定位基准相对位置的变动, 这一变动的最大范围称作基准位移误差, 用表示。基准位移误差引起的定位误差是将在加工要求 (尺寸、位置要求) 方向上投影, 即:。这里, β为与工序尺寸 (或位置要求) 方向的夹角。
(2) 基准不重合误差。当工件的工序基准与定位基准不重合时, 工序基准与定位基准之间必然存在位置误差。由此引起同一批工件的工序基准的最大变动范围, 称为基准不重合误差, 用表示。工序基准与定位基准之间的联系尺寸称为基准尺寸。等于基准尺寸的公差。基准不重合误差引起的定位误差, 是将在加工要求 (尺寸、位置要求) 方向上投影。
如图4所示, 用φ200圆盘的两个M18螺纹的销轴来定位。销轴必须经过精加工, 保证尺寸为。由于两个M18螺纹的销轴是已加工过的定位, 基准位移误差。高度定位基准是底面, 依靠M18的螺帽来压紧10mm宽的凸台, 工序基准是的圆孔中心线, 二者不重合, 因此产生基准不重合误差。基准尺寸为, 定位点与零件中心成36°夹角, 零件中心点在水平方向的定位误差为:△L=0.04cos36°=0.0323mm。所以, 基准不重合误差为0.0323mm。由于偏心距50±0.04mm, 公差为±0.04mm, 故以上定位误差在精度范围内, 可以达到加工要求。
4 加工工艺分析
该零件加工工艺分析非常重要, 工艺不同会导致加工成本直线上升。根据加工的实际情况, 结合专用的偏心夹具, 可以按照如下工艺来加工:将零件找正, 车内孔, 再以的内孔定位车φ150的外圆和10mm的凸台;将零件装在夹具上, 用M18的销轴进行定位;挡住φ150的外圆, 用M18的螺母来压紧10mm的凸台;用的孔进行导向;利用销轴压紧零件, 车通孔, 车阶梯孔;然后将零件反过来装夹, 校正, 车另外的阶梯孔, 如图5、图6所示。
5 小结
采用这种专门设计的偏心夹具, 大幅提高了加工的速度, 降低了工人的加工难度, 且加工的精度也容易保证, 给生产带来了较好的利润。
参考文献
[1]雷小军.一种自定位磨削偏心孔的夹具[J].机械工人冷加工, 2006, (8) :53-62.
[2]东北重型机械学院, 洛阳工学院, 第一汽车制造厂职工大学.机床夹具设计手册[M].上海:上海科学技术出版社, 2000.
偏心零件 篇4
两偏心圆环部分切块状工件结构的内外圆面,都是一段不完整的圆,有不同中心距的较大的圆弧面(见图1)。一般都小于半圆,外形为弓形。由于圆弧中心不同,内、外圆弧形成的弓形并不等宽,中心腰细,两侧边宽一些且要求对称。下面以模具设计时常用形状为例分析加工过程。
零件具体尺寸:R140mm和R80mm两个圆弧不在一个圆心上,两个圆心距离为40mm,展成角度77°21′52″。两偏心圆环部分切块的两圆弧距离最小尺寸为20±0.105,两偏心圆环部分切块高度为25。
这种偏心畸形工件的加工,要求有准确的制造形状,适宜模具的镶嵌安装。两偏心圆环部分切块状工件测量和加工较困难。在长期的加工中,此工件始终按常规方法加工。先划线、再加工。要求有较高的操作技术,生产率低,质量不容易保证。针对此工件加工,设计夹具进行装夹,解决技术难题。
2 加工方法
两偏心圆环部分切块状工件加工一般采用划线加工的方法。车床上加工工件操作步骤:
a.粗车削毛坯矩形料;
b.工件在平台上划线;
c.在车床花盘上利用压板装夹工件,用划针按线找正,边车削,边调整。
此方法只能车削单件产品,生产效率低,精度不易保证。
在车床上一般采取加工出一个偏心套,再割取所需零件需要的一块料。虽然保证了内、外圆弧尺寸,但浪费严重。
针对工件加工时下料的不准确、工件尺寸测量的不确切、工件表面粗糙度值大、加工难度大、尤其批量较大时加工工艺性不合理等因素,考虑设计夹具,将工件在夹具中定位、夹紧,可以精确下料、测量,提高生产效率。
3 对两偏心圆环部分切块状工件下料尺寸精确的计算方法
两偏心圆环部分切块状工件为弓形,需下料成长方体,留有较少的加工余量,在加工前要计算其长、宽、高各方面的尺寸(见图2)。
3.1 工件长度尺寸计算
利用公式
3.2 弓形高度计算
利用公式
3.3 工件宽度毛坯尺寸计算
根据给定余量,所以毛坯尺寸为:长度×宽×高=100×25×12.18(9.23+1.45+1.5)
4 加工方法的改进
加工此工件,应先加工内径R80mm圆弧,后加工外径R140圆弧,设计夹具时采用两个夹具,分别进行加工。
加工内径R80mm圆弧,采用图3所示夹具。保证R80mm圆弧的尺寸及其形位公差要求,需限制工件的六个自由度。夹具体平面限制定位块1限制定位块2限制六个自由度被完全定位。
加工R 140圆弧及20±0.105mm尺寸,如图4 所示夹具。夹具体平面限制定位块1限制定位块2限制六个自由度被完全定位。
5 定位误差分析
夹具设计时必须符合夹具误差计算不等式:
根据此不等式,定位元件的定位误差可选择工件公差的1/3左右。车R80圆弧的夹具结构因为是以设计基准作为定位基准,没有基准不重合现象,更没有基准位移误差,定位误差为零。车R140的圆弧夹具,是以内圆弧面为定位基准,定位元件为一定位心轴的圆弧面,工件和心轴存在制造误差,所以定位误差为基准位移误差。
△基准位移=(Dmax-dmin)
δ工(工件的公差)=0.105-(-0.015)=0.21mm。工件公差较大,可以保证其加工尺寸精度。
结束语
此工件采用两种夹具进行装夹,分别进行内圆弧和外圆弧的加工,加工工艺简便,效率较高,测量准确。长期使用时,不论单件还是批量件都起到事半功倍的作用。减少了加工时间,降低了消耗,提高了精度,降低了加工难度。
参考文献
[1]王茂元.机械制造技术[M].北京:机械工业出版社,2006(7).
[2]韩英树.高级车工技能训练[M].北京:中国劳动社会保障出版社,2006(7).
[3]王先逵.机械加工工艺手册[M].北京:机械工业出版社,2007(9).
[4]闫茂生.高级车工工艺学[M].北京:中国劳动社会保障出版社,2008(4).
[5]金福昌.车工[M].北京:机械工业出版社,2007(4).
偏心零件 篇5
压力变换阀作为制动系统中的重要部件,用于调节制动压力,实现制动和缓解,增强制动系统的安全性和可靠性,对保证制动系统的稳定性与安全性起着重要作用。其中,上阀体与中间体作为压力变换阀上两个重要部件如图1和图2所示,由于零件内部主要加工部位为回转类结构,但是外形结构又呈现出不对称性。故本文就针对这两种零件的结构特点及加工部位,进行车削工艺分析,对原有工装进行改进,提出新工装方案,使现有机床与刀具最大限度地发挥潜能,实现自动定心夹紧、高效切削,进而体现先进加工制造技术的价值。
1上阀体、中间体结构特征及工艺性分析
图1和图2为上阀体与中间体结构图,根据图样可知,阀体内部需要加工部位是回转型结构与零件铸造的外型四方结构中心不对中,属于偏心类回转型结构[1],从主视图中能够看出回转中心与四方两基准边的位置关系,距离分别79 mm和70 mm。上阀体与中间体中部结构均为回转型,且外型铸造结构尺寸完全相同,故可在工装设计时考虑对上阀体与中间体进行合并,对偏心尺寸进行补偿,使其与机床回转中心重合后,在对需要加工的回转型结构进行车削加工。
2工装原理分析及优化改进
2.1原有工装方案分析
图3为原有工装结构图,工装通过专用连接盘与车床主轴连接。使用一个整体的L形定位板,保证70 mm和79mm两个偏心尺寸的定位准确,这样即方便组装又增加了定位板的强度。夹紧工件时考虑原有铸造毛坯面的拔模斜度,我们采用压块和螺钉球头接触设计的方案,可以实现压紧螺钉对毛坯表面的自适应压紧[2],增加装夹的可靠性,也避免了因拨模斜度等原因而造成的夹紧力不足。由于上阀体和中间体在厚度尺寸上存在差别,我们通过调节更换夹具体上的4个支撑定位销钉的高度差,来实现两种零件在同一套工装中定位夹紧。
在实际生产使用中,发现存在如下问题:1)安装工装时,需用天车吊装拆去主轴夹盘,更换连接盘,然后再用天车吊装工装,费时费力,劳动强度较大;2)因两工件均为偏心件,车床主轴旋转时,动平衡量较大,不易进行高转速加工;3)工装夹紧方式为手动夹紧,夹紧力不易控制,夹紧力太小则夹持不稳,操作危险,夹紧力太大则容易产生加工后零件各个尺寸的变形,也容易把工件表面留下夹痕,造成外观瑕疵;4)工装定位方式固定,无自动定心功能,车削时单边吃刀量不一致,易引起振动,影响刀具使用寿命。
2.2工装优化改进分析
针对以上所述的问题,分析总结,可通过如下措施进行解决:1)不拆卸主轴夹盘,利用液压夹盘自动夹紧工件,更换专用夹爪,免去天车吊装更换工装的操作,降低劳动强度;2)因工件为不对称结构,需设计与夹盘配套的偏心夹爪,设计时需注意夹爪重量,尽可能保证重量分布均匀,调试时,通过增加配重,来补偿不平衡量,以避免动平衡量过大;3)利用夹盘的自动夹紧功能,在机床设定调节恒定的夹紧力,避免因夹紧力过大而引起加工变形,保持批量加工的一致性,上阀体壁薄,易变型,用四爪夹紧保证受力均匀,中间体壁厚,通过两爪夹紧即可;4)利用夹盘及所设计偏心软爪的自定心功能,来保证工件的精确定位,保证车削时单边吃刀量均匀,保证刀具使用寿命。
综上,只需设计并制造与主轴夹盘配合的软爪,通过调节夹爪上的定位螺钉的高度差,实现轴向定位,即可保证上阀体与中间体一序的车削加工。夹爪通过背面1.59×90°齿形实现与夹盘的精密连接,保证夹爪的重复定位精度,具体结构如图4和图5所示。
中间体和上阀体的装夹如图6所示。经过实践证明,改进后的工装,安装时,只需手动更换专用夹爪即可,省时省力,劳动强度低;主轴旋转时,晃动明显减小,能够实现高效加工;自动夹紧,减少了辅助时间,夹紧力恒定,工件不变形;自动定心,定位精确,吃刀量均匀,可保证刀具正常使用寿命。经过对加工参数的优化,刀具切削线速度[3]由40 m/min提高到70 m/min,刀具单齿进给量提高10%,整体加工效率提高了50%。
3结语
本文通过对具有典型偏心结构的上阀体和中间体进行工艺、工装分析,介绍了适合此类零件的加工工艺,如何高效、稳定的生产出合格工件。
摘要：在动车组、城轨制动系统的空气制动阀类中,存在很多偏心类结构。文中针对压力变换阀中的两个典型偏心零件上阀体、中间体为例进行工艺分析,优化改进工装方案,提高加工效率,实现高精度、高可靠性的自动定心夹紧等功能。
关键词：车削,自动定心夹紧,可靠性,高效切削
参考文献
[1]]王先逵.机械制造工艺学[M].北京:机械工业出版社,1995
[2]王光斗,王春福.机床夹具设计手册[M].3版.上海:上海科学出版社,2000.