精度提高途径

2024-08-17

精度提高途径（精选八篇）

精度提高途径篇1

1 机械加工产生误差主要原因

1.1 机床的几何误差

零件切割工艺依赖刀具的走向, 而刀具的走向要依赖机床运行后发出的运行指令。因此, 工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。机床制造误差对工件加工精度影响较大的有:主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。机床的磨损将使机床工作精度下降。 (1) 主轴回转误差, 机床主轴是装夹工件或刀具的基准, 并将运动和动力传给工件或刀具, 主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。 (2) 导轨误差, 导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准, 也是机床运动的基准。除了导轨本身的制造误差外, 导轨的不均匀磨损和安装质量, 也使造成导轨误差的重要因素。导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。 (3) 传动链误差, 传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。

1.2 刀具的几何误差

刀具精准度取决于刀具的规格、型号、质量引起的刚度、平滑度、运动速度的改变。尤其对于数据加工这种精密的仪器来说, 因为平日里用的刀具可能在这一方面并不明显。所以对刀具制作工艺一定要讲求一定的标准。此外夹具的尺寸性差异使得刀具与固定机床的位置有所保证, 夹具的制造也应提上注意日程。虽然来讲, 虽然同一个品牌的钢笔型号, 尺寸看起来毫无差异, 但是使用的时候还是能感觉出“好用”和“不好用”。

1.3 定位误差

一是基准不重合误差。在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。在机床上对工件进行加工时, 须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准, 如果所选用的定位基准与设计基准不重合, 就会产生基准不重合误差。二是定位副制造不准确误差。夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确, 它们的实际尺寸都允许在分别规定的公差范围内变动。工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副, 由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量, 称为定位副制造不准确误差。

1.4 工艺系统受力变形产生的误差

第一个是原件本身的硬度。这个硬度相对于切割源即刀具来说, 如果后者的硬度小于前者的硬度, 自然就会引起自身形状和路线的变化, 由此切割不规范导致误差;第二种情况反过来, 就是只切割源即刀具的硬度是否能够比材料硬。如果材料过于柔软, 如果刀具速度过快也会产生拉扯;第三个是机床部件的硬度, 机器部件的硬度决定机器的稳固程度, 能够抓紧操作物和被操作物, 不至于由于弹性过大使操作偏离预定轨道。

1.5 工艺系统受热变形引起的误差

热胀冷缩现象会导致实物变形。同时, 热的温度会让材料总体硬度降低, 变软, 虽不明显, 但毕竟有影响。在对其操作时不可避免就会产生误差, 据了解这样的误差要在误差总量的1/2。热的产生原因方面诸多, 如气温, 暴晒, 人的体温, 运动生热, 摩擦生热, 它与周围环境的互相影响, 环境温度也会因此改变。

2 提高加工精度的途径

保证和提高加工精度的方法, 大致可概括为以下几种:减小原始误差法、补偿原始误差法、转移原始误差法、均分原始误差法、均化原始误差法、“就地加工”法。

2.1 减少原始误差

这种方式属于对症下药。即在确定了错误产生的直接原因后将这个原因进行调理改善, 如刀锋迟钝造成的走刀不顺, 产生相阻偏离或平面粗糙时需立即更换刀片或磨合。再如轴向引力也会造成走刀路线偏差, 就像引力过大可导致行星坠落原理, 通过调整走刀路线或者刀片质量使其接近最精准要求。

2.2 补偿原始误差

误差补偿原理很好理解, 人工凭自己的判断向可能出现误差的反方向进行误差性操作, 例如一项切割工艺很可能向右偏差3mm, 这个几率出现机会将近90%, 那么每次在设计机械运行的时候就向左取3mm的值, 以中和实际错误率, 这样误差总数就会控制在接近零的地域。

2.3 转移原始误差

如磨削主轴锥孔保证其和轴颈的同轴度, 不是靠机床主轴的回转精度来保证, 而是靠夹具保证。当机床主轴与工件之间用浮动联接以后, 机床主轴的原始误差就被转移掉了。除了主要工具的准确度改正可以提高精准度之外还能够通过加强辅助工具的质量来改善这一状况。模具的质量, 可以保证绑定零件的坚固程度, 另一方面可以想办法让辅助设施分担重要零件接受的偏差度。

2.4 均分原始误差

在加工中, 由于毛坯或上道工序误差 (以下统称“原始误差”) 的存在, 往往造成本工序的加工误差, 或者由于工件材料性能改变, 或者上道工序的工艺改变, 引起原始误差发生较大的变化, 这种原始误差的变化, 对本工序的影响主要有两种情况:误差复映, 引起本工序误差;定位误差扩大, 引起本工序误差。

解决这个问题, 最好是采用分组调整均分误差的办法。这种办法的实质就是把原始误差按其大小均分为n组, 每组毛坯误差范围就缩小为原来的1/n, 然后按各组分别调整加工。

2.5 均化原始误差

对配合精度要求很高的轴和孔, 常采用研磨工艺。研具本身并不要求具有高精度, 但它能在和工件作相对运动过程中对工件进行微量切削, 高点逐渐被磨掉最终使工件达到很高的精度。这种表面间的摩擦和磨损的过程, 就是误差不断减少的过程。这就是误差均化法。它的实质就是利用有密切联系的表面相互比较, 相互检查从对比中找出差异, 然后进行相互修正或互为基准加工, 使工件被加工表面的误差不断缩小和均。在生产中, 许多精密基准件都是利用误差均化法加工出来的。

2.6 就地加工法

就地加工是提高零件加工精度, 降低误差的一项有效措施。加工误差率的减少除了利用提高零件中本身几何精度之外, 就地加工是较常用的一种方法, 这是由于零件的误差受到参考标准, 相互间影响等因素。仅仅考虑某一零件自身误差的无限减少是不可能的, 其发展空间不大。而就地加工的潜力还是相当大的。

3 结束语

浅谈煤矿测量精度的提高篇2

关键词：煤矿测量；应用技术；测量精度；提高措施

煤矿测量指导了煤矿企业日常生产活动，使各项工作开展的依据和基础。在煤矿生产实践中，煤矿测量的精准与否决定了煤矿开采能否安全、顺利的进行。随着现代科学技术的发展，煤矿测量的精度也有所提高，但尚未达到百分百无失误的程度。因此，作者重点对煤矿测量精度的提高措施进行了研究。

一、煤矿测量的应用技术

煤矿测量中应用现代化技术已然成为了煤矿产业发展的必然趋势，对促进煤矿测量精度的提高具有积极的效益。目前煤矿测量可应用的技术有：GPS技术。该项技术主要应用于煤矿控制网改造方面，其精准性的特点极大缩短了煤矿测量的周期，对控制煤矿测量的精度也有积极的作用；GIS技术。这一新型技术具备优良的兼容性，它将煤矿测量信息导入至计算机，利用计算机软件对煤矿测量数据信息进行处理，有效控制了煤矿测量的精度，其在煤矿测量中的引用一定程度实现了煤矿产业的数字化；陀螺定向技术。此技术对煤矿观测的精准度进行控制，满足了煤矿测量的多方面需求，有效规避了煤矿测量受不良因素的影响。这些先进煤矿测量技术的应用范围和应用方式具有很强的针对性，需要测量员全面了解它们的特性，并依据实际需要，合理的选用煤矿测量技术，才能提高煤矿测量精度。

二、提高煤矿测量精度的措施

（一）坚守基础测量准则。煤矿测量是一个高标准、高要求、严规范的操作过程，并不可任意而为，必须在一定的原则基础上进行，即相关技术人员在执行煤矿测量任务时，应该严格按照先控制后碎部、由高级到低级、从整体到局部的次序對每一个部位、每一个环节进行审查、检测和平差，从而保证整个矿区的安全生产及运营。明确并细化煤矿各部的测量精度要求，结合现代先进的测量技术，制定合理、有效的煤矿测量方案，并予以严格执行。煤矿测量的主要目的就在于标定煤矿设备的现场安装情况，因此，工作人员应当将施工进度精度限定在可控范围之内，依据操作实际变化适度调整测量精度要求。

（二）做好测量准备工作。做好测量准备工作是煤矿测量精度提高的基础和前提条件。煤矿测量几乎都是借助精密的仪器实现的，随着现代科技的发展，其精密度越来越高，微小的误差也有可能引发重大的事故，所以我们应加强测量仪器的管理与维护，煤矿测量之前依照仪器使用要求对其进行仔细的检测和校正，保证测量精度。除此之外，我们还应该仔细调研和分析煤矿测量的实际情况及潜在风险，以此为依据，评价煤矿测量方案的可实施性，及时发现问题并解决问题，以防患于未然。

（三）严格遵守操作规范。煤矿测量涉及的内容复杂，且测量精度容易受到不良因素的干扰。所以煤矿企业应该制定一系列的规章制度，以保证煤矿测量精度。完善的煤矿测量管理制度体系应该包括煤矿测量效果评测制度、煤矿测量性能制度、煤矿测量周期制度等。其中，煤矿测量效果评测制度应该规定煤矿测量需达到的标准。在此制度要求下，测量员可采用重叠式测量法，对重叠的测量数据进行比对分析，判断测量数据前后是否一致，继而评测煤矿测量效果，保证其与制度要求的标准相符；煤矿测量性能制度应该规定煤矿测量的位置、角度等性能，依照此规定测量员进行煤矿测量，如若发现便宜状况时，则应重新予以选定，从而确保煤矿测量精度；煤矿测量周期制度则需要明确规定煤矿测量的间隔时长。一般而言，当煤矿掘进达到百米深度时，需要测量员对导线进行重新测量，在确定导线与测量绘图相符之后，才能进行下一步的掘进动作。煤矿测量人员应该严格遵照企业的规章制度进行测量操作，只有特殊情况发生时才能作出适当的调整，从而提升煤矿测量精度。

（四）精准绘制测量图。测量绘图是煤矿测量的另一种重要依据，保证其精准性是提高煤矿测量精度的必要手段，需要准确的反映出煤矿的生产动态，具体而言，精准的绘制测量图需要相关工作人员必须做到以下几点：一是，严格按照图纸绘制要求全面进行绘制。相关工作人员应该深入到矿区内部，全面了解、考察矿区生产实况，实事求是地进行测量图纸绘制；二是，要明确煤矿测量要求，保证图纸绘制精度，真实的将矿区井上地面与井下空间的几何关系体现出来。这需要绘图员在绘制的图纸上，标识出水窝、避难铜室、绞车铜室等地点；三是，绘制邻近矿区生产作业进度图。在两个相近的煤矿作业过程中，如若不能准确了解彼此的进度，单方面的进行盲目开采，则极有可能受对方的瓦斯、积水等影响而引发安全事故，因此双方绘图员应在一定的范围内加强沟通交流，定时了解彼此的煤矿开采进度，并体现在测量图纸中，以避免因越界开采而导致安全事故的发生。

参考文献：

[1] 刘瑞新. 提高煤矿测量精度的对策分析[J]. 技术与市场. 2014（06）

精度提高途径篇3

机械产品一般包含很多零件, 各组成零件都会对机械产品整体性能产生不同程度的影响, 而零件质量则在一定程度上决定了产品性能、使用寿命。因而为了得到较好的机械产品性能, 就需要提高机械零件加工精度。和机械加工质量紧密相关的两个参考指标主要是加工精度与表面质量。可以利用加工误差来衡量加工精度。加工误差就是指在进行机械加工时, 在相关因素影响下, 刀具和工件间位置和正确位置产生偏离, 这样成品尺寸就和设计尺寸之间存在一定偏差。这种偏差的大小就是加工误差。

加工精度是指产品工件的尺寸参数和规划设计尺寸之间的符合度。

加工误差是指成品零件的尺寸参数和理想几何参数之间的偏差度。加工精度和加工误差之间存在负相关关系, 若加工精度很高, 则说明相应的误差较小, 相反情况下也同样。有专门的国家标准来对加工精度进行衡量。

2 产生加工误差的主要因素

工业生产的发展对产品质量提出了更高的要求, 可以利用加工精度来衡量零件质量, 并通过对对比得知零件实际精度和要求精度之间的差距。这就需要确定出相关影响机械加工精度的因素, 以此来尽量避免这些因素产生的影响, 确保零件加工精度符合要求, 。在加工过程中有很多因素都会影响到零件加工精度并产生误差, 这些误差和所使用的工艺以及机械系统精度等都有关系, 以下对这些相关因素进行觉分析:

2.1 加工原理误差

在机械加工过程中有时候需要用到近似的加工方法, 这样就由于这所采用的方法而产生加工误差, 此外若选择近似的刀具轮廓也会产生这种误差。

2.1.1 采用近似的加工运动造成的误差

在进机械加工时, 工件和刀具一般存在一定的位置关系, 在理论上这种关系。应是确定的, 且可以确保加工的零件相关尺寸符合要求。不过在实际加工过程中这种关系可能并不能达到提升加工精度的效果。即使二者之间保持精确的关系, 但也存在加工原理误差, 在这种情况下机床和夹具面形状越复杂, 相应的误差也会越大

2.1.2 采用近似的刀具轮廓造成的误差

为了使得工件完全符合设计要求, 若想通过刀具刃口相关尺寸完全准确一般不能实现。因为若选择成形刀具来进行复杂曲面加工, 则很难达到加工要求, 。因而主要选择圆弧、直线等线型进行代替。举例来说如果选择滚刀滚切渐开线来加工齿轮, 一般选择阿基米德基本蜗杆轮廓线, 而不是直接选择展开线, 这样虽然方便加工, 但造成了加工原理误差。

2.2 机床几何误差及磨损其对加工精度的影响

刀具在加工机械零件时, 主要在机床上进行, 机床在运行过程中, 工件和刀具之间产出相对运动, 从而得到所要求的尺寸。这样机床的精度就直接决定了工件的加工精度。在机床系统中, 影响工件精度的因素主要有这几种误差, 主轴回转误差、导轨与传动链误差, 以下对这些误差进行简要描述。

2.2.1 主轴回转误差

主轴回转误差会显著影响到工件的形位公差, 主轴回转误差主要可分为径向跳动、轴向和角度摆动三种, 具体见图1。

在误差敏感的方向, 加工工件的表面不同, 相应的加工误差也会因为机床主轴的径向跳动表现出较大变化。例如通过机床加工外圆时, 这种跳动可能导致圆度误差, 但其并不影响端面加工精度。在相反情况下, 车端面时, 轴向跳动则会对断面的平面度产生影响, 但不会影响到圆度。如果加工螺纹也同样会造成螺距误差。而主轴的角度摆动产生的影响和径向摆动基本一致, 区别在于, 后者可能对工件的表面圆柱度也会有一定程度的影响。

2.2.2 导轨误差

车刀在导轨上运动, 机床的导向和承载都是通过导轨来实现。一些位置基准和运动基准等都是通过导轨来满足。导轨各项误差会对工件的形状精度产生较大影响, 导轨在水平上的直线误差将会直接影响到工件的法线方向精度, 而相应的加工精度影响也最大。而其在垂直方向上的直线度误差则不会对加工精度产生多少影响。导轨间的平行度误差会使得工作台产生摆动, 这样也会影响到刀尖的运动曲线空间, 从而影响工件形状加工精度。

2.2.3 传动链误差

在进行切削时, 工件表面主要通过传动链来实现。和传动相关的构件主要有蜗杆、蜗轮丝杆等。机床在使用过程中随着使用时间的延长, 这些传动机构不可避免的产生各种磨损和损坏, 这样也会产生相应的的误差。从而导致传动链误差。传动机构越多中间涉及到的传动路线越长, 这样相应的传动链误差也越大, 从而对加工精度影响越显著。

2.3 工艺系统受热变形引起的误差

机械加工中, 因表面摩擦而产生大量的摩擦热, 这样就会使得相关零件产生一定的热变形。由于各构件的变形程度一般不同这样就会出现变形误差, 这种误差和工艺系统热源分布有紧密关系。这种原因导致的误差占到机械加工误差总比例的十分之四左右。

2.3.1 机床热变形对加工精度的影响

由于热源的影响, 机床在加工过程中不可避免的产生各部件之间的温度差异, 这样就随之产生热变形, 因而原来的机床部件之间的位置关系就会出现变化。相应的就会影响到工件的加工精度。机床类型不同, 相应的热源分布就不同, 造成机床由于热源不同, 对加工精度影响也不同。

2.3.2 刀具热变形对加工精度的影响

一般来说刀具是精密金属材料制作的, 这样其热熔量很小, 在进行切削时即使吸收的热量较少, 但仍然会产生重要的影响主要表现有刀具热伸长变形等。这样就会显著影响到加工精度。如果是进行粗加工则刀具热变形的影响不会对工件精度造成多少影响, 但如果是高精度的零件, 这种变形造成的影响却不可忽略并导致产生形状误差。

3 提高机械加工精度的措施

3.1 加大科技投入力度

为了提高机械加工精度, 需要深入分析相关影响加工精度的因素, 并在全面科学分析基础上。进行较大的科技技术和资金投入, 针对相关因素产生的误差而研究出一些新工艺、技术, 来尽量减少这些误差, 并提高加工精度。

3.2 减少原始误差

尽量选择购买一些高精度高可靠性的机床量具、夹具以及刀具。同时降低工艺系统在机械加工过程中的受力、磨损变形。以此来减小机床系统的原始误差。深入分析和加工误差相关的各种因素。并有针对性制定各种策略并采取相应的具体措施来处理这些原始误差, 并达到提高机械加工精度的目的。对于精密零件的加工一般选择高精度高精密的机床。如果工件有较高的成形表面要求, 则可选择一些合适的成形刀具, 并尽量减少安装相关的误差。

3.3 误差预防

也可以通过误差预防来提高加工精度, 这种方法主要是指采取相应措施来减少误差源。这些措施有:转移误差, 误差分组, 选择高精度设备等。不过这种方法有一定局限性, 表现在, 如果精度要求较高, 则利用这种方法来提高加工精度需要花费极大的成本, 因而适用范围有限。

4 总结

在机械加工的过程中, 不可避免的因为各种内外因素影响而产生各种误差, 需要采取科学的态度来面对误差, 并深入分析误差的成因而采取合理的对策来减小加工误差, 以此来达到提高加工精度的目的。确保加工的零件符合精度要求。

参考文献

[1]卢秉恒.机械制造技术[M].北京:机械工业出版社, 2005.

[2]郑修本.机械制造工艺学[M].北京:机械工业出版社, 2004.

[3]于阳.机械加工精度的影响因素及提高加工精度的途径[J].现代制造技术与装备, 2014 (02) .

精度提高途径篇4

1.1 影响陶瓷收缩精度的因素

陶瓷外壳是通过瓷料配制、生瓷加工、高温烧结等多道工序后才完成的, 烧结时经过一系列的物理过程和化学反映, 瓷体随温度上升将逐渐收缩, 直至烧结结束, 瓷体收缩停止才形成外壳的最终尺寸。由此可知, 烧结前和烧结后尺寸是不相同的, 两者相差愈大, 表明其收缩率愈大。它们不仅要求性能优良、外观整洁, 而且尺寸严格, 公差范围很小。为此, 要严格控制收缩率以保证产品的最终尺寸, 并达到保证产品的合格率。

影响瓷体收缩率的变化的因素有许多, 包括陶瓷浆料性质变异, 球磨方式, 有机添加方式及原材料特性, 其主要因素如下所列:

(1) 氧化铝含量;

(2) 粘结剂种类;

(3) 粘结剂与塑化剂含量;

(4) 粘结剂与塑化剂的比例;

(5) 分散剂含量;

(6) 溶剂的添加量;

(7) 磨球量;

(8) 球磨罐的转速。

1.2 保持收缩率的稳定性

设计了两个阶段的试验方案, 第一阶段试验主要是找出影响收缩率的最主要因素, 进而有效的加以控制。第二阶段试验主要是为针对最主要因素找出其工作区间。第一阶段主要对氧化铝含量、粘结剂种类、粘结剂与塑化剂含量、粘结剂与塑化剂的比例、分散剂含量等因素进行配比试验, 通过对十六种配比的试验, 测量的收缩率分布在1.2158～1.1776, 相差约4%, 差异相当大。从试验中得到影响陶瓷收缩率的最主要因素是粘结剂及塑化剂含量, 而依次是粘结剂与塑化剂的比例, 粘结剂种类与分散剂含量之间的交互作用, 粘结剂种类与粘结剂与塑化剂的比例的交互作用, 分散剂含量及氧化铝含量。经过第一阶段的试验确定第二阶段试验主要针对粘结剂与塑化剂含量、粘结剂与塑化剂的比例、分散剂的含量进行试验, 通过二十七个不同试验测得收缩率在1.1841～1.1862, 差距已減至0.2%。综合第一阶段及第二阶段结果, 得出如下结论:

(1) 氧化铝含量:对收缩率有影响, 但其影响未比对翘曲度的影响大。

(2) 粘结剂的种类:对翘曲度无明显影响, 但对收缩率的影响比其他材料大。

(3) 粘结剂与塑化剂的含量:对收缩率有显著的影响。

(4) 粘结剂与塑化剂的比例:对收缩率有较大的影响。

(5) 分散剂的含量:仅对收缩率有一定影响。

由此可知, 要稳定地控制陶瓷收缩率, 首先要保证粘结剂种类的稳定, 同时要保持合适的粘结剂与塑化剂的含量。当然, 层压、烧结工序的各种工艺参数设置对瓷体收缩率也会产生不同程度的影响, 因此, 在实际生产过程中, 必须掌握以下几方面的问题, 才能使瓷体的收缩率得到保证。

(1) 要严格控制各种料料种类特别是粘接剂种类的稳定;

(2) 必须严格按照材料的配比进行配料, 对其材料的纯度、颗粒度都应达到规定的要求, 并且计量要准确, 球磨混合要均匀;

(3) 严格按照层压、烧结工序规定的各工艺参数进行层压和烧结, 特别是烧结工序, 对升温、保温、降温三个环节所规定的温度和时间都要充分保证和控制。

2 窄线条印刷精度

印刷是通过丝网膜把金属化浆料印在陶瓷基片上, 得到要求图形的工艺过程。印刷图案要达到完整、清晰、厚度均匀, 无短路、开路、网纹等要求, 除了要有匹配的金属浆料外, 还要求定位准确和较好的印刷工艺和设备。

2.1 影响丝网印刷精度的因素

印制板图形印刷精度包括以下两个方面内容:一是指印刷的图形线条幅向失真度小, 线条幅宽精度±0.05mm;二是指印刷图形位置精度要求高, 图形长度为500mm内时, 位置偏差<±0.15mm, 影响上述两方面精度有多方面的因素, 从丝网制版到图形印刷生产过程来讲,

主要有以下几方面因素:

(1) 丝网制版材料和印料的选择:包括网框材料、丝网材质、目数、颜色及印刷浆料性能;

(2) 丝网印刷设备、工装:即丝网印刷机, 定位工装等;

(3) 生产工艺:包括绷网、丝网制版、印刷工艺等;

(4) 工作环境条件:工作场地的温度、湿度、洁净度, 尤其是洁净度是影响产品质量的重要因素;

(5) 人是影响工程质量的最主要因素, 操作者必须有高度的责任心和较高的技术素质。

在此重点讨论前几方面的因素对印制图形印刷精度的影响的原理及提高精度的措施和方法。

2.2 提高丝网模版质量是保证丝网印刷精度的前提

影响丝网模版质量的因素有不锈钢丝网、费林膜、制版的绘制等材料的质量。丝网模版的制作涉及到网框、丝网及绷网, 制版及感光材料等若干因素。

2.2.1 网框材料的选择

一般选用LY12、LF2等硬质合金铝方型材, 尺寸选用宽20mm, 厚20mm, 四角用氩弧焊接或铆接加工而成。金属框架精度高, 尺寸稳定。

2.2.2 丝网材料的选择

目前用得最多的是尼龙丝网和不锈钢丝网。尼龙丝网耐热性较差, 受热后易产生热塑性变形, 使张力不均匀, 影响网印质量。粘结绷网或丝网模版制作不宜高温烘烤。不锈钢丝网耐热性较好, 尺寸稳定, 图形不因温度和湿度的变化产生较大的变动。为了保证网印图形精度最好选用不锈钢丝网。同时应选用丝网目数较高, 丝径较细, 网眼较小的丝网。

2.2.3 绷网

绷网是一不可勿视的环节, 要制出高精度的印制图形首先要求绷网符合质量要求, 最好采用气动绷网机, 绷网的质量要求如下。

①绷网张力合适、均匀。

并非张力愈大愈好, 张力过大, 超出材料弹性极限, 丝网就会丧失弹性, 变脆甚至断裂。张力不足丝网松软, 缺乏回弹力。应按照额定张力, 再根据作业条件给以考虑, 使其整个网版面上张力均匀。经工艺试验绷网张力在29N/cm2合适。

②经纬网丝保持垂直。

绷好的丝网的经纬线应尽可能与网框边保持垂直, 绷网时一是正拉丝网, 即力与丝向保持一致;二是被网夹夹持着的丝网拉伸时能横向移动。

③防止松弛。

为了减小绷好的网随时间的推移, 网版会变松或越用越松, 产生张力下降, 应采取持续拉网和反复拉紧绷网方法, 使一部分张力松弛于固网前完成。

2.2.4 丝网模版制版工艺

目前用得最多的是直接法制作丝网模版, 在此制作工艺中注意上胶涂层的厚度合适, 严格控制干燥、曝光、显影等环节, 方能得到高质量的丝网模版。

2.3 控制丝网印刷过程中各影响因素, 提高网印精度

在丝网印刷图形加工过程中, 首先要求印料性能良好, 其次必须严格控制印刷设备、工装、刮板、网距、刮印压力等工艺因素。

2.3.1 金属浆料必须具备以下性能

化学稳定性好;干燥速度适宜;金属浆颗料均匀;粘度合适、触变性好、颜色合适;透印力好;便于干燥。

2.3.2 设备工装

采用印刷精度较高的丝网印刷机可排除许多人为不稳定因素, 定位工装可直接利用机台面纵向可调定位销定位 (定位孔可由数控钻钻制) 。

2.3.3 其它工艺因素

刮板材质、刮板宽度、硬度、刮印角度、刃口状态及网距、刮印压力等都很重要, 应选用聚酯橡胶制作刮板。刮板宽度适当, 过宽易造成图形失真, 刮板硬度多数在肖氏A60～80范围之内, 刮印角度为20～30°, 刃口须经常保持平锐。网距一般为2～4mm且网版平行于台面, 刮印压力以印出清晰图形为宜。

如何提高钻孔精度篇5

1 提高钻头的刃磨质量

在钻削过程中钻头质量的好坏直接影响到孔的精度。标准麻花钻刃磨时两切削面要交替刃磨及时观察切削刃的长度, 对于初学的学生来说通过旋转来观察比对两刃的长度是很难发现切削刃是否一致, 通过自己的总结有两方面比较直观来检查切削刃的长度: (1) 在同一位置分别用两切削刃来划线观察两线高低, 如果重合说明两切削刃长度相等。 (2) 用专用的角度样板来测量刀刃的长度, 最好是有刻度。通过这两种方法就能很直观解决初学者刃磨钻头时两切削刃不等的问题。

2 工件的划线

划线时工件涂上涂色剂, 按钻孔位置划线, 在孔中心位置打上样冲眼, 量出半径尺寸, 画圆, 对于较大的孔时应多画出几个大小不一的圆, 以便检查和借正钻孔位置。对于精度要求较高的孔时, 避免因样冲偏离中心时要画出几个大小不等的方格, 钻孔时来检查和借正钻孔位置。

3 打样冲眼

样冲一般是用45钢车削或磨削成40到60度的锥体然后淬火后才能使用, 如果手工磨制的样冲圆锥度误差大钻头定心精度低。打样冲眼时, 先打一个小点, 从四周观察冲点是否在十字线正中间, 确认后把冲点加大, 以便起钻时钻头定心准确。

4 试钻

试钻就是在钻孔之前对钻床速度和进给量的确定和钻头精度的检验, 包括钻孔的直径的精度孔壁的粗糙度等等的检验。

5 工件的装夹

装夹工件时, 工件和平口钳要擦拭干净, 工件夹紧后检验工件是否与钻床主轴垂直, 对于钻直径大于10毫米的孔, 平口钳一定要上紧固螺钉或者使用压板, 避免钻削时平口钳震动过大, 影响钻孔精度。

6 起钻

起钻时先用钻头在打样冲位置钻一个小坑, 观察钻心是否在孔的中心位置, 对于精度要求高的孔, 要用中心钻先钻定位, 然后再用麻花钻钻孔。

7 钻孔

钻孔位置定好后就开始加工了, 实习中以台式钻床为主, 都是手动进给因此进给量不要太大避免钻头变形影响钻孔精度, 钻小孔和深孔时要及时排屑, 一般钻孔深度达钻头直径的3倍时要及时退出排屑, 防止钻头折断, 并注意冷却润滑, 一般选用3%-5%的乳化液, 7%的硫化液。当孔快钻透时一定要减小进给量, 避免钻透时因用力过大钻头折断等事故的发生。

利用铣床夹具提高加工精度篇6

关键词：铣床,夹具,加工精度

在专用夹具中, 铣床夹具占有很大比重。我们今年试制的某种新产品是一种制动鼓盘车床, 有些零部件必须通过工装来加工, 否则, 难以保证加工精度。下面举例加以说明。

1 加工零件与加工设备分析

溜板是制动盘车床的重要件, 其材质为灰铸铁, 它有横纵两个方向的燕尾导轨, 加工的关键在于保证两个方向燕尾的垂直度, 并且保证两个方向孔的垂直度。因为孔是丝杠的座孔, 所以, 它直接影响到两个方向运动的垂直度, 也就是直接影响加工出来的制动盘的质量。两个燕尾导轨可采用刨床或者铣床加工, 孔采用镗床加工。因此, 必须设计一个工装来保证定位和装夹。如图1所示。

2 溜板的工艺分析

按照原来的工艺, 采用刨床加工。现在, 我们改用数控铣床加工, 使用燕尾槽铣刀。这样, 既能提高效率, 又能提高加工精度。最终制定的工艺过程为:铸造→退火→铣外形→铣大燕尾→铣小燕尾→镗孔→钻孔→喷漆。为此, 我们设计了一套铣床夹具。

3 铣床夹具的设计

由于先将大燕尾导轨加工出来了, 我们就以大燕尾定位来加工小燕尾, 以此作为铣床夹具设计的基本思路。为了确定夹具在机床上的纵向位置, 我们采用两个定向键, 通过它与机床工作台的T形槽配合, 使夹具的纵长方向与机床工作台的纵向行程一致。它还可以承受部分切削力或切削力矩, 用以减轻夹具体与工作台紧固螺栓的负荷, 增加夹具在加工过程中的稳定性。

我们模拟溜板的安装状态, 设计了一个定位板, 一面采用燕尾形, 与加工后的大燕尾导轨相配合, 另一面做成可调的, 做一个楔块, 用紧定螺钉顶到另一燕尾面上。溜板的材质采用灰铸铁, 吸振性能好, 稳定性比较好, 不易变形。由于溜板的结构是一端悬臂, 稳定性不好, 因此, 在下面采用辅助支撑。

4 铣床夹具几个重要件的设计与工艺分析

定位板:如图5, 它是夹具体, 也是定位元件。它的上半部分用于溜板大燕尾面的定位, 大燕尾一面靠在与之相配的燕尾面上, 另一面靠楔块来压紧另一燕尾面;它的下半部分留出与机床的接口, 以确定夹具在机床上的位置。其中, 燕尾面和燕尾上面是定位基准面, 因此, 工艺要求以A面为基准, 将上平面和燕尾面加工出来。B面加工出工艺基准面, 在找正夹具体时使用。

确定工艺过程如下:

(1) 铸:板料343mm×118mm×55mm;

(2) 刨:刨六面, 上下面留1mm精铣量;

(3) 铣:以A面为基准, 加工上平面及燕尾面;B面加工出30mm长, 作为工艺基准面;以上平面为基准, 找正B面, 加工18×8槽。

(4) 磨:以燕尾上面为基准, 磨下面。

(5) 钳:钻孔2-准11, 沉孔准17、深10, 钻攻2-M6、深12, 3-M8。

楔块:如图6, 用紧定螺钉拧紧, 靠平另一燕尾面。

定向键:如图7, 夹具用两个定向键在铣床工作台上定位。定向键的上半部分, 装入夹具底面上的定向键槽里, 下半部分与铣床工作台的T型槽相配合, 以保证夹具在机床上的正确位置。

T形块:夹具在机床工作台上定位后, 通常是用T形螺钉紧固在铣床工作台上。

辅助支撑:由于工件的加工部位是悬臂式, 并远离工件的定位面和夹紧位置, 因此采用辅助支撑。这样, 夹具有较好的抗振性, 使夹具在使用过程中, 虽然在变化的切削力作用下, 也不易产生振动, 以保证工件的加工精度。

综上所述, 该工装定位准确, 结构简单, 并且容易加工制造。

5 铣床夹具的使用效果

在生产实践过程中, 我们采用此工装, 工件表面质量良好, 加工精度高, 满足生产使用要求, 达到了比较理想的效果。

6 该工装可推广到镗床上应用

提高三角高程精度方法探讨篇7

工程施工过程中常用的测量方法有三角高程和水准测量两种。水准测量是直接测高法, 测定高差的精度较高, 但受地形起伏变化较大, 外业工作量大, 施测速度慢;三角高程测量是间接测高法, 它不受地形起伏限制, 施测速度慢快, 在大比例尺地形测量等工程测量中有广泛得应用。但三角高程测量有精度较低, 每次测量都需要量取仪器高和棱镜高, 操作麻烦, 增加了误差来源, 仅适用于地形点的测量等缺点。

随着科技的进步和全站仪的广泛普及, 使用跟踪杆 (或棱镜) 配合全站仪测量高程的方法也越来越普及, 传统的三角高程测量依然使用广泛, 但已经显示出了局限性。鉴于此, 我在传统三角高程测量基础上借鉴先辈的经验, 总结出几种新的三角高程测量的方法, 既结合水准测量任意置站的特点, 同时还有测量时不必每次都量取仪器高、棱镜高的优点, 减少误差来源, 使得三角高程测量精度进一步提高, 实测速度更快。

2 三角高程原理

如图1所示, 设A、B是地面上任意两点, 已知A点高程HA, 只要知道A点对B点的高差HAB, 便可求得B点高程HB, 即:

式中:S为A、B两点间斜距, α为A点观测B点是的垂直角, i为测站仪器高, t为棱镜高, HA为A点高程, HB为B点高程。这就是三角高程测量的基本公式。

三角高程测量的目的是测出来A、B两点的高差。传统三角高程测量过程中仪器需架设在已知高程点上, 必须同时量取仪器高和棱镜高, 同时要求两点间距离不是太远, 否则测出的结果将是不正确的。当A、B两点距离比较远时, 须考虑地球曲率和大气折光影响。公式为:

式中:k为大气折光系数, R为地球曲率半径, D为经气象改正后的斜距。

3 新方法

方法一:

如图2所示, 为了测A、B两点的高差, 将仪器设置在A、B两点之间的O点, 通过测量A、B两点的垂直角α1、α2和斜距S1、S2, 量测棱镜高t1、t2, 就可以计算出A、B两点间的高差, 即

若将 (4) 、 (5) 式代入 (3) 式, 则

如在实际测量中, 不改变棱镜的高度, 就是保证t1=t2, 则上式变成:

可以看出在 (7) 式中, 仪器高和棱镜高都不参与计算, 从而提高了成果的质量, 避免了仪器对高差的影响。

在实际应用过程中, 测量A、B两点的高差在两点中间设置仪器时通常需要很多转点, 最后观测未知点。如图3, 从图中按照公式 (6) 可以得出:

若保证本站的前视点棱镜高和下一站的后视点的棱镜高一致, 将以上公式相加得:

若保证起点的棱镜高和终点的棱镜高一致, 则 (8) 式可化为

应注意的问题:

a.使用同一套棱镜, 提高精度。

b.各测站均可采用多余观测方式进行检查和提高精度, 取平均值做为最后结果。

c.当t1和t2n不一致时, 需量取棱镜高, 并进行多余观测, 以提高观测成果精度。

d.尽量将仪器设置在中间, 使前后视距相等, 如有困难, 应通过调整视距累积差调控。

方法二:

已知A点的高程HA, 欲测B点的高程HB, 在A、B中间任意点O安置仪器, 在A、B处设置觇标, 得斜距SA和SB, 垂直角α1和α2, 觇标高度tA和tB, 仪器高i0, 则:

用这种方法测量每一测站均应独立施测两次, 满足要求后, 取其平均值做为A、B两点间的高差, 即:

方法三:

如图1, 设B已知, A未知, 通过A测其它待定点

式中, S可以用仪器直接测出, i、t未知, 但仪器一旦置好, i值将不再变化, 同时选跟踪杆或固定高度的棱镜, 则t也不变, 公式化为:

在任一测站也固定不变且可算出W。

操作过程:

a.仪器任意置点, 测站和已知点通视。

b.观测B点, 算出W值 (此时仪器高程测定有关常数为任意值) 。

c.将仪器测站点高程重新设定为W, 仪器高和镜高为零。

d.照准待测点测出其高程。

结束语

这几种方法均为任意设站, 结合了水准测量的任意置站的灵活性, 不需量取仪器高, 不需对中, 加长了高程的传递距离, 减少了劳动强度, 加快了速度, 减少了误差来源, 具有较强的实用性、灵活性。又减少了三角高程的误差来源, 速度更快, 精度更高。

参考文献

[1]潘正风.数字测图图原理与方法[M].武汉:武汉大学出版社, 2004, 8.

[2]张国良.矿山测量学[M].徐州:中国矿业大学出版社, 2006, 8.

井下导线布设精度提高分析篇8

同煤集团忻州窑矿是一座有着百年历史的老矿, 随着矿井的现代化建设, 采掘工艺的不断发展和提高, 先前导线布设的方法已无法满足矿井生产对测量导线精度的要求。如何提高井下导线布设精度, 成了矿井导线测量的当务之急。本文通过对主辅导线测设法、实测角换边法、加测陀螺定向边法3种导线布设方法进行分析, 最后得出结论。

1 主辅导线测设提高精度[1]

主辅导线测设法为:在矿井原有基本导线的基础上, 利用原来的部分测点, 减少测站数量, 扩大导线边长长度, 加上原有的基本导线共同组成导线形式。原来的导线称之为辅导线, 加大边长后的导线称之为主导线。

主辅导线布设形式见图1。

图1中, A、B、C为主导线点, 在这些点上只测角不量边, 其边长由各段辅导线边在其上投影所得。

1、2、3、4、5、6、7、8、9、10点为辅导线点。导线最远点的横向误差为:

式 (1) 中, Mu为导线最远点的横向误差, m;mβ为导线测角中误差, s;ρ为权;L为导线总长度, m;n为导线测站个数。

导线最远点的纵向误差为:

式 (2) 中, Mt为导线最远点的纵向误差, m;a为偶然误差系数;b为系统误差系数;L为导线总长度, m。

以不同的导线边长和导线总长度, 分别估算导线终点点位误差。采用忻州窑矿实测资料:mβ=7'';a=0.000 4;b=0.000 05。

下面取不同导线长度 (1 000 m~8 000 m) 时, 辅导线边长取50 m, 主导线边长取500 m进行模拟计算, 比较精度, 数据及结果见表1与表2。

对表1和表2计算结果进行分析可得:主辅导线测设法明显提高了精度。

2 实测角换算边提高精度[2]

测量时A点作为仪器站, 后视B点, 读取B点方向值后依次照准前视点1, 2, 3, 4, 5……直到看不清晰为止, 完成一个测回。边长测量用全站仪测距, 直接读取水平距离。测距完成后分别量取仪器高和觇高, 即完成了测点A的全部测量工作。在n号点后视A点 (n号点为A号点观测最远站的下一站) , 方法如上。后面各点观测也如此进行。示意图见图2, 矿井巷道中铺设方法见图3。

在A点架站测完后, 可算方位角αA-1, αA-2, αA-3, …, 测得边长SA-1, SA-2, SA-3, …, 算得边长S2, S3, …。φ1=β2-β1, φ2=β3-β2。

在△A12中, 由正弦定理得:

而α1=180-φ1-γ1, 故:

由余弦定理可得:

同理在△A23中:

以此类推, 求出必要的各长边边长后, 计算出各导线点的坐标。

由上述分析可知, 这种方法提高了导线测量精度, 加之该方法测站数较少, 所以大大降低了仪器对中误差和觇标对中误差。

3 加测陀螺仪定向边提高精度[3]

当矿井导线起算边采用陀螺仪定向时, 为有效减小支导线终点的横向误差, 在支导线上适当加测陀螺定向边, 构成方向附和导线形式。在角度按方向附和导线平差后, 考虑陀螺定向边的误差影响时, 整个导线终点K的误差大小可通过分别求得各段导线的终点对于该导线起点的误差后再按误差累积规律求得整个导线对于起算点的误差。当各角按等精度观测, 陀螺定向边精度相同时, 每段导线终点K的点位中误差按等边直伸导线估算。

在直伸型导线中利用下面公式计算导线最远点垂直于导线方向的中误差。

式 (7) 中, q2为最远点垂直于导线方向的中误差, m;mα为导线的测角中误差, s;mβ为定向中误差, s;L为导线长度, m;l为导线的平均边长, m;n为导线测站数。

终点处加测陀螺定向边时:

导线最远点的横向误差为:

导线最远点的纵向误差为:

式 (8) 、 (9) 中, Mu为导线最远点的横向误差, m;Mt为导线最远点的纵向误差, m;a为偶然误差系数;B为系统误差系数;L为导线总长度, m;mβ为导线测角中误差, s;n为导线测站个数。

以不同的导线边长和导线总长度, 分别估算导线终点点位误差。采用忻州窑矿实测资料:mβ=7'';a=0.000 4;b=0.000 05。

只测1条陀螺起算边的导线见图4。

在终点处加测1条陀螺边的导线见图5。

将不同导线长 (1 000 m~8 000 m) , 在起点和终点处各测1条陀螺定向边进行计算比较精度, 结果见表3。

对计算结果进行分析可得:在终点处加测1条陀螺边时的终点点位误差mK比只加测1条陀螺起算边时的终点点位误差mK降低了一半, 说明精度提高了1倍, 明显提高了平面控制测量精度。

4 结语