制品质量

制品质量（精选十篇）

制品质量 篇1

抽查范围:全省31家生产企业的31个批次的肉制品。

抽查结果:合格31个批次, 产品实物质量抽样合格率为100%。

教你如何选购新鲜肉制品

颜色过于鲜艳的肉制品有可能添加过量色素, 不要购买。应尽量挑选近期生产的产品, 产品存放时间越长, 氧化现象就越严重。

包装要密封, 无破损。不要购买散装肉制品, 这些产品容易受到污染, 质量无保证。

选购加贴“QS”标志的产品。产品包装上应标明品名、厂名、厂址、生产日期、保质期、执行的产品标准、配料表、净含量等。

尤其是夏季高温季节更应注意。最好到大商场、大超市去购买, 这些场所有正规的商品进货渠道, 产品周转快, 冷藏的硬件设施齐全。

弹性好的肉禽制品内在质量好。

奶制品质量承诺书 篇2

来自伊利、蒙牛、光明等21家婴幼儿配方奶粉生产企业负责人20日向国家质检总局递交了质量安全承诺书，集体对社会承诺将确保产品质量安全，对饮用过检出三聚氰胺奶制品的消费者，将按照国家标准进行赔偿，并会对消费者由此造成的疾患负责。企业在承诺书中表示，对被检出三聚氰胺的奶制品全部实施召回，并予以销毁；对生产不合格奶制品的工厂进行全面的检查，有关生产线实行停产整顿，对原料奶等原辅材料实施严格的进厂把关，实行批批检验，确保所有进入市场的奶制品质量安全。企业在承诺书中表示，杜绝此类事件的再次发生，让全国消费者放心。

鉴别羽绒制品质量的技巧 篇3

二.拍。用手轻拍几下，如果针脚处有粉末喷出，说明羽绒内含的灰粉多，质量差，抓一把迅速放松，如果很快鼓起来，说明其中含绒率高，羽绒蓬松，弹性好，质量高。

三.摸。用指头仔细触摸，看手感如何。如果感到有布满火柴梗、大头针般的毛片，说明含绒量在30％以下。含绒量在50％左右的，也会明显摸到有大头针般的毛片。如果手感柔松，基本摸不到毛梗，说明含绒量在70％以上，质量较好。

四.闻。质量好的绒制品应闻不到异味，如果有腥臭味或其他异味，说明羽绒没有经过复杂工艺处理和严格的水洗消毒，质量不好。

五.掂。一般重量越轻的羽绒制品，其含绒率越高，质量越好。反之，质量就越差。

六.搓。用食指和拇指分别放在绒制品的正反面轻轻揉搓。如果感到越来越薄，但很难把绒全部搓开，说明质量较好；如果轻易就能全部搓开，并能摸到里外两层内，说明含绒率低，质量较差；如果感到里面有一层厚物，搓不开，则可能内含腈纶棉而非羽绒。

血液制品安全及质量控制 篇4

自实施献血法和血液制品管理条例以来,我国无偿献血率已经达到91.3%,其中自愿无偿献血为71.5%,安全性明显提高,但由于外科手术的发展,全国用血量还是面临短缺和污染的危险,又由于“窗口期”和漏栓率的存在,绝对安全的血液只占所有输血时的40%左右。而当今不必要的输血高达25%～50%,因此对属于特殊药品的血液制品的安全性就当引起重视[2]。

1 血液制品存在的安全性风险

血液制品的安全性一直是人们关注的重点,对于其安全性的风险一般由原料血浆及生产制作中的局限造成。其中原料血浆的安全性更直接关系到产品的安全可靠性,甚至血液制品企业的生死存亡。

1.1 经原料血传播的病原体

已有和新发现的病原体有16种:细菌、梅毒螺旋体、疟原虫、人免疫缺陷病毒(HIV-Ⅰ、HIV-Ⅱ)、人类嗜淋巴病毒(HTLV-Ⅰ、HTLV-Ⅱ)、甲肝病毒(HAV)、乙肝病毒(HBV)、丙肝病毒(HCV)、丁肝病毒(HDV)、戊肝病毒(HEV)、已肝病毒(HGV)、巨细胞病毒(CMV)、微小B19病毒(ParvoB19)、人疱疹病毒(HHV-6、HHV-8)、TT病毒(TTV)、变异型克雅病(vCJD)等。由于我国是肝炎大国,以上几种肝炎病毒严重威胁输血的安全,其中HCV90%是经过输血传播的。以上病毒的存在使我们在采集健康原料血浆时困难重重,而且所面临的新的限制也越来越多,如WHO规定SARS患者在康复期的任何阶段都不能成为供血者[3]。

1.2 生产条件局限所致的感染

经过半个世纪的不断创新,血液制品的生产工艺从盐析法、利凡诺法发展到目前大多数企业采用的低温乙醇Cohn6/9法或N-K(Nitschmann-Kistler)法。部分厂家采用压缩过滤法取代离心分离法用于生产,也有个别厂家采用Pharma Frac层析工艺,对某些特定组分,还结合采用其它的提纯方法。一种全新的“仿生亲和层析”工艺,它针对生物大分子结构的特点,研制出稳定、专一、高效的亲和层析载体,可以用于白蛋白、抗体、FVⅡ或胰岛素、眼镜蛇神经毒素等的大规模分离提取。在发展新生产工艺的同时各个生产企业也开发了许多检测系统以及在制品制造过程中加入各种灭活手段来提高产品的安全性,但是由于一些客观存在的原因还不能说现在生产出来的血液制品能达到绝对安全可靠的程度[4]。这些原因大致包括:因“窗口期”和“免疫静止携带者”的存在,使用检测结果虽为阴性,但实际上感染性致病因子已经存在;检测方法的局限使得对某些致病因子、新出现的感染性因子及新的变异株还缺乏认识或缺乏检测手段,如常规的免疫学检测方法对HBV新的变异株无法识别、至今仍对非脂包膜病毒(HAV、B19)的灭活没有有效手段、更重要的是管理原因导致检验结果的人为错误[5]。

综合以上各种客观和主观存在的原因,要实现血液制品的绝对安全可靠还有很长的路要走,很多细致的工作要做。

2 血液制品的质量控制

经过几十年的努力,我国的血液制品行业已经具备了相当的生产规模,血液制品的质量控制也逐渐向国际水平接轨。从总体上来讲,国内在血液制品质量控制标准方面基本上与国外一致,某些项目甚至比国外标准还要严格,但整个质量控制体系同时也明显存在着技术储备相对不足、检测设备型号陈旧、创新手段不多等问题。另外,在血液制品的安全性方面,病毒灭活工艺及其灭活病毒效果的验证,以及原料血浆的病毒检测方法的灵敏度与特异性与国外通行方法还有差距。异源血浆蛋白制品所涉及细胞膜基质的检测,基因重组血浆蛋白质的纯度检测,以及血浆蛋白生物活性与结构的相关性检测亦无先进方法。因此要使血液制品逐步接近所谓时“绝对安全可靠”必须依靠科学严格的综合保证体系来实现。

2.1 国家管理部门的强制管理

国家成立专门的管理机制,制定相关法律法规和政策,对采供血事业行使极为严格的监督管理。目前我国涉及血液制品行业的法律法规主要包括:《中华人民共和国药品管理法》、《中华人民共和国药品管理法实施条例》、现行《中华人民共和国药典》(2005年版)、《血液制品管理条例》、《药品生产质量管理规范》、《生物制品批签发管理办法》、《单采血浆站管理办法》等,为血液制品生产的整个过程提供了法律依据和技术标准,为保证血液制品的安全提供了严格的监督和管理的标准。

2.2 生产企业严格执行技术标准

现行《中华人民共和国药典》是我国监督管理药品质量的法定技术标准。血液制品生产企业必须按照GMP组织生产。GMP是药品生产质量管理规范,它对生产各环节的管理以及软硬件都提出了具体要求和规定,保证制药过程的规范性,稳定性以及保证制品安全有效具有重要意义。

2.3 检测技术的创新

血液制品的质量控制涉及多种学科的理论和技术方法,包括生物化学、免疫学、分析化学、生物学、微生物学、病毒学、血液学和蛋白质学等,质量检定方法多为经典的常规方法,这已经成为新型血液制品研制快速发展的制约,建立以高技术支持的与国际接轨的血液制品质量控制体系已成为必须。

利用分子生物学、结构生物学、计算机科学等手段,通过结构分析、PCR、生物芯片等多学科多交叉的现代科学技术,开展血液制品的病毒核酸检测,蛋白种属鉴别、蛋白质纯度检测、蛋白质的功能结构检测、异源蛋白的免疫原性检测、蛋白有效成分检测和蛋白稳定性等内容的检测。以期构建出完整的血浆蛋白质病毒核酸检测体系、血浆蛋白质鉴别与免疫原性检测体系及血液制品质量控制的信息处理系统等[6]。这些新技术及新体系的应用势必成为保证血液制品安全的坚强卫士。

在经典和现代的检测基础上,还必须使用现代技术对血液制品进行灭活处理。在灭活技术中根据制品的不同特性和要求,可采用巴氏法、低pH法、DV50过滤法、干热法、S/D法等,为了保证灭活完全,在生产过程中应倾向于采取双灭活措施。

随着生产、检测技术的不断发展和创新,血液制品的种类、质量、安全性都有了大幅度的提高。因其不可替代性所以得到人们广泛的关注,只有在这种关注下提高企业的技术水平,严格按照国家的法律法规进行生产,才能得到高品质的产品,为人类的健康作出贡献。

参考文献

[1]国家药典委员会.中华人民共和国药典.2005,ⅩⅤ-ⅩⅪ

[2]邓硕曾.新世纪血液保护的展望[J].临床麻醉学杂志,2001,7(6):349-351

[3]邓硕曾,张兰,刘进.预防SARS应加强安全用血和血液保护.临床麻醉学杂志,2004;20(2):124-125

[4]王克义,王惠,孙安堂.血液制品的安全笥及工艺研究趋势.泰山医学院学报,2002;23(3):315-317

乳制品质量安全承诺书 篇5

现在的乳制品各式各样，让顾客也得到了多样选择性，但是随之而来的质量安全也成了一个问题。下面由小编你整理的质量安全承诺书范文，欢迎大家阅读!

为保障全省乳制品质量安全，进一步规范乳制品生产管理，加强乳制品行业自律，促进乳制品行业健康有序发展，更好满足广大消费者对我省乳制品的安全放心消费需求，在此，我们向社会做出以下承诺：

一、严格遵守 《食品安全法》及其《实施条例》、《 乳品质量安全监督管理条例 》、《关于进一步加强婴幼儿配方乳粉质量安全工作的意见》等法律法规，落实各项质量安全管理制度和质量安全责任追究制度，建立完善乳制品质量安全追溯系统，承担质量安全主体责任。诚实守信，严格自律，遵规守法，保证出厂乳制品质量合格，安全可靠。

二、自建自控奶源。以生鲜牛、羊乳为原料的，企业保证自建自控奶源基地，确保生鲜乳质量合格;以原料乳粉为原料的，企业保证原料乳粉质量安全可控，并严格执行原料乳粉、乳清粉批批检验等措施，确保原料乳质量安全。

三、杜绝搀杂使假、以次充好、以假充真的做法。从原奶收购、原辅材料采购、生产加工、出厂检验、销售运输全过程实施严格管理，原奶和乳制品批批严格检验，保证产品质量安全。企业严格生产过程控制，严格执行生产过程记录和销售记录，完善电子信息记录系统，建立产品追溯制度。

四、婴幼儿配方乳粉生产企业承诺严格执行 “五不”规定：不接受委托加工，不搞贴牌生产，不进行分装生产，不用同一配方生产不同品牌的婴幼儿配方乳粉，不使用牛、羊乳(粉)以外的原料乳(粉)生产婴幼儿配方乳粉。

五、生产羊奶粉企业承诺，严格收奶制度，不收掺有牛奶的羊奶，不以牛奶冒充羊奶，不收购散奶，羊奶制品保证做到纯真，质量优良。

六、乳制品标识真实，不欺诈，不销售过期变质产品，价格合理，诚信守法，自觉承担社会责任，提升从业人员素质，增强质量意识，强化管理制度，加强检验检测，切实落实主体责任，维护市场良好秩序。

七、倾听消费者意见，接受政府监管部门和社会各方面监督。认真做好售后服务，发现缺陷产品及时下架召回，并依法赔偿相应损失和承担相应责任。

确保乳制品的质量安全，保证消费者的饮食安全，振兴陕西乳品产业是我们义不容辞的责任和义务，乳制品质量安全是我们企业的生命和必须坚守的底线，我们郑重承诺：将严格自觉遵守以上承诺，欢迎广大消费者和社会各界共同监督。

承诺日期:：20xx年x月x日

乳制品行业：质量安全又一年 篇6

“乳制品质量安全状况保持着稳定向好的态势。虽然恶意炒作大幅减少，但消费者对国产乳制品信心仍有待重建和提升。”中国乳制品工业协会副理事长兼秘书长刘美菊告诉《中国名牌》，“中国乳制品工业协会委托第三方检验机构——国家食品质量安全监督检验中心对27个主流品牌连续11个月抽检，共抽检293批次产品，样品数量1795个。结果显示，所有产品均符合国家标准，同时也均符合各自产品标签的明示质量要求。”

中国乳制品工业协会名誉理事长宋昆冈指出：“乳制品进口量的大幅增加，对国内生产形成了冲击。2016年，伴随着世界经济发展放缓的步伐，乳制品消费增长乏力。国际市场乳制品价格将会维持低水平的格局，对我国乳制品生产和消费仍将产生持续影响。”

宋昆冈表示，预计2016年我国乳制品进口量将达60万吨；液体乳进口39.7万吨，同比增长36.00%；婴幼儿乳粉进口量15.50万吨，同比增长39.28%；乳清粉进口量39.32万吨，比2015年增长6.32%。据悉，乳清粉的主要用途是生产婴幼儿乳粉，其进口量增加标志着婴幼儿乳粉产量也将增长。

根据国家食品药品监督管理总局公布的2015年国家监督抽检结果，抽检婴幼儿配方乳粉样品共计1540批次，不合格样品60批次，其中标签标识不合格44批次，质量指标不合格16批次，抽检不合格率为3.9%，除去标签不合格样品，不合格率为1.0%。

宋昆冈介绍，2015年，食药监总局对专项监督抽检不合格的六家企业进行食品安全审计，发现的主要问题包括：不能持续保持生产许可证条件；食品安全管理制度执行不到位；不合格产品原因分析不准确、排查不彻底；检验人员技术水平低；生产、销售记录不完整，存在伪造记录现象等。

对此，中投顾问食品行业研究员向健军表示，因标签标识不合格的产品占70%以上，这是不该发生的低级错误，也是容易解决的问题。标签中涉及的营养指标，应严格按照配方中营养成分的准确含量等进行科学设计，认真审核营养成分标签标示值，在产品化验报告单上增加标签标示值内容。

向健军认为，微量成分含量一般游离范围宽，要消除婴幼儿乳粉微量成分不达标的现象，以目前的能力是完全能够做到的。建议曾经发生问题的企业，筛查配料中微量成分的本底含量，同时充分注意到季节、地域、饲养方式变化所带来的影响。在涉及的干法生产工艺中，微量成分应在基粉生产过程中添加，从而达到混配均匀的效果。

宋昆冈指出：“2016年乳制品行业质量工作重点在于，抓生产过程质量控制，抓各项管理制度的落实与执行，抓技术人员水平提升；切实维护好企业生产许可条件的状态完好，建立质量审计制度，设置质量审计员岗位，提升检验能力；规范储运销售环节的管理，规避低温产品因脱离冷链所带来的风险。”

相关链接

盘点各大乳企2015年动态

蒙 牛

2015年，蒙牛探索“国际化+数字化”发展路径，使来自规模化牧场的奶源比例接近100%，并搭建平台整合资源，与奶源供应方建立长期稳定的生态圈合作，还与新西兰鹏欣、Miraka携手展开海外牧场、工厂直接合作，大力布局海外资源。

三 元

三元集团使用自有牛场的优质奶源，并持续扩大规模养殖牧场，保障原料奶质量安全，其原奶验收指标也严于国家标准的要求，还加强质量安全监控，设置专人开展质量监查工作以及市场抽样监测，建立完善的储运及终端管理体系。

君乐宝

君乐宝奶粉严格遵照史上最严的奶粉国家标准，车间实现医药级GMP管理标准，生产全程安全可追溯，通过BRC和IFS的欧盟双认证，并制定包含企业自检、行业检验、国家抽检、国际权威的第三方检测在内的四重检测体系。2015年7月，君乐宝奶粉通过了BRC食品安全全球标准的A+顶级认证。

光 明

光明采用全机械化挤奶提高产品质量，牛奶挤出来后马上冷却，装入冷藏奶槽车送到工厂进入加工程序，产品出厂放在物流配送中心的冷库里，再由冷藏车直接配送到商超。通过全国核心区域的奶源布局和提升，光明自有的高品质奶源为打造高端品牌地位提供支撑，也提升了其在淡旺季的供应能力。

现代牧业

制品质量 篇7

关键词：乳制品,国内市场,国际市场

1 改革开放后到入世阶段中国乳制品市场分析

改革开放以来, 中国奶业发生了深刻的变化, 奶业生产取得了长足发展。1978年我国乳制品的产量为46.5千t。到1992年, 其总产量达到了412.9千t, 增长了8.88倍。1995年, 我国牛奶的总产量为504.1千t, 但是1996年, 仅为525.7千t, 出现了连续16年增长后的首次负增长。1997年我国乳制品的总产量达到564.8千t, 2000年我国乳制品的总产量达到829.2千t。这期间乳制品的总量增长了46.8%。

从上面数据可以看出, 在改革开放后到入世前这一阶段, 我国的乳制品产量保持了一个持续增长的势头, 扣除价格变动因素, 自1995年以来我国乳制品总产值年平均增长率为20%。乳制品行业的发展状态良好。

2 入世后我国乳制品的市场分析

2.1 入世后我国乳制品的国内市场分析

2.1.1 入世后我国国产乳制品企业数量分析。

2001年12月11日, 我国正式加入国际贸易组织。我国的乳制品市场发生一些变化。近几年我国乳制品行业发展势头良好, 2004年到2008年的企业数分别为636、698、717、736和815家, 呈现出增长趋势。目前, 我国乳制品生产企业有1500多家, 其中有12家企业的年销售额上亿元, 高速增长率带动了整个乳制品工业的发展。但是, 在现有的1500家乳制品企业中中小型企业数占据了90%的比例, 也就是说, 我国乳制品行业的大多数企业在资金、技术、管理等要素上并不发达, 不能参与较为激烈的国内竞争乃至国际竞争, 在我国, 上规模的、具有较大竞争力的大型乳制品企业的比例不到10%, 因此, 我国在入世之后, 随着外国乳业巨头进驻中国市场, 我国乳制品企业特别是中小型乳制品企业将面临更为严峻的考验。

2.1.2 入世后我国国产乳制品生产状况分析。

从上表1可以得出, 自2001年至2007年, 我国乳制品产量呈现出逐年递增的趋势, 增产率为366.3%。但在2008年, 乳制品产量下降为2853.4千t, 与2007年产量相比, 降幅为17.6%。原因可能为经过了10年的强劲增长, 中国乳业未来的发展随着2008年9月三聚氰胺事件曾经出现不明朗的局面。

2.1.3 入世后我国国产乳制品销售状况分析。

入世后, 从2004年到2009年我国乳制品的销售额依次为625.1亿元、861.8亿元、1041.4亿元、1309.7亿元、1431.1亿元、1650亿元。增幅分别为37.8%、20.8%、25.7%、0.09%、15.1%。从上面的数据可以看出, 入世后, 从2004年到2007年我国乳制品的增长速度一直保持在20%以上, 2007年的到2008年的增幅仅为0.09%, 增长基本上可以忽略不计。

2008年乳品的销售额基本上没有增长, 乳制品在中国的销售急剧下滑, 最主要的原因是“三鹿奶粉”的三聚氰胺事件。影响最大的的乳制品是奶粉类产品。

据尼尔森零售跟踪调查数据显示:从2008年9月到10月, 奶粉的销售下降了22%、液态奶下降19%、酸乳酪与酸乳酪饮品下降16%, 婴幼儿配方奶粉下降8%。据相关数据统计, 2008年全国城镇居民人均乳制品消费量为25.47㎏, 同比减少14.21%, 乳品加工企业利润总额43.73亿元, 比上年减少28.12%。乳制品出口12.06万t, 同比减少10.38%。2009年开始我国国产乳制品的销售状况开始好转, 销售额的增长速度达到了15.1%。2011年, 我国乳品加工业形势良好全年销售额2315.56亿元, 同比增长21.55%。

2.2 入世后国外乳制品对中国奶业市场的影响

2.2.1 国内乳制品企业的发展空间面临挑战。

在WTO谈判中, 我国已许诺, 加入WTO后到2004年, 干酪关税由50%降到12%, 冰淇淋关税由45%降到19%。奶业关税被压到10%, 关税减少后, 外国产品冲击我国奶制品行业, 世界排名前20位的乳制品企业, 如“雀巢”、“达能”、“恒天然”等乳制品巨头都先后进入中国市场, 挤占一席之地。他们在乳制品行业拥有雄厚的资本、先进的技术和管理经验, 于是纷纷采取收购兼并或参股的方式投资该行业, 目前, 我国共有外商投资乳制品企业45家, 产值占中国乳制品产值的1/3左右, 我国的奶制品加工企业将面临挑战。近几年来, 特别是2008年以后, 由于三聚氰胺事件的影响, 世界各地都爆料我国的“毒牛奶”事件, 使得我国乳制品的销售下滑, 大部分的消费者己停止或减少购买本国的乳制品, 但那些仍然有购买行为的消费者, 他们趋向购买国外品牌, 这就使得我国从荷兰、法国、新西兰、美国等奶类大国进口奶粉与乳制品呈上升趋势。2008年乳制品进口35.11万t, 同比增长17.54%, 乳制品进口金额8.63亿元, 比上年同期增长15.84%。

2.2.2 国际奶饮标准的普及将阻碍我国奶制品的销售和出口。

国家标准牛奶卫生指标过低, 与国际奶饮标准相差甚远。首先, 按照国际奶饮标准, 每毫升牛奶体细胞数量不超过60万个。然而, 我国国内奶牛的健康状况并不理想, 中国奶牛乳房炎的发病率不低于30%, 而美国奶牛乳房炎的发病率3%～5%, 如果按照国际奶饮标准来检测, 国内估计有80%的牛奶无法达标, 只能倒掉。其次, 在微生物指标方面, 澳大利亚要求微生物每1m超过50万就不能食用。国内的奶饮标准以前允许生鲜乳菌落总数每毫升50万个, 而新的国家标准, 菌落总数提升到每1ml200万个, 比澳大利亚多出150万个, 如果现在就要求按照乳业发达国家的标准来执行, 那么占总量70%的散养户绝大部分都要倒奶、卖牛、杀牛。

我国的乳制品要想顺利的走出国门, 打入国际市场, 并在国际市场上站稳脚跟, 必须在检测标准上与国际接轨, 这有这样, 我们的乳制品才能得到国外消费者的认可, 才不会被认为是“毒牛奶”。才能够避开国外乳制品行业的技术壁垒, 扩大中国对外的乳制品的出口量和出口额。

3 乳制品的质量安全问题对中国乳业的影响

3.1 国内整个乳制品行业的产量受到严重的影响

2008年三鹿奶粉的“三聚氰胺事件”对中国整个乳制品行业的产量的冲击是非常大的, 据统计数据显示, 2008年1～8月, 全国乳制品和液体乳的产量都是呈同比上涨的状态。到9月份, 情况发生了巨大的变化, 两者的产量由同比增长变为负增长, 分别为-13.30%和-18.67%, 10月份两者产量下挫的严重, 分别为-28.83%和-32.49%;11月的数据则是-22.47%和-26.56%。

3.2 我国乳制品的出口下降, 进口迅增, 且延续时间长

海关统计资料表明, 在2009年, 我国乳制品出口依然低迷, 进口量大幅攀升, 同时进口均价下跌36%。海关总署发布的数据显示, 在牛奶下游的乳制品领域, 受三鹿三聚氰胺事件的影响, 国内消费者对国内乳制品明显缺乏信心, 2009年中国乳制品累计净进口量高达59.7万t, 同比增加70.24%, 进口额达10.28亿美元, 同比增加19.31%, 其中奶粉进口24.85万t, 同比增加143.94%, 进口额5.84亿美元, 同比增加45.64%, 奶粉进口也在2009年12月份创出了月度进口新高, 达2.63万t;而同期中国的奶粉出口全年仅1.34万t, 出口金额仅3600多万美元, 同比大幅下降85%以上;全年乳制品进口量是出口量的50倍。2010年中国的乳制品进出口继续延续2009年的乳制品进出口现状, 2010年前11个月, 中国乳制品进口总量约为66.83万t, 同比增长24.34%, 但进口金额同比增幅却高达95.13%;2010年中国乳制品出口总量约为3.09万t, 同比下降9.92%, 但出口金额却再度大幅下滑25.7%;乳制品质量问题对中国乳业的影响长达三年之久, 直到2011年中国乳制品行业才开始复苏, 2011年1～5月份, 我国乳品累计进口数量、进口金额为42.77万t和13亿美元, 与2010年同期相比, 分别增长了38.13%和64.56%;乳品出口数量、出口金额为1.71万t和3064.82万美元, 比2010年同期分别增加了20.34%和66.70%。

4 对策建议

4.1 政府有责任和义务推进我国乳制品行业健康发展

在乳制品的源头方面, 政府应增加投入建立好疫病防治体系、质量检测体系, 加强奶源的基地建设, 确保奶源质量安全、合格。

4.2 与国际奶业标准接轨

中国奶业标准曾被有关专家评为最差的标准, 这无疑是对中国乳制品质量的否定, 中国的乳制品企业要走出国门, 走向世界, 其质量就应该达到国际奶业标准, 这样才能赢得国外消费者的认可。

4.3 充分发挥奶业协会的作用

首先, 要对奶农进行规范的培训, 让奶农掌握好科学的饲养方法。其次, 逐步推进奶业的体系认证工作, 提高奶业的管理水平。再次, 及时向政府反馈乳制品行业的相关信息, 对于问题及时处理, 让政府、协会、企业和奶农共同探讨中国乳制品行业发展中的问题。

参考文献

[1]陈亚惠、马丽, 重庆乳制品发展瓶颈与对策[J].特区经济, 2005年第7期.

[2]廖海标, 我国加入WTO后乳及乳制品出口的障碍与对策[J].中国乳业, 2001年第10期.

技术控制是保障菱镁制品质量的关键 篇8

最近几年, 菱镁行业在国家相关部门的支持及协会的努力下得到了较快的发展。菱镁生产厂家不断发展壮大, 菱镁制品种类不断开发增多, 据考察, 我国没有一个省市不生产菱镁制品。尽管如此, 但令人遗憾的是, 大多数企业仍然没有摆脱原始落后、产品质量低劣、将宝贵的国家有限的矿产资源转换为社会垃圾的落后局面。大多数企业的菱镁产品质量不容乐观, 粗制滥造的产品充斥市场, 而且还大量倾销到国外, 在国内外造成了很坏的影响。许多菱镁产品在使用中的质量事故频频发生, 由于这些低劣产品的影响, 让一些人对整个菱镁行业产生了偏见, 认为这种材料不行, 一提菱镁制品就全盘否定。更有某些地方政府不明真相, 竞明令禁止使用某些菱镁产品, 使一些好的菱镁制品生产厂家也受到了不应有的牵连。

菱镁材料属低碳、节能、绿色环保材料, 用途非常广泛, 本应是大力推广的好材料, 但就因为质量原因阻碍了菱镁行业发展的步伐, 给菱镁制品的推广带来了一定的难度。因此产品质量是企业生存的根本, 不注重质量的企业是难以长久的, 暂时的辉煌也只能是昙花一现。有些厂子不懂技术控制是保障菱镁制品质量的关键, 再加专业知识缺乏, 根本不知道怎样去搞技术控制, 生产的产品质量不稳定。这些厂子的产品即使销售出去, 他们自己心里也没底, 不知道产品到底合格不合格。这样的厂子今天没出事, 明天没出事, 早晚一天会出问题的。出了问题被人索赔的厂子比比皆是, 有的厂子会因此举步维艰、进退两难, 最后导致厂子垮台。

技术控制是保障菱镁制品质量的关键, 我们先后和很多菱镁制品生产厂家进行合作, 帮他们在筹建生产线的同时建立质量保证体系, 要求工艺线建设和质保体系建立同步进行, 在保证产量的同时保证产品质量, 使企业走得更稳更远。如沈阳建宝丽、广东佛山菱镁机械波瓦厂就是典型的例子, 厂子的稳步发展得益于质量保证体系, 使生产厂家逐步成为菱镁行业的优秀企业。

2 技术控制的筹备内容

2.1 配备专业技术人员

菱镁制品生产厂家必须配备专业的技术人员, 经过专业培训, 具有一定的专业知识和专业操作技能, 如化验人员、产品物理力学检测人员技术负责人, 这些人员都要经过专业人士指点培训, 具备规范的试验操作能力, 保证试验数据的准确可靠, 根据试验数据来指导生产。

2.2 建立检测室, 配备必需的仪器设备

2.2.1 建立化学分析室

化学分析室的任务主要有两项:

1.控制各种原材料质量, 生产中每种原材料都要按各自的质量指标进行分析, 达标后方可使用。

2.产品有化学检测指标的要由化学分析室进行化验, 达标后产品方可出厂, 如产品中C1-的含量、单位面积吸湿率、出厂含水率等。化学分析室必备的仪器设备见表1。

2.2.2 建立物理力学检测室

物理力学检测室主要是用来检验和控制产品的物理力学性能的。

物理力学检测室所需要的仪器设备见表2。

2.2.3 建立试验试件制备室

在技术控制过程中经常要加工一些测试试件, 所以必须建立试验试件制备室。必备的仪器设备有各种规格的试模、小型料浆制备设施、小型振动台、体积及重量计量工具、切割工具等。

2.3 建立健全检测制度

每个企业都有自己的若干管理制度, 同样技术控制也必须建立健全检测制度, 并且严格按照检测制度运作。以下是非泡水菱镁防火板生产工艺参数及产品质量检测制度 (见表3) , 检测项目除玻镁平板行业标准中的检验项目外, 我们还增加了一些新的检验项目, 以完善产品的质量, 如脆化系数、单位面积吸湿率等指标, 这些指标的增加, 稳定和提高了产品质量, 增强了产品的竞争力。

2.4 设立过程质检员

过程质检员主要负责监督检查生产过程中的操作并及时制止生产过程中不规范的操作, 以杜绝生产过程中出现产品质量隐患。在手工生产菱镁制品过程中, 过程质检员的作用尤为重要。产品质量与操作工人有直接关系。每一个工人操作时因工作态度、熟练程度以及习惯等原因, 造成产品质量参差不齐, 这时就需要过程质检员来监督和规范他们的操作。比如在玻纤菱镁建筑模壳生产过程中, 过程质检员要随时抽查布的层数、每层布之间的料浆厚度等指标, 以保证不会因操作过程中的失误出现产品质量问题。

3 技术控制的任务及目的

3.1 控制原材料质量指标

菱镁制品产品种类有几十种, 各有各的配方, 原材料种类也不尽相同, 但各种原材料都应有相应的质量标准, 达不到质量标准的原材料一定不能使用, 否则必然造成质量隐患。回顾几十年的经验教训, 轻烧MgO粉的质量指标对产品的质量影响最敏感, 所以必须严格控制其质量指标, 不达标的MgO粉一定不能应用。

3.2 控制生产工艺参数

菱镁制品生产技术就像一根链条, 一环扣一环, 环环相扣, 按大的环节分为原材料质量→制品配方→料浆制备→产品成型→养护→产品后期处理。每个大环节之间都有许多小的环节, 不管大环节还是小环节, 都必须有严格的技术参数控制着, 否则就会断链, 导致产品出质量事故。现举一个例子, 如料浆制备过程中, 料浆容重和料浆稠度就是两个很重要的工艺参数, 必须严格控制, 在胶凝材料学中一个公认的规律就是孔隙率每增加5%, 产品强度将下降30%, 有些菱镁制品生产者缺乏这方面基本知识, 使料浆容重忽高忽低, 波动很大, 结果导致了产品强度也忽高忽低, 屡屡出现质量事故。同样料浆稠度和产品质量的相关性也很强, 在今年5月份我们曾在沈阳建宝丽公司做了验证, 同样配方料浆稠度由18 mm降至65 mm, 抗压强度降低48%, 引起相关领导的重视, 并及时的采取了措施, 严格控制了料浆的稠度。

总之, 控制生产工艺参数是技术控制中的一项重要任务。

3.3 控制产品质量

技术控制的再一项重要任务就是严把产品质量关, 做到不合格产品不放行。

要做好这项工作就必须先落实每种产品的质量标准, 备齐各种质量标准文件, 没有国标和行业标准的就必须制订企业标准, 我们曾制订了不少企业标准, 具体参见表4。

只有这样, 才能和低档产品拉开档, 提高企业竞争力。

4 结语

多年的实践证明, 建立质保体系并正常运作的厂子与没有质保体系的厂子命运是截然不同的。坚持质量控制的企业产品质量有保证, 没有后顾之忧, 企业能健康迅速地发展。不注重质量控制的企业生产产品极不稳定, 销的越多索赔的几率越高, 拖了销售的后腿;有的企业刚开始生产时非常注意质量控制, 建立健全了质保体系, 生产的产品质量档次高, 产品销路广, 展现出美好的前景。随着订单的增多, 有些产品来不及检测就出厂了。慢慢地, 企业领导们认为技术控制环节繁琐, 他们的技术已经掌握, 完全可以凭经验生产, 于是检测室就慢慢搁置起来。殊不知, 他们已经处在一种“盲人骑瞎马、夜半临深池”的危险境地。后来, 失去质量控制的产品不断出现问题, 使厂子大伤元气一蹶不振, 更或者就此宣布破产。

菱镁制品的技术控制必须从原材料开始直至产品出厂结束, 每一步都要严格控制, 缺一不可, 菱镁制品生产的领导者及直接生产者, 必须明确技术控制是保障菱镁制品质量的关键。

以质量求生存, 是企业发展的不变真理。随着菱镁制品质量的不断提高, 菱镁制品也必将被社会所认可, 这也有利于菱镁行业持续健康的快速发展, 我们期待这一天的到来。

摘要：配备专业技术人员, 建立检测室, 配备必须的仪器设备, 建立化学分析室, 物理力学检测室, 建立试件制备室, 建立健全检测制度设立过程质检员都论及了。也论及了技术控制的目的及任务。

塑料制品质量与精度影响因素研究 篇9

从模具型腔脱出的塑料制品,其温度一般比室温高,往往要经过数小时或更长时间之后才能降到室温。这时,制品的收缩一般比模具型腔的收缩大。从模具型腔脱出尚有余热的制品尺寸与其冷却至室温时的尺寸之差,称为成型收缩。 其收缩量视树脂的种类、成型条件、模具设计变量等不同而不同。热塑性塑料成型收缩的主要因素有:

( 1) 物体都会因为加热和冷却按照它固有的热膨胀系数而产生相应膨胀和收缩,塑料也不例外。塑料制品的热胀冷缩是与模具温度相对应而产生的,热收缩是塑料成型收缩中最基本的收缩,它是各种成型材料因其固有的热膨胀率而发生的体积变化。

( 2) 熔融树脂因成型压力而受压缩,成型后自模具型腔脱出制品时,制品温度还相当高。解除作用于制品的压力时,恢复到原来的状态而产生弹性回复。压缩性越大的树脂对弹性恢复的影响越大。利用这种可压缩性,成型时对熔体施加压力,在一般情况下可以预防制品的凹痕与缩孔的形成,也可以提高塑料制品的尺寸精度、变动温度和压力来调节比体积可使收缩率降低。

( 3) 在热塑性树脂中,有结晶型树脂和非结晶型树脂。 结晶型树脂在成型时的冷却工艺过程中结晶,随此结晶产生体积收缩,这就表现为成型收缩。塑料与金属不同,结晶型树脂的结晶度达不到100% ,并且其结晶度还因冷却速度不同而异。结晶度越高,体积收缩越大,但与此同时,热膨胀系数变小。然而体积收缩对决定收缩的影响要比热膨胀系数的影响大得多,所以,可以不考虑结晶减少对膨胀系数的作用。

2塑料件尺寸精度的影响

塑料件的尺寸精度是指所获得的塑料件尺寸与产品图中尺寸的符合程度,即所获得塑料件尺寸的准确度。影响模塑精度的因素很复杂,首先是模具制造的精度,其次是塑料收缩率的波动,同时由于磨损等原因会造成模具尺寸不断变化,都会引起制品尺寸的不稳定。成型时工艺条件的变化, 飞边厚度的变化,模具的脱模斜度也都会影响塑料制件的精度。所以塑料制件精度的确定应该合理,尽可能选用低精度等级。具体表现如下:

( 1) 成型材料。影响制品尺寸精度的材料方面的因素有收缩率波动值,原料水分及挥发物含量,原料的配制工艺,原料的生产批号,分子量分布,结晶形态,保存方法和时间。

( 2) 成型条件。影响制品尺寸精度的成型条件有: 料筒温度、模具温度,注射量、注射速度,注射压力,保压时间、冷却时间,成型方式 ( 注射、压制) 。

( 3) 制品的形状和尺寸。形状复杂则收缩不均; 壁厚变化大则收缩不均; 大尺寸制品收缩总量大; 斜度大则精度低。

( 4) 模具结构。由模具直接决定的尺寸,其误差容易受模具制造精度、模具磨损量的支配。而由模具间接决定的尺寸,误差除受模具制造精度、磨损量的影响外,还受模具安装精度、设备状态的影响。另外进料口尺寸大,收缩小; 与料流方向平行的尺寸收缩大,与料流方向垂直的尺寸收缩小; 分型面决定毛边的位置和方向,影响垂直于分型面的尺寸精度。模具装配,如型芯、顶杆的固定方法,模具的拼合,模具的加工等直接影响制品尺寸精度。模具的磨损,如型腔、型芯的磨损直接影响制品的精度。

( 5) 制造误差。模具制造误差将直接反映在制品上。

( 6) 成型后的条件。主要是指测量误差和存放误差。测量误差主要是由测量工具、测量方法、测量时间等因素造成的; 存放方式不当致使制品弯曲、扭曲,存放温度、湿度不当使制品发生形状及尺寸变化。

塑料的流动性会影响制件尺寸的设计。在注射成型和传递模塑中,流动性差的塑料 ( 比如布基塑料、玻纤增强塑料等) 和薄壁制件的尺寸不应设计过大。大而薄的制品, 当塑料还没有充满型腔前就已经固化,或者勉强能充满模腔但塑料的前端却已不能很好熔合而形成冷接缝,影响制品的外观和强度。因此在设计制件时应仔细校核。另外,压制成型的塑料制件的尺寸受压机最大压力和压机台面最大尺寸限制,注塑成型制件的尺寸受注塑机的注射量、锁模力、模板尺寸的限制。

3内应力对塑件精度的影响

内应力是引起变形、影响精度的主要内部因素。

高分子取向使制件内存在着未松弛的高弹形变,主要集中在表层和浇口的附近,使这些地方存在着较大的取向应力,用退火的方法可以消除制件的取向应力。提高加工温度和模具温度、降低注射压力和注射速度、缩短注射时间和保压时间都能在不同程度上使制件的取向应力减小。高分子在模腔内凝固时,甚至在极其缓慢的条件下要使制件在脱模后立即达到其平衡体积,在实际上是不可能的。实验测定表明,注塑制件中这种形式的内应力一般很小。

与制件顶出变形有关的内应力主要与开模条件和模具顶出机构的设计有关。正确选择开模条件使开模前的模腔压力接近于零,根据制件的结构和形状设计合理的顶出机构,使制件顶出时不致变形,是可以将这种形式的内应力减少到不会影响制件力学性能的限度以内的。

4提高塑件尺寸精度的措施

提高塑件的尺寸精度及其尺寸精度稳定性,是一项综合的、多方面的系统工程。所以要采用不同的综合措施,调动方方面面的系统工程,共同提高塑件尺寸精度及使用稳定性。提高塑件尺寸精度的措施有:

( 1) 根据不同的使用要求,分别选择设计不同的精度等级档次。塑件尺寸精度要求高的,分别选用不同的塑料品种型号,选用规范稳定的先进成型工艺设备,来提高塑件尺寸精度及稳定性的同时,更要大力提高人的素质和建立良好的工作环境。工作环境和良好的人的素质,是提高塑件尺寸精度和稳定性的主要因素,也是现代企业管理的一个目标,更是提高产品质量的精度的保证。

( 2) 在模具设计和制作尺寸精度要求,采用不同的模具设计方案和不同的模具制造工艺水准。对高精度的塑件, 更要在模具设计制造上下苦功。首先模具设计是前提,采用成熟优秀的模具设计结构方案,努力提高塑件的设计精度。 同时,在模具制造阶段,更要严保证各模具零件的制造加工精度,模具的制造精度要比塑件的精度高1 ~ 2级。采用不同的加工工艺手段,有着不同的精度保证,模具的制造要向精品化方向发展。

( 3) 采用不同材料和镶件组合设计。对一些精度要求高的塑件,可采用高精度的金属镶件或其他材料镶件的组合,以达到稳定尺寸精度的目的。这时,要改变塑件的设计方案,把塑件设计成不同的材料组合,同时,要考虑不同的组合成型工艺,来保证塑件的整体尺寸稳定性,甚至可以采用二次、三次或多次组合,逐步消除误差,达到尺寸精度要求。

制品质量 篇10

关键词：质量缺陷,模内覆膜,翘曲变形

0 引言

随着外观精致的消费性电子产品的兴起及人们环保意识的提高, 传统的塑料表面装饰技术如喷涂、电镀等已渐渐无法满足新时代的需求, IMD ( in-mould decoration) 技术应运而生。IMD技术就是模内装饰技术, 包括IMR、IML、IMF三种技术, 其完整工艺工序就是先在透明薄膜片材上进行网版印刷, 完成图文转移, 然后对其表面进行成型加工, 最后将已印刷和成型好的装饰膜放入注塑模内, 把树脂注射在成型薄膜的背面, 使树脂与薄膜接合成一体。该技术不仅美化了产品外观, 使产品达到喷漆和电镀的工艺效果, 还增加了产品设计的自由度, 减少了对环境的污染, 提高了产品的可靠性。模内覆膜装饰技术最早是由日本Nissha开发的印刷技术, 并于20 世纪80 年代开始投入生产, 目前已被广泛的用于对产品外观要求较高的笔记本电脑外壳、手机外壳、家用电器的控制面板及大量的汽车内饰件等产品上[1,2]。

近年来, 随着模内覆膜装饰技术及其应用领域的不断拓展, 对其产品质量也提出了一些新的要求[3,4]。现根据国内外模内覆膜装饰技术的发展现状, 分析薄膜印刷、薄膜热压成型及注塑成型三个工艺过程中一些重要因素对模内覆膜装饰制品质量的影响, 针对模内装饰制品典型的质量缺陷, 分析产生原因并提出解决措施。

1 IMD注塑制品质量的影响因素分析

1.1 薄膜印刷过程的影响

IMD装饰膜的结构一般由透明薄膜片材、图案层和粘结剂组成如图1 所示。IMD常用的薄膜片材有PC、PET、PVC等薄膜, 且对薄膜的选择都有一定的要求。所选片材必须具备优异的成形拉伸性能及柔嫩性, 才不会在成形过程中被拉断裂[5], 且薄膜片材与所用注塑树脂的收缩率应一致或相近, 防止装饰膜与树脂基材在注塑过程中因收缩不均匀而发生翘曲变形。由于注塑时熔体温度高达250℃ 以上, 因此所选的薄膜片材和油墨必须具有良好耐热性及稳定性, 否则在注塑阶段会造成图文收缩, 严重时片材会融化, 图文被溶解。因此薄膜材料的选取非常关键。

在注塑阶段, 熔体温度高达250 ℃ , 所选油墨不仅要有一定的柔韧性、良好的印刷性能, 而且必须耐高温, 才能使油墨不至于被冲散。此外, 所选油墨对薄膜必须有良好的附着力。考虑到未经处理的片材的结合性较差, 容易造成油墨附着力不足, 为改善膜片承印表面的印刷适应性, 在印刷前需对其薄膜表面进行表面处理。不同的薄膜片材应使用不同的表面处理方法, 常用方法主要有化学蚀刻法、紫外线照射法、等离子法[6]、电晕处理法和脱脂除尘法等。

适用于IMD的油墨有溶剂型与UV型两类, 在使用溶剂型油墨印刷后, 如果油墨干燥不完全或者不彻底, 会造成油墨与膜片的结合性差, 在高温熔体作用下, 会使图文周边模糊, 甚至还可能引起气泡现象[7], 因此要求采用溶剂型油墨进行图文印刷后, 油墨层一定要进行干燥处理。而光固化的固化墨层与注塑树脂间的附着力一般欠佳, 因此在使用光固化油墨印刷图文后, 必须在其丝印层增加一层粘结剂来增强油墨和注塑件的结合力。

1.2 薄膜热压成型过程影响

薄膜成型质量的好坏直接决定了整个IMD产品质量的优劣, 国内、外针对IMD装饰膜成型的研究也比较多[8]。IMD技术最初仅仅应用在一些小型平直或是轻微弯曲部件上, 随着IMD技术应用的逐步深入, 以及热压成型[9]、高压气体成型[10]等薄膜成型工艺的成熟, 目前已能成型在3D曲面上。在IMD热膜制备阶段, 经常出现热膜厚度分布不均匀、图案扭曲错位和薄膜的破裂翘曲变形等问题[11]。不同的薄膜片材具有不同收缩性、流变学性能和力学性能[12,13], 且膜片在成型过程中会经历不同的相变过程[14], 因此有必要对薄膜的热压成型过程做进一步的研究。Shia-Chung CHEN等[15]采用拉深工艺制备薄膜, 研究拉深模具温度、薄膜预热温度、插入速度、保持时间和热拉深度等工艺对PC薄膜的拉深成型的影响, 发现模具温度对薄膜的拉伸比和膜厚的变异率的影响最大, 且拉深深度越大, 起皱越明显。通过多步热拉成型可以减小由局部变形松弛造成的残余应力, 减小装饰膜的弯曲和起皱。

边彬辉等[16,17]在金属板材拉深工艺和传统IMD薄膜热压成型工艺的基础上, 研究开发了适用于IMD薄膜热成型的拉深工艺和拉胀复合热压成型工艺, 从力学和热交换两大角度, 对热拉深工艺的成型原理及机理进行了理论分析, 从理论上证明了热拉深成型工艺的可行性和优越性, 并解决了膜片壁厚分布严重不均和图文变形量大两大技术难题。

1.3 注塑成型过程的影响

模内覆膜装饰工艺要求在注塑前把印有图案的装饰膜贴在模具表面, 一般将预处理完的装饰膜经手动或机械手自动送入模内。为得到表面图形清晰、装饰效果精致的IMD产品, 要求薄膜必须精确定位, 才能防止出现装饰膜重叠或者起皱现象[18]。

将薄膜置入模腔内并定位固定后, 开始注入树脂。为保证注塑后油墨印迹的完整清晰, 以及图文的精致美观, 注塑模具在设计时需对浇口位置、大小和数目严格控制。考虑到浇口附近剪切速率较大, 容易引起冲墨, 要求IMD注塑模具的浇口应选择在远离图案位置, 浇口一般设计2~ 3 个, 并采用潜水入胶方式。此外, 模具型腔表面贴有的一层装饰薄膜, 在型腔部位起到减缓熔体热散失, 保证熔体能完全充模, 但在冷却时, 由于贴膜会产生滞热影响, 所以必须加强冷却措施。装饰薄膜也会阻碍气体的排出, 容易导致气泡现象发生, 使薄膜与树脂基体的结合性变差, 因此模具设计时需要设计特殊的排气系统。

在实际生产中, IMD产品经常出现冲墨[19]、翘曲变形、气泡、起皱[20]、薄膜与基材结合不牢等质量缺陷, 多数是由于注塑工艺参数设置不合理造成的[21]。注塑加工过程中的温度, 既要达到印刷油墨可以承受的范围, 又能使注塑料和印刷油墨有着良好的附着力, 因此, 应根据不同的注塑材料, 选择不同的注塑温度 ( 表1) 。

S.J. LIU等[22]研究了模内镶件注塑成型过程中熔体温度、注射速率、注射压力和模具温度等工艺参数对IMD装饰膜冲墨程度的影响, 并结合数值模拟软件分析了引起冲墨现象的原因。研究表明, 制件厚度、熔体温度和模具温度引起冲墨现象是最显著的, 增大熔体温度和模具温度都会增大冲墨程度, 通过减小注射速度和注射压力或者增加制件厚度可以减小冲墨面积。实验的最终模拟仿真结果表明冲墨现象与薄膜受剪切应力有关。S. Yamaguchi等[23,24,25]研究了不同工艺参数条件对薄膜 ( PP) 与基体 ( PP) 界面力学性能和形态学性能的影响。研究表明, 增加注射速率、料筒温度和保压压力都有助于两聚合物间的扩散, 增强膜基界面间的结合强度。

2 IMD成型制品常见质量缺陷

2.1 冲墨

IMD最常见的质量问题就是冲墨, 主要表现为靠近浇口附近的图案层被冲刷掉, 严重影响产品的外观质量。在图案印刷阶段, 油墨未得到充分干燥, 存在残留溶剂, 在高温树脂注入后就会引起冲墨。冲墨现象主要发生在注塑阶段, 常发生在浇口附近, 其主要原因是浇口附近的高温熔体具有很高的剪切速率和剪切应力, 而冲墨主要是由于高温熔体的剪切引起的。熔体温度和模具温度过高都容易造成制品黑点多及油墨被冲刷掉, 其他参数如油墨层厚度和薄膜片材厚度与引起冲墨也有关系, 墨层厚度过薄或膜片的厚度过大都会增加油墨的冲散程度[26]。在实际生产过程中, 除了需合理设置工艺参数, 在设计模具时, 还应注意几点[27,28]: 1) 应尽量将印刷图案的位置远离浇口;2) 为防止高温熔体直接冲击在薄膜上的力过大, 考虑设置多个浇口。

2.2 翘曲变形

IMD制品的翘曲变形最终会导致印刷图案的变形失真, 影响产品外观质量, 国内、外对模内覆膜装饰制品翘曲变形的研究较多[29,30,31]。IMD制品的翘曲变形主要是由于薄膜与树脂基体的收缩率不同, 高温环境下很容易造成收缩不均匀, 引起翘曲变形[32]。研究表明, 分子取向不均匀与聚合物的各向异性是造成IMD产品翘曲变形的两大主要原因。IMD技术选用的注塑塑料一般是低粘度、高流动性的树脂, 高射速熔体经射出后容易引起分子取向不均匀, 聚合物呈现明显的各向异性而引起收缩不均匀, 制件最终冷却后会发生翘曲变形。对于含纤维的熔体, 取向不均匀更明显。

Baek等[33]用PC/ABS树脂为基体并用碳纤维增强复合材料填充, 研究了碳纤维填充量对IMD制品翘曲变形的影响, 发现翘曲变形程度随着碳纤维填充量的增加而减小。IMD注塑过程中, 由于碳纤维填充量与制品收缩率的降低几乎成线性关系, 因此在树脂基体中填充纤维含量可以改变制件的翘曲变形[34]。

Kim等[35]研究发现塑料基材结晶性与IMD塑料件翘曲变形的相关性, 试验结果表明高结晶度的结构往往集中于制件的核心部位, 较低结晶度的结构出现于装饰膜的附近, 而在模腔内壁附近是一层非晶层。考虑到IMD产品在注塑过程中塑件的结晶度分布较为复杂, 而且结晶型的注塑树脂在流动方向上与垂直方向上的收缩率差异性往往比非结晶塑料的大, 使得注塑后结晶型树脂的塑件内部的残余应力更大。除此之外, 对结晶性树脂而言, 脱模后制品内未结晶的分子有继续结晶的倾向, 因此结晶型树脂注塑的制品更容易发生翘曲变形。

在射出成型过程中, 由于模具表面贴着一层热传导系数远小于模具钢的装饰薄膜, 因此膜厚方向上容易发生滞热现象, 使高温熔体与薄膜界面温差会越来越大, 造成温度分布不均匀, 最终引起塑件的变形。薛丹等人[36,37]为了验证薄膜在IMD注射成型冷却过程中对模具与注塑件间的传热有滞后的效应, 利用数值模拟手段, 根据传热学的理论, 并考虑了结晶型聚合物的比热和导热系数等对温度的依赖性, 分析了传统注射工艺和IMD注塑冷却过程中的温度场。研究发现, 薄膜对聚合物熔体在型腔内的流动和传热过程均有影响, 其中薄膜的厚度过高会引起注塑件冷却时温度场分布不均匀, 造成应力过高, 性能下降, 同时也会影响冷却成型。薄膜的热传导系数越大, 则高温熔体与薄膜界面温差会越小[38]。

陈夏宗等[39,40]研究了工艺参数对于薄膜滞热影响, 研究结果表明, 塑料薄膜对于公母模温度差影响和传统射出成型比较, 有高达10 ℃ 以上的差异, 且薄膜滞热随模具温度的增加而下降明显, 随塑料温度的增加而上升明显, 薄膜滞热随着冷却温度的增加减小, 随薄膜厚度的增加而减小。如果冷却不均匀, 引起残余应力分布不均匀, 最终导致制品翘曲变形。通过合理设计冷却温控系统, 或者改变模具表面温度及其他工艺参数, 调整凸模和凹模、型芯和模壁之间的温差, 可以防止变形产生[41,42]。

2.3 分离

IMD产品的分离现象分为两种: 一种是油墨附着力不足引起的油墨与膜片的分离; 另一种是聚合物界面的结合强度不足引起的薄膜与树脂的基体分离。

油墨对膜片的附着性不足, 需要从油墨的选择、薄膜的成型性和膜片承印表面的处理三方面考虑[43]。为改善膜片承印表面的印刷适应性及解决油墨附着力不足问题, 在印刷前需对其薄膜表面进行表面处理。郭珊珊[44]采用低温等离子体法对不同结构的IMD薄膜进行处理, 并用纳米划痕技术估算和比较了薄膜处理后油墨的附着力, 定量地评价了低温等离子体技术对IMD薄膜印刷适应性的改善程度, 发现经低温等离子处理之后的PET薄膜与PC薄膜的表面张力都有了显著的提高, 且改善了薄膜表面的润湿性和印刷适应性。

高温注塑过程中, 如果油墨与片材表面的附着力不足或者对注塑树脂的黏结不好, 容易发生分离现象[7,45]。Y.W. Leong等[25]研究发现界面结晶度大小与界面的剥离强度有关, 界面区域结晶度越大, 薄膜片材与基体间的剥离强度也越大。而Kim等[35]的研究又表明了薄膜的滞热作用会影响基体界面的结晶度分布。Y. W. Leong等[46,47]从微观角度深入探讨了分子取向、结晶度和界面结合强度三者之间的关系。研究发现, 为使薄膜与基体界面间的结合强度最优, 需满足三个条件: 1) 薄膜与基体具有良好的亲密性, 有助于分子缠绕的产生; 2) 界面间两聚合物必须有较高的分子相互扩散性; 3) 对分子缠绕状态的保护。因此将注射速率和料筒温度对界面结合强度的影响归结为两聚合物界面处的树脂体积随结晶化过程和分子链移动的变化。界面聚合物分子高度取向会弱化界面的结合强度, 同时聚合物在结晶化过程中会导致界面区域的聚合物分子链解开, 使树脂体积变小, 从而降低了界面结合强度。

3 结语

模内覆膜装饰技术集成了网版印刷技术、热压成型技术及塑料加工技术, 运用该技术生产出来的塑料成型制品表面不但耐磨擦、耐刮伤, 而且呈现精致美观的色彩与质感, 提升了产品的附加价值, 在高档汽车的内饰件上已广泛使用。近年来, 随着IMD技术的发展, 其运用领域不断扩大, 且在多曲面、仿金属、特殊纹理等要求特殊领域的应用优势更加显著。