粉尘综合治理

粉尘综合治理（精选十篇）

粉尘综合治理 篇1

1 综合治理除尘原则

在保证除尘效果前提下,以节能降低成本,减少维护量,保证安全为佳。水雾除尘量多,降低煤的发热量。水浴除尘和布袋除尘投资较大。静电除尘投资大,对人及环境都有影响。所以机械密封除尘是降低成本、保证安全的可靠途径。

2 除尘方法的选择

蒸汽除尘优于水除尘。蒸汽流动性好,穿透能力强,对煤颗粒表面层可快速产生湿度层以达到除尘目的。蒸汽的热量大部分传到煤体中,热损失少。此项技术在煤室原煤斗中的应用,冬季对冻煤的除尘解冻效果好。

蒸汽除尘过程中煤产生的湿度不会过大,所以煤对皮带粘附性不强,有利于清扫,不影响文明生产。冬季气温严重降低时,蒸汽能有效防止煤冻在溜子上,而且以后各段运输过程中都不会产生粉尘。此项是燃煤电厂很理想的除尘措施。斗轮机从煤场取煤,在第一运输段就应采取有利的水雾除尘措施。因为煤在煤场存放时间较长,煤中的水分大量降低,加上风吹日晒,煤风化粒度变小,变成粉状。煤垛底部及煤垛边这些煤产生的扬尘也相当大的,严重时段内可见度非常低。所以针对这些情况,要采用大量水雾除尘、布袋除尘等一切可以采用的手段来解决扬尘问题。

对二次扬尘以水治理为佳。如段内地面、构架、导煤槽上等扬尘以水冲洗即可彻底清除。利用污水(段内水冲洗水)或循环水,对煤场进行喷淋;或用污水直接浇到煤垛上,可直接对自燃点进行灭火。季节的变化要求除尘的手段也不同。夏季不宜于采用蒸汽除尘。煤场冬季不宜喷淋,但零度以上的季节都可采用。

3 辅助除尘条件

要达到除尘标准,只有各种优良除尘器是不够的,必须有良好的基础条件才能达到最终除尘目的。

条件一是设备完好率。输煤机械:导煤槽、输煤溜子、翻板交叉溜子、头部挡煤帘、碎煤机、滚轴筛、胶皮挡板,必须有良好的密封。皮带运行时平稳,调偏装置好用,皮带不能跑偏运行。皮带接头必须硫化粘接。平整的皮带接头才能使用性良好的清扫器。叶轮给煤机、斗轮机与相配的皮带之间的挡煤板、导煤槽密封良好,不能出现撒煤。

条件二是具有一定压力、流量的供水系统,而且保证不能间断,各喷雾系统要设过滤装置。完整的排污系统。污水池的积沉煤粉定期清理,各断污水泵保证完好率。对除尘设备的各品配件要满足连续不断的供应。

4 综合治理改造方案

4.1 煤场上煤段及碎煤机后扬尘治理

袋式除尘器适合用在碎煤机后落差较大的输煤5段A、B尾。袋式除尘器是一种高效除尘设备。其除尘原理主要是过滤。用附着在滤袋上的一次尘,过滤二次尘,也就是说用煤粉来过滤粉尘。它的最大优点是除尘效率高。在实际应用中可达到99.99%,每标准立方米的排气粉尘浓度<10mg/m3。清除的粉尘可直接落入皮带机上,节省两次排出导运。

4.2 煤场取煤时扬尘治理方案

较难解决的是斗轮机喷雾除尘的水源问题。秦皇岛码头采用的是在煤场边上沿斗轮机轨道设置通长水槽,水槽一侧上方安装可掀起的橡胶挡帘,水泵的吸水管直接插入水槽中随斗轮机移动作业,据现场考察运行效果好。斗轮机扬尘点都在落料处,前臂皮带机尾部与下煤溜子交界处,下煤溜子与皮带机相连的导煤槽处。根据扬尘区域的严重程度布置好喷嘴数量及位置,采用电磁阀控制流量,斗轮司机室集中控制即可。

4.3 叶轮给煤机、螺旋卸车机的除尘方案

叶轮给煤机、螺旋卸车机都是移动作业设备,供水方式采用通长水槽,水槽一侧可安装可掀起的橡胶挡帘,水泵的吸水管插入水槽随时可以进行除尘作业。螺旋卸车机除尘水槽安装位置比较方便。叶轮给煤机(1段)行走15m范围内均可以采用吊装液压胶管方式供水。水泵设在11段尾部地面上。甲乙两侧4台叶轮给煤机分别由电动阀门来控制水喷雾供水。甲侧两台叶轮给煤机除尘供水胶管可共用一个吊装,乙侧两台也同样如此。叶轮给煤机喷嘴射程选2m以内,在叶轮上下导煤槽两侧布置喷嘴即可。螺旋卸车机粉尘较大,喷嘴可分两组,喷嘴密度相应大一些,才能保证除尘效果。螺旋卸车机行走距离长供水方式只能采用通长水槽形式,水喷雾除尘水泵及电动阀门都安装螺旋卸车机上,同时在螺旋卸车机上操作。水槽供水方式,靠液位控制信号,启停水槽供水电动阀门自动完成共水,当水位达到需要高度时,液位控制信号传出,电动阀门关闭。

4.4 储煤场自燃、防水治理方案

利用段内下来排灰池的污水,对煤垛实施浇污水,来防止煤垛自燃,增加煤垛中底部含水量,达到降尘目的。对应7段增设直径108管路,管路每20m设一个消防门。斗轮机前臂架安装一条排水管路,到斗轮机第一层平台,利用消防带与皮带上污水管路阀门连接。斗轮机不作业即可从事此项作业,对煤垛各个需要点计划浇污水。煤垛中底部水分增加后,当斗轮机取到此处时,煤不会产生自燃和扬尘现象,对输煤系统从源头得以一定程度的根治。

在储煤场设喷淋装置,根据煤场的宽窄堆煤的高度,供水管的走向来选择喷枪的参数和配套的蝶阀等,控制方式手动、自动和程控三种方式。衡水电厂冬季应用喷洒装置抑制飞尘,喷完后煤堆表面结一层薄薄的冰,刮大风不起尘,也不影响上煤。其他季节利用喷淋装置可控制煤垛自燃现象和大风起扬尘。

4.5 除尘水源改造方案

输煤段内有1200延长米,每次冲洗地面需要近100t水。要想达到理想除尘效果,最大需水量每小时200t。系统除尘用水量是不断变化的,以变频控制水泵比较科学,水泵根据用水量来起用,调节最佳供水参数,根据用水量还需增加一台流量150m3/h,扬程120m的水泵。供水主管路Φ108mmΦ159管,从水泵到6段改为Φ159管。这样才能使系统水压力流量达到要求。

以上综合治理措施在考虑尽量降低工程投资和使用成本的情况下,技术上是可行的。在使用过程中达到了行业要求的标准,可使电厂输煤系统粉尘治理全面达标。

参考文献

[1]GB5083-85，生产设备安全卫生设计总则[S]．

[2]GB12801-91，生产过程安全卫生要求总则[S]．

[3]TJ36-74，工业企业设计卫生标准[S]．

[4]DL5000-94，火力发电厂设计技术规程[S]．

输煤系统粉尘综合治理方案 篇2

摘要：煤炭工业是国民经济的命脉，随着社会对煤炭能源的需求越来越强，在发电厂、大型煤化工企业不断投产的同时，粉尘问题日趋严重，不仅给企业发展埋下了巨大的安全隐患，还对现场工人的生命安全造成了严重的威胁。得益于科学技术的高速发展，新型的粉尘治理技术和方案层出不穷，在一定程度上缓解了粉尘污染趋势。

关键词：输煤系统；治理方案；治理技术 引言

随着卸煤、储煤、配煤、输煤工艺技术与设备的不断改进，原料煤、燃料煤生产效率持续提高。在此背景下，煤炭粉尘的绝对产生量陡然增加，影响了卸、储、配、输煤工作的正常进行，并埋下了巨大的安全隐患。为了最大程度地保障卸、储、配、煤工作的安全与质量，必须开展切实有效的粉尘综合治理工作。

1卸储配煤粉尘的概念及特征

卸储配煤粉尘指的是卸储配煤在生产过程中所产生的各种固体物质、细微颗粒的总称。我们将煤炭在卸储、配输及破碎过程中受力的作用而形成的细微性颗粒称为煤尘。悬浮在煤棚、栈桥及转运站空气中的粉尘被称为浮尘，又名浮游粉尘。受重力作用而铺积在栈桥和构建筑物周边及相关设备上的粉尘被成为落尘，又名沉积粉尘。就目前而言，卸储配煤粉尘具有以下显著特征: 1)粉尘的分散度相对较大，其表面吸附了大量的氧分子，随着氧分子数量的增加，粉尘氧化分解过程将加剧；

2)卸储配煤粉尘表面常吸附一层空气薄膜，空气薄膜会对粉尘与水滴间的凝聚沉降过程产生阻碍作用；

3)煤炭卸储、输配、筛分、破碎工作易生成新鲜的粉尘，与巷道中的粉尘相较，这些新鲜粉尘更细小、更干燥。

2改造技术措施 2.1干雾抑尘装置

为有效解决现场粉尘浓度治理，需从源头上抑制粉尘量，可将喷雾总成分区域布置。在皮带机尾部导料槽前端加装扩容集成式喷雾抑尘箱，内置5-6套喷雾

总成；在导料槽中端加装扩容集成式喷雾抑尘箱，内置3-4套喷雾总成；在导料槽后端加装集成式喷雾抑尘箱，内置2-3套喷雾总成。在导料槽前端出口再安装1套无动力净化单元，雾池里残留的粉尘将在净化单元里被彻底消化。喷雾总成如图1所示，干雾抑尘改造方案如图2所示。

图1喷雾总成

图2干雾抑尘改造方案

改造方案：

①调整干雾抑尘装置喷雾量

干雾抑尘装置喷雾量可通过电磁阀开度进行调节，调整范围0-100%。在设备运行过程中，可根据煤种粉尘浓度调节干雾抑尘装置的喷雾量。粉尘浓度较低时，电磁阀开度至40%即可满足除尘效果；粉尘浓度较大时，增加电磁阀开度至80%才可满足除尘需要。调整干雾抑尘喷雾量可减少水、汽浪费，同时降低空压机、水箱的频繁加载时间，提高设备使用寿命，减少设备利用小时数。

②降低导料槽内部诱导风

为降低导料槽内部诱导风，消除因诱导风导致的粉尘外溢，在导料槽内部安装多套挡尘帘，将导料槽隔离成缓冲区、检测区、净化区，形成“防护林”式结

构，从而将直线运动的高速诱导风改变为曲线运动，降低气流速度，减小粉尘动能直至衰竭，最终在重力作用下沉降下来;同时将通过的粉尘吸附于胶条、抖落于皮带，达到自降尘的目的。

2.2无动力除尘导料装置 2.2.1无动力除尘导料槽

1-尾部密封装置；2-落煤管；3-级循环装置；4-落煤管；5-级循环装置；6-阻尼装置；7-二级循环卸压装置；8-阻尼装置；9-上调心托辊组；10-下调心托辊组；11-皮带机缓冲床；12-皮带机缓冲床。

（1）拆除原有旧的导料槽及布袋式除尘器，在落煤管与导料槽接口处加装集流导向对中装置，通过集流导向，每个落煤点增加一台缓冲床，将煤粉汇集缓冲，可实现减小煤粉下降速度，既同时减小诱导风量的目的，从而减缓导料槽内正压，防止落煤管内粉尘的产生；在落煤管与导料槽处的黄金结合处（扬尘点处）安装自动循环减压装置，该装置为模块化制作，使煤流产生的正压风在起尘点被扰流、碰撞，从而形成自动循环减压，另设置有观察窗口，方便检查及清理。

（2）剩余的含尘空气在向前运动过程中，其动能逐步降低，而剩余的动能也将在后段设置的空气阻尼帘的阻滞作用下被逐步减弱，并最终耗尽。阻尼橡胶软帘在过滤带有粉尘的空气流时，会把粉尘吸附粘结在一起，通过物运输时碰到胶帘摆动而抖落粘附的煤块，顺料流一同运走。

（3）拆除原有的所有导料槽及引风除尘罩等设备；采用新型无动力除尘导料槽，加装有多级自动循环减压装置、ZNL可调阻尼装置、受料点增设防撕裂缓冲托板装置等，提高导料槽的密封等级，确保导料槽两侧的完全密封，停用现有的布袋式除尘器，使煤流诱导风压自动循环消除，达到最终无动力抑尘目的；使之不用电、不费水、减少人工清扫、降低各环节的运行和维护成本，使导料槽维

护更为方便。

（4）在导料槽内加装ZNL可调阻尼装置，在保证降低诱导风的同时吸附粉尘。自主配方的ZNL阻尼橡胶条具有很大的吸附、阻隔和减压能力，耐磨损、吸附面积大，可调节、易维护的特点，无需动力消耗。

2.2.2无动力除尘装置组成部分 ①全密封导料槽；

②落煤导流装置（对中机构）；

③皮带纠偏装置（自动回复可调型调心托辊组）； ④旁胶密封装置（TRS耐磨防溢裙边）；

⑤诱导风控制装置（包括：一级循环回风装置；二级循环卸压装置）； ⑥阻尼降尘装置； ⑦尾部密封抑尘装置。

2.2.3无动力除尘导料槽装置工作及除尘原理

（1）无动力除尘导料槽装置是根据空气动力学原理，物料经落管下落时产生冲击气流，在结构条件限制下，气流沿皮带运行正反两个方向扩散；

（2）含尘气流在阻尼胶帘的前方受到阻滞而反弹，大部份回弹进入主循环通道，到达负压区又被压入原经路径而产生持续循环。在循环过程中含尘浓度不断增加，粉尘会在主循环管内设置的导流板上附着，沉积成块，到达一定厚度时，在重力的作用下自然成块状脱落，随物料被运走。

（3）剩余的含尘空气在向前运动过程中，其动能逐步降低，而剩余的动能也将在后段设置的阻尼装置的阻滞作用下被逐步减弱，并最终耗尽（其原理类似防沙林，通过层层阻滞，使风量减弱）；从而达到抑尘的目的。

（4）为防止煤流下料点中心不正，在导料槽受料点处设置有缓冲床和料流对中挡板机构；另外配置的皮带机纠偏装置（调心托辊组），使皮带机运行时保证其跑偏量在正常许可范围之内。

（5）整个无动力除尘过程从输送过程开始到结束，上述的原理过程会随煤流到来而自动产生，煤流消失而自动结束；因而，消除粉尘的机理亦自动存在于这一过程中。

2.2.4特点

（1）除尘效果好

系统通过多路气流循环，在煤流运行时能有效地把诱导风通过一级、二级循环装置对正压风量收集导流换向，形成正、负压平衡，减少煤流不断冲刷产生的含粉尘气流在导料槽内部空间的挤压，有效地使粉尘风量衰竭；同时配有多道抑尘阻尼软帘抑制粉尘飞扬，多种除尘手段配合使用。

（2）防爆燃

通过专业的技术手段和系统装置对含粉尘气流进行有效的循环卸压控制，防止了粉尘浓度过高而引起爆燃。

（3）不消耗电能

无动力除尘系统使粉尘自动循环后能量衰减，落在输送皮带上，不需要任何用电设备，是真正的环保除尘方式。

（4）防物料撒漏

采用旁胶密封系统，其材料使用进口专用的耐磨橡胶板，并用旁胶夹紧装置固定，保证在煤流冲刷下旁胶与胶带不会有间隙，密封效果良好。

（5）初装费用低

无需加装电除尘器，无需单独考虑安装空间和土建基础位置，大大降低一次性投资成本。

（6）运行费用低，维护工作量小

无需设置专门清洁人员清理沿机的洒漏料；减少工人对皮带机栈桥清洁工作量，节约水资源。

（7）寿命长

无动力除尘系统维护到位其寿命可达10年以上。

结语

煤矿在生产过程中容易产生大量的粉尘，这些粉尘悬浮在空中会对人体造成严重危害。现代研究表明，引发矿工职业病———矽肺的罪魁祸首便是煤矿粉尘，另外，煤炭粉尘浓度过高也可能缩短相关设备的使用寿命，影响精密元器件的应用质量。总而言之，煤炭粉尘百害而无一利，所以，必须要应用先进的粉尘综合治理技术，采用优质的防尘除尘设备，切实地降低中粉尘的浓度，从而最大程度

地保障矿工的生命财产及采煤作业的安全。

参考文献

[1]詹春爱.输煤系统粉尘污染治理技术[J].《科技创新与应用》,2015(29):166-167.[2]封伟超．煤矿粉尘治理技术的探究［J］．山东煤炭科技，2016(6):70－71．

采掘工作面粉尘综合治理技术的探讨 篇3

【关键字】采掘工作面；粉尘；综合治理

在采掘工作面是煤矿井下主要的产尘源，也是作业人员和电器机械设备高度集中的工作场所。为消除采掘工作面各生产工序的粉尘污染，根治煤尘危害，必须采取综合防尘措施。

1、采掘工作面尘源的形成与分布

煤炭生产过程中，所有环节和工序都会产生粉尘，如打眼、爆破、采掘机械割煤（岩）、风镐落煤、装载和卸载、运输、转载、放顶、采空区充填、锚喷支护、巷道撒布岩粉、箕斗或矿车提煤（岩）等。按产尘来源分析，在现有防尘技术条件下，各生产环节所产生的粉尘（浮尘）量比例关系大致如下：采煤工作面产尘量，占45%～80%；掘进工作面产尘量，占20%～38%；锚喷作业点产尘量，占10%～15%；运输巷道产尘量，占5%～10%；其他作业地点产尘量，占2%一5%。需要指出的是，井下各生产系统及工序环节的产尘量并不是一成不变的，它受到多种条件的制约而在发生变化。煤矿粉尘的主要来源是采掘、运输和锚喷等作业场所，其中，以采掘工作面的产尘量最大，占矿井全部粉尘量的80%以上，对矿井安全生产和矿工的身心健康的影响也最为严重。因此，分析与研究采掘工作面尘源的形成及其分布，对有针对性地实施各项防尘措施具有重要作用。

2、采掘工作面粉尘综合治理技术

2.1采煤工作面粉尘综合治理技术

目前，我国采用的采煤机绝大多数是滚筒采煤机，滚筒采煤机旋转截煤基本实现了湿式作业。

（1）改进采煤机结构减少粉尘生成

国内外的实践证明，通过改进采掘机械的结构及其运行可以使截齿前的压固核减小，粉尘的生成量降低。当滚筒采煤机落煤时，煤尘生成量的大小主要取决于滚筒形状、截齿结构及数目、滚筒转速及其与采煤机牵引速度匹配情况、截齿在煤壁上的截深以及螺旋叶片的装煤能力等。

（2）采煤机湿式除尘

尽管通过改进采煤机结构可以减少煤尘的生成，但只有良好的湿式除尘措施与之配合，才能达到最佳的除尘效果。采煤机湿式除尘时，要注意不能使原煤过分潮湿，一般情况下，每立方米原煤最多可喷洒20L水（相当于增加煤的平均水分1.5%）。采煤机湿式除尘的主要途径是采用煤层注水和采煤机内、外喷雾系统。喷嘴装在滚筒叶片或截齿上，将水从滚筒里向截齿喷射，称为内喷雾；喷嘴装在机身上，将水从滚筒外向截齿及煤壁喷射称为外喷雾。

（3）放顶煤综采工作面的除尘

自20世纪90年代，我国煤矿开始推广与应用放顶煤综合开采技术以来，在取得良好經济、技术效果的同时，也带来了严重的粉尘问题，许多工作面在放顶煤时的粉尘浓度可达2000～8000mg/m3。为此，我国煤矿采取了煤层注水，在支架前梁、侧护板及放煤口周围安装喷嘴和自动喷雾供水管路系统，实现移架、降架和放煤时自动打开阀门喷雾降尘，在放煤口安设负压捕尘装置，应用吸尘滚筒等湿式除尘方法。

2.2掘进工作面防尘技术

在煤矿各生产环节中，井巷开拓掘进是产生粉尘的主要环节之一。掘进打眼、爆破、支护、装矸和运输等工序不仅产生大量煤尘，影响安全生产；而且还产生大量矽尘，严重危害着矿工的身心健康。因此，在进行必要的湿式凿岩、喷雾洒水、水封爆破等湿式作业的同时，还必须因地制宜采取有效的通风、干式捕尘及除尘器等综合防尘措施，才能保证掘进工作面粉尘浓度达到国家的卫生标准。

（1）湿式凿岩。湿式凿岩就是在凿岩工作中，将压力水通过凿岩机送人并冲满孔底，以湿润、冲洗和排出产生的粉尘。它是凿岩工作普遍采用的有效防尘措施。湿式凿岩有中心供水和旁侧供水2种供水方式，目前使用较多的是中心供水式凿岩机。湿式凿岩的防尘效果取决于单位时间内送入钻孔的水量。只有向钻孔底部不断冲满水，才能起到对粉尘的湿润作用，并使之顺利排出。

（2）局部通风排尘的方法。一般来讲，不依靠矿井主要通风机进行的有效通风，均称为局部通风。目前采用较多的局部通风机通风排尘方式，对降低掘进时的粉尘浓度起了重要作用，根据不同的通风方式，局部通风排尘方法可分为总风压通风、扩散通风、引射器通风及局部通风技术机通风等4种方法。

（3）干式捕尘方法。湿式凿岩的方法并不是在所有的矿井都能使用。在水源缺乏的矿井，冰冻期长而又无采暖设备的北方地方煤矿，以及不宜用水作业的特殊岩层（如遇水膨胀的泥页岩层等），都要考虑采用干式凿岩方法。为了减少干式凿岩产生的大量粉尘，应采取适宜的干式捕尘方法。例如水炮泥中若添加湿润剂、粘尘剂等物质，可大大提高降尘效率。此外，德国等西方国家已开始应用化学材料代替水炮泥中的水，这些材料大多具有较好的膨胀性能，因此爆炸时的封堵效果和降尘效果更好。我国研制出的凝胶水炮泥也取得了良好的降尘、降烟效果。

2.3矿井其他生产环节防尘技术

如前所述，煤矿其他生产环节中，锚喷作业点和转载运输环节也会产生大量粉尘，其产尘量分别占井下总粉尘量的10%～15%和5%～10%，是矿井综合防尘不可忽视的重要组成部分。

（1）锚喷作业的防尘技术。锚喷作业的尘源具有多源性，这些尘源相距较远，产尘浓度大，粉尘沉降速度快。根据这些特点，锚喷作业的防尘，应在建立健全各项规章制度的基础上，坚持机具改革，并采用治尘和个体防护相结合的治理方法。

输煤系统粉尘综合治理应用实践 篇4

1 粉尘处理方式存在的常见问题

1.1 输煤皮带落料点导料槽

传统的输煤皮带导料槽的形式是槽型托辊皮带上部加装封闭导料槽, 带面物料靠防溢裙板整形和防止物料外溢, 细的干煤粉从防溢裙板漏出便形成粉尘飞扬。往往是导料槽箱体密封和导料槽防溢裙板密封难以保证, 特别是导料槽防溢裙板常采用普通的皮带切割而成, 密封效果差, 防溢裙板皮带增大了与输送皮带的摩擦力, 影响到了输送带的寿命, 同时由于输送带的跑偏常发生漏煤现象。

导料槽水喷雾常规喷嘴雾化效果差, 喷嘴易堵塞, 用水量偏大, 如果多点喷淋将造成入炉煤含水高, 时常会造成炉前煤仓落煤不畅, 严重时会造成锅炉降负荷的被动局面。由于煤湿度监控不到位, 常会造成喷淋水断水或流量偏大, 现场往往会出现两个极端的现象, 要么干脆不投喷淋, 要么投上以后出现问题不能及时发现处理, 引发的粉尘飞扬问题便更难以处理。

1.2 常规设计落料点除尘存在的问题

1.2.1 干式除尘

干式除尘从设计规范上较成熟的设计是采用电除尘器和布袋除尘器, 强制吸尘的方式降尘除尘, 理论上可行, 实际效果不是太理想。特别是针对大型流化床锅炉煤经过细碎机后剧增的粉尘量对强制除尘产生了新的问题, 除尘器吸风量的选定很难确定, 风量大了会引起碎煤中的大量细尘被扰动, 进一步增加了密封导料槽内的粉尘量, 增大了除尘器的负荷, 同时造成回送细粉量增加, 加大了二次污染的程度。如果除尘器吸风量偏小, 落煤点冲击起来的粉尘不能即时转移, 将随皮带的运行被带出导料槽造成污染。因此两个矛盾的工况难以找到合适的工况点使得电除尘在合适的工况下运行, 针对这项改造工作可以不遗余力地进行试验摸索, 但作为现场应用单位来说缺乏必要的试验手段和理论方面的确认, 工作量大, 各专业具体配合的繁杂导致这项工作实际难以继续下去。

电除尘和布袋除尘器应用在导料槽上同样存在二次飞扬控制难的问题;输煤系统湿式作业环境易造成布袋糊袋和电除尘严重污闪的情况而导致除尘效果差;布袋除尘器脉冲式反吹风清扫方式引入压缩空气造成气耗大, 整体除尘功耗大, 不利于节能;布袋破损使得维护费用增加。

1.2.2 湿式除尘器

输煤系统湿式除尘器多采用水激式除尘器, 水激式除尘器受设备原理的影响, 对含尘量大的情况需采用处理风量规格较大的设备, 设备占地、配水、排污、煤泥水处理、保温、防腐和能耗等一系列问题使得建设一次性投资和维护费用相对较高, 同时粉尘治理效果一般。

2 复合除尘技术应用

复合除尘技术是在重力除尘原理的基础上不断探索和进步的一项还未进入设计规范的除尘技术, 是应用空气动力学的原理在研究经验上发展起来的一项技术。目前有部分电厂采用了该项技术并取得了一定的效果, 很多已达到了输煤粉尘指标规范要求。

2.1 对传统的导料槽进行改造

将导料槽密封箱体侧板置于皮带工作带面以下, 将导料槽段的皮带机槽型托辊中的两侧托辊去掉, 改用自润滑超高分子滑板代替, 皮带在箱体滑板和中部托辊上运转, 在封闭的导料槽里采用专用的复合式防溢裙板, 起到防止粉尘外泄和减小皮带跑偏几率的作用。按照粉尘量的大小情况选择安装不同长度的封闭导料槽 (如图1) 。

2.2 加装挡尘帘

在导料槽截面上安装多级可补偿式软帘, 将封闭导料槽内部分割为几段区域, 阻止落料管及导料槽粉尘扩散, 破坏阻挡粉尘气流, 迫使粉尘在气流减缓的状况下自然沉降。可调节式挡尘帘适时调整便于维护。

2.3 在导料槽上部加装回流息尘室装置

加装回流息尘室装置与落煤管通过风管相连, 利用落煤管煤流和皮带运行产生的气流使回流装置行成负压环境, 引导落煤点后的扬尘进入回流装置, 回流装置内粉尘经过聚集后结团靠重力回到输送带上。

2.4 加装小功率扁布袋除尘器

在导料槽近出口处加装小功率 (3~5k W) 自清灰式扁布袋除尘器, 进一步捕集封闭导料槽内飞散粉尘, 捕集到的粉尘在扁布袋上结团、结片, 振动后回落至导料槽内, 有效收集粉尘和控制粉尘二次飞扬。小型扁布袋除尘器设备体积小、功耗低、易损件量小易于维护。每台布袋除尘器风机风量依据导料槽出口风量、加10%~20%余量选择, 保持导料槽内微负压 (如图2) 。

2.5 采用自动喷雾装置

导料槽出口部安装有料流传感器, 传感器信号传至控制器, 由控制电磁阀及雾化装置使其适时喷雾, 将粉尘压制在封闭导料槽中。专用特制的小流量雾化装置的使用起到节水和捕集抑制粉尘的作用。并在皮带非工作面加装湿润喷嘴, 防止滚筒与皮带长时间研磨干燥, 产生扬尘。

通过封闭导料槽新型结构形式和挡尘、喷雾、回流、动力吸尘多重控制元素, 形成复合除尘的效果, 设备结构简单、运行自动、维护量低、效果较好, 起到了抑尘、安全、节能、降耗、环保的作用。

3 结论

粉尘治理 篇5

为进一步防治扬尘污染，改善辖区环境质量，保障群众身体健康，为确保工作取得实效，现结合我管理区实际，制定实施方案如下：

一、指导思想

通过专项整治，达到泥土不上路，道路无积尘，有效控制扬尘污染；建立措施到位、责任清晰、应急迅速、监管有力、群众参与的扬尘污染防治长效管理机制。

二、工作内容

1、各村重点解决车辆带泥上路、混凝土运输车抛洒滴漏、裸露地面未覆盖、道路保洁不到位问题。

2、加强部门联动，形成控尘合力。各村定期进行扬尘污染自查，每月协调相关部门对重点村及企业进行联合检查，及时协调、解决扬尘污染防治工作中的重大事项。

3、充分加强宣传和群众的监督作用。加大扬尘污染防治工作的宣传力度，褒扬先进典型，同时敢于曝光违法行为，营造良好的舆论氛围。积极组织志愿者开展“扬尘污染随手拍”活动，动员群众、依靠群众做好扬尘污染防治工作。

4、制定扬尘污染防控专项应急预案。根据《西董街道办事处扬尘污染专项整治实施方案》要求制定专项应急预案。按照黄色预警、橙色预警、红色预警分别细化工作要求，责任到村、具体到人。

三、工作要求

1、各村要结合本级任务实际制定切实可行的工作方案，并成立领导小组，抽调专人开展扬尘污染专项整治工作。

2、各村对整治范围内施工工地、村级主次干道等扬尘污染源进行排查摸底、登记造册，保证每个工地、每条道路都有明确的监管责任人。

浅谈锅炉输煤系统粉尘超标的治理 篇6

关键词：输煤系统粉尘原因治理

0 引言

梅县电厂2×135MW机组为循环流化床锅炉(CFB)机组，输煤系统自投产以来，由于线长、点多、落差大等原因，直接造成原煤在输送过程中煤尘扩散比较大。经现场检测，煤炭输送过程中，煤粉扩散比较严重的地方绝大数集中在落煤点(特别是在各落煤管导煤槽出口)，振动格筛位置，3号站A、B皮带机头部落煤口，各犁煤器落煤口处等地方，经梅州市疾病预防控制中心对以上各处进行检测，测得粉尘浓度在57mg/m³以上，对照2mg/m³国家卫生标准(GBZ1－2002、GBZ2－2002)，严重超标。为解决这一问题，电厂的技术人员根据现场的实际情况进行了深入的检查治理，最终解决了粉尘超标的问题。

1 粉尘超标的危害

输煤系统粉尘超标是许多电厂普遍存在的一个问题，输煤系统运行时产生的粉尘不仅造成环境污染，影响工作场所卫生和集控远程监控系统的可视度，加速机械磨损，破坏电气绝缘，甚至可能引起爆炸或发生火灾事故，更为严重的是粉尘被人吸入体内后深入肺泡粘附在肺叶上，使人患上职业病，危害了职工的身体健康。因此，对输煤系统粉尘污染问题进行治理就成为确保输煤安全运行的关键任务。

2 输煤系统流程概况

3 原因分析及治理方法

输煤系统担负着原煤的输送、转运等过程，其粉尘来源主要是由于煤流从上一级设备至本级皮带的落差大造成煤粉扬尘；另外皮带机运行中，由于高速波动造成二次扬尘。粉尘飞扬最严重的地点是输煤系统落煤管导煤槽出口以及煤仓间犁煤器落煤口，由于落料冲击气流影响，煤粉从导煤槽出口和密封不严的缝隙鼓出，造成现场空间粉尘严重超标。结合梅县电厂2×135MW机组输煤系统设备情况，进行粉尘超标的原因分析并采取相应治理方法。

3.1 落煤管导煤槽处粉尘污染的原因及治理

3.1.1 原因分析 ①根据现场技术统计，原安装的导煤槽设计不合理，采用多节拼装而成，节缝间隙在1mm至5mm之间。上煤时，原煤约以5m/s的速度直落皮带胶面上，经皮带承载，垂直变向以2m/s的速度输送。其间原煤由于高速冲击、转向引起大量的煤粉，造成导煤槽内气压相对比较高，从而使大量的煤粉尘从节缝间隙处往外溢。②采用普通挡煤皮用压条固定在槽体两侧向输煤槽内部弯曲包入，由于挡煤皮不能过宽，故折弯性能不好，与胶带工作面贴合不好，使得导煤槽密封性较差，皮带运行时容易出现漏粉现象。

3.1.2治理方法 ①将原分节安装的导煤槽，改为一节制，即原每段2m共五节改为一节10m，材料使用不锈钢板制作。经过改造以后，取消了中间节缝，一般煤粉在封闭导煤槽内至少滞留有4s，与改造前直接外溢相比，增加了4s的沉积时间，从而在一定程度上减轻了煤尘的污染。②原普通挡煤皮改为迷宫式密封挡煤皮，加强其密封性能，并且不会因为磨损或皮带擅动而影响密封。当导煤槽受到物料冲击时，大块物被封尘段挡住，少量的粉尘被多道迷宫槽挡住，并随胶带的运动回流到胶带中部，对减低粉尘污染起到很好的作用。

3.2 振动格筛处粉尘污染的原因及治理

3.2.1 原因分析 本输煤系统由于场地的限制，其碎煤设备设计时未装设旁路系统，煤湿时经常出现粗碎机堵塞，难于清理，影响上煤带负荷，故后来进行改造，根据电厂采购的煤粒度相对较小且均匀的实际，将粗碎机的锤头、筛板拆除，将2号站皮带机头的除大块器拆除改建振动格筛代替粗碎机筛板，以解决堵塞问题。由于不能通过振动格筛的大块物或杂物需清理，故格筛外罩有一面是敞开的，煤流落至格筛时产生一定的冲击作用而形成较大的扬尘，就从该处向四周扩散。

3.2.2 治理方法 ①在格筛外罩敞开的一面加装挡尘卷帘，如来煤粒度保证在30mm以下时，煤流基本通过格筛，不需人工清理，该挡尘卷帘可放下挂好而使格筛外罩变成密封式；需人工清理格筛时，亦可将挡尘卷帘收起。②“堵不如疏”， 除尘最直接的办法是把所产生的煤尘全部吸走，为此，通过对现场的除尘风量的估算和送风距离的测量，在#2转运站外加装一台XDCC-24-Ⅰ型多管水冲击式除尘器(电机功率：30kW；除尘风量：24000m³/h)。A、B振动格筛外罩上方各开一个￠600mm的圆孔作为引风口，通过引风管将振动格筛处的空气抽入除尘器联箱内进行净化。而振动格筛外罩内外形成负压，使该处未沉积下来的煤尘不会往外溢，扬尘问题得到明显的改善。另引风口出口处各自安装了风门，当输煤皮带运行时，将运行皮带的风门开启，不运行的则关闭，以提高除尘效率。

3.33号站皮带机头部落煤口处粉尘污染的原因及治理

3.3.1 原因分析 ①环锤式粗碎机拆除锤头和筛板后，在3号皮带至锤击式细碎机之间就形成一长段直通落煤管，锤击式细碎机运行时，特别是空载启动时，由于转子的高速旋转，使机内产生强烈的气流流动，带动机体内部的煤粉，形成含尘量较大的空气，沿直通落煤管从3号站皮带机头落煤口涌出，造成3号转运站内粉尘弥漫。②从3号皮带机头部落煤口至4号皮带导煤槽出口，只在粗碎机层和细碎机层各装有一台除尘器，引风管分别从4号皮带导煤槽处接至除尘器处，超过20m的落差，除尘器的风量明显不足，不能有效地将3号皮带机头部落煤口的粉尘吸走。

3.3.2 治理方法 ①在3号转运站内加装一台XDCC-24-Ⅰ型多管水冲击式除尘器(电机功率：30kW；除尘风量：24000m³/h)，并将3号站A、B皮带机头落煤口栅形护罩改成只带检查门的密闭护罩，上方各开一个￠600mm的圆孔作为引风口，通过引风管将皮带机头落煤口处的含尘气流抽入除尘器联箱内进行净化。同样引风口出口处也各自安装了风门。②细碎机空载启动时，含尘空气流量大，除尘器有喷尘的现象，为此在A、B粗碎机上方各有一长约1.5m的直管段，均加装一块缓冲锁气器，大大减少了细碎机室的诱导风量上翻，起到明显的隔风效果，提高了除尘效果。

3.4 犁煤器落煤口处粉尘污染的原因及治理

3.4.1原因分析 该输煤系统共有4个原煤仓，其中#1、#2、#3原煤仓各有4台犁煤器， 共8个落煤口；#4原煤仓有2个落煤口。当煤较干燥时，其中一个原煤仓一台犁煤器上煤时，煤流以一定的速度冲向煤仓内，产生了较大扬尘，将从其他落煤口由内向外上翻煤粉，造成煤仓间的粉尘污染。

3.4.2 治理方法 为了提高原煤仓的密封性，在原煤仓的落煤口(贴近地面处)各装一块缓冲锁气器，工作时将犁煤器连续卸下的煤先被锁气器的挡板截住，当煤重达到一定值克服了重锤块的压力时，压开锁气器的挡板而将煤卸到煤斗内，无煤时锁气器挡板自动封闭避免煤斗内大量粉尘溢出。另外，安装了缓冲锁气器，降低了煤流的下落速度并将煤流导向煤斗的侧壁，大大减少了扬尘。

3.5 煤源点加装喷水加湿装置抑制煤尘的产生 来煤的含水量对粉尘的大小有决定性作用。当水分低于4％时粉尘较大，不好控制，需要从煤源点进行喷水和加湿控制。故在1号站皮带机头部各加装3个出水直径为4mm的喷水头，水源取至站内的冲洗水母管，水压保持在0.25MPa左右，各自的取水管上都装有一个球阀，以便于喷水的投停操作。当煤中水分较低扬尘大时，投入喷水，可使尘粒黏结，增大粒径及重量，进而增加沉降速度，或黏附在大块煤上，减小煤尘飞扬。

4 治理效果

通过进行上述综合治理，梅县电厂2×135MW机组输煤系统粉尘超标的问题得到很好的解决，近两年来，梅州市疾病预防控制中心每隔半年来厂进行一次检测，检测数据均在2mg/m³以下，现场达到国家卫生标准要求。粉尘超标问题的解决，不仅为电厂文明生产创造了良好的环境条件，更为职工创造了健康的工作氛围，优化了设备的使用环境，延长了使用寿命。

参考文献：

[1]张磊编.燃料运行与检修.中国电力出版社.

[2]华东电业管理局编.燃料运行及检修技术问答.中国电力出版社.1997.

碎煤机出口粉尘治理 篇7

1 粉尘综合治理现状

我部水路输煤系统于1988年投入使用, 铁路于1997年投入使用, 由于当时行业内对输煤系统粉尘治理的都在探索之中, 尚无成熟的经验可供借鉴。输煤栈桥内尘雾弥漫, 粉尘浓度严重超标, 无有效的除尘设施, 地面煤尘堆积, 严重污染了现场环境和危害了职工的身心健康, 影响设备的正常运行, 增大了职工的劳动强度, 并对厂区及周围环境造成了污染, 环保检测也无法过关。

从2000年开始, 在领导的大力支持下, 开始对输煤现场粉尘进行综合治理, 先后投用水喷雾装置、扁布袋除尘器。现场导料槽采用弓形盖板导料槽, 增大空间, 降低粉尘运行速度, 并在落料点前后和导料槽出口增装挡尘帘, 两侧护皮也采用与皮带接触平整、严密的立式装配, 增加导料槽的严密性。经过近几年的改造, 现场粉尘浓度大幅下降, 尤其是粉尘重灾区煤仓层较以前有了质的变化。但是碎煤机出口 (即碎煤机下一级皮带尾部导料槽) 的粉尘浓度仍处于超标状态, 开机运行后可见明显粉尘溢出, 地面有积尘现象, 污染了环境, 危害职工的身体健康。

2 粉尘产生原因分析

2.1 原煤经破碎, 颗粒变小, 是粉尘产生的内因

原煤经碎煤机破碎后, 颗粒基本在25mm以下, 由于原煤颗粒变小, 造成表面积增大, 颗粒间隙增多, 密度下降, 表面水分减少, 是粉尘产生的内因, 这也是碎煤机下一级皮带机粉尘较上级皮带机大的原因。

2.2 碎煤机转子鼓风效应产生的诱导

碎煤机转子转动时, 转子上的环锤及摇臂相当于风扇叶片, 会产生诱导风。而且因为碎煤机易堵煤, 碎煤机腔体筛板也割去了一半, 虽解决了堵煤问题, 但筛板失去了导流作用, 使碎煤机产生的诱导风大量流向导料槽, 导料槽内风压、流量增大, 虽然导料槽已改为弓形导料槽, 容积增大了而且装了挡尘帘和护皮, 但由于风压过大, 粉尘溢出速度过快, 使得扁布袋除尘器发挥不出应有的效能。

2.3 落煤筒落差大产生的诱导

碎煤机至尾部导料槽落差大约在10m左右, 如此大的落差在有煤流通过时, 高速下落的煤流使落煤筒内的空气被压缩, 从而产生气流, 加剧了导料槽出口喷粉。

2.4 碎煤机入口密封不严密, 给碎煤机产生诱导风提供了外因

碎煤机转子是碎煤机产生诱导风的内因, 而碎煤机入口密封不严则是碎煤机产生诱导风的外因。由于入口密封不严, 使上一级皮带→碎煤机入口落煤筒→碎煤机→碎煤机出口落煤筒→导料槽形成开式循环系统, 大量的空气从入口处进入, 被碎煤机转子带动从导料槽出口喷出。

2.5 尾部滚筒积煤产生的粉尘

尾部滚筒前未安装空段清扫器, 使胶带上粘附的煤粉未能清除, 被带进尾部滚筒, 在尾部滚筒的碾压下变成细微粉末形成粉尘。

2.6 尾部缓冲托辊选型不好产生的喷粉

皮带机尾部缓冲托辊原为弹性支架型缓冲托辊, 其缓冲原理是利用支架弹性变形来缓冲煤流对输煤胶带的冲击。当煤流冲击时, 缓冲托辊支架产生变形, 皮带和缓冲托辊向下位移, 导料槽护皮和皮带间产生间隙, 粉尘从气隙喷出。

3 治理方案

碎煤机出口产生粉尘的主要原因是碎煤机转子鼓风效应和落煤筒落差大产生的诱导风, 其次是尾部缓冲托辊缓冲变形或护皮磨损, 造成导料槽产生的气隙, 碎煤机和煤流产生的诱导风使导料槽正压。若仅简单地对导料槽进行封堵, 势必造成导料槽正压进一步增大, 最终从某一簿弱环节喷出。若仅考虑在导料槽出口加装水喷雾, 微小颗粒的粉尘能得到抑制, 但诱导风夹带的较大颗粒无法消除。因此, 在考虑粉尘治理方案时, 要本着因势利导的原则, 多种方案并举, 进行全方位的综合治理。

3.1 封堵碎煤机上级皮带头部落煤筒, 增装护罩减少进风量。

3.1.1 护罩入口处安装密封帆布, 并定期检查, 发现有破损应及时更换。

3.1.2 护罩观察门采用全密封结构。

3.1.3 碎煤机上、下法兰接口处用石棉绳进行全面密封。

3.2 改造导料槽

3.2.1 延长导料槽长度, 使气流行程增大, 利用风压风速的自然衰减, 达到粉尘自然沉降的效果。

现皮带机导料槽长度为7m, 可改造为10m。

3.2.2 导料槽加装多级挡尘帘。

导料槽顶部每隔2m安装可拆卸挡尘帘, 材料使用带有1层尼龙带芯的经硫化处理的胶带, 普通生胶带易撕裂, 不耐磨。胶带厚度为5mm左右。胶板太厚, 易弹性变形;若太薄, 无弹性, 易被气流冲开。增装挡尘帘最终效果应达到, 导料槽出口基本无风感, 出口地面无明显颗粒状积尘。

3.3 加装水喷雾进一步降低粉尘

3.3.1 在碎煤机出口, 导料槽落煤点处安装2只雾化喷头 (孔径

为4mm, 雾散角为120°) , 水喷雾后, 在煤的表面形成1层湿润的保护膜, 抑制粉尘外泄。

3.3.2 在导料槽其他位置加装3-4只喷头使煤中水分增加, 降低粉尘;

喷头通过PLC控制电磁阀的方式控制水雾喷出, 雾化喷头与皮带机开停联锁。

3.4 在保证导料槽密封的情况下增装气箱脉冲除尘器, 在干煤自然沉淀效果不好时, 起到有效除尘效果, 并具备在线清灰功能。

3.5 将原弹簧板式缓冲托辊更换为固定支架的缓冲托辊。

3.6 在尾部滚筒前加装空段清扫器, 避免皮带上粘附的煤粉卷入尾部滚筒。

4 结论

碎煤机出口粉尘治理是一项细致而具现实意义的工作, 个人体会如下:

4.1 对因落差大、诱导风大而产生的粉尘, 宜采用导料槽扩容加挡尘帘治理方案。

该方案成本低、效果明显, 不足之处是挡尘帘磨损快, 更换周期短, 维护量大。

4.2 对因表面水分低、煤炭颗粒细而产生的粉尘, 宜采用水喷雾抑尘方案。

该方案不足之处是喷水量不宜控制, 往往造成煤炭含水量较大。冬季水管易冻结、冻裂, 存在季节性使用问题。

4.3 选择除尘器时, 其风量要大于1.

现代化矿井粉尘综合治理技术探讨 篇8

随着煤矿采掘等各生产环节机械化程度的不断提高, 原煤产量也在不断增加, 粉尘的绝对产生量大大增加。目前我国煤矿在粉尘治理研究及应用上还有很大差距, 按《煤矿安全规程》的规定, 绝大多数作业点的粉尘浓度远远超过10 mg/m3, 有的超标几十到几百倍。随着国家对煤矿井下安全及作业环境卫生的越来越重视, 持续开展国有大中型煤矿的粉尘治理, 是解决我国煤矿粉尘危害问题的根本措施。在此, 根据现代化矿井的特点, 结合国有大中型煤矿已有的粉尘治理技术, 对现代化矿井粉尘综合治理技术进行研究。

1 神东矿区概况

神东矿区是我国目前最大的煤炭生产基地和重要的优质动力煤出口基地, 矿区井工矿以“主斜井—副斜井”开拓、无轨胶轮车辅助运输、连续采煤机快速掘进, 矿井“无盘区”布置, 长距离大断面快速掘进通风、地面箱变与井下移变联合远程供电等关键技术群为主体, 辅以生活区集中规划布置、地面非生产性设施简化布置、地面洗选系统与井下生产系统集成布置等措施, 构建了快速建井模式, 如榆家梁煤矿10个月建成产量800万t/a、高瓦斯矿井康家滩煤矿9个月建成产量500 万t/a[1] 。

神东矿区综采工作面实现了世界一流高效、安全目标, 综采队45人, 综采工作面走向长5 000 m、采高5.3 m, 年生产能力1 000 万t。综采工作面6 000~7 000 t设备搬迁时间只需6~8 d, 各项指标均处于世界领先水平。掘进工作面、不规则块段和煤柱回收、“三下”采煤, 采用连续采煤机短壁机械化开采成套技术, 实现了落煤、装煤、运煤、支护等工艺机械化, 年产突破200 万t、全员工效超过350 t, 回采率由30%提高到87%, 达到国际先进水平。

2 粉尘来源及特点

1) 综采工作面、连采工作面产量大, 产生的绝对粉尘量大。

2) 煤内在水分高达8%~9%, 而煤质要求全水分必须小于12%~14%。因此靠增加外部水降尘受到极大限制, 造成综采面、连采面喷雾不能正常使用, 运输各个环节喷雾洒水受到制约。

3) 连采机本身带有高效除尘器, 由于各矿连采队对粉尘治理重视程度不够, 不能按要求及时维修、清理, 造成喷嘴堵塞, 过滤网煤泥过多, 严重影响除尘器的使用效果。

4) 主要尘源点总粉尘、呼吸性粉尘浓度超标, 其中采掘工作面割煤、带式运输破碎及转载时粉尘浓度最大, 一般总粉尘浓度在50~200 mg/m3, 呼吸性粉尘浓度在10~100 mg/m3, 严重超标。

3 粉尘综合治理技术及使用效果

3.1 综采工作面粉尘治理

综采工作面推进长度2 000~5 000 m、工作面长240 m、工作面年产600~1 000 万t, 工作面平均风速1.33 m/s。采煤机装有抑尘系统, 内喷雾在滚筒上有108个喷嘴, 外喷雾在摇臂端有8个J型喷雾块, 进口处水压力1.4~3.5 MPa, 流量380 L/min。在内外喷雾使用正常时, 工作面割煤时总粉尘浓度 9~68 mg/m3, 呼吸性粉尘浓度2.8~19.5 mg/m3。但由于采煤机低压喷雾耗水量大, 造成综采面煤炭水分严重超标, 迫使各矿综采面外喷雾普遍停用, 而使用内喷雾, 造成综采面粉尘急剧增多, 总粉尘浓度为28~176 mg/m3, 呼吸性粉尘浓度为9~66 mg/m3。

综采面实施机载高压喷雾泵降尘技术[2] 。采煤机双联液压泵 (电动机2×30 kW) , 1台泵控制1个摇臂, 另1台泵控制另1个摇臂和破碎机。2个摇臂不同时工作, 且破碎机工作时间极短。根据采煤机液压系统工作特点, 将采煤机的液压系统改为由1台泵分别控制2个摇臂, 另1台泵作为破碎机和高压喷雾的动力, 同时在采煤机上安装1台小型进口液压喷雾泵, 利用采煤机冷却用水 (流量8~15 L/min) 产生高压 (8~12 MPa) 喷雾, 以降低支架和回风侧的粉尘浓度。内喷雾由108个喷嘴组成, 水压低、耗水量大、喷雾雾化效果不好, 因此采取均匀堵塞部分内喷雾喷嘴, 保留48个, 以提高水压, 提高喷雾雾化质量, 降低采煤机割煤时产生的粉尘和截齿温度。在对采煤机内外喷雾技术改造后, 综采工作面总粉尘浓度3.2~17.6 mg/m3, 呼吸性粉尘浓度1.6~6.8 mg/m3, 降尘率达到80%~90%, 效果较理想。

3.2 连采工作面粉尘治理

连续采煤机有完善的外喷雾系统和除尘器系统, 如果外喷雾和除尘器消尘系统正常使用, 工作面粉尘浓度一般都小于30 mg/m3。但大部分连采工作面对粉尘治理工作不重视, 除尘器不能正常使用, 加之外喷雾低压耗水量大, 受煤质、底板软化等因素的制约, 部分连采工作面外喷雾也不能正常使用, 致使连采工作面总粉尘浓度达到40~238 mg/m3、呼吸性粉尘浓度12~89 mg/m3。

首先, 提高连续采煤机供水系统的压力, 让外喷雾实施高压喷雾, 喷嘴雾化效果好;保证供水质量, 不发生堵塞喷嘴现象, 经常检查更换喷嘴;加大机载除尘器的检修与维护, 坚持每天检修时检查除尘器的喷嘴, 清理除尘器中的煤泥, 保证除尘效率。同时, 采用气幕控尘技术[3] 提高机载除尘器的收尘效率, 将气幕风机 (防爆离心正压风机) 水平安装在连续采煤机除尘器机体平台上, 该风机风量为30~60 m3/min, 风压大于1 200 Pa、功率为3~5.5 kW, 气幕风机连接气幕发生器, 在连采机司机前方形成1道气幕进行控尘, 使现有机载除尘器的收尘率达到90%, 割煤时司机位置总粉尘浓度能控制在20 mg/m3以下。

3.3 带式运输系统粉尘治理

带式运输系统及其转载点总粉尘浓度为40~250 mg/m3, 各运输巷手动、自动喷雾受煤质水分的制约已陆续拆掉, 洒水除尘也不能正常使用, 运输巷及转载点随着过煤量的陆续增加, 粉尘浓度越来越大。

转载点采用强制性封闭, 封闭后实施自动喷雾降尘[4] 。封闭采用钢管作支架, 用阻燃风筒布作罩子, 连接处用粘贴布或拉锁连接, 便于检修设备或清理煤尘, 每处转载点前后各封10 m, 全封闭后, 再加手动或自动喷雾降尘。措施实施后经测试, 总粉尘浓度降低80%~90%。

3.4 辅助运输平硐及辅助运输大巷粉尘治理

辅助运输平硐及辅助运输大巷是主要进风巷, 又承担辅助运输任务, 神东矿区全部实现了无轨胶轮运输, 巷道底板为水泥路面, 因此车辆通过时尘土飞扬, 严重污染进风风流。经测试, 总粉尘浓度6~26 mg/m3, 呼吸性粉尘浓度3~16 mg/m3, 小于10 μm的粉尘占72.4%。这些微细粉尘部分随风流进入工作面, 不仅影响工作人员的身体健康, 还具有较大的爆炸危险性。

在辅助运输平硐及辅助运输大巷设置专门的防尘管路, 疏通排污水沟, 每隔300~500 m设置全断面封闭式定时自动喷雾降尘水幕[5] , 按24 h制式、定时刻任意设定16组打开和关闭喷雾的时间, 当行人通过正在或即将喷雾的巷道时, 能自动停止或延时喷雾, 从而实现无人的情况下巷道内自动喷雾降尘的功能, 且内部设有充电电池, 不受停电影响, 停电后内部时钟正常行走, 定时设置不会消失。同时配备了大巷洒水车、清扫车, 定时、定点对大巷洒水除尘、清扫浮尘。因而使巷道四周一直保持湿润状态, 基本消除了浮游煤尘的再次飞扬, 巷道底板基本无大面积积水。

3.5 回风巷粉尘治理

回风大巷、工作面回风流等地点经测试, 总粉尘浓度8~76 mg/m3, 呼吸性粉尘浓度3~28 mg/m3。回风巷虽然人员活动不多, 粉尘对人员的危害相对较小, 但浮游煤尘和沉积煤尘具有较大的爆炸危险性。

在回风大巷和工作面回风巷设置专门的防尘管路, 疏通排污水沟。在回风大巷和工作面回风巷各设置1~2道粉尘浓度超限自动喷雾降尘水幕[6] , 通过设置粉尘浓度报警值和上下限控制值, 控制防尘水幕等防尘设施, 当高于上限则启动喷雾, 低于下限则停止喷雾, 实现防尘设施的自动运行。同时采用大巷洒水车、清扫车, 定时、定点对大巷洒水除尘、清扫浮

尘。通过对粉尘浓度在线监测监控, 不仅可以节约水资源, 还可降低巷道内的粉尘沉积强度, 降低作业环境的粉尘浓度, 改善作业环境。

4 结语

1) 转载点采用强制性封闭, 封闭后实施自动喷雾降尘;连采工作面在使用好连采机机载除尘器的基础上, 采用气幕控尘技术将粉尘控制在掘进头, 提高除尘器的收尘效果。既降低了粉尘浓度, 又少量地增加了煤炭水分, 解决了粉尘治理与煤质要求的矛盾。

2) 进、回风巷安装定时自动喷雾降尘水幕和超限自动喷雾降尘水幕, 能够使巷道四周一直保持湿润状态, 减少浮游煤尘的二次飞扬, 减小作业人员的劳动强度和耗水量。

3) 综采工作面实施机载高压喷雾泵降尘技术, 高压喷雾产生的雾粒速度高、粒径小且带有大量的静电荷, 能以较小的耗水量获得高的降尘效率。

参考文献

[1]尤文顺.神东现代化矿井安全工作现状及对策[J].煤矿安全, 2005 (1) :51-53.

[2]赵正均, 郭胜均.KJB型采煤机机载增压泵的研究[J].矿业安全与环保, 1999 (6) :9-10.

[3]郭胜均, 吴百剑, 张设计, 等.气幕控尘技术的应用[J].煤矿安全, 2005 (1) :11-12.

[4]张立国, 刘军星, 史红梅.神东煤炭公司皮带系统粉尘专项治理技术[J].矿业安全与环保, 2004 (增刊) :102-103.

[5]欧阳广斌, 钱高峰.煤矿采掘工作面综合除尘技术装备的应用研究[J].矿业安全与环保, 2008 (6) :51-56.

输煤系统粉尘治理实践 篇9

关键词：粉尘,粉尘产生的原因,蒸汽除尘,输煤系统

0 引言

在化工厂原煤加工输送的过程中, 皮带廊、储煤场及其它装卸、筛分、破碎设备附近, 粉尘含量容易超标, 严重地影响了环境和危害了企业员工的身体健康和设备安全运行。为创造一个安全、文明的生产环境, 根据尘源产生的原因, 在输煤皮带机落煤点 (转运站) 、破碎机、煤场等尘源处安装由喷咀组成的蒸汽除尘设施进行除尘。

1 系统概况

化工厂输煤系统一般由各类皮带机、桥式抓斗机、破碎机、筛机等设备组成。针对输煤系粉尘含量超标统这一现象, 厂内先后投资安装了蒸汽除尘、布袋除尘等装置, 并对煤场进行了水喷淋系统改造, 运行效果较以往有了很大改善, 粉尘含量已低于国家标准10mg/m3, 粉尘浓度指标逐年下降。

2 粉尘来源及危害

2.1 输煤系统粉尘来源

煤系统属远距离输送、加工设备多, 输煤转运站、各受煤点多, 系统复杂, 扬尘点多, 转动设备多, 故障点多, 系统高差大, 由于这些粉尘污染源的存在, 如不采取措施, 将会对输煤现场环境及大气产生污染, 威胁设备的安全运行和员工的身体健康。

2.2 粉尘的危害

1) 粉尘对人体的危害。

输煤系统粉尘主要是煤尘, 煤尘中含有游离二氧化硅吸入人体后, 造成矽肺病。

2) 粉尘对设备的危害。

粉尘散落在皮带转动部分, 会加速转动轴的磨损速度, 引起机械的早期损坏、漏油等, 粉尘落在电气元件上, 会使元件接触不良, 控制失灵。现场积粉过多, 还会造成粉尘自燃等不良后果。

3 粉尘产生原因分析

1) 物料筛分时, 随筛机的振动, 松散的物料不断受到挤压, 被间隔中的空气猛烈挤压出来, 当这些气流向外高速运动时, 由于气流和粉尘的剪切作用, 带动粉尘一起逸出。粒状物体在空中高速运动时, 会带动周围空气随其流动, 这部分空气即诱导空气;

2) 原煤经破碎机破碎后颗粒基本在10mm以下, 由于原煤颗粒变小, 势必造成表面积增大, 颗粒间隙增多, 密度下降, 表面水分减少, 是粉尘产生的内因。这也是破碎机以下各级皮带机粉尘较上游皮带机大的原因。破碎机转子鼓风效应产生的诱导风, 破碎机转动时, 转子上的环锤及环锤臂会产生诱导风。环锤破碎机, 因易堵煤, 将碎煤机内腔筛板割去, 虽解决了堵煤问题, 但筛板的导流作用失去, 使破碎机产生的诱导风大量流向导料槽, 导料槽风压力、流量增大, 导料槽出口喷粉加剧;

3) 带式输送机输送含有粉末状煤, 在落煤管中, 从高处向下落时产生的诱导风, 高速下落的煤流使落煤管内的空气被压缩, 从而产生气流, 加剧了导料槽出口喷粉;

4) 尾部滚筒积煤产生的粉尘, 尾滚前空段清扫器效果差, 使胶带上粘附的煤粉未能清除, 被带进尾部滚筒, 在尾滚的碾压下变成细微粉末形成粉尘;

5) 导料槽为平顶, 前段单层挡帘密封, 存在着缓冲容积小, 后段易形成微正压, 出口风量大风、速高且顶部易积尘等不足;

6) 犁式卸料器在卸料过程中, 原煤受到冲击、挤压及在下落到煤斗中形成的高速气流都会造成扬尘。

上述几种使尘粒由静止状态进入空气中浮游的尘化作用, 称为一次尘化作用, 它的能量很小, 只能造成局部污染。污染扩大的主要原因是二次气流, 它会把粉尘带到整个栈桥形成更大的危害, 下面就二次气流进行具体防治。

4 输煤系统粉尘污染综合治理方法

4.1 皮带机粉尘控制

4.1.1 皮带机上安装清扫器减少扬尘

皮带机在运行时产生振动, 而黏附在回程皮带上的煤粉会随着皮带机的运动造成扬尘, 积聚在输煤皮带机栈桥上的粉尘也是造成二次扬尘的罪魁祸首。皮带机上安装清扫器, 及时清理现场积尘等都是减少二次扬尘的直接而有效的办法。

4.1.2 导料槽的防尘设计有利于粉尘源控制

导料槽的侧向密封是在导料槽与输煤皮带之间, 采用弹性好、强度高、耐磨损的柔性胶带双层密封。在导料槽范围内, 为避免输送带下垂和在密封橡胶皮与皮带之间形成缝隙, 在两组缓冲托辊中间加装缓冲托板。为了不让粉尘通过导料槽出口自由扩散, 在导料槽装设2组~3组双重防尘帘, 挡帘割有波此错开的垂直切口。使导料槽形成多腔, 隔离粉尘, 双层防尘帘之间设置喷头, 以雾化抑尘, 在头部传动滚筒处也应装设挡帘隔离。为了降低落煤点产生的剩余压力, 应再安装再循环旁路管, 用它把导料槽中剩余压力最大的地方和落煤管中空气最稀薄的地方连接起来。

4.2 皮带运输机转运站的粉尘源控制

当转运点落差较大时, 因落煤冲击力大, 造成导料槽挡板、挡皮磨损很快, 漏煤漏粉, 皮带跑偏和皮带磨损, 粉尘问题也更为严重。在输煤皮带机尾部 (转运站) 尘源处安装由喷咀组成的蒸汽喷嘴除尘设备进行除尘。将部分皮带机尾部落料点的缓冲托辊改成缓冲床, 能够降低落料的振动, 两侧的密封好, 对降低粉尘浓度有一定的作用。

4.3 煤场粉尘源控制

煤场上的存煤由于受到当地气温、风速、光照及天气变化的影响, 如存煤较干遇到大风就会引起粉尘飞扬, 整个煤场均笼罩在粉尘之中, 不符合工厂粉尘治理的要求。将煤场两侧相对布置喷淋系统, 整个煤场按照程序设计进行喷水, 用水雾覆盖。提高该厂环境保护水平, 避免对厂区及周围环境造成破坏, 保障职工及当地居民的身心健康;提高设备自动化程度, 减少工人劳动强度。

5 结论

应根据各厂输煤系统实际情况采用不同方式治理粉尘, 同时要本着简单、效果好, 节省投资, 检修维护方便的原则进行。输煤系统粉尘治理, 根据各扬尘点的不同情况应采取不同的治理措施。如:各转运站落煤筒处采用除尘器吸尘、导料槽封尘、加蒸汽抑尘相结合可达到治理成效;导料槽处采用防尘帘封尘与向其内通蒸汽相结合也可达到抑尘效果等等。

参考文献

[1]庄凌云, 陈满科.皮带运输机的粉尘源控制.有色矿山, 2002 (2) .

[2]燃料设备运行.山西电力工业局.1997国家发展和改革委员会.

[3]河南省气化厂.煤场水喷淋改造竣工报告, 2007.

浅谈散货码头粉尘治理 篇10

但是, 因为港口企业通常为码头的商业中心, 靠近旅游地段, 十分容易对周围的环境造成不同程度的污染。所以, 港口城市必须按照资源和区位的不同, 在充分的利用海洋资源的时候, 注意增强保护环境工作, 减少和避免引起污染环境事件发生, 促进城市与港口的和谐发展, 将整个城市的经济推进到一个更高的阶段。

港口和城市的发展是息息相关的, 同周围环境密切相关, 港口企业应在建设中面向清洁环保、人文化和可持续性方向发展。港口的环境治理中, 应当加强散货码头的粉尘污染治理, 由于散货是以颗粒或者粉末状态存在, 比重比较小, 比较容易被风吹起, 影响环境, 给周围的居民造成一定程度的影响。

1 概述

根据相关的研究表明, 2011年我国港口中有七个港排在世界港口的前十位。其中, 上海港以年吞吐量7.2亿吨, 排在世界第一位, 而唐山港也靠着能源和原材料这样的大宗货物排入了前十位中。2011年, 世界散货海运量达到了36亿吨, 相比于2010年增长了4.55%。中国的铁矿石进口一直处于高速增长的态势, 由于我国港口的不断发展, 散货贸易的转运量增长迅速, 因此也产生了粉尘和撒漏的问题, 污染了周围的自然环境。散货物种以煤炭和矿石为代表, 这种货物不但能够影响员工的健康, 还会给周围的居民生活产生威胁, 所以防治粉尘污染已经成为一个重要的问题。欧美国家在港口建设方面已经取得了重大的突破, 很多港口联合实施了净洁空气的计划, 并取得了丰硕的成果。所以未来港口发展也必须走绿色环保这条路, 通过学习西方港口的建设与发展, 我国港口企业要积极推进港口环保的建设, 控制粉尘的影响, 将环境保护的理念渗透到员工心里, 综合防治粉尘污染。

2 建立港口环境保护制度

依据相关研究, 任务目标实现的重要内容是任务管理组织能否发挥作用。之前港口企业没有将码头环境保护工作当做一个控制和运行的整体, 而新的港口企业则必须将环境问题放在重点位置。港口企业为了达到保护环境的目的, 必须要有一套规范、完整的管理体系, 建立一整套适合的管理模式, 从控制和预防的角度出发, 利用清洁技术和清洁生产手段, 调动所有人的热情参与进来, 经常性的提升评价体系, 降低并消除企业对周围环境的影响。同时企业的内部还必须要建立起一个比较完善的管理环境保护的部门, 明确管理的责任和管理职能, 通过这个部门加强企业同现场作业之间的沟通, 建立评价审查制度, 执行环保制度, 将考核与执行制度同时进行。

3 预防散货码头的粉尘污染措施

在散货码头, 比如矿石、煤炭类散货堆放、运输作业的时候会有大量粉尘进入到空气中, 对周围的环境造成影响。粉尘排放是有标准的, 必须控制在一定的浓度之内, 港口企业必须根据作业的特点和环境特征, 采取除尘和抑尘的措施。粉尘治理工作的重要环节是抑尘, 重在预防, 粉尘尚未对环境造成影响的时候采取预防手段减少粉尘的产生和排放。

3.1 港口选择。散货码头选址的时候要尽量选择远离居民生活区域, 尽可能的避免在生活密集区建立码头。

3.2 作业设备选择。

散货装卸使用的机械设备应该使用封闭式廊道与半封闭的运输系统与集尘器, 卸载区域的机械作业区应该加装喷水抑尘设施, 使用雾化喷嘴, 形成雾化薄膜来抑尘。

3.3 加装喷淋设备。

露天的散货码头必须配置喷淋设备, 安装足够满足覆盖货场的自动喷头, 提高表面的货料的粘性与颗粒比重。同时货物还需要用篷布覆盖好, 减少粉尘排放。

3.4 改造运车辆。

散货运输的车辆要进行改造, 建立全封闭的机械运输设备, 降低进出车辆粉尘的产出量, 降低对周围环境的污染。

3.5 增加绿化设施。

绿化设施能够隔离和减少风速, 还可以吸滞粉尘, 因此不影响作业的情况下应该增加绿化面积, 选择种植高大、速生并且可以适合当地环境的植物。

3.6 防风网。

防风网对料场防风抑尘有不错的效果, 它能够控制料场的风流场, 降低料场的风速与粉尘量, 有非常好的降风、抑尘的效果。

4 治理粉尘污染

要治理好港口的环境就必须要增强治理的力度, 即使使用了最为先进的预防和控制手段抑制粉尘的产生也不能从根源让粉尘消失, 所以企业必须采取措施对已经污染环境的粉尘进行治理, 这也是工作中的重点与难点。治理粉尘污染, 要根据污染源的不同采取不同的措施分别治理, 主要的治理污染的手段有:港口码头在运输出口处设立洗车场, 冲洗来往的车辆上面粘带的粉尘, 同时洗车造成的污水经过回收, 降低了对港口环境的污染;采购各种除尘清扫设备, 例如吸尘车、洒水车、洗扫车等, 使用干湿扫结合的方法, 根据料场货物的不同与天气情况, 采取合理的作业制度, 清扫道路、清理环境、清理淤泥工作;那些清扫设备不容易进入的区域则要安排人工清扫。利用上述措施基本上可以实现清除粉尘的目的。

5 利用科学技术, 科学管理

粉尘污染防治工作要充分利用科学技术, 不断的引进和改进科学技术和科学管理方法, 建立相对完善的粉尘污染防治体系。比如建立港口环境管理平台等。港口的企业管理人员要熟悉并掌握环保科技, 提高作业水平, 不断的学习先进的管理技术, 掌握信息化管理的技能。企业还要加大投入, 加强基础设备改进, 提高环境防治能力, 推动科技的进步和发展, 加强防尘、除尘的工作。

6 加强环保的检查监督机制

港口企业要建立联动机制, 政府环保部门要发挥作用, 检测企业环保体系的建立和制度的建立, 分清责任, 奖罚企业行为。加强码头粉尘监控, 在港口周围建立自动监控站, 及时获取港口周围的粉尘指标;企业内部建立环境审查制度, 制定自我考核制度, 保证环保工作的进行;接受群众监督。开设对外的公共监督平台, 对环境问题及时回复, 公布处理结果。

港口企业环境问题关系民生和民众的健康, 建设资源集约型和绿色型港口是未来港口发展的方向, 也是必然的趋势。港口企业有责任建立适合我国经济、社会和环境相互协调发展的码头。

参考文献

[1]吴姝.高压静电除尘技术在港口中的应用[J].中国水运 (下半月) , 2010 (10) .[1]吴姝.高压静电除尘技术在港口中的应用[J].中国水运 (下半月) , 2010 (10) .

[2]张永恒.专业化煤炭码头环境保护工作浅析[J].城市建设理论研究 (电子版) , 2012 (12) .[2]张永恒.专业化煤炭码头环境保护工作浅析[J].城市建设理论研究 (电子版) , 2012 (12) .

[3]司敬阳.干雾抑尘装置在散货装卸码头上的应用与推广[J].工程与建设, 2013 (3) [3]司敬阳.干雾抑尘装置在散货装卸码头上的应用与推广[J].工程与建设, 2013 (3)