HACCP方法

HACCP方法（精选七篇）

HACCP方法 篇1

1 方法

1.1 HACCP方法

HACCP (危害分析和关键控制点) 是“hazard analysis critical control point”英文词的首字母缩写。HACCP最早创立于美国, 到目前为止, 世界各国竞相实施, 已成为国际间进行食品进出口有效的质量管理体系。HACCP, 其实质就是一个食品质量控制体系, 采用“过程”方法进行管理;提倡管理者的领导核心作用和全员参与;强调监视测量;并要求对质量记录、文件和数据进行控制管理等[1]。通过采取预防性措施, 将影响食品安全、卫生的微生物因素、理化因素消灭在加工过程中, 可最大限度地保证食品的安全、卫生。但它不是一个零风险的体系。

1.2 具体措施

根据HACCP的基本原则, 我们对西安铁路局客运段配送中心生产的每一种自制食品 (成品、半成品、原料) , 从食品原料采购、加工、储存、运输、销售等环节进行危险分析、关键点控制, 共采取8个方面措施, 分别是:

1.2.1 成立HACCP小组

HACCP小组应由配送中心具有不同专业知识的人员组成。小组成员熟悉单位自制食品的实际情况, 有对食品原料采购、加工、储存、运输、销售等不安全环节进行危害分析的知识和能力, 能够提出防止危害的方法技术, 并采取可行的实施监控措施。

1.2.2 描述产品

HACCP小组对配送中心自制食品的特性、规格与安全性进行全面描述 (包括产品成分、物理或化学特性、包装、安全信息、加工方法、贮存方法和食用方法等) 。并根据旅客列车餐车具体加工情况细化了具体加工方法、贮存方法和食用方法等。

1.2.3 编制工艺流程图

HACCP小组制定了配送中心自制食品加工工艺流程图, 涵盖了从始至终整个HACCP计划的范围。从食品采购的索证索票、食品原料运输、库管验收入库、细化加工具体操作步骤 (消毒洗手、更衣、加工过程对食品的检验、加工完毕加工工具清洗消毒、包装机器的消毒保洁) , 同时还请现场工作人员参加, 参与确定潜在污染并提出控制措施。

1.2.4 现场验证工艺流程图

HACCP小组成员在整个生产过程中以“边走边谈”的方式, 对生产工艺流程图进行确认, 如果有误, 应加以修改调整。如改变操作控制条件、调整配方、改进设备等, 应对偏离的地方加以纠正, 以确保流程图的准确性、适用性和完整性。工艺流程图是危害分析的基础, 不经过现场验证, 难以确定其准确性和科学性[2]。

1.2.5 危害分析及确定关键控制措施

HACCP小组认真组织识别生产安全卫生食品必须排除或要减少到可以接受水平的危害。危害分析是HACCP最重要的一环。

在HACCP方案中, 按食品生产的流程图, HACCP小组列出各工艺步骤可能会发生的所有危害及其控制措施, 包括有些可能发生的事, 如突然停电而延迟加工, 半成品临时储存等。

危害包括生物性 (微生物、昆虫及人为的) 、化学性 (农药、毒性、化学污染物、药物残留、合成添加剂等) 和物理性 (杂质、软硬度) 的危害。

对于微生物引起的危害, 一般采用:原辅料、半成品的无害化生产, 并加以清洗、消毒、冷藏等;加工过程实行热力方法, 将原料制作成半成品或者成品;然后将原料、半成品或者成品抽真空包装处理方法防止人流物流交叉污染等;重视设备清洗及安全使用;强调操作人员的身体健康、个人卫生和安全生产意识;包装物要达到食品安全要求;贮运过程防止损坏和二次污染。

对于化学污染引起的危害, 严格控制产品原辅料的卫生, 防止重金属污染和农药残留, 不添加人工合成色素与有害添加剂, 防止贮藏过程有毒化学成分的产生。

对于食品运输可能引起的危害, 特别是针对安康、宝鸡旅客列车的自制食品配送运输环节, 专门制定了详细的运输计划、专用保温箱, 使食品在低温环境下进行转运。

总之在生产过程中, 要对危害的出现可能、分类、程度进行定性与定量评估, 对食品生产过程中每一个危害都要有对应的、有效的预防措施, 这些措施和办法可以排除或减少危害出现, 使其达到可接受水平[3]。

1.2.6 关键控制点的监控制度

配送中心的管理人员采用现场监控和非现场监控方式, 对危害控制点进行监控。

原料采购非现场监控方式, 建立完善的食品进货索证索票制度, 强化每批次的进货食品质量检查。

加工过程采用现场监控方法, 跟踪加工操作, 对于加工后的成品、半成品、原料进行预真空包装, 减少可能发生的污染几率。

储存过程采用现场监控方法, 监控人员使用自动温度控制仪观察冰柜、冷藏柜的运转是否正常。

运输过程采用全程低温冷藏的运输程序, 监控人员使用温度计测量温度进行监控。

监控过程所获数据、资料应由专门人员进行评价, 识别可能出现的偏差, 提出加工控制的书面文件, 以便应用监控结果进行加工调整和保持控制, 从而确保所有CCP都在规定的条件下运行。

1.2.7 制定当监控发现某一特定CCP超出控制时的纠偏措施。

HACCP小组对于每一次发现的危害环节, 采取相应的纠偏行动, 并制定使工艺重新处于控制之中的措施, 以及拟定好CCP失控时期生产出的食品的处理办法。对每次所施行的这两类纠偏行为都要记入HACCP记录档案, 并应明确产生的原因及责任所在[4]。

2 结果

通过2007年的食品质量跟踪, 对配送中心为旅客列车餐车提供的各种餐料进行微生物检验 (包括大肠菌群、细菌总数、致病菌) 监测, 并对比在往年未实行HACCP方法之前的微生物检验数据, 两者具有显著性差异, 结果见表1。

3 调查结果分析

3.1 节约人力

通过对食品腐败变质情况的了解, 工作人员有针对性地进行食物分类、整理、储存, 从原来的全部进行筛查到部分有针对性地检查, 减少人员不必要的劳动。

3.2 食品腐败的丢弃量

通过对食品腐败变质情况的了解, 工作人员有针对性地进行食物分类、整理、储存, 避免了食物在中间环节的浪费, 减少食物因腐败的丢弃量, 节约成本, 增加了效益。

3.3 便于监督管理

一方面, 便于企业自身管理监督, 对食品采购、加工、储存、运输等环节可能出现的卫生问题及早发现, 及早纠正;另一方面, 对于监督部门, 有了单位详细的食物原料, 监督管理部门从食品加工单位每种食品原料成分、加工过程、储存运输销售等过程中, 更加容易掌握其中每个工段分析其重点应注意控制的要求, 以确定关键控制点是否管理到位, 把食品腐败或有影响食品安全工艺所造成的危害降到最小。

3.4 现场卫生宣教作用

随时对现场工人进行工艺现场指导, 通过问题的指出, 也使操作人员的卫生知识得到了提高, 使经营者自觉加强食品卫生质量管理, 减少监督部门与被监督部门的矛盾冲突。

4 讨论

4.1 适用范围广

HACCP是一种系统化的程序, 它可以用于食品生产、加工、运输和销售中所有阶段中的所有方面的食品安全问题, 针对每个餐饮点的实际情况, 细化客观指标, 从食品进货源头, 监控食品的产地、加工、运输、销售等诸多环节, 管理和监控难点问题。

4.2 安全性高

HACCP是一种预防性体系, 通过对CCP的控制将危害因素消除在生产过程中, 使危害不发生或一发生立即纠正, 从而有效地保证了食品的安全性和可靠性。

4.3 针对性强

HACCP体系通过判定生产中的CCP, 针对其采用相应的预防措施, 只对那些影响食品安全性的重要因素进行重点控制, 而对次要因素只花较少的精力, 做到有主有次, 有的放矢, 大大节约了成本, 但可保证产品的质量。

5 小结

5.1 随着食品安全法的出台, 要长期而可靠地提高食品的卫生质量, 不能靠外来的监视, 而是靠经营者的内在积极性。通过食品生产经营的自身卫生管理和自我约束, 可以减少危害食品安全的操作, 减少食品危害事件的发生。

5.2 HACCP体系的推广, 也从某种程度上减少了卫生监督工作量, 节约了国家有限的卫生经费。

5.3 我们要根据不同的食品单位具体情况, 设计不同的、具体的HACCP可控环节和措施, 因地制宜, 切实搞好危害因素的管理。

参考文献

[1]李怀林.食品安全控制体系 (HACCP) 通用教程[M].北京:中国标准出版社.2002, 19～25

[2]唐晓芬.HACCP食品安全管理体系的建立与实施[M].北京:中国计量出版社.2003, 65～69

[3]曾庆孝, 许喜林.食品生产的危害分析与关键控制[M].广州:华南理工大学出版社.2002, 12～16

HACCP方法 篇2

一、HACCP方法原理

HACCP方法是药品质量风险管理过程中的重要工具, 在药品生产过程中能够帮助对药品生产的关键点进行监控。近年来, HACCP方法能够充分发挥其作为控制体系的作用, 在针对药品安全的预防性管理中被广泛使用。药品的生产环节众多, 药品极易受到外界因素的影响。生产过程中的每一个环节对药品而言都是很重要的, 其中任何一个环节一旦发生问题就会对药品的质量产生影响, 甚至会改变药品的药性。所以在生产过程中只是依靠药品质量标准来控制药品质量是不太现实的, 也不能仅仅依靠对药品的检验来保证药品的质量是否合格。保障药品质量属于系统工程, 所以应该从系统整体角度来对药品质量进行管理。采用HACCP原理对药品标准化质量的控制体系进行建立, 在药品的原料、生产、贮藏、运输以及临床使用等过程均采用HACCP方法对其进行管理分析。对药品生产过程中的关键控制点进行确定, 制定关于药品质量风险管理的标准, 对药品生产的技术指导原则进行规范, 最终实现标准化控制药品质量的目的。

二、药品质量风险管理中HACCP方法的应用流程

质量风险管理流程包括五个步骤, 即启动程序、风险评估、风险控制、风险输出、风险审核。HACCP具体操作步骤主要包括组建HACCP工作组、描述产品与确定用途、确认生产工艺流程图、HACCP的七大原则这些方面。将HACCP方法在质量风险管理流程进行运用, 将其贯穿在内以实施风险管理。

1. 启动药品质量风险管理程序

建立HACCP工作组:药品的生产需要具有经验的、专业的人员来组建成为工作组, HACCP工作组成员的主要职责是对各阶段的风险进行制定与评估, HACCP工作组的职责分工要明确到位。HACCP工作组确定实施的HACCP要与企业的实际情况相符, 同时企业的完成目标与时间进度都要实地进行考察取证才能制定出来。在确定HACCP范围之后, HACCP工作组要对产品的名称、组成、质量标准、理化性质、包装方式、贮存条件、有效期、运输条件、销售方式、销售区域等进行详细的描述, 对于产品的预期用途、消费者的需求情况也进行确定。HACCP工作组要想了解产品的的生产步骤就必须要进入生产线进行了解, 掌握生产操作步骤的名称、生产设备和原材料等。

2. 药品质量风险评估

(1) 药品风险分析HACCP

运用HACCP方法对存在的风险做出分析, 对发生危害的原因进行探讨, 较为常见的风险隐患有设备故障、偏离正常操作条件、人为差错和自然因素四个方面。

设备故障主要是设备的设计存在问题, 比如设备不耐高压、介质腐蚀方面, 同时也包括泵、搅拌器、安全阀等部件的故障。偏离正常操作条件主要是负责监控关键工艺参数的仪表出现故障, 公用设施在关闭和启动中发生问题, 人为的差错则包括在生产操作中的失误, 比如按错按钮、断开警报器和混药等认为错误。自然因素则是风力、水力和闪电等。

(2) 风险评价

HACCP工作组要对存在风险隐患的因素进行确定, 即确定出具有风险性和严重性的显著危害。对所存在的风险进行确定之后要列出危害的具体细节, 要标出危害产生的依据以及是否存在显著危害。

3. 药品风险控制

确定关键控制点:HACCP工作组对已确定的危害要采取控制措施, 并对其采用系统化的方法来进行管理。同时要建立每个关键控制点的关键限制和每个关键控制点进行监测系统。对于风险接受方面则需要有专门的纠偏措施与纠偏记录。

4. 药品质量风险输出以及风险审核

药品质量的风险输出包括文件记录和档案保存两个方面, 文件记录要包含“危害分析单”、建立关键限值的参考资料、产品描述、生产工艺流程图等内容。档案保存需要HACCP工作组统一保存。药品质量风险审核采用HACCP方法对程序进行建立并确认, 审核药品质量风险程序。对CCP和HACCP方法确认方式应采用不是监控系统的程序对其进行定期确认。

结束语

药品在生产过程中有着复杂的生产程序, 药品生产的每一个步骤对药品的质量都起着很重要的作用。一个小细节都会影响到患者的用药安全, 负责生产药品的员工健康与之也有很大的关系。所以制药企业要把药品质量问题当做重点工作来抓。HAC-CP方法属于方便、有效的质量管理方法, 能够帮助制药企业提高药品质量风险管理水平, 保障人们的用药安全。

摘要：目的:研究药品质量风险管理中HACCP方法的应用。方法:应用HACCP原理对药品质量风险管理的相关流程展开研究。结果与结论:用HACCP方法可以对药品进行风险评估以及风险控制, 这样能够使得药品的质量得到保证。

关键词：药品质量,风险管理,HACCP方法

参考文献

[1]徐晓华, 章新, 阎超等.HACCP方法在药品质量风险管理中的应用[J].中国医药工业杂志, 2010, 41 (8) :631-635.

[2]于江泳, 王晓刚.应用HACCP原理建立中药注射剂综合标准化质量控制体系[C].//2009年中国药学会药事管理专业委员会年会暨“国家药物政策与《药品管理法》修订研究”论坛论文集.2009:623-628.

[3]于江泳, 余伯阳, 钱忠直等.建立中药注射剂综合标准化质量控制体系的思考[J].中国药事, 2010, 24 (1) :41-44.

我国HACCP体系应用探析 篇3

HACCP是Hazard Analysis and Critical Control Point的缩写, 称为“危害分析与关键控制点”。它是一个保证食品安全的预防性管理体系, 也是目前国际上公认为最有效地食品安全质量保证体系。其强调的是在生产过程中通过预防将可能发生的食品安全危害降到最低限度, 而不是靠事后检验来保证产品的安全性。HACCP具有预防性、安全性、动态性、非零风险及全过程控制几个特点。

HACCP的应用优势

(1) HACCP体系建立在过程控制的基础上, 对终产品的检测仅作为验证体系的有效性;

(2) HACCP体系可以进行预防性控制, 防止不合格品的出现;

(3) HACCP体系可以进行自行控制, 使加工者具有自检、自控、自纠能力;

(4) HACCP体系可以追溯加工及控制记录, 使政府检查或产品出现问题时有据可查。

相比传统食品安全控制方法, HACCP具有的独到之处

HACCP不是零风险体系, 是用来将食品安全危害降低到可接受水平, 并持续改进的体系。传统的食品安全控制流程一般建立在集中观察、最终产品的测试等方面, 通过“望、闻、切”的方法去寻找潜在的危害, 而不是采取预防的方式, 因此存在一定的局限性。举例来说, 在规定的时间内完成食品加工工作, 靠直觉去预测潜在的食品安全问题, 在最终产品的检验方面代价高昂, 并且为获得有意义的、有代表性的信息, 在搜集和分析足够的样品方面存在较大难度。

在HACCP管理体系原则指导下, 食品安全被融入到设计的过程中, 而不是传统意义上的最终产品检测。因而, HACCP体系能提供一种具有预防作用的体系, 并且更能经济地保障食品的安全。部分国家的HACCP实践表明实施HACCP体系能更有效地预防食品污染。例如, 美国食品药品管理局的统计数据表明, 在水产加工企业中, 实施HACCP体系的企业比没实施的企业食品污染的概率降低了20%~60%。

HACCP应用现状

HACCP自20世纪50年代末创立至今, 已在世界各国得到了广泛的应用和发展。FAO和WHO在80年代后期大力推荐。目前HACCP推广应用较好的国家有:加拿大、泰国、越南、印度、澳大利亚、新西兰、冰岛、丹麦、巴西等国, 这些国家大部分是强制性推行采用HACCP。HACCP体系逐渐被美国官方机构认可, 美国FDA和美国农业部食品安全检验署先后要求在低酸罐头、水产品、肉禽类产品、果蔬汁的生产加工中建立HACCP体系。同时, 世界各国和国际组织也对HACCP体系进行了研究和应用。1996年, 加拿大食品检验署提出了食品安全促进计划 (FSEP) , 制定了HACCP教程和通用模式。澳大利亚检验检疫局也把HACCP应用到肉类加工上, 发布了肉类安全质量保证体系 (MSQA) 制定指南。欧盟在93/43/EEC和94/356/EC指令中明确要求食品加工企业建立以HACCP为原理的“自我检查系统”。日本厚生省在“食品小六法”中颁布了食品加工厂实施HACCP体系的认可管理制度。联合国粮农组织和世界卫生组织所属的食品法典委员会 (CAC) 在《食品卫生总则》的附件中也制定了“HACCP体系及其应用准则”, HACCP体系在世界范围内得到了普遍认同和推广。

在我国, 从HACCP引入到应用至今, 已经被广泛应用于控制食品原料安全性、食品生产、食品与原料流通过程、餐饮等方面。2009年颁布的《食品安全法》法明确规定“国家鼓励食品生产经营企业符合良好生产规范要求, 实施危害分析与关键控制点体系, 提高食品安全管理水平”。这一规定表明HACCP在食品安全控制及管理过程中将被作为一项长期的手段得以更深层次的应用。

我国食品企业HACCP体系主要特点

1.不同类别产品生产企业HACCP体系各具特点

中国2008年发布了GB/T 27301~27307肉及肉制品、水产品、罐头、速冻方便食品、速冻果蔬、果汁及蔬菜汁、餐饮食品安全管理体系要求。2009年发布了《乳制品生产企业危害分析与关键控制点体系要求》, 这些标准都是在CAC公布的通用HACCP体系基础上, 考虑中国国情和具体生产企业HACCP体系特点, 建立的专业HACCP体系要求。食品生产企业按照不同的专业标准建立体系对食品安全危害的控制更有针对性。

肉及肉制品生产企业要求中, 对肉制品原料;宰前检验;宰后检验;粪便等可见污染物的控制;生产加工、储运过程中的温度;物理及化学危害的控制等提出了要求。

水产品加工企业要求中, 规定了捕捞、养殖、进口、双壳贝类等不同来源的水产原料卫生、储运要求;对加工过程温度时间的控制、不同加工工艺水产品加工条件特殊要求、终产品储运等与水产品安全管理特殊要求给予了规定, 成为建立HACCP体系不可缺少的部分。

餐饮业要求中, 识别了不同餐饮食品加工方法, 包括粗加工、热菜加工、凉菜加工、面点加工、冷加工糕点、鲜榨果汁、生食海产加工等应实施的环境卫生及关键点控制内容。

乳制品危害分析与关键控制点体系标准是在2008年三聚氰胺事件后制定并发布的, 这一标准在HACCP原理的基础上增加了针对乳品原料标识和追溯计划、产品召回计划、应急预案和产品防护计划的要求, 以全面保障乳品安全。

在中国食品企业发展尚不平衡的今天, 在HACCP发展仅10年历史的中国, 在HACCP基本原理及标准的基础上创新, 建立一系列针对不同食品的食品企业食品安全管理体系专业标准为建立实施HACCP体系的企业提供了专业方向。当前, 企业建立的HACCP体系已逐步呈现出各自的特点, 与企业的实际紧密相联。

2.前提计划与HACCP计划共同实现对食品安全危害的预防控制

HACCP计划仅是通过关键控制点实施对食品安全危害的控制, 不能对所有面临的危害施加控制。前提计划, 即在整个食品生产过程中为保持卫生环境提供必需的基本条件和活动, 可对未由HACCP计划控制的危害实施预防。前提计划与HACCP计划共同发挥作用, 才能对危害分析识别出来的所有食品安全危害施加全面、有效的预防控制。在中国提出的HACCP食品安全管理体系中, 前提计划包含基础性前提计划和产品类别性前提计划, 基础性前提计划针对食品生产环境中的一般潜在危害, 产品类别性前提计划针对食品生产线中与生产工艺相关的特定潜在危害, HACCP计划针对生产线上的显著危害, 前提计划与HACCP计划有机联系在一起, 形成一个完整的食品安全危害预防控制体系, 两者共同实现对食品安全危害的预防控制已得到当前中国食品企业的共识, 并在企业建立的HACCP食品安全管理体系中得到充分体现。

3.危害识别与控制逐步深化

危害识别预评估是HACCP应用的关键步骤, 是HACCP体系的核心之一。在中国HACCP体系建立初期, 识别各生产过程食品安全危害时往往只停留在对食品安全危害类别的识别上。10年HACCP体系的发展, 越来越多的企业已开始重视科学研究和各类资料、标准、文献的使用, 对各类生物、物理、化学性危害的识别已逐步深入和具体。危害评估的方法也更具科学性, 制定和建立的控制措施相应也对控制特定危害具有更好地针对性。

4.重视原辅食品安全危害分析及控制

保证食品的安全须从源头开始。食品加工原料, 尤其是种养殖过程的化学危害难以由后续的生产环节消除, 成为重要的风险来源之一。中国食品生产企业重视对食品生产源头原辅料的食品安全危害分析, 多数企业将种养殖过程的管理纳入HACCP体系的建立, 用HACCP计划实施相应食品安全的控制, 降低了原料风险的引入。

5.标准卫生操作程序及关键控制点监控系统的可操作性逐步增强

在HACCP体系引进之初, 企业在建立标准卫生操作程序 (SSOP) 文件时经常照搬标准要求, 关键控制点的监视系统也难以明确规定如何实施监控活动、如何实施关键控制点验证, 体系文件规定的内容框架性强, 实施的可操作性差。企业通过一段时间的体系运行后, 特别是中国提出的HACCP食品安全管理体系建立了“卫生条件”和“潜在危害”概念后, 逐步认识到将通用的卫生标准操作程序转化为本企业具体的卫生指标要求, 对建立可操作性强的SSOP计划具有重要意义, 并在明确潜在危害的机理情况下, 可以更加有效预防潜在危害, 更加可靠地在关键控制点上控制显著危害, 一个明确、具有可操作性的体系才有可能实现真正有效的管理。近年来, 更多的企业开始重视可操作性体系文件的建立。HACCP体系文件一方面更满足标准的要求, 另一方面也逐步接近企业的实际运行。

我国HACCP研究及应用的不足

(1) 企业对HACCP投入研究的精力和财力不足;

(2) 对产品安全危害的基础研究投入匮乏;

(3) 我国对HACCP的研究较国外的科研相对落后;

(4) HACCP研究成果转化慢, 效果不明显;

(5) HACCP推进的保障措施效果与预期有所差距。

小微食品企业实施HACCP体系的困难与建议

1.存在的困难

(1) 企业自身存在的问题和困难

主要管理者HACCP知识匮乏, 质量安全意识淡薄, 对建立HACCP体系的重要性和必要性认识不足;管理能力不强, 对实施HACCP体系重要性认识不足, 例如有些企业虽然编写了HACCP计划, 但未严格按照要求有效运行, 有些企业没有建立质量否决制度, 实验室对检验结果不做判定, 致使不合格品出厂;高素质人才短缺, 缺乏技术储备和发展后劲;在一定程度上对农产品质量安全认识不足, 原料质量控制不严格;产品不能适时升级, 达不到进口国要求;诚信道德体系建设滞后, 个别企业唯利是图。

(2) 外部因素给出口初加工食品企业带来的问题和困难

企业成本提高, 利润压缩, 企业用于质量安全控制投入降低, HACCP计划难以有效实施和持续改进;国外市场需求下降, 资金周转困难;招工难, 员工队伍难以稳定;HACCP体系不能与企业实际情况相结合, 导致企业无法有效实施;小微食品企业产品种类繁多, 我国现有规范不能满足所有需求, 且有关法律法规制定标准过高, 很多小微食品企业无法达到要求。

2.建议

(1) 政府和监管部门应采取的措施

将食品企业实施HACCP体系纳入地方食品安全法规要求;建立一套符合国际要求并行之有效的标准体系, 既能提高准入门槛及食品安全质量管理水平, 又适用于我国食品企业发展水平参差不齐的现状, 引入分级分类理念;大力发展认证认可服务业, 通过第三方认证机构HACCP认证, 帮助企业提升安全质量管理水平;巩固提升出口食品农产品质量安全示范区建设, 保证原料质量安全;开展风险评估和风险管理, 帮助企业转型升级。

(2) 小微企业自身应采取的措施

食品安全认证系统——HACCP 篇4

流行的质量控制系统(即最终产品和原材料测试)不能达到所需要的食品安全水平。NASA的零缺陷程序(即测试每个单位)表现出最小的效果或实际系统。结论是：保证食品安全的唯一成功的方法是建立一个控制全过程、原材料、生产加工环境以及所有有关人员的控制系统。

1 失控的概念模型

建立控制的目的是聚集涉及食品产品及加工的知识和经验以便预测会发生什么错误(即危险)，它是如何发生的以及它会在过程的何处发生。结果允许生产者：

知道产品/过程中的危险;

选择测量或观察点，这些点将证明该过程是否正在被控制。

发现失控将表明：食品安全问题将要发生的可能性增加。原来的系统要执行验证与产品或过程有关的任何食品安全问题。为了防止发生这些问题，这将允许确定某些特殊因素，这些特殊因素需要得到控制。遵循这个程序，生产者能建立某些系统，这些系统用来测量和证明这些特殊因素能否正在被适度控制。

1985年，美国国家科学院食品保护委员会发布了一篇报告，该报告指出：食品工业和管理者都要利用食品安全认证系统(HACCP--Hazard Analysis Critical Control Point system)，因为它是保证食品安全的效果最好和效率最高的方法。该行业同意了，但是HACCP需要成为被广泛承认的规则。这就意味着制定规则的机构将对HACCP系统的各种记录进行评价。

1987年，美国国家海洋大气管理局为海洋食品设计了一个HACCP计划。1994年，美国食品药物管理局(FDA)为食品工业提出了一个HACCP计划。同时，美国农业部(USDA)宣布了对肉类和禽类加工厂实行HACCP管理的意向。在此后很短时间内，食品药物管理局宣布了对食品工业的其他部门(包括国内和进口食品)使用HACCP管理的意向。

2 原来的HACCP系统

原来的HACCP系统是为验证任何与食品安全有关的问题而建立的。其目标是：确定需要控制的特殊因素，以便预防这些问题的发生。这包括建立系统体系，检测、验证生产过程中影响产品安全的这些特殊因素是否正在被适度控制，并将这些情况详细准确地编成文件。

重要控制点 (CCP) 的定义是：从原材料到制成品的食品生产链条中的关键点。在关键点失控能引起不能接受的食品安全风险。

HACCP系统的关键步骤如下：

建立一个有多种制度的食品安全管理系统的小组;

绘制整个生产过程的流程图;

进行危险分析 (微生物的、物理的、化学的) ;

对各种危险进行风险评价;

执行实时、逆向控制，在重要控制点建立临界界线并且采取较正行动;

在所有重要控制点，履行已编成文件的制度和规则;

建立检查验证程序，证明HACCP系统计划正在被执行和系统的有效性。

3 集合程序

在执行HACCP计划之前，生产商必须制定各种特殊的制度和程序。这些制度和程序包括建立各种期望和基础措施，以便执行HACCP计划。HACCP系统被认为是完善的生产食品安全系统的总和。在该系统控制下，不允许制成品的生产有掺假和疾病的危险。

产品安全管理体系包括:

组织;

卖方详细规格;

质量控制计划(QC)/实验室进入程序/取样检测程序;

接收购买程序;

预防性维修保养/设备详细规格;

员工培训;

预防性清洁;

综合瘟疫管理;

管理与自我检查程序;

消费者抱怨及控诉/招回程序。

4 重要步骤

开发HACCP计划的第一步是调集并建立一个具有专门知识和专门技能的人员组成的队伍(小组)。这些人员应熟悉产品及生产程序。研究开发HACCP计划的每一步骤都是这个队伍的责任。该小组人员应当由多种学科专业(即工程、生产、卫生、质量保证、食品微生物)人员组成。

这个小组应包括当地直接从事日常生产加工活动的人员，因为他们更熟悉生产过程中的运行变化和限制因素。此外，这个小组包括实际生产人员有利于在这些人员中培养所有权的意识，因为他们必须执行该计划。这个HACCP小组也许需要部分具有丰富知识的外部专家。这些专家应是具有潜力的微生物专家以及与产品和生产有关的其他公共卫生方面的专家。

下一步，开发一张流程图，该图能简要、清楚、明了地描述整个生产过程的各个步骤。它对HACCP小组今后的工作是很有帮助的。它还能作为其他人员(即制定规章的官员和消费者)服务，因为这些人员为了检查验证活动必须理解生产过程。流程图的范围必须覆盖生产过程的所有步骤，这些步骤是直接的并在建立的规则控制之下。另外，该流程图能包括食品链的所有步骤，这些步骤包括加工过程前后的程序。

引入与食品商品生产有关的彻底的全面的危险分析是建立开发一个HACCP系统的基础。所有能影响食品安全的危险都必须经过验证核实。仅仅影响产品质量的危险而不影响产品安全的危险，可列入质量控制计划中给予强调，但质量控制系统却不能不列入HACCP系统。

这从HACCP系统的“危险”概念的定义来看是十分明显的。在这里危险表述为：从消费来讲，能引起食品不安全的生物的、化学的和物理的所有因素。限定影响安全产品的所有危险的定义，有助于保证HACCP系统计划将集中在与产品或加工过程关联的重要的安全性因素上。

5 风险评价

遵循危险分析，评价的概念是重要的。因为对于食品商品，许多危险因素可以被证明。它的各种成分和它的加工过程(程序)，影响食品的每种危险的可能性都必须给予确定。如果在该种食品中，产生食品安全问题的危险的风险很低，或这种危险不可能发生，那就没有必要进一步考虑这种危险。

HACCP小组必须验证：重要控制点是以所有值得注意的危险为基础，而这些危险是在危险分析中被证明的和可以列举的，用预防措施列表的方法测量评价每一种危险。HACCP小组必须证明这些重要控制点，在这些点能采用预防性措施。然后，对这些重要控制点中的每个点进行评价。重要控制点是被选出来的，如果适当的话可代表每种危险。

将建立重要控制点的各种记录编成文件。这些文件是各种危险和与每个重要控制点关联的预防措施的集合。整个生产加工过程的流程图包括被证明的每个重要控制点是这些记录的一部分，因为每个重要控制点都需要进行风险评价。在每一种危险有关联的风险程度确定过程中，慎重评价应当包括在这个类别中。一旦重要控制点被认定，在每个重要控制点必须做出可达到的控制程度的决策。

为了支持在每个重要控制点建立的临界限度，必须进行很多研究工作并搜集实验资料。用于支持这种结论的理论是重要的，应被包括在这些支持资料中。为实施HACCP系统计划而做出这些支持文件的试验部分之前，临界界线的检测中使用的所有试验方法的决定和精确性必须完整的编制成文件。

6 记录保存

因为HACCP计划的一部分包括食品加工过程中被验证的所有重要控制点有关的文件，所以，记录是实施HACCP系统计划的必需部分。每个重要控制点的物理的、生物的或化学的检测和对重要误差采取的任何行动，以及任何产品的最后处理情况，都必须正确地编成文件并以档案形式保存。保存HACCP记录的理由如下：它为现在的生产程序和过程有关的产品安全性提供证据;确保产品加工与制定的规则一致;产品追踪和记录复查容易进行。保持良好完整的记录能为程序和过程正在严格执行HACCP的要求提供不可辩驳的证据。因此，在每个重要控制点都坚持设置专门的临界界线是产品安全的最好保证。

负责HACCP记录的全体人员决不应用预期的实际资料预先记录资料，或者依靠他们的记忆延期记录资料。这些记录可以证明：每个重要控制点得到控制或为保证产品安全采取了适当的正确行动。这是公司严格执行HACCP计划的唯一证据。管理部门、监督人员和检查人员都应对我们的食品产品的安全负责。因此，在保证HACCP系统记录的精确、完整以及这些记录反映的是实际的操作条件的过程中，这些部门和人员起着重要的作用。为保证实际生产过程符合现存的和新颁布的规则，需要每个加工者和管理者都保持产品安全规则的现代化。

7 评价符合性

验证就是对实际产品生产过程是否符合HACCP计划的评价程序。它包括对描述的程序进行实际观察以及内部和外部审计检查。设计验证过程的目的是为确定产品的生产过程是否有脱轨现象和记录保存是否正确遵循HACCP系统要求。

无论验证检查是来自建立HACCP计划的企业内部还是来自外部权威机构，基本目标都是一样的--评价HACCP计划的开发和逐日执行规则的符合性。在HACCP计划符合性验证过程中，生产者和制定规则的权威机构都起着重要作用。

请记住，你的HACCP计划应当是动态的。这意味着：

为保证符合性，全体工作人员要每天进行检查;

固定而有规则性的复查导致某些修改，使现存的程序更加有效;

不定时地对整个HACCP系统进行内部和外部评价，证实该系统正在有效运行。

HACCP在集体食堂实施的探讨 篇5

关键词：集体食堂,HACCP,实施

HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) 体系是世界公认的能有效保证食品安全与卫生的预防性控制体系。HACCP体系运用食品工艺学、微生物学、化学和物理学、质量控制和危险性评价等方面的原理与方法, 对整个食品链 (从食品原料的种植/饲养、收获、加工、流通直至消费的全过程) 中实际存在和潜在的危害进行危险性评价, 找出对终产品的安全有重大影响的关键控制点 (CCP) , 采取相应的预防/控制措施及纠偏措施, 在危害发生之前控制它, 从而最大限度地减少危害性产品出现的风险, 实现对食品安全、卫生的有效控制。HACCP体系于20世纪80年代传入中国, 现今已得到广泛运用, 本文主要对职工食堂如何建立HACCP体系进行探讨。

1 HACCP体系建立步骤概述

CAC推荐的HACCP体系建立过程由12个步骤组成, 涵盖了HACCP7项基本原理。步骤过程为:组建HACCP小组成员→产品描述→确定预期用途→绘制生产流程图→确证生产流程图→进行危害分析并建立预防措施→确定关键控制点→确定关键限值→建立监控程序→建立纠偏措施→建立验证程序→建立记录管理程序。职工食堂应按照此步骤, 结合自身实际情况, 建立起HACCP体系。

2 职工食堂HACCP体系建立

2.1 实施HACCP体系的基本程序和条件

实施HACCP体系, 职工食堂要注重以下几点:

2.1.1 获得管理层的支持, 分管食堂的管理层负责人牵头, 承诺提供资源, 充分全面授权。

2.1.2 食堂硬件设施要满足食品药品监督管理要求的《餐饮服务安全操作规范》, 并对《餐饮服安全操作规范》进行细化, 建立可操作性强的卫生管理规范和投诉反馈机制, 作为实施HACCP的必备基础。

2.1.3 配备具有一定食品安全卫生经验的人员, 并提供培训机会。做到从业人员具备基本的饮食卫生知识, 关键人员熟悉HACCP原理, 了解关键点控制和纠正、预防措施。

2.2 组建HACCP小组

建立职工食堂HACCP小组, 是HACCP体系建设的第一步, 也是有效实施HACCP体系的先决条件之一。为确保HACCP小组成员能够胜任, 小组成员必须经过HACCP理论知识的培训, 且小组成员对职工食堂供餐服务业务各环节非常熟悉, 了解食品安全操作要求。为此, 小组成员应由质量控制部门负责人、职工食堂负责人、采购人员、厨师 (含中西式面点师、中西餐厨师、凉菜厨师) 、服务人员、食堂专兼职食品安全管理员组成。此外, 能够顺利进行危害分析和风险评估, 可聘请外部本行业HACCP专家参加, 并签订协议。

2.3 职工食堂菜品大类划分

饮食行业有九大菜系, 使用原料多而复杂, 菜品名称可达成千上万种, 对菜品适当分类, 能够兼顾食堂HACCP体系的全面性和简化性, 分类方法如下:

2.3.1 按加热方式分:无加热类;一次加热类;加热冷却类;加热冷却复热类;

2.3.2 按行业通俗分类法:将菜品简要分为热菜、凉菜、面点;

2.3.3 按工艺流程分:工艺流程难以整合到其它大类, 如米饭、豆浆。

食堂菜品应综合参照上述方法分类。

2.4 供餐食品描述、明确预期用途

对供餐产品进行描述, 主要考虑到产品使用的原料 (含包装材料) 和生产方式的不同, 其存在的危害和预防措施也不同;对危害分析和危险性评估有一定影响;明确产品预期用途, 主要是不同人群对食品安全的要求不同, 避免人群误食, 也是控制危害的方法。供餐描述、预期用途应在菜品划分类别的基础上进行。供餐食品描述、预期用途内容可用表格表示, 一般包括以下项目的说明“产品类别”“加工方法”“产品名称”“成分”“重要产品特性 (物理性、化学性、生物性) ”“贮存条件”“保质期”“包装方式”“标签说明”“分销方式”“预期用途”“预期消费人群”“特殊标识”。

2.5 绘制生产流程图、现场确认生产流程图

生产流程图是HACCP计划的基本组成部分, 有助于HACCP小组成员了解生产过程, 进行危害分析。为此, 生产流程图必须能准确反映生产过程, 按正确的顺序将从原料到终产品整个过程的每一步骤都表示出来。流程图包括原料、包装材料组成及其储存, 生产过程的详细信息, 如原料、辅料和中间产品投入点、出产品或过程的返工点和循环点;终产品、中间产品和副产品放行点及废弃物排放点;包括对工艺及其参数的大致描述。此外, 为确保流程图的准确性, HACCP小组还需对流程图进行现场验证 (包括各个生产时间段) 。职工食堂工艺流程可参考如下“原料采购→原料运输→原料验收→原料储存→领料→初加工→半成品暂存→半热加工→半成品储存→成品热加工→盛装→暂存→售卖→就餐”、“餐具→回收→清洗→消毒→保洁→使用”、“剩余→回收→摊凉→储存→复热”。食堂菜品工艺流程图应按划分的菜品分类的完整售卖过程进行描述, 且在流程图中, 要适当对原料储存、各类产品暂存、初熟处理、热加工参数、剩饭菜复热进行描述, 若流程图无法表示, 则可采用工艺描述的方式进行。

2.6 进行危害分析, 建立预防措施 (HACC原理1)

食品安全危害通常从生物因素 (如致病性或产毒的微生物、病毒、寄生虫等) 、化学因素 (杀虫剂、清洁剂、抗生素、重金属、添加剂等) 、物理因素 (玻璃、石头、碎片、木屑等) 。进行危害分析时, HACCP小组可利用参考资料或同类产品企业或以往的历史数据等, 并充分使用头脑风暴方式, 形成危害分析单。对原料的危害分析, 不能笼统概括, 而应该适度分类, 如分为:蔬菜类、瓜果类、水产类、禽肉类、畜肉类、大米、油……等。对原料粗加工过程, 也宜通过对原料分类进行, 如水产、蔬菜、干货等;对热加工过程, 宜对不同品种不同烹饪方式进行分析, 如煎炸、炖、蒸烤、炒等。危害分析单格式可参考如下:

2.7 确定关键控制点 (HACCP原理2)

HACCP小组可以使用CCP决策树确定关键控制点。对职工食堂而言, 通常肉类、鸡蛋类、蔬菜类的验收可纳入CCP点, 餐具清洗消毒, 菜品的加热、剩余成品的热加工, 售卖不同温度和供餐时间可作为CCP点控制。 (见图1)

2.8 确定关键限值 (HACCP原理3)

关键限值是保证食品安全性的绝对允许限量, CCP只能有一个关键限值或是上、下两个关键限值。关键限值必须是一个可测量值、易获得的数值, 以方便控制。关键限值可以使化学指标、物理指标或微生物指标。职工食堂中, 肉类、蔬菜、蛋类的关键限值就是提供的检验检疫指标在合规范围, 对菜品热加工和剩余成品复热而言, 一般要求中心温度达到70℃, “70℃”就是加工的关键限值。菜品一般常温储存, 在2h内使用完毕, 菜品在60℃储存, 4h食用完毕, “常温, 2h”“60℃, 4h”就是菜品售卖的关键限值。餐具消毒的温度和时间是餐具消毒的关键限值。

2.9 建立合适的监控程序 (HACCP原理4)

监控是评估CCP是否受控并为将来验证时使用的, 是确保安全生产的关键措施。通过监控, 可以预知趋势, 并迅速采取措施调整;可查明何时失控, 将损失减少, 并对失控产品进行风险评估处置。监控一般包括监控对象、监控方法、监控频率、监控人员4项内容。监控对象是CCP的可测量指标, 如肉类、蔬菜、蛋类的监控对象, 就是检验检疫上面的指标;菜品的热加工, 监控对象就是温度;菜品的售卖, 监控对象就是温度、时间;餐具的消毒 (远红外、化学) , 监控对象就是温度、时间。监控方法一般要求能够迅速提供结果, 所以较好地监控方法是物理和化学指标, 如原料采用索票索证, 菜品热加工采用中心温度计, 菜品售卖采用温度、时间表;餐具消毒采用设备仪表。监控频率取决于CCP的性质以及监控过程的类型, 也跟风险承受度有关。职工食堂一般以验收次、餐次、锅次、消毒批次为监控频率。监控人员一般为炒菜厨师, 应经过培训上岗, 充分理解CCP监控的重要性, 能及时进行监控活动, 及时发现违反情况, 并采取纠正措施。

2.1 0建立纠偏措施 (HACCP原理5)

当CCP发生偏离关键限值时, 应采取纠偏措施。纠偏措施要明确具体人员的职责和方法。如原料验收指标不合规, 应进行拒收;若食物中心温度达不到要求, 应延长加热时间, 如若食物超出售卖时间范围, 应废弃或及时复热。

2.1 1 建立验证程序 (HACCP原理6)

为证明HACCP计划行之有效, 应对其实施验证。HACCP计划验证, 职工食堂可通对CCP点使用的仪器的校准, 对CCP的记录的复查;对最终菜品的微生物检测, 对HACCP体系的审核维护进行验证。

2.22 HACCP计划表的形成

对第2.6 2.7 2.8 2.9 2.10 2.11形成的结果, HACCP小组应形成HACCP计划书, 作为现场作业指导书, 内容可参考如下:

2.23建立文件系统和记录 (HACCP原理6)

文件能为职工食堂HACCP运行提供指导和参考依据, 记录是有效的书面证据, 记录了历史性的信息, 能证明职工食堂按HACCP体系运行。维持建立文件体系和保持记录是非常必须, 职工食堂HACCP体系文件可包括HACCP计划 (含产品描述、流程图、危害分析 (含CCP判断) , HACCP计划表) 及必备条件的管理规范;HACCP体系记录可包括CCP监控记录 (含纠偏记录) 、验证记录 (含校准记录、产品抽检记录) 及其他管理规范形成的记录等。

3职工食堂HACCP体系维护

HACCP体系建立后, HACCP小组可通过强化人员培训, 实施定期的确认、验证、审核等方式, 适当时加以修订等, 确保得到有效实施。

4总结

20世纪80年代初期, 美国FDA开始在餐饮业进行HACCP体系的应用试点, 英国政府于1995年将HACCP的方法写入了餐饮业的来年操作规范 (GMP) 。中国卫生部2005年发布的《餐饮业和集体用餐配送单位卫生规范》建议供餐人数300人以上的职工食堂实施HACCP食品安全管理体系, 制定HACCP计划和执行。餐饮业应积极推行HACCP计划, 并不断在实践中加以完善, 确保饮食安全。

参考文献

[1]林晶, 李杰, 吴晶文.《HACCP在热加工冷却后食用类餐饮食品制作中的应用研究》, 海峡预防医学杂志.

[2]夏秀华.《餐饮企业HACCP体系建立实施的研究》, 无锡商业职业技术学院学报.

菊芋腌制生产的HACCP体系建立 篇6

通过建立菊芋腌制生产中的HACCP体系, 并在生产中严格执行HACCP质量管理, 有利于保障产品的质量稳定、提高企业的生产管理水平和竞争力[3]。

1 菊芋腌制调配生产的工艺流程

1.1 工艺流程

原料选购验收→清洗→盐水制备→腌制→清洗、切片 (丝) →脱盐→脱水→调配拌料→计量真空包装→巴氏灭菌→冷却、检验、成品。

1.2 操作要点

菊芋腌制的具体操作步骤如下: (1) 菊芋选购验收。菊芋原材料应选购符合无公害标准的优质产品, 原料运输到厂后按验收标准及时验收。 (2) 清洗。及时清洗菊芋表面的泥土等污物, 筛选掉不合格产品。 (3) 盐水制备。每100 kg洋姜腌渍时加入350 g柠檬酸 (或乙酸) 、150 g六偏磷酸钠混匀于洋姜比率25%的盐水中 (无菌清水比例为120 kg) 。 (4) 腌制。先将洋姜下池或坛铺好, 再将混合盐水倒入, 混合盐水必须淹没洋姜。池或坛口一定要密封好, 不能敞气;腌制过程中不能见光, 必须腌制成熟后才能取用。 (5) 清洗、切片或丝。将按工艺腌制成熟的洋姜取出用无菌水清洗干净。用蔬菜切片机将清洗干净的洋姜切成片状或丝状。 (6) 脱盐脱水。在无菌水中脱盐至盐度为4°~5°。在三足式离心机中脱水。 (7) 调配拌料。按配方进行计量拌料。 (8) 计量真空包装。采用台湾ck125胶水、DAC油墨、8丝厚的PA/PE膜水煮袋, 进行计量装袋, 真空包装。 (9) 巴氏灭菌。85℃巴氏灭菌。 (10) 冷却、检验、成品。分三段冷却后除去袋子表面的游离水分, 杀菌完毕后的产品应按标准抽捡, 无爆袋、散气袋和袋内无大量游离气泡即为杀菌工艺完善。

2 菊芋腌制调配生产中的HACCP体系建立

2.1 菊芋腌制调配生产流程中的危害分析

根据菊芋腌制生产的工艺流程, 对其生产加工的各个环节进行危害分析, 主要有3个方面的危害因子, 即:由物理因素引起的危害、由化学因素引起的危害和由生物因素引起的危害。 (1) 物理性危害。菊芋腌制在采收、储存运输、加工过程中有可能受到泥沙、石子、玻璃、金属、塑料、植物枝条等物理性伤害, 都可能造成不安全的影响, 在加工过程中必须有效去除这些杂质。 (2) 化学性危害。菊芋在生产种植环节可能由于原料产地的水、土、大气环境污染, 种植农药、化肥使用不规范, 造成重金属污染、农药、化肥、生长促进剂残留等;清洗、加工不符合卫生标准;预处理时使用化学清洗剂造成残留;过量使用各类添加剂等等, 使用劣质添加剂、劣质包装材料都会引起化学性危害。 (3) 生物性危害。菊芋材料在储存、运输、加工各环节中都有可能受到致病性微生物和腐败性微生物、各类昆虫等的污染, 影响产品的外观和口感, 同时也会对人体健康有较大的潜在危害。在腌制过程中有害微生物生长会使产品腐败;工艺流程设计不合理导致原材料长时间滞留在加工环节引起微生物滋生;真空不严易造成二次污染;杀菌温度和时间不合理也会导致有害微生物残留;老鼠、蟑螂、苍蝇等昆虫动物进入加工环节可能带来致病菌、有害微生物繁殖及死尸污染。此外, 生产车间的环境卫生、操作人员卫生、设备器具卫生等清洗消毒不严格都会造成微生物大量繁殖。所以整个生产加工过程都得严格遵守生产卫生规范, 尽量避免或减少有害微生物引起的生物性危害。

根据表1对菊芋腌制调配生产工艺流程进行的危害分析, 确定了其生产工艺流程中的5个关键控制点为:原料选购验收 (CCP1) 、腌制 (CCP2) 、拌料调配 (CCP3) 、计量真空包装 (CCP4) 、巴氏灭菌 (CCP5) 。

2.2 菊芋腌制调配生产的HACCP计划

通过确定菊芋腌制调配生产工艺流程的5个关键控制点, 并提出关键限值, 制定HACCP计划工作表如表2。

2.3 菊芋腌制调配生产HACCP体系的应用效果评价

将制定的HACCP计划应用于菊芋腌制调配生产, 对实施HACCP体系的效果进行分析评价, 对产品主要微生物、重金属等指标进行检测, 结果表明 (表3) :实施HACCP体系后, 产品质量较应用前更为稳定, 所有微生物指标和理化指标检验结果全部符合国家卫生标准。

3 结论

对企业菊芋腌制的实际生产工艺流程进行分析, 找出工艺流程中最可能出现的危害点, 并将之确定为控制产品质量的关键控制点, 并制定相应的应对策略, 以保障食品的安全生产。实践证明, HACCP体系的建立可有效保障产品具有稳定的质量。在菊芋腌制生产中构建HACCP体系, 以监控生产环节, 保障产品质量稳定和食品安全, 具有非常重要的意义[4,5,6]。

注:所有检测结果均为20个批次样品的平均值。

摘要：HACCP (危害分析与关键控制点) 是确保食品生产安全的一种科学、合理和系统的方法, 其通过对食品生产过程中可能存在的危害因素的控制, 更好地保障食品安全。本文通过分析菊芋腌制调配生产中可能影响食品质量安全的危害因素和关键环节, 从而建立菊芋腌制生产的HACCP体系。

关键词：菊芋,腌制,HACCP体系,建立

参考文献

[1]曾庆孝, 许喜林.食品生产的危害分析与关键控制点 (HACCP) 原理与应用[M].广州:华南理工大学出版社, 2000.

[2]李怀林.食品安全控制体系 (HACCP) 通用教程[M].北京:中国标准出版社, 2002.

[3]王凤, 高华援, 刘峰, 等.功能性植物菊芋开发利用前景[J].中国蔬菜, 2008 (9) :8-9.

[4]陈功.中国泡菜的品质评定与标准探讨[J].食品工业科技, 2009, 30 (2) :335-338.

[5]余华.四川泡菜腌制的影响因子及质量问题[J].成都大学学报, 1996 (6) :5-8.

HACCP在畜牧生产上的应用 篇7

关键词：HACCP,畜产品质量安全,危害分析

HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point),一般翻译为为“危害分析与关键控制点”[1]。美国于20世纪70年代首次提出HACCP,之后HACCP被美国食品与药物管理局(FDA)采纳,用于制定酸性与低酸性罐头食品的法规[2]。应用该系统可以最大可能性的提供安全保障的食品,达到生产者和消费者双方均满意的效果[3]。经过美国太空总署(NASA),陆军Natick实验室和美国Pillsbury公司共同发展而最终形成了HACCP系统,用于生产创造用于太空的百分之百的食品[1],1998年,HACCP在美国进入法制化阶段。

HACCP系统的根本目的在于在食品生产、加工、制造、准备和食用等各个过程中确保安全。该系统以科学、合理、系统的方法,对于食品加工、生产中的危害能够有效识别、评价和控制[4]。HACCP在国际标准CAC/RCP-1的解释是:一种鉴别、评价和控制食品安全至关重要的危害的体系[4]。HACCP在国家标准GB/T15091-1994的说明是:一种食品生产、加工的安全控制手段;通过对食品生产原料、关键生产过程、人为影响产品安全的因素进行分析,以确定生产过程中的关键工序。在食品生产中建立、完善监控程序和监控标准,采取规范、有效的纠正措施[4]。HACCP体系以进行危害分析和提出预防措施(Conduct Hazard Analysis and Preventive Measures)、确定关键控制点(Identify Critical Control Point)、建立关键界限(Establish Critical Limits)、关键控制点的监控(CCP Monitoring)、纠正措施(Corrective Actions),记录保持程序(Record-keeping Procedures)、验证程序(Verification Procedures)作为体系的实施基础的七大原则[4,5]。通过应用HACCP系统的这七条原则为指南,食品安全能够有效的纳入到食品生产、加工的各个工序中,而不是仅仅依赖于传统的最终产品质量监控和检测。

奶、蛋、肉等通常称为动物源性食品,也叫动物产品。人类长期的生存和发展多以动物产品为基础[6]。自上世纪末以来,随着经济的快速发展,世界平均每人每天对动物源食品的需求量呈递增趋势。然而,近年来,全球很多国家和地区农产品质量,特别是畜禽产品质量安全问题日益严重,引发国内外广泛的关注,同样由于畜禽产品的质量安全问题,严重制约和影响我国畜牧业的蓬勃发展[7]。

作为一种用于保证食品安全的系统,近年来,HACCP受到世界上许多国重和地区的重视,HACCP也逐渐成为了一种新的食品安全质量保证系统。HACCP系统的运用多个学科的原理和方法,包括食品工艺学、微生物学、化学和物理学、质量控制和危险性评价等等,用于评价食品链中各个环节可能实际存在和潜在的危害,其目的在于挖掘严重影响产品安全的关键控制点,通过采取相应的、科学的方法和预防措施、控制手段以及调整方案,能够在危害发生之前实施有效控制,最大可能性、最大程度地降低潜在危害消费者的不合格产品出现的风险,最终实现有效的控制食品安全、卫生安全[8]。通过分析食品安全性危害,可以看出有93%的危害的食品安全问题是由微生物造成的,4%的危害的食品安全问题是由化学因素引发的,而由于物理方面的因素所引起的食品安全问题为3%[9]。可以推断,微生物因素食品卫生控制应该重点应考虑的方面。HACCP系统,有效的解决了这一方面,并且最终延伸到化学危害、物理危害等方面。HACCP系统通过食品卫生预防的控制系统,最终达到阻止食品卫生潜在危害发生的目的。该系统被认为是长期以来,用于保障食品安全的最为有效的管理方法[10]。在畜牧生产中建立HACCP体系,首先要对畜牧生产过程中各个环节(畜禽育种、繁殖、饲养、管理、疾病防控、畜产品加工、畜牧经营等)进行危害分析,发现畜牧生产上各个环节存在的潜在危险,通过制订HACCP计划,以达到阻止畜牧产品潜在危害的发生。

1 畜牧生产过程中的危害分析

1.1 环境污染

工业“三废”(废水、废气、固体废弃物)、化肥、农药、废气排放、污水灌溉等的重金属诸如铅、汞、镉、钴、砷、铅及其他有毒成分,不仅可以经水源直接进入机体内,严重影响畜禽机体健康;而且还可以残留在植物饲料中,通过饲料引发畜禽危害。此外,环境中存在的病原微生物污染,诸如生活废弃物中的微生物(细菌、病毒、支原体、寄生虫等)通过水源、土壤、空气及饲料等媒介传染畜禽,从而引发动物疾病[11]。

1.2 劣质饲料

通常将原材料不良,使用不良原料(如发霉、受到环境污染)制成的饲料;饲料配方不合理,饲料中的某些成份、营养物质等缺乏或过多,特别是某些矿物质与微量元素、维生素等;贮存不当而变质等的饲料称为劣质饲料。畜禽采食变质饲料,饲料中毒素会蓄积在动物体内而导致畜禽中毒病的发生。饲料的研制、调配与生产过程中,饲料的安全性始终是一个至关重要的问题[12]。

1.3 不良品种

品种直接影响到畜牧生产的效益[12]。通常将那些畜禽生长发育迟缓、适应能力低下、抗病力弱、畜禽产品质量差(如颜色、肉质等)的畜禽品种称为不良品种。此外畜禽的繁殖能力与品种密切相关。在畜牧生产中,家畜品种的优良与否,直接影响生产效益。

1.4 疫病防控

疫病防控是直接影响畜牧生产效益的重要因素之一。许多动物疫病已严重威胁动物产品安全,受到世界各国的广泛关注。某些人畜共患病,不仅严重影响动物福利,更潜在威胁着人类的健康。包括可以通过畜禽产品而感染人的细菌、病毒或寄生虫等,严重地影响人类健康,如链球菌、疯牛病、禽流感、弓形虫等。

1.5 畜牧生产经营管理

畜牧生产的经营管理与效益直接相关。然而,畜牧生产的风险潜在影响着效益。风险潜在存在于畜牧生产的各个环节,风险与社会、市场等息息相关,且往往多种因素并存。

1.6 畜禽产品加工

通过对畜禽产品进行加工处理,畜产品的优良品质可以良好的保存,其利用价值充分提高,而且加工后的畜禽产品便于贮藏、运输,能够满足不同市场的需求。畜禽产品直接关联着人类食品的安全,然而,我国的畜禽产食品质量安全问题,仍然相对严重[6]。

1.7 兽药残留

违规滥用兽药、过量使用或不遵守休药期等,使得畜禽体内或其产品中某些兽药,诸如链霉素等抗生素、球痢灵等驱虫药物等含量严重超标。多发现残留在畜禽产品中浓度超标[13]。

1.8 激素等添加剂

目前,畜牧生产中滥用生长激素、畜产品添加剂等的情况普遍存在[11,13]。由于受到严格的监管,生长激素等添加剂在大型饲料、养殖企业等的滥用情况已得到有效控制,但滥用情况在某些小型养殖企业、畜产品加工企业和个人生产者在畜牧生产中仍然存在[11,13]。

2 畜牧生产上控制危害的预防措施

2.1 科学选址

场址的选择,以科学选址、合理规划、远离一切污染为指导原则。定期对养殖场的土壤、水质、周边环境进行检测和监控等,通过有效分析,确保满足养殖的要求[13]。发现可能的污染源,应及时、有效的清理。

2.2 精选饲料

饲料要求新鲜,无变质、无污染,符合配方标准,且满足品种、年龄阶段差异的需要差异性,科学、合理选择饲料[11]。选择正规、合法的饲料生产企业的购买。一次性投喂饲料不可过多,以防畜禽未采食的饲料发生腐败变质。且饲料应该保存在密闭、干燥、温度不能太高、湿度不能过大的环境中[14]。

2.3 品种优良

选择优良的品种,包括一下特征:繁殖能力强、适应性强、生长速度快、饲料利用率高、畜禽产品质量高。及时淘汰生长缓慢、发育迟缓、易感病动物,引进的畜禽品种。可以选用优良品种或该品种的二、三元杂交种[15]。

2.4 疫病防控

增强动物疫病预防意识,给畜禽进行有效的疫苗免疫;重视对兽医防疫体系基础设施的建设,不断提高疫病的诊疗水平;建立完善的动物主要疫病检测体制,确保有效控制和扑灭重大动物疫病,做到即时发现、即时上报、即时控制;加强畜禽生产中兽医执法监督体系建设,做好动物卫生执法有效监督[13,16]。

2.5 兽药管理

畜牧生产上禁止使用假劣兽药、禁用药,要注意药物的副作用对畜禽的危害[17]。规范用药,严格遵循药物的使用对象、方式和途径、剂量及停药期的规定[11]。同时注意动物种属差异,用药的差别及用药时间的选择[17]。不滥用抗生素、减少对抗生素的依赖等。清晰记录兽药的使用时间、用量、代谢周期等,并有效监督。禁售或屠宰药物降解周期内的畜禽。

2.6 生长激素等添加剂

生长激素等添加剂的使用应符合国家规定,特别是食品生产中。抓好思想教育工作,提高畜牧生产从业人员的职业道德素质,加强法律意识。定期对畜牧生产相关企业进行生长激素等添加剂检测,一经发现违规使用,应立即进行无公害化处理,并追究有关人员责任。

2.7 风险管理

加强畜牧生产的经营和管理,合理评估畜牧生产上的潜在风险潜,采取科学、有效的风险预防和应对措施。

结束语