设备润滑与设备故障（精选十篇）
设备润滑与设备故障 篇1
设备润滑是个复杂且重要的问题, 是个系统工程, 贯穿于设备的整个生命周期, 和设备安全及维修成本密切相关。一台大型设备上有上百个零部件需要润滑, 润滑油的失效将引发多种故障, 所导致的设备失效是隐形渐进、长期和复杂的, 常被误认为是设备机械部件损坏和零部件的质量问题, 最终导致设备零部件的消耗和维修成本上升。
设备温度上升、振动噪声增大, 机械性能下降等现象, 是设备失效的宏观表现形式, 根源往往是因设备零部件的异常磨损引起的, 而其中大多是润滑油失效和润滑不合理所致。企业应采取各种分析监测技术及时发现并及时采取措施消除隐患, 这将会极大地避免设备故障的发生。
许多设备管理者将设备的润滑管理与油品的质量混为一谈, 认为只要用质量好的润滑油, 设备的润滑就没有问题。其实设备润滑状况的好坏, 除了油的质量外, 还受设备用油的选择、操作使用、设备润滑系统的合理性、润滑油品的污染等多方面的影响。例如压缩机在使用过程中润滑系统经常进水、进粉尘等污染物, 用再好的润滑油也不能保证设备不发生事故。所以设备管理人员必须对设备的润滑系统进行维护, 避免污染导致的润滑油失效。设备润滑油的管理应在三个方面具体落实, 一是合理选择润滑油, 制定设备的润滑卡;二是加强设备油品的动态管理, 对新油应建立验收进库制度, 推行按质换油制度;三是对主要设备推行油液监测制度, 及时发现设备在用油存在的问题, 指导设备运行管理和视情维修。
二、设备润滑管理主要存在问题
(1) 润滑管理是企业设各项管理的薄弱环节, 主要原因是润滑效益和损失难以量化。
(2) 影响设备润滑的因素很多, 企业却仅仅是注重油品自身, 而相关因素考虑不多。
(3) 因润滑不良所导致的设备磨损是个渐进过程, 难以察觉和不易引起重视。
基于以上原因, 要对设备的润滑油进行油液监测, 油液监测技术是实现设备状态监测与磨损故障诊断的重要技术手段。通过对设备在用润滑油理化性能指标和油中磨损金属颗粒及污染产物的分析, 获取设备摩擦副润滑和磨损状态的信息, 从而对设备状态及磨损情况进行诊断。设备在用的润滑油携带了设备摩擦磨损状态的信息, 对这些信息综合分析, 并参考设备的运行工况、设备摩擦副材料、设备现场的维修保养记录, 可以有效地实现机械设备磨损状态的诊断, 指出设备可能发生故障的部位、确定故障类型、解释故障发生原因、预告故障发生的时间。
油液监测技术由多种油液分析方法组成, 主要有理化分析、光谱分析、铁谱分析、红外分析和污染分析。这些分析方法各有所长, 需针对具体的监测对象来选择合理的分析方法。在日常油液监测工作中要根据本企业设备的特点及运行状况, 确定合理的油品监测项目、取样点、取样方法和取样周期。另外油液诊断的关键是根据各种分析方法得出的分析结果。常用的分析方法一是理化分析, 即分析油品的常规理化指标, 主要有黏度、黏度指数、闪点、水分、酸值等;二是铁谱分析, 即用物理方法 (磁性法) 将油中磨损金属颗粒、污染杂质颗粒分离出来, 用显微镜检测其形貌、尺寸和数量, 从而判断磨损的部位、原因和程度及污染来源。
三、铁谱分析技术检测实例
(1) 石化公司石化厂C401压缩机, 润滑油中一直含红色氧化物较多, 当时判断为机组润滑不好, 油中有水汽进入, 多次将问题向设备人员反映, 由于设备换热管线所处的位置较特殊, 暂时无法查出何处漏水汽, 因此一直坚持运转。由于长时间的润滑不良, 检测油中的金属磨粒较多, 最大尺寸约50μm, 金属磨粒色泽鲜亮, 有严重磨损的痕迹, 且数量一直在增加, 判断为齿轮箱部位有异常磨损。停机后拆机检查发现, 齿轮箱内部齿轮严重损坏。
(2) 石化公司化肥厂GA701/A锅炉给水泵, 长时间润滑状态不好, 装置检修时, 根据平时对油液的检测情况, 建议清理机组润滑系统, 以免长期的润滑不良对设备造成损害。机组润滑系统清理后开机, 润滑油中的非金属杂质含量明显降低。
(3) 石化公司动力厂空分车间457号空压机, 对润滑油进行铁谱分析, 检测出油中有较多非金属颗粒, 之后不久该机振动值升高, 再一次铁谱分析, 发现润滑油中的非金属颗粒依然很多。在多方寻找振动值升高的原因未见效果后, 根据铁谱分析结果, 建议清理润滑系统。停机后发现, 油箱内有较多非金属黏团, 来源是油箱壁部的油漆脱落, 清理并对润滑油过滤后, 再开机运行, 振动值正常。
四、结束语
以上事例说明, 设备润滑状态的好坏, 直接关系到设备能否安全平稳运行, 因此在日常维护过程中, 要把设备的润滑保养放在重要位置, 不能以为设备用了高品质的润滑油就可以高枕无忧了。要在开机前检查设备润滑系统是否清洁, 运行时检查是否有杂质和水汽进入润滑系统, 润滑油用过一段时间后要进行更换等。
摘要：针对设备润滑管理方面的问题和润滑对设备故障和检修、维修的影响, 指出设备润滑和加强润滑管理的重要性, 给出油液监测技术在设备润滑方面的应用实例。
6设备使用与维护保养润滑规程 篇2
目的：为保证设备安全正常运行，做到正确使用、精心维护、预防性维修，使设备经常处于完好状态。以满足生产需要，防止事故的发生，保证设备的正常运行，特制定本制度。
范围：所有使用设备
责任：操作人员、维修人员
内容：
1.设备的使用
1.1所有设备都要制定操作规程，重点设备、技术水平要求较高的设备，其操作规程要制定的详细清楚。
1.2设备操作人员在上机前要进行设备的构造、性能、技术规范、维护知识和安全操作规程、实际技能的培训，做到四懂（懂结构、懂原理、懂性能、懂用途）、三会（会使用、会保养、会排除故障），大型及主要设备经设备主管部门考试合格后方可上岗。
1.3设备的使用实行定人定机制度，要严格执行岗位标准操作规程，做到正确使用设备。
1.4严格按操作规程进行设备的启动运行和停机，主要生产设备要填写运行记录，连续运转的设备，要建立运转班交接制度。
1.5操作人员发现设备出现异常情况时，应立即停机查找原因，及时消除。在原因没查清，故障没排除的情况下，不得盲目启动设备，对不能立即消除的故障要及时反映，并将实际情况做好交接班记录。在紧急情况下（如有特殊声响、强烈 振动、爆炸、着火危险时），应采取果断措施，立即停机处理，并随即通报班组、车间领导和有关部门。
1.6主要生产设备更新时，应予以确认，确认合格后方可使用。
2.设备的维护
2.1设备的维护工作必须贯彻“维护与计划检修相结合”，“专业管理和群众管理相结合”的原则。操作人员对自己负责的设备要做到正确使用，精心维护，使设备保持完好状态。
2.2设备的日常保养是设备维护的基础，是预防事故发生的积极措施，维修人员
应定时对分管设备进行巡回检查，主动向操作人员了解设备运行情况，及时消除故障隐患，并做好记录。对一时不能处理的故障应及时向工程设备部门反映。
2.3按标准操作规程进行维护保养，防患于未然，三级保养检修制度要予以落实。
2.3.1设备的一级保养定为三个月进行一次，除电器部分由电工负责外，其余由操作人员进行，主要是清洁设备、检查和调整必要的零部件、润滑到位、消除故障隐患，保持设备的完好状态。
2.3.2设备的二级保养视情况而定，一般一年进行一次，除完成一级保养的内容外，还要检查传动系统，修复、更换磨损件；清洗变速箱或传动箱；清洗电机，更换润滑脂，检查电机绝缘；更换新油，消除漏油；对设备进行部分解体检查、调整、修复和更换必要的零部件。
2.3.3设备的检修要坚持预防为主的方针，实行计划检修。主要设备每年至少进行一次状况普查，根据实际情况，由工程设备部制定检修计划，并报主管副总批准，不得任意更改。计划检查分大修、中修、小修。
a.大修：分解整个设备，修理基准件，更换或修复磨损件，调整电器部分，消除缺陷，恢复设备原有性能、精度及效率，翻修外表。
b.中修：设备部分分解、修复或更换磨损件，对精度、性能达不到工艺要求的部位进行针对性修理，恢复设备精度、性能。
c.小修：针对日常检查发现的问题，拆卸部分零件进行检查、修整，更换或修复少量磨损件，同时检查、调整紧固机件，恢复设备使用性。
3.设备的保养
3.1设备的完好性，部件、配件应齐全。
3.2启动设备先进行无负荷运转，确认声音正常，润滑良好，方可正常操作。
3.3检查螺丝，对螺丝进行紧固处理，以防止在使用中脱落。
3.4检查安全防护装置是否安全、完整、可靠。
3.5检查润滑装置是否齐全，油路是否畅通，油标是否醒目。
3.6对各传动部位进行润滑加油，检查传动系统各操作手柄、电器开关位置是否正确无松动，操作是否灵活可靠。
3.7检查各种管线，有无跑、冒、滴、漏现象。
4.设备的润滑
4.1正确、合理、及时润滑设备，减少磨损和事故的发生，减少维修工作量，保
证设备正常运行，延长设备使用寿命，降低能耗。
4.2工程设备部加强对设备润滑管理工作组织领导，维修人员负责推广先进润滑技术和管理经验，使操作人员掌握一定的润滑知识，正确润滑保养设备，做到合理用油，节约用油。
4.3设备加注润滑油时要经过过滤，严防腐蚀物和不洁净物混入。
4.4设备的润滑油要定期更换，新设备第一次加润滑油，运行200小时后必须更换新油，并将内部污染物冲洗干净。
4.5设备在累积运行2000小时后更换一次新油。
4.6设备的轴承累积使用2000小时清洗并更换轴承内的润滑油。
4.7维修人员要经常巡回检查润滑部位，油路是否畅通，油窗是否明亮，有无漏油现象，发现问题及时处理。
4.8润滑油的贮存和管理，按不同种类注明标签，专桶专用，分别存放，要有明显的区分标志，严禁混装乱放，严禁烟火，预防火灾发生。
4.9润滑油的发放要按设备润滑记录所填的油质、油量等标准发放，严禁滥用或代用。
设备润滑与设备故障 篇3
关键词：机械设备；润滑；误区；管理
在机械设备的实际操作过程中，会经常出现不能严格执行润滑管理的情况。而这种情况往往被管理者和操作人员所忽视，造成设备的润滑质量不达标，增加了设备的检修费用，甚至缩短设备的正常使用寿命。究其原因，一是对润滑本身的认识不足，二是在润滑管理上存在误区。
1.设备润滑误区
1.1.润滑就是加油
润滑的理论基础来自于材料学、固体力学、流体力学、数学、物理、化学等，加油仅是其中的一个环节。一台设备的润滑，自设计阶段开始，一直到设备的报废，贯穿于整个过程。加润滑油具有一定的副作用，所以要严格控制加油的数量。
1.2.润滑油可以通用
不同种类、不同牌号的润滑油，其适用的工作条件、摩擦特点、润滑方式都是不一样的。举例而言：对于转速高的设备，选用黏度较低的润滑油；对于表面负荷大的设备，应该选用黏度较高、油性较好的润滑油；对于工作环境温度比较高的设备，应当选用闪点高、稳定性强的润滑油。因此，不同的设备，所使用的润滑油是不同的，一般情况下不能替换使用或混合使用。
1.3.润滑油变黑说明油已变质
现在市场上的润滑油，为了改善润滑性能会加入适当的添加剂。然后在使用的过程中，润滑油可能会变成黑色。但是，这是正常的现象，油是否变质要通过检测与化验，而不是凭视觉去判断。
1.4.当发动机工作无力时，加入高黏度的润滑油
发动机工作无力或者耗费润滑油较多时，说明发动机的运行状况在变坏。而在这种情况下，加入高黏度的润滑油没有科学的意义。而且，高黏度润滑油会增大发动机的启动阻力，使润滑性能恶化，从而加速了发动机的损坏程度。
1.5.润滑油的使用一成不变
机械的使用说明书上都有对润滑油的使用要求和规定，但这只是针对正常的工作情况而言。在对设备进行润滑油的选用和更换中，要考虑设备的实际工作条件和需要。
1.6.润滑油的使用越多越好
人们普遍认为，润滑油的加入量如果少，就会造成润滑不良，导致机械事故，所以一般选择宁多勿少。实际上，润滑油的添加要在合理的范围内。添加过量，会增大阻力，消耗更多的动能，也会造成润滑不良的后果，缩短设备的使用寿命。
1.7.价格越高油越好
关于价格高质量就好的观点，要从两个方面看待：第一，同一用途的润滑油，价格高的润滑性能不一定比价格低的好。第二，润滑油的选择上并不是以价格为标准，而是对设备的运行是否具有科学合理的润滑效果。并且，同样的润滑效果，选择价格较低的可以节省企业成本，增加利润空间。
1.8.润滑油的使用是一次性
一般情况下，除非润滑油已经变质，利用过的油其实还可以再次使用。当油中有金属颗粒，可以采用沉淀和过滤的方式；或者将使用过的油利用在露天设备上，从而防止生锈。这样做，可以节约能源，减少浪费，降本提效，实现可持续发展。
2.润滑管理的合理化思路
2.1.树立正确的润滑理念
当今时代，设备的润滑是技术、教育、管理三者的结合，企业人员应当树立这样的理念：第一，润滑油是机械设备的血液。第二，设备的润滑工作是正在挖掘的金矿。第三，选择合理的润滑油，提高用油水平。
2.2.制定并完善设备的润滑管理制度
制定设备的润滑管理规范，建立企业内部管理体系。第一，企业应该明文规定用油原则，规定各级人员的润滑管理责任。第二，设备的用油要向上级汇报，不可私自做决定。第三，在企业内部定期召开设备的润滑管理工作会议。
2.3.实时监测设备的润滑磨损状态
首先，企业内部要建立润滑油的物理、化学检验指标，对进场的润滑油严格检测。然后，对润滑油中的固体颗粒进行监测与控制，从而制定对应的整改方案。最后，对颗粒磨损进行轴承磨损或齿轮磨损分析，根据设备的磨损程度寻找解决方案。
2.4.对大型设备进行在线过滤处理
一般情况下，对润滑油进行离线过滤。但由于油中的颗粒对设备的磨损危害很严重，所以应该改为在线过滤，以便提高净化程度，增长用油周期。
2.5.应用新技术、新材料
随着科技的进步，我国润滑的材料和技术也有了很大发展。这些新材料和新技术的应用，能够解决润滑工作中的诸多问题，并起到节能降耗的作用。
2.6.树立集中润滑理念，使用集中润滑设备
所谓集中润滑，就是将润滑工作比较多的部位集中起来供油，从而实现精益润滑的目的。在润滑工作中使用集中润滑的设备，树立集中润滑的理念，能够提高润滑工作的效率，提升润滑工作的质量。
3.结语
机械设备的润滑管理是很重要的一个环节，能够衡量设备的管理水平。在企业里，润滑工作只有得到领导和员工的重视，才能真正实现降低设备检修费用的目标，从而增加企业效益。
参考文献：
[1]陈晓娜.现代设备润滑在企业中的误区及应对措施[J].机械管理开发，2008（4）
[2]刘凯.设备润滑工作中的误区解析[J].设备管理与维修，2012（1）
如何减少机械设备润滑故障 篇4
润滑故障预防措施:一般齿轮的工作特点是接触应力大、速度低, 在啮合区域流体润滑膜难以形成。齿面的润滑状态, 主要是边界润滑和混合润滑保证润滑, 主要靠在齿面上形成的吸附膜和反应膜。吸附膜可以降低磨擦系数和摩擦力, 反应膜可以防止胶合。保证吸附膜和反应膜主要靠深度精制的基础油和优质、适量的极压、抗磨添加剂。要使齿轮得到良好润滑, 必须做到以下两点:一是正确先用齿轮材料、精度。齿轮材料、配合精度、表面粗糙度是齿面形成良好润滑油膜的硬条件。二是根据齿轮工作环境、齿面载荷、运动特点、摩擦形式选择利于摩擦面形成稳定动压油膜的润滑油种类、牌号。对于低速重载齿轮, 要考虑齿轮冲击、冷却, 选择具有极压抗磨性润滑油, 对于高速运动的齿轮, 选择流动性较好的、豁度低的齿轮油。减速机一直采用双曲线齿轮油, 使用效果较好。在寒冷地区工作的齿轮传动, 必须保证润滑油能自由循环流动, 应选用低凝齿轮油, 润滑油的凝点至少比环境温度最低值低15~25℃。在应用密封装置时, 应充分考虑润滑油性质、压力、温度、滑动速度、密封材料与润滑油的适用性Η溶胀性、收缩性Μ。ΗΕΜ润滑油的液位正常保持在油标的上下刻线之间, 不能太少, 太少会造成部分齿轮、轴承接触不到润滑油, 形不成油膜, 而出现干摩擦也不能太多, 太多, 齿轮及轴承等运转部件增加运行阻力, 耗电增加, 润滑油因不断“搅拌”而升温, 散热空间相对减小, 油温升高, 翻度下降, 油膜变薄, 摩擦表面的正常润滑状态遭到破坏, 加剧了设备的磨损。ΗΚΜ加注润滑油之前, 必须过滤, 因为成品润滑油可能存在杂质, 会破坏润滑油膜的形成和稳定性。为了节省成本, 除了磨合期更换下来的润滑油由于杂质较多, 受污染严重, 而不可再次利用外, 其他时间更换下来的润滑油经过沉淀、过滤后可再次使用。
润滑故障的监控润滑故障在即将发生或刚开始发生之时机械零部件会在温度、噪声、振动、金属磨粒等方面表现出与正常时不同的状态, 因此采用监控、测量仪器检测设备, 及时了解异常状态, 能有效预防预防润滑故障。设备摩擦部位在润滑良好时运动, 摩擦力小, 发热量少, 温度低。当润滑不良时, 摩擦力、发热量增大, 高温会直接造成烧结、赫咬, 因此, 测量磨擦部位及其附近的温度具有重要意义。可使用单玻璃棒温度计、红外线非接触式温度计或带自动监控装置的温度计测量温度。
机械设备运动摩擦副在使用中发生损伤时, 会发生与正常运转不同频率的振动和噪声。噪声与振动的增大, 是润滑故障的开始。可用声级测量噪声声压, 用振动计测量振幅, 通过分析比较测量结果作出判断, 及早发现润滑故障, 采取措施把润滑故障程度降到最低。当轴上轴承发生摩损时, 间隙变大, 轴振动加剧用非接触式仪表测量旋转轴的振动频率和振幅, 能及时防止故障发生。人们早就发现, 大磨粒一旦发现, 可能在几小时内即会形成严重损坏, 特别对高速、大负荷, 振动较大和高温下工作的装备, 大磨粒影响更为突出。故而对设备金属磨粒保持正常监控非常重要, 设备运转时, 正常磨损产生金属磨粒与发生润滑故障时产生的磨粒数量、形状不同, 不同材料的磨粒成分也不同。
设备磨合阶段的润滑。设备的磨损分为磨合阶段、稳定磨损阶段和剧烈磨损阶段在磨合阶段, 机械磨损较大, 磨粒大且多摩擦发热严重, 此时应加大换油频率, 使磨屑随润滑油的更换而排出。
设备润滑管理标准 篇5
管理分工
1.机动部门
(1)负责设备润滑管理工作的组织领导，配备专人负责日常业务工作，组织编制设备润滑消耗定额，编制设备润滑管理实施细则。并定期检查考核，做到合理节约用油。
(2)监督公司润滑油（脂）的选购、储存、保管、发放、使用、质量检验，鉴定和器具的管理工作。
(3)组织操作人员学习润滑知识，组织交流，推广先进润滑技术和润滑管理经验，不断地提高设备润滑管理水平。
(4)协助中央试验室做好润滑油（脂）的质量检验和鉴定工作，对不合格品提出处理意见。
2.供应部门
(1)根据润滑油消耗定额，组织并审查车间申报的用油（脂）计划，并负责润滑油（脂）采购和供应工作，新购进的油（脂）以产品合格证或入库抽查化验单为依据，进行验收入库，并做好保管和发放工作。(2)负责润滑器具的采购供应工作。
(3)对库存的润滑油（脂）按规定时间（贮存三个月以上），向化验室提出质量化验委托，保管好化验单和有关资料并负责提供油（脂）合格证抄件或质量化验单。对公司甲级、乙级润滑设备应提供优质润滑油。(4)负责对不合格油（脂）的处理工作。(5)负责公司废油回收、加工处理工作。
3.检验部门
(1)负责公司润滑油（脂）的分析、化验，并签署化验报告（包括油品的质量检验；各单位库存油品的委托分析）。
(2)负责油品分析所用设备和材料计划的编制，并按规定报批、采购和使用。.(3)负责油品分析设备检修计划的编制及检修、验收、报废和更新工作。(4)负责油品全部质量管理工作（包括：质量不合格的油品拒付依据的提出，油品标准信息的收集等）。
4.使用部门
(1)制定本部门润滑油（脂）的消耗定额和五定指示表，报机动处审定，总经理批准后执行。
(2)提出本部门年、季、月润滑油（脂）计划，并按规定时间报供应部门。(3)提出润滑方面的改进措施和起草方案，经机动处审查，总经理批准后执行。(4)定期组织操作人员学习润滑管理知识，提高操作人员的润滑管理水平，并定期或不定期检查操作人员对润滑管理规定的执行情况。(5)制定本部门废油回收措施，并认真搞好废油的回收工作。
5.操作人员
(1)按规定进行检查，发现问题及时处理，并做好记录。
(2)妥善保管并认真维护好润滑器具，做到经常检查，定期清洗，并按交接班内容进行交接。
(3)按规定定期补加或更换润滑油（脂）。
※润滑油（脂）储存、保管和发放
1.润滑油库储存3～6个月的用油量，库房要设置在粉尘少的地方，库房内要保持清洁、干燥、通风良好。
2.库房内要设有消防装置和器材及指示标牌。
3.各种储油容器要保持清洁，零部件完整，对容器内的油（脂）要注明名称、代号、入库时间，并做到分类、分组保管。
4.库内要采取通风、保温措施、库内严禁动火或用火加热油罐。
5.润滑油必须经分析化验合格后方可入库，并要妥善保管以防变质，严禁露天堆放和到处存放。
6.润滑油贮存期规定为3个月。超过3个月或油品倒罐时要进行分析检验；对不合格的油品要进行加工处理，待合格后方可使用。7.润滑油品库，应具备下述资料。(1)润滑油品质量指标。(2)设备润滑管理规定。(3)润滑油供应管理制度。
(4)设备润滑油品的消耗定额。(5)油品合格证或化验分析报告单。
8.领取油品时保管人员必须以领用单据核对油品标签，核实无误后方可发放，并付给质量证明抄件。
※器具管理与过滤标准
1.根据各单位用油实际情况，按岗位配齐应发的油具。
2.各种润滑油具应标记清晰，专具专用，定期清洗。油具用过后，放回原处用布盖好。
3.操作岗位的润滑油具，每班配有专人管理，交班时进行交接。
4.在用的器具一定要按规定配有良好的过滤网，并按规定检查清洗。发现缺陷及时处理，设有防尘、防火措施，并有专人维护。
5.各类器具均应放在指定地点，设有防尘、防火措施，并有专人维护。
6.设备上的润滑装置，润滑工艺条件和选用的润滑油（脂）必须符合规定，不得乱用、混用；季节换油时必须将器具或润滑装置清洗干净。7.润滑油的滤网，要符合下列规定：
(1)透平机油、冷冻机油、压缩机油、机械油、车用油所用过滤网，一级过滤网为60目，二级过滤网为80目，三级过滤网为100目，其中冷冻机油需用铜过滤网。
(2)气缸油、齿轮油所用过滤网：一级过滤网为40目，二级过滤为60目，三级过滤网为80目。
(3)汽轮机油或其他粘度相近的油所用过滤网，一级过滤网为40目，二级过滤网为150目，三级过滤网为200目。
(4)特殊用油的过滤，由机动处同使用单位研究确定，并经主管副总批准。
※润滑油的使用
1.设备所用润滑油的规格、数量、润滑点、加油时间及加油周期等，必须严格按规定执行。
2.使用代用油品或变质油品时，必须提前呈报机动处，在呈报时应附该润滑油的化验结果报告单。
3.主要转动设备大中修后，应在开车前两天，对油箱中润滑油进行化验，压缩机油应化验粘度、水分、机械杂质、闪点、酸质等，透平压缩机油应化验抗乳化度、水溶解度、酸值等。
4.大型运转设备在连续运转半年以上时，应对润滑油进行一次化验。如有一项以上指标不合格，应立即换油。
5.不准使用无合格证或无分析化验单的滑润油。
6.发现跑油、漏油时要及时查出原因，立即消除，禁止漏跑油。
7.除加油、换油、清洗油箱外，油箱要处于封闭状态，防止灰尘落入。
锅炉辅机设备润滑故障及预防探讨 篇6
如今, 锅炉辅机发生故障的几率很高, 导致其事故发生的原因离不开检修时间短和运行周期长等方面。运动件的磨损是故障发生的一个最主要的原因, 而磨损故障的发生和润滑的失效息息相关, 因此, 我们对锅炉辅机的润滑故障进行研究和探索是非常有必要的。
1 设备概况
锅炉辅机指的是锅炉的配套设备, 是一个比较笼统的概念, 不同类型锅炉辅机设备不尽相同, 以火力发电厂锅炉辅机为例, 其包括:磨煤机、空气预热器、三大风机 ( 一次风机、送风机、引风机) 、空压机、泵浦等设备, 这些设备的功率通常在几百至上千千瓦, 转子转速高至近万rpm, 低至50-60rpm. 转子重量由几千克至几十吨, 不尽相同。
2 锅炉辅机设备润滑系统分析
火力发电厂转动机械类型很多, 其中相对复杂的设备都配有润滑系统。设备润滑的目的是减少设备老化, 延长设备寿命, 减少设备故障, 从而提高设备利用率和节省成本。在火力发电厂的生产过程中, 锅炉辅机设备因为运行时间过长和维修检测少等经常会发生故障。而这些故障最根本的原因大都是润滑失效导致设备运行件磨损而产生的。火力发电厂设备故障很多情况是因为润滑系统出现了故障, 所以说, 减少设备故障最有效的方法就是找出润滑失效的原因, 并及时进行防范。
润滑产品分为润滑油和润滑脂。润滑油是广泛应用于机械设备的液体润滑剂。润滑油在金属表面上不仅能够减少摩擦、降低磨损, 而且还能够不断地从摩擦表面上吸取热量, 降低摩擦表面的温度, 起到冷却作用, 从而保持机械设备正常运转, 减少故障和损坏, 延长其使用寿命。在整个工作中, 任何一个润滑作用失效都会在不同程度上导致辅机设备出现磨损、过热烧毁、轴端出现漏油以及齿轮断裂等故障, 影响锅炉的正常工作。
3 锅炉辅机设备润滑系统缺油的原因
(1) 运转人员疏忽导致轴承烧毁。有的运转人员在进行锅炉操作前, 并没有对设备仔仔细细进行检查, 未及时发现缺油, 也就未及时添加润滑油, 结果导致轴承缺润滑油故障的发生。还有一些运转人员在轴承温度刚开始超过极限时, 没有第一时间进行检查和采取应急措施, 或是未足够重视, 最终发生因缺油导致轴承烧毁现象。
(2) 虚假的油位。锅炉的运转人员, 一般情况是通过对轴承座上面的油位镜的观察来进行润滑油的油位排查。在许多情况下, 油位镜上显示的油位是不真实的, 尤其是油品乳化时, 容易存在虚假油位, 而导致运转人员不能对轴承座里的油位进行准确的判断, 致使轴承因为润滑油不足而烧毁。
(3) 漏油。对运转人员来说, 转动设备中出现漏油的情况一直都是个头疼的问题, 漏油现象一旦发生就会造成很多严重后果, 如轴承磨损或烧毁等。造成漏油的原因多种多样, 比如说油管接头松动或者接头密封损坏 (如O型密封圈老化) 或者油管腐蚀或者油管因长期震动与硬物接触部位疲劳破损导致漏油, 还有因轴承座密封老化 (如骨架密封老化) , 轴承甩油环脱落、轴承座气密系统泄漏而导致泄漏, 这些泄漏最终导致轴承失油。
(4) 设备过热造成损坏。齿轮及轴承的油膜不易形成、设备磨损加速、齿轮油变质等问题的发生大部分是因为设备过热。在设备运行过程中, 当油温超过65°以后, 每增加10°氧化速度就增加一倍, 最终发生润滑油劣化。润滑油劣化会导致润滑效果降低, 从而使得设备的性能下降。润滑不充分而使设备发热, 大部分原因是轴承设计不合理造成的, 也有可能是因为润滑油变质, 失去本来的润滑效果, 造成发热, 又可能是供油不畅而导致发热。
4 相应的解决措施
(1) 制定相应的规范制度。为了确保设备的安全运行, 必须制定相应的规章制度, 并对轴承温度检测系统进行完善。在仪器发生报警之后, 如果不能确定是否属实, 那就亲自去检查一下, 检测一下设备温度, 并添加润滑油, 从而判断出警报是否真实。最简单的检测温度的方式就是用水银温度计直接插入测量孔里来检测温度, 从而判断出仪表所显示出来的参数是否真实准确。同时, 改善工作环境, 令运转人员安心工作, 减少意外事故发生; (2) 仔细核对油位准确性。在安装新设备的时候, 要认真核对油位的准确性, 这样一来, 在日后的工作中, 就可以避免油位不准确而造成的事故。油位镜里面油位线的划分, 必须在设备安装之后进行, 同时将最低和最高的油位线仔细明了地分清楚。与此同时, 还需要让油位线上的油达到轴承的最低处, 并且通过打开排气孔来使得设备内部的油达到平衡的状态, 进而尽可能地避免虚假油位的现象; (3) 加大巡查的力度和积极进行检修。运转人员在平时进行排查时, 要注意加强检修和排查, 使得在情况出现时能够第一时间采取急救措施, 进而使得事故发生的几率得到降低。不仅如此, 在对设备进行维护时还需要提高对电器和热工设备以及主设备的重视程度, 只有这样才能够控制检修的工艺和质量, 还要定期严格地对骨架油封进行检查和更换; (4) 选择有质量保证的设备。在采购设备时, 应该选择质量好的, 来降低设备本身质量问题而引发的故障;在选择润滑油上, 尽量选择品质高的, 通过对比粘度等级、抗压等级和粘度强度等级等选择合适的润滑油 ( 脂) , 如在高温磨煤机磨辊轴承采用合成润滑油, 在引风机鼓齿式联轴器上选择具有一定流动性的抗压润滑脂。在设备工作中, 出现供油不畅、堵塞油管、缺油或者冷却器而造成的发热状况, 可通过调节供油压力、清理供油的管道以及改进冷却系统等对设备进行降温。如果设备的装配不完善, 工作人员应该对温度异常的情况非常警觉, 设备一旦发生故障, 最先接收到的信号就是温度异常, 运转人员应及时结合油质分析及振动检测对设备发热的现象找到解决办法, 彻底消除隐患, 以免发生重大事故。
5 结语
本文严格地分析锅炉铺机设备中的相关故障, 从而提出相关解决措施和对策。希望读者在今后的作业中能够总结经验和吸取教训, 尽可能地避免类似情况再次发生。
参考文献
[1]王立军, 张永帅.转机减速机润滑系统常见问题及解决方案[J].重工与起重技术, 2010, 7 (01) :29-32.
机械设备润滑系统易发故障情况分析 篇7
关键词：机械设备,润滑系统,故障
设备润滑系统发生故障的原因很多, 在工作中我们通常可归纳为设计制造、安装调试、使用操作和保养维修不当等原因而引起的设备故障, 分述如下:
1机械设备制造方面的原因
在设计制造上容易造成润滑系统故障的原因常有:
(1) 设备润滑系统设计计算不能满足润滑条件, 例如某减速机主轴箱油池设计得较小, 储油量少, 转动时油液甩不上来, 但当停机后各处回油返流至油箱后, 又发生过满而溢出。甚至高温季节发生润滑不良, 使油质污染劣化。
(2) 产品更新换代时未对传统的润滑原理与落后的加油方法加以改造, 使某些零件容易出现擦伤损伤。
(3) 对设备在使用过程中的维修考虑不足, 一些暴露在污染环境下的设备, 缺乏必要的防护装置, 油箱防漏性差, 或加油孔开设不合理等, 不仅给日后维修造成诸多不便, 也易发生故障。
(4) 设备润滑状态监测与安全保护装置不完善, 对于简单设备定时定量加油即可达到要求, 但对于连续运转的机械应设有油窗以观察来油状况。
(5) 设备制造质量不佳或安装调试得不好, 零件油槽加工不准确, 箱体与箱盖接触不严密, 供油管道出油口偏, 油封装配不好, 油孔位置不正, 轴承端盖回油孔倒装, 油管折扁, 油管接头不牢, 密封圈不合规格等都将造成润滑系统的故障。
2设备保养维修方面的原因
设备在使用过程中, 保养不善或检修质量不良, 是润滑系统发生故障最主要的原因, 维修人员 (含润滑工人) 与设备操作者的技术素质不高。不认真执行正确的操作规程等都使润滑系统发生故障, 因此, 在工作中我们要求操作人员要对设备进行"五定"、"三过滤"。其中"五定"是指:定点、定人、定时、定量、定脂。"三过滤"是指:"一级过滤"是由大桶倒至小桶, "二级过滤"是由小桶倒至磁桶, "三级过滤"是由磁桶倒至油壶后完成三级过滤, 最后将过滤合格的润滑油加入设备所需的加油处。特别是一些大型设备润滑系统比较复杂, 要求也较严格, 更容易发生故障。常见故障原因有以下几种:
(1) 不经常检查调整润滑系统工作状态。即使润滑系统完好无缺的设备, 在运转一定时间之后, 难免存在各种缺陷, 如不及时检查修理, 就会成为隐患, 进而引起设备事故。
(2) 清洗保养不良。不按计划定期清洗润滑系统与加油装置, 不及时更换损坏了的润滑元件, 致使润滑油中夹带杂质, 油嘴注不进油, 甚至油路堵塞。一些负荷很重, 往返运动频繁的设备, 密封箱的油毡因长期不清洗而失效, 结果使轴承箱密封不好, 进水使油质乳化, 润滑剂失灵。因此, 对这些润滑元器件都应在日常保养中清洗或更换。
(3) 人为的故障。不经仔细考虑随意改动原有润滑系统, 造成润滑不良的事故也有发生。
(4) 盲目信赖润滑系统自动监控装置。设备润滑状况监控与联锁装置常因本身发生故障或调整失误而失去监控功能, 因而不发或错发信号。因此, 要定期检查调整润滑监控装置, 只有在确信其工作可靠的前提下, 才可放心地操作设备。
以上主要是从设备故障表面现象加以分析, 实际生产中, 许多故障产生的原因是错综复杂的, 有些故障直接原因是保养不良, 但包含有润滑系统设计不合理或制造质量欠佳, 或是选择润滑材料不当, 或是机械零部件的材质与工艺存在的问题等因素。
故障现象一:某数控龙门铣床, 用右面垂直刀架铣产品机架平面时, 发现工件表面粗糙度达不到预定的精度要求。
分析及处理过程:这一故障产生以后, 把查找故障的注意力集中在检查右垂直刀架主轴箱内的各部滚动轴承 (尤其是主轴的前后轴承) 的精度上, 但出乎意料的是各部滚动轴承均正常;后来经过研究分析及细致的检查发现:为工作台蜗杆及固定在工作台下部的螺母条这一传动副提供润滑油的四根管基本上都不供油。经调节布置在床身上的控制这四根油管出油量的四个针形节流阀, 使润滑油管流量正常后, 故障消失。
故障现象二:某机床立式加工中心, 集中润滑站的润滑油损耗大, 隔1天就要向润滑站加油, 切削液中明显混入大量润滑油。
分析及处理过程:该立式加工中心采用容积式润滑系统。这一故障产生以后, 开始认为是润滑时间间隔太短, 润滑电动机起动频繁, 润滑过多, 导致集中润滑站的润滑油损耗大。将润滑电动机起动时间间隔由12min改为30min后, 集中润滑站的润滑油损耗有所改善但是油损耗仍很大。故又集中注意力查找润滑管路问题, 润滑管路完好并无漏油, 但发现Y轴丝杠螺母润滑油特别多, 拧下Y轴丝杠螺母润滑计量件, 检查发现计量件中的Y形密封圈破损。换上新的润滑计量件后, 故障排除。
故障现象三:某卧式加工中心, Y轴导轨润滑不足。
分析及处理过程:某卧式加工中心采用单线阻尼式润滑系统。故障产生以后, 开始认为是润滑时间间隔太长, 导致Y轴润滑不足。将润滑电动机起动时间间隔由15min改为10min, Y轴导轨润滑有所改善但是油量仍不理想。故又集中注意力查找润滑管路问题, 润滑管路完好;拧下Y轴导轨润滑计量件, 检查发现计量件中的小孔堵塞。清洗后, 故障排除。
故障现象四:TH68125卧式加工中心, 润滑系统压力不能建立。
分析及处理过程:TH68125卧式加工中心组装后, 进行润滑试验。该卧式加工中心采用容积式润滑系统。通电后润滑电动机旋转, 但是润滑系统压力始终上不去。检查润滑泵工作正常, 润滑站出油口有压力油:检查润滑管路完好;检查X轴滚珠丝杠轴承润滑, 发现大量润滑油从轴承里面漏出;检查该计量件, 型号为ASA-5Y, 查计量件生产公司润滑手册, 发现ASA-5Y为单线阻尼式润滑系统的计量件, 而该机床采用的是容积式润滑系统, 两种润滑系统的计量件不能混装。更换容积式润滑系统计量件ZSAM-20T后, 故障排除。
对具体故障要作具体分析, 从实际出发, 找出主次原因, 采取有效易行的故障排除方法。必要时, 对反复发生故障的原来的润滑系统加以改进, 以求更加完善。在正常的生产中, 我们要求运行人员要严格按照正确的设备维护保养制度的规定来执行, 使设备能够达到长周期的稳定运行。
参考文献
[1]刘承烈.空间机械润滑的研究发展[J].机械工程师, 2012 (01) .
设备润滑与设备故障 篇8
1 齿轮传动润滑
1.1 齿轮传动类型。
齿轮传动是利用两个齿轮的轮齿相互啮合传递动力和运动的机械传动, 齿轮传动具有结构紧凑、效率高、寿命长等特点, 被广泛应用到机械设备上。齿轮传动的分类方式有许多种, 按齿轮轴线的相对位置划分可分为平行轴圆柱齿轮传动、相交轴圆锥齿轮传动和交错轴螺旋齿轮传动;按齿轮的工作条件划分可分为开式齿轮传动、半开式齿轮传动和闭式齿轮传动;按齿面硬度划分可分为软齿面齿轮和硬齿面齿轮。齿轮传动的瞬间传动比恒定且稳定性高, 传动结构稳定可靠, 产生的噪音小, 传动功率大、效率高, 但在实际应用过程中齿轮传动对环境和润滑条件的要求较高, 且不适合灰尘较多以及距离较远的两轴之间的传动, 因此, 在进行选择时要格外的慎重。
1.2 齿轮传动的润滑方式。
机械设备齿轮传动的润滑方式主要有浸油润滑、喷油润滑、油雾润滑和干油喷射润滑四种。喷油润滑是由油泵或中心供油站以一定的压力供油, 借喷嘴将润滑油喷到轮齿的啮合面上。其中喷嘴应在轮齿稍出的一边, 以便借润滑油及时冷却刚啮合过的轮齿, 同时亦对轮齿进行润滑;油雾润滑主要用于传动精度要求很高, 而传动功率又不是很大的齿轮;干油喷射润滑是大型齿轮即开式齿轮常用的润滑方式, 润滑效果很好;浸油润滑是将大齿轮的轮齿浸入油池中进行浸油润滑, 在齿轮传动时, 就把润滑油带到啮合的齿面上, 同时也将油甩到箱壁上。在多级齿轮传动中, 可借带油轮将油带到未浸入油池内的齿轮的齿面上。
2 常见的润滑故障
机械设备发生故障有许多的原因, 轴承磨损、箱体裂缝、螺钉切断、联轴节损坏、表面腐蚀、润滑故障等都是常见的机械设备故障, 而润滑故障又是这些机械设备故障中最常见的, 主要有以下几种形式:
一是运转不灵, 动力损耗大。机械设备在工作过程中, 传动件常常会出现卡住, 断续运转和运转不均匀等现象, 在这种情况下, 设备无法正常的传递负荷、传递运动且能量损耗又特别大;二是振动大, 噪声高, 环境污染严重。机械设备启动后, 有时还会产生较大的颤动现象, 在这种情况下, 严重污染环境, 使生产现场失去安全感, 影响生产;三是温度过高, 热变形大, 引起损坏。减速机部件工作一段时间后, 箱体内油温急剧上升, 有时还会冒烟, 漏油现象严重, 在这种情况下, 由于箱体内温度过高, 有些零件会融结产生故障, 有些零件热变形大, 精度会出现下降, 会出现异常损坏, 还会降低材料强度, 引起破坏;四是齿轮副等主要零件, 如果在齿合面间的油膜破裂, 齿面失效。减速机部件在工作过程中, 各种零件均有损坏的可能, 但出现几率最高, 因损坏而报废的零件, 是这些齿轮副, 涡轮副, 轴承等齿合传动关键零件了, 它们在恶劣的工况条件下, 齿合面间无法形成良好油膜或形成了又很快破坏了, 因此, 齿轮副、涡轮副、轴承表面就会出点蚀、胶合、塑性形变、严重磨损、冲击断裂熔焊等齿面失效形式, 使机械设备不能正常工作。
3 引起润滑故障的原因
引起机械设备故障的原因很多, 可以是机械设备本身设计方面的原因、机械设备原材料的原因、或者是周围环境影响的原因等, 在实际工作中影响机械设备的因素往往是综合性的。但在这些影响因素中, 机械设备润滑故障在机械设备故障中更易出现, 由于机械设备大多是有金属零部件组成的, 在机械设备运转时, 金属部件间会产生摩擦, 而摩擦又会产生大量的热, 过多的热量会加速金属零部件的腐蚀, 减少机械设备的使用寿命, 所以对机械设备进行必要的润滑是非常重要的, 特别是需要高速运转的机械设备, 更需要进行润滑。引起机械设备润滑故障的原因主要有润滑剂选用不当、润滑方式不合理、润滑装置繁琐、工作人员未掌握润滑要点等, 这些因素严重的影响了机械设备的正常运行, 给企业带来不利的影响, 因此, 必须采取有效的措施来预防润滑故障的发生, 保证机械设备的正常运行。
4 预防机械设备润滑故障的措施
要治理机械设备的润滑故障, 不仅需要有积极的态度, 还要加强全面控制和管理, 要从整个系统来分析问题, 采取可行、有效的预防措施来保障机械设备的正常运转, 对于关键而又易损的部件更要引起足够的重视。要想预防机械设备润滑故障的产生, 其根本对策就是在齿合面之间创造良好的润滑状态, 建立理想的动压油膜。只有这样, 才能真正的提高机械效率和企业效益。除加强全面设备管理监督使用外, 还要改变现有的设计观念, 对工艺流程进行改革和创新, 要不断的学习新理论和新技术, 形成适合我国机械设备生产的工艺流程, 要从系统工程来考虑问题和解决问题。
4.1 在进行机械设备设计时, 要根据机械设备作用特点和环境条件来确定和选用结构、参数、润滑装置、材料及润滑油品等, 要保证或尽可能使传动件在工作过程中具有良好的润滑状态, 对于特殊要求的机械设备, 可进行专门的设计。
4.2 在进行设备制造时, 要严格控制机械设备原材料的选择、机械设备零件的加工精度、工艺方案和装配等, 同时也需要考虑尽可能的满足动压油膜润滑的形成条件, 方便机械设备运转时进行润滑处理。
4.3 在使用机械设备维修时, 要多观察, 多做早期故障诊断, 及时排除故障, 加强设备的维修保养, 使能量损耗降低到最小程度, 把机械设备的利用率提高到最高程度, 此外, 还要提高机械设备操作人员的职业素养和个人能力, 操作人员要有及时的发现故障和解决故障的能力。
4.4 购置机械设备时, 要选择有行业信誉的品牌, 不能为了节约成本, 而选择劣质的机械设备;在启动机械设备时, 要严格按照相关规范执行, 要定时检验润滑系统的工作状态;在选择传动部件, 要依据机械设备的自身条件和工作环境选择, 选择最合适的而不是最好的。
结束语
齿轮传动是机械设备最主要的传动方式, 也是机械设备正常运转的前提, 必须重视齿轮传动的重要性, 提高齿轮的使用寿命。影响齿轮使用寿命的因素很多, 但最主要的还是齿轮间的摩擦和损耗, 因此, 对机械设备齿轮传动结构进行适当的润滑是相当必要的, 这不仅可以大为改善齿轮的工作状况, 保持机械设备的最佳工作状态, 还可以从根本上延长齿轮的使用寿命, 提高机械设备的工作效率, 给企业带来更多的经济效益。
摘要：随着我国社会经济的快速发展, 人们对于机械产品需求量的增加, 机械工程得到了大力的发展, 机械工程作为改变人们生活的重要因素, 越来越受到人们的重视, 但现阶段我国机械设备在使用的过程中仍会出现许多问题, 尤其是机械设备齿轮传动润滑故障, 严重的影响了机械设备的正常使用, 给企业带来了巨大的经济损失。主要对机械设备齿轮传动润滑故障进行分析, 浅析预防齿轮传动润滑故障的措施。
关键词：机械设备,润滑故障,措施
参考文献
[1]保承军, 岳桂杰.机械设备润滑工作浅析[J].机械研究与应用, 2008 (1) .
烟草企业设备润滑管理实践与探讨 篇9
一、制度建立
制定企业设备润滑管理制度, 明确开展润滑工作的流程和要求, 确定管理组织架构和人员职责。在制丝、卷包、辅联、动力车间分别有相应的设备管理人员负责设备润滑管理工作, 主要负责制定设备润滑标准、编制设备润滑计划, 根据设备实际工况合理选择润滑油品, 负责对润滑工作的执行情况进行检查, 提出并实施持续改善的措施。各车间设置有专职的设备润滑工负责实施车间内的设备润滑工作, 同时负责油品、润滑工器具的保管、清洁等。润滑管理制度的建立为落实设备润滑工作做到有章可循。
二、专业执行
1. 制定润滑标准
为保证设备润滑工作的规范执行, 建立设备润滑标准是首要工作。按照六定要求:定点、定质、定量、定期、定法、定人, 编写润滑标准, 并对润滑人员进行培训, 使其掌握润滑标准中的各项要求, 为后续具体执行润滑工作做好准备。
2. 润滑油品和工器具管理
油品管理包括油品合理选用、更换、加装量、污染控制以及润滑器具的使用等, 如果运用不当将造成润滑剂污染, 引起机械磨损。
很多资料数据表明, 在设备运行开支中润滑材料费用只占整个设备维护费用的很小部分, 而设备零件损坏和维修费用以及能耗费用却占极大比例, 这都与润滑不良有关。因此, 选用油品时仅考虑油价的传统观念必须改变, 应根据设备运行实际工况和加工产品类型等因素选择适当的润滑剂, 以保证设备正常运行和产品质量, 做到综合效益最大化。例如, 制丝线烘丝机某位置有一密封轴承运行在温度高达120℃以上的工况下, 不添加润滑脂3个月轴承就会严重磨损, 如果在生产过程中发生故障, 会给产品质量带来不利影响。之后, 每个月给轴承添加以矿物油为基础油含二硫化钼的复合铝基润滑脂, 由于是密封轴承, 每次加脂时要先拆卸轴承端盖后才能往轴承内涂抹润滑脂, 多次拆卸、安装轴承端盖会破坏轴承密封性, 影响润滑脂性能, 润滑效果并不理想, 轴承使用时间在1年左右。每次更换的新轴承价格是几百元, 并且至少要两名维修人员共同作业, 耗时1h才能完成轴承的更换。最后选用一种在高温下保持长效的润滑剂, 在不必频繁加脂的情况下保证润滑效果。使用杜邦公司全氟聚醚合成油四氟乙烯润滑脂以后, 半年添加一次润滑脂, 轴承运行一年仍然十分正常。虽然润滑脂价格提高了几倍, 但比起维修费用或由于故障可能给生产带来的损失, 利大于弊。对生产线上烟丝与润滑剂可能发生接触的润滑点, 如某些位置的链条和轴承, 我们选用经NSF认证的H1级食品级润滑剂, 由于食品级润滑剂不含金属、有毒元素、致癌物质、诱变物质和致畸变物质, 也无气味, 因此能更好地保证产品质量。
在油品存放方面, 将桶装油品定置摆放在货架上, 标示出各种油品的名称、最长存储时间, 确保各类油品存放规整、有序, 有效避免了油品的错用、混用。润滑脂和喷剂等小瓶装润滑剂以及润滑工器具分别存放在带有透明玻璃的存贮柜中, 能够更好地督促润滑人员做好油品和润滑工器具的存放和清洁。为方便润滑人员日常作业, 根据每天需要使用的油品和润滑工器具, 专门设计制作了移动小车, 使各种物品放置整洁, 润滑人员取用便捷, 提高了工作效率。
在油品使用过程中, 按照“二洁”要求, 定期对润滑工具进行清洁, 保证润滑工具表面不留油污, 并根据油品的种类对润滑工具进行标示, 不同油品使用不同工具, 避免了油品的混用和相互污染。对设备轴承上的油嘴进行清洁, 安装油嘴防尘帽, 防止加脂时灰尘进入。换油时, 对主要设备、容量较大的油箱以及油路管道进行清洗, 更换过滤器滤芯, 保证油品的清洁。桶装成品油采购后直接存放在油品库房内, 不再使用专门的容器进行存放, 不需要转桶过滤。实施润滑过程中, 由于设备安装位置等原因, 润滑人员会借助加注器往设备内加油。因此, 从油桶向加注器内倒油时, 使用0.18mm (80目) 的滤网进行过滤。加油过程中对洁净度要求较高的液压油进行加油过滤。执行“二洁”、“三过滤”, 对保证油品清洁、确保设备正常运行具有重要作用。同时, 在油品使用过程中实行油品入库、出库登记管理, 能有效掌握油品的使用情况。
工厂有专门的废油存放站用以暂时存放更换后的油品以及空油桶等润滑材料, 并由后勤部门联系专门的单位进行回收, 既减少环境污染, 又可以实现油品的再生处理, 循环使用, 减少浪费。
3. 油液监测
油液监测技术主要通过对设备在用油的理化性能指标分析、油中磨损金属颗粒分析及污染产物分析来获取设备摩擦副润滑和磨损状态的信息, 从而对设备的润滑状态及磨损故障进行诊断。
我厂使用的油品为成品桶装油 (针对散装油而言) , 未对新油品进行入厂的油液检测, 但要求油品供应商提供质保书、油品生产日期和保质期等文件, 为了解油品信息可要求提供产品的TDS (技术数据表) 和MSDS (材料安全数据表) 。选用大型油品公司的油品, 必要时联系厂家对油品进行鉴定, 以保证新购油品质量。
传统换油多是按照设备说明书上提出的周期要求进行更换, 存在油品浪费或油品在更换前已劣化的可能。某些机型使用价格比较昂贵的合成油, 换油费用较高。因此, 实施油液监测, 采用按质换油是一种科学合理的方式。油液监测技术的主要方法包括理化分析, 检测油品的黏度、闪点、酸值、水分、腐蚀等指标;铁谱分析, 检测油品中的机械磨损颗粒和污染杂质颗粒的数量、大小、形态;元素光谱分析, 检测油品中的磨损金属元素、外来污染物元素和添加剂元素含量;红外光谱分析, 检测油品氧化、硝化、污染以及基础油与添加剂组成等。进行油液监测, 既能通过判断在用油品的理化指标是否正常从而采取合理的处置措施以保证设备处在良好的润滑状态, 还可以通过观察油液中磨损颗粒形态以及金属含量变化, 判断机械设备的磨损情况, 实现对设备状态的有效监测, 及时发现设备隐患, 做好预防性维修。通过油液监测发现油品的黏度、黏度指数、酸值等理化指标在正常范围内, 而污染度超标时, 可以通过过滤方式, 提高油品洁净度, 继续使用该油品, 从而延长了油品使用时间, 节省了换油费用。在企业润滑管理工作中, 根据实际情况实施油液监测是一项具有重要意义的工作。
三、信息支撑
为切实保证按润滑标准规定的润滑周期执行润滑工作, 采用信息化平台是个有效途径。信息平台主要功能模块如下:
(1) 设备润滑基础管理。包括设备名称、润滑部位、使用油品、润滑方式等润滑管理基础信息 (图1) 。该模块应满足后期维护扩展的需要, 具有添加、修改、删除等功能。
(2) 润滑标准和计划管理。将润滑标准录入信息系统, 润滑人员在日常工作中能清楚了解设备的润滑要求, 同时按照润滑周期制定润滑计划。
(3) 润滑日常管理。信息系统每个工作日下达润滑工单, 润滑人员按照工单内容执行润滑工作, 并填写完成记录。设备管理人员可通过系统查询每月的润滑工作执行情况, 对未执行润滑的设备可在停产检修时安排完成润滑。
(4) 油品台账管理。每次油品入库、出库时, 在系统中记录相应信息, 能实时掌握油品的库存情况、使用情况, 并且间接反映润滑工作的执行情况。
四、结语
按照制度要求, 采取专业化的执行和信息平台的支撑做好设备润滑管理工作, 并在实践中持续改进, 不断提升设备润滑管理水平, 确保设备正常运行。
摘要：按照制度建立、专业执行、信息支撑的方式, 开展企业设备润滑管理工作。通过持续改进, 不断提升企业润滑管理水平, 保证设备正常运行。
关键词：制度建立,专业执行,信息支撑,润滑管理
参考文献
[1]谭信孚, 黄志坚, 王大千.规范化的设备润滑管理[M].北京:机械工业出版社, 2006.
[2]梁卓颖, 李桂青.烟厂全优润滑管理体系的建立[J].润滑与密封, 2012, 11.
[3]谢宇.全氟聚醚润滑剂[J].合成润滑材料, 2005, 4.
[4]尹绍春.食品润滑剂的应用讨论[J].合成润滑材料, 2011, 3.
设备润滑与设备故障 篇10
1 糠醛装置腐蚀情况
通过对国内其它糠醛精制装置的考察及调研发现。糠醛精制装置都存在设备腐蚀问题, 尤其是糠醛水溶液回收系统的腐蚀尤为严重。如国内某炼油厂糠醛精制装置自1997年6月开工至1999年10月间因腐蚀停工16次, 糠醛回收系统主要设备及管道均发生了点蚀;国内另一炼油厂糠醛精制装置从1990年投产至1992年2月仅开工16个月就出现冷换设备腐蚀泄漏问题, 到1992年5月开工19个月后又出现糠醛水溶液回收系统的塔-107塔壁穿孔, 腐蚀速率达到了5 mm/a, 到1994年10月由于各处腐蚀泄漏被迫将塔-107中段进行了更换, 期间回收系统 (如管道、弯头、阀门、管束等) 多处出现腐蚀泄漏, 总计处理泄漏46次, 严重威胁了装置的安全生产。
荆门石油化工总厂糠醛精制装置是1978年建成投产的, 由于装置设备材质等级低, 如抽出油系统, 湿溶剂系统及抽真空系统的工艺管线、换热器管壳等大多是普通碳钢, 因此装置的腐蚀问题尤为突出。多年来, 虽然经过多次技术改造, 如材料升级、阴极保护和加装涂层等措施。但单靠提高材质很难避免点蚀穿孔造成的泄漏故障。由于装置工艺及设备结构复杂性的影响, 在糠醛装置及其设备中有许多部位是无法采用阴极保护和加装涂层两类方法来保护的。
2 糠醛装置腐蚀机理
2.1 糠酸引起的腐蚀[1,2]
2.1.1 糠酸的形成
糠醛的氧化安定性较差, 在空气、水、阳光的作用下极容易发生氧化反应, 氧化成过氧糠酸 (C4H3COOH) 。随着温度的增加反应速度加快。糠醛流经区域的温度在60～210 ℃。另外, 温度在40 ℃时, 糠醛就明显氧化。
氧化反应方程式:
该反应在室温下便可发生, 并随着温度的上升反应速度随之加快, 见图1。
(2) 糠酸对设备的腐蚀
糠酸的腐蚀作用于整个装置设备、管线, 并与其他类型腐蚀一起作用于碳钢设备。碳钢中的铁素体首先被糠醛腐蚀成糠酸铁, 并溶于糠醛随物流一起流走。随着腐蚀不断进行, 铁素体被逐渐剥离, 表现在碳钢管线、设备上的腐蚀形态为出现麻点, 严重时成蜂窝状, 甚至大面积蚀透。
铁素体反应方程式:
2.2 结焦引起的腐蚀
2.2.1 糠醛结焦的原因
糠醛结焦实际是其自身聚合的过程。糠醛在空气和水的作用下, 氧化生成过氧化糠醛酸。这种过氧化物是一种强的氧化剂, 使糠醛分子的共轭双键开键聚合, 并进一步生成焦类大分子, 而氧和酸性物质的存在可以加速双键分子的聚合。而糠醛本身在一定温度和空气条件下储存, 也会有焦粉生成, 只是高温加快了糠醛自身聚合的速度, 使糠醛的颜色由黄色变为棕色或黑色, 最后分解缩合成焦, 并且与原料油中不饱和烃氧化成环氧化合物, 环氧化合物在过氧化糠醛酸的作用下, 环氧环裂开, 缩合成焦[3,3]。
2.2.2 腐蚀机理
焦类对碳钢设备的腐蚀主要以缝隙腐蚀和冲刷腐蚀为主。糠醛氧化聚合成大分子焦类物质, 一般存在于设备内流速缓慢的滞留区, 并在设备表面堆积成垢。由于金属与焦垢之间存在狭小缝隙, 缝隙限制了氧的扩散, 从而建立了以缝隙内部为阳极的浓差腐蚀电池, 造成缝隙处局部腐蚀。这种腐蚀的特征是被腐蚀金属表面呈现不同程度的沟槽或深孔。开始腐蚀速度较慢, 一旦腐蚀开始, 随着金属溶解的增加, 其腐蚀速度将大大加快。焦类物随物料流动, 对设备的冲刷腐蚀也很明显, 特别是在流速高或流向急变部位 (如弯头) , 腐蚀处可见明显沟槽状蚀痕。
2.2.3 糠醛结焦的危害
糠醛结焦除对设备造成腐蚀以外, 对转动设备也产生危害。泵在高速旋转时机械密封动静环摩擦面摩擦生热, 糠醛的润滑性差, 产生的热量为糠醛结焦提供了条件。一旦摩擦面有焦粒生成。在糠酸腐蚀的共同作用下, 密封很快失效。这种情况在装置的糠醛泵上表现明显, 脱落的焦垢还会堵塞机泵、卡死调节阀, 起不到调节作用。焦类物质沉积在抽提塔的填料上, 使填料的金属表面被覆盖导致传质、传热效果下降, 产生焦下腐蚀, 操作弹性降低, 产品收率下降。
2.3 相变引起的腐蚀
糠醛相变腐蚀是糠醛介于气、液二相同时作用于金属表面, 气、液两相互变的不稳定状态对金属的冲击。从理论上说, 相变腐蚀也叫涡流腐蚀, 这种腐蚀实质是当设备或工艺管线内的介质 (含有一定量的糠醛) 处于一定压力、温度范围内, 介质气、液两相共存状态。无论是液相变气相, 还是气相变液相, 都会在金属表面形成空泡, 而在交替变化过程中空泡破灭极其迅速, 空泡破灭时产生强烈的冲击, 并伴有较大的压力, 在这种强大机械力的作用下, 冲击设备及管道壁, 使金属表面产生机械腐蚀。
这种腐蚀在管线弯头、变径、三通、换热器管束、管箱隔板、塔内液面波动区域附近, 最大腐蚀速率达6 mm/a。最严重的腐蚀部位在抽出液加热炉辐射管急弯弯头处, 炉管最大腐蚀速率达10 mm/a。相变腐蚀部位见图2。
3 腐蚀的防护
3.1 控制糠醛的氧化变质, 减轻糠醛腐蚀
(1) 避免新鲜糠醛接触空气、光线和水。在溶剂回收系统中, 采用氮气保护, 减少系统氧含量, 以减少糠醛氧化。
(2) 搞好糠醛原料脱气塔平稳操作, 尽可能脱出原料油中溶解的氧, 以免带入后续工序造成糠醛氧化。
3.2 加热炉出口温度的控制
众所周知, 糠醛在230 ℃以上会发生氧化分解氧化结焦。目前, 装置用气动单元组合仪表控制, 采用模式识别调优技术对装置燃料油、燃料气系统进行离线调优, 使加热炉出口温度的控制灵敏可靠;并在低压瓦斯进加热炉之前经缓冲罐稳压、脱液, 稳定装置瓦斯压力, 保证加热炉温控。精制液加热炉出口温度控制在200～210 ℃, 抽出液加热炉出口温度控制在210～220 ℃。
3.3 应用耐蚀材料
糠酸对金属的腐蚀具有选择性, 对碳钢的腐蚀远超过18—8不锈钢。表l是在糠酸酸值为15 mgKOH/g, 温度60 ℃条件下, 糠酸对两种材质腐蚀速率的对照表。
从表1中数据可知, 18—8不锈钢有较强的耐糠酸腐蚀性能。由于糠醛装置设备、管线腐蚀为多类型腐蚀, 同一部位既有相变腐蚀, 又有糠酸腐蚀, 甚至还有焦类腐蚀, 腐蚀环境恶劣。为从根本上解决装置关键部位腐蚀问题保证安全生产, 宜采用更耐蚀的材质以提高设备的抗腐蚀能力。
3.4 KQ-1缓蚀剂的应用[4～6]
KQ-1缓蚀剂是一种含氮有机物, 具有较好的缓蚀作用。由于氮上的独对电子可以与金属铁的空轨道形成配位键, 结合能力较强, 在金属表面形成一层吸附层。这种含氮有机物带有适当长度的烃基, 从而形成了一层防护屏障, 减轻了腐蚀介质对金属的腐蚀。
KQ-1缓蚀剂最早在燕山分公司炼油厂润滑油糠醛精制装置采用, 即在脱水塔的进料线中加入适量的KQ-1缓蚀剂。生产实践证明, KQ-1可以在金属表面形成一层吸附膜, 产生一层防腐屏障, 减轻了腐蚀介质对金属的侵蚀, 使脱水塔的塔盘使用时间从19个月延长至50个月以上。
在脱水塔中, 加入的KQ-1缓蚀剂能与糠醛酸形成类似盐的络合物, 破坏了糠醛、糠醛酸和水的三元共沸, 阻止了糠醛酸从塔顶蒸出返回装置系统, 使其绝大部分从塔底废水排出装置。连续进行该过程, 系统中的糠醛酸不断从塔底排出, 使循环糠醛的酸值下降, 最后平衡在较低水平。
从表2可以看出, 加助剂后糠醛水和湿糠醛酸值有明显的降低, 脱水塔排水和糠醛水的pH平均值上升, 而Fe平均值大幅下降。随着系统酸值的全面下降, 装置的腐蚀全面降低。
3.5 相变腐蚀的对策
(1) 尽量减少弯头、变径的用量, 以便介质流动平缓, 避免压力陡升陡降。
(2) 加热炉管急弯弯头采用耐糠醛腐蚀性能良好的材质, 以保证其安全运行。
4 结 语
采取上述措施后, 装置设备腐蚀情况大大减轻, 系统酸值降低, 特别是采用氮气保护、使用缓蚀阻焦剂及部分关键部位更换材质后, 效果愈加明显。一般来说, 润滑油糠醛精制装置的物理防腐可使装置大修周期从1～2年延长至3～4年, 而采用化学防腐蚀, 可使装置大修周期延长至4～5年, 甚至长达7年, 从而真正达到装置长周期安全运转的目的, 为企业创造良好的经济效益。
参考文献
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