二氯化钯（精选九篇）
二氯化钯 篇1
目前,钯的测定方法有滴定法[1]、极谱法[2]、火焰吸收法[3]、光度法[4]、电感耦合等离子体原子发射光谱法[5]等,主要用作低量钯物料中钯量的测定;而缺乏成熟的、稳定的用于高含量钯化合物中钯量的测定方法。
本研究通过用王水,高氯酸破坏双(乙腈)二氯化钯中的有机物并使钯转化成可离子状态,在盐酸介质中,用丁二酮肟络合沉淀从而计算双(乙腈)二氯化钯中钯含量。钯测定范围为:40%~41.02%;方法精密度0.17%;样品加标回收率在99.83%~100.01%之间。本研究提出的分析方法能够测定双乙腈二氯化钯中钯的质量分数,该方法准确性及精密度高,方法准确快速,操作简单。
1 试剂和材料
试料经硝酸、盐酸和高氯酸溶解,破坏有机物,溶解完全后,在稀盐酸介质中,以丁二酮肟沉淀钯,重量法测定双(乙腈)二氯化钯中钯的含量。
如无特殊说明,所用试剂均为分析纯试剂,制备溶液和分析用水均为二次蒸馏水或相当纯度的实验室用水。
1.1 试剂
盐酸(ρ1.19 g/m L);
硝酸(ρ1.42 g/m L);
高氯酸(ρ1.76 g/m L);
无水乙醇(ρ0.79 g/m L);
盐酸(1+99)。
丁二酮肟乙醇溶液(10 g/L):称取10 g丁二酮肟,于1 000 m L无水乙醇溶液中溶解,混匀。
氯化钠溶液(10%):称取10 g氯化钠,于水中溶解,并稀释至100 m L,混匀。
1.2 钯标准贮备溶液
称取0.5 000 g已通氢还原后的海绵钯(质量分数≥99.99%),置于600 m L高型烧杯中,加入6m L盐酸、2 m L硝酸,盖上表面皿,低温加热溶解完全,补加1 m L 10%氯化钠并低温蒸发至近干,补加5 m L盐酸驱赶氮的氧化物,重复3次,然后以水冲洗烧杯内壁及表面皿,补加5 m L盐酸溶解盐类,加热煮沸,并转入500 m L容量瓶中,加入25 m L盐酸,用水稀释至刻度,混匀。此溶液1 m L含1 mg钯。
1.3 仪器设备
G4玻璃砂芯坩埚(粒度3μm~4μm);
电热干燥箱(300℃)。
2 分析步骤
称取0.12 g试样,精确至0.0 001 g,独立进行两次测定,取其平均值。
将试料置于500 m L烧杯中,加入10 m L硝酸和15 m L盐酸,低温加热溶解,待溶液变成红色后加入10 m L高氯酸,盖上表面皿。加热赶硝至湿盐状,取下冷却至室温,加入2 m L盐酸,和300 m L水,电炉上加热至约80℃后取下,于搅拌下加入50m L丁二酮肟乙醇溶液,在出现沉淀后继续搅拌3 min,静置5 h。
将丁二酮肟钯沉淀抽滤于110℃已烘干恒重的G4玻璃砂芯坩埚中,用盐酸溶液洗涤烧杯及沉淀各10次,并用带橡皮头的玻璃棒擦烧杯边沿,用约85℃的热水洗涤烧杯及沉淀各5次。
将玻璃砂芯坩埚于已恒温110℃的干燥箱中烘干3 h取出,置于干燥器中冷却30 min后称取质量,直至恒重。
3 结果与讨论
3.1 溶液沉淀时盐酸的用量
试样溶液沉淀时盐酸的用量直接影响丁二酮肟与钯形成沉淀时溶液的酸度。对试样分别加入不同体积的盐酸进行测定。
试样溶解时盐酸用量试验见表1。
从表1中可以看出,盐酸用量分别为0.5 m L、1m L、2 m L和3 m L时,其测定结果基本一致,综合考虑盐酸用量选择为2 m L。
3.2 丁二酮肟乙醇溶液用量
对试样分别加入不同量的10 g/L丁二酮肟乙醇溶液,进行测定。
丁二酮肟乙醇溶液用量试验见表2。
从表2中可以看出,当丁二酮肟乙醇溶液的用量在40 m L~60 m L范围内时测定结果符合产品要求。综合考虑丁二酮肟乙醇溶液的用量选择为50 m L。
3.3 沉淀静置时间
考察丁二酮肟钯沉淀静置时间对测定结果的影响。
丁二酮肟钯沉淀静置时间见表3。
从表3中可以看出,丁二酮肟钯沉淀静置时间不小于5 h时,测定结果基本一致。
3.4 加标回收率
移取5 m L 10 mg/m L的钯标准溶液于600 m L烧杯中,进行加标回收率测定。
加标回收率测定结果见表4。
从表4中可以看出,回收率在99.83%~100.01%之间,满足测定要求。
3.5 精密度测定
按照分析方法对试样进行11次独立试验。试验结果见表5。
4 结论
通过用硝酸、盐酸溶解,高氯酸破坏双(乙腈)二氯化钯中的有机物并使钯转化成可离子状态,在盐酸介质中,用丁二酮肟络合沉淀从而计算双(乙腈)二氯化钯中钯含量,钯测定范围不小于40%;方法精密度0.17%;样品加标回收率为99.83%~100.01%。该分析方法能够测定双乙腈二氯化钯中钯的含量,其方法准确性好、精密度高,方法准确快速,操作简单。
参考文献
[1]朱利亚,赵忆宁,金娅秋,等.金、银、铂、钯合金中钯的选择性滴定方法的研究与应用[J].贵金属,2007,28(2):40-44.
[2] 邹洪,张妮娜,郭启华,等.极谱络合催化波测定钯[J].分析化学,2002,30(3):280-282.
[3] 杨平平,田新娟,王辉,等.火焰原子吸收光谱法测定钯催化剂生产有机废液中钯[J].冶金分析,2010,30(1):58-60.
[4] 李振亚.贵金属冶金物料中微量钯、铂、铑的双波长分光光度法同时测定的研究[J].分析试验室,1994,(1):47-51.
二氯化钯 篇2
聚二甲基二烯丙基氯化铵改性高炉渣的制备及其应用
用聚二甲基二烯丙基氯化铵(PDMDAAC)改性高炉渣以提高其对印染废水的处理能力.研究了改性过程中改性剂浓度、温度和制备时间对改性效果的影响,对模拟印染废水和实际印染废水进行了处理,表明PDMDAAC改性大大提高了高炉渣对染料的`吸附能力.
作 者：岳钦艳 许鹏举 李倩 刘莉莉 YUE Qin-yan XU Peng-ju Li Qian LIU Li-li 作者单位：山东大学环境科学与工程学院,济南,250100刊 名：环境化学 ISTIC PKU英文刊名：ENVIRONMENTAL CHEMISTRY年，卷(期)：25(6)分类号：X13关键词：聚二甲基二烯丙基氯化铵 高炉渣 改性 印染废水
二氯化钯 篇3
关键词：二硝基氯化苯,自动化生产,集中监控,生产线控制系统
1 问题的提出及解决方案
在二硝基氯化苯自动化生产线控制系统设计过程中, 针对目前生产过程中普遍存在的问题, 提出了相应的解决方案。
(1) 使用闭环调节控制技术, 解决硝化过程中硝化釜温度不稳定和加料定量不精确的问题, 以提高硝化产品质量; (2) 使用恒压供水模糊控制器模块, 将恒压供水控制技术引入用到硝化冷却系统中, 解决目前硝化釜冷却水压不稳定导致的冷却效果差的问题, 以提高硝化反应的效率和提高产品的产量, 同时实现节能降耗; (3) 使用先进的控制器, 并采用温度检测, 电机转速检测、电流检测、电动调节阀开度控制、电磁阀控制、滴加原料流量控制等多种检测和控制措施, 解决硝化反应过程安全性差的问题; (4) 在生产线控制系统中添加传感器故障报警、电机过载报警、温度过高报警等保护措施, 以解决传统系统设备运行状态监控不到位导致的整个生产线安全性差的问题; (5) 使用双浮子磁致伸缩液位传感器, 实现二硝基氯化苯的自动检测和自动分离。
2 制定控制方案的制定与实施
二硝基氯苯生产线的电气控制主要集中在硝化和水洗这两部分上。在熟悉生产线的控制要求的基础上, 有针对性地选择性价比较高的设备和方案。整个生产线的控制方案主要由三个方面组成。
(1) 生产线总控制方案。
按照生产线工艺要求, 设计出生产线的电气控制系统结构, 将其划分为三个层次, 最上层结构利用选取的组态软件的网络通信功能构建管理层网络, 通过局域网直接连接到总经理和车间主任办公室, 便于指挥和调度;中间层为主控室主监控设备, 安装组态运行软件, 通过通信电缆与PLC连接, 直接监控PLC内部变量值, 主控室具有直接操作控制的权限;最底层网络为S7-300 PLC直接与现场设备连接的控制网络, 通过PLC的I/O信号端口, 直接检测和控制现场电气设备。设计出的生产线总控制方案如图1所示。
(2) 生产线监控系统方案。
根据生产企业的要求, 监控上实现了三级系统监控, 即最上层的总经理办公和室车间办公室, 中间层的主控室;底层的现场设备控制层。为了满足控制要求, 能保证生产线可靠性运行, 同时考虑经济性和适用性, 选取北京亚控公司的组态王软件kingview6.53作为上位监控软件。
(3) 生产线主控系统方案。
对于现场设备的控制, 选用S7-300作为设备的主控制器, S7-300是模块式中小型PLC, 主要由机架、CPU模块、信号模块、功能模块、接口模块、通信处理器、电源模块和编程设备 (工程师、操作员站和操作屏) 组成, 最多可以扩展32个模块。利用S 7-300PLC控制功能强、坏境适应能力好、稳定性好及易于实现通信的功能来完成对现场电器设备的控制。主控制器的C P U模块选择C P U 3 1 5-2 D P, 具有M P I和DP两个通信口。本系统由于通信距离近, 变量点数相对不多, 所以组态王和S7-300之间采用MPI的通信方式来实现数据交换。另外一个是DP通信口, 用于采用Profibus-DP现场总线通信设备使用的。选择有DP通信口的PLC主要是为企业以后扩大规模, 需要控制更多的设备预留的。
3 在生产控制系统设计过程中, 主要实施了以下的内容
(1) 根据生产线的控制要求制定了控制方案, 选取上位机监控软件;选择主控制器类型, 并根据系统的大小和被控变量类型以及通信类型选取CPU模块、I/O模块和通信模块;确定监控软件和主控制器之间的通信方式, 规划企业生产管理网络。
(2) 根据生产线规模及控制要求, 选择各种电气设备的规格、型号;绘制电气主电路和控制电路;选择检测生产线中的温度、电流、液位、转速和流量等关键数据的检测设备, 并进行安装和调试。
(3) 制作二硝基氯化苯自动化生产线的控制柜, 对控制电器进行安装和接线, 编写主控制器的控制程序, 并运行测试。实现生产线原料的卸料、上料自动控制, 硝化反应过程的自动控制, 产品分离的自动控制, 以及实现硝化反应过程冷却用水的恒压用水控制。
(4) 制作主控室主控机、主控室监控机、车间办公室和总经理办公室监控机的组态监控画面, 建立通信网络实现生产线的运行控制, 远程监视, 系统运行异常报警, 历史数据的记录和部门间的信息互动。
4 结语
课题利用组态王监控软件做为项目自动化控制的开发平台, 并实现对生产过程的监控。利用西门子S7-300 PLC做为主控制器, 开发设计二硝基氯化苯上料、计量、硝化控制和产品分离等环节的控制电路和控制程序。构建了网络平台, 引入局域网通信技术用于硝化生产线的监控系统, 实现生产现场与生产管理信息快速互动。
氯化钾片说明书 篇4
【商品名称】氯化钾片(力生)
【拼音全码】LvHuaJiaPian
【主要成份】氯化钾结构式：KCl分子式：KCl分子量：74.55
【性状】氯化钾片为白色片
【适应症/功能主治】1.治疗低钾血症各种原因引起的低钾血症。2.预防低钾血症当患者存在失钾情况。3.洋地黄中毒引起频发性、多源性早搏或快速心律失常。
【规格型号】0.25g*100s
【用法用量】口服钾盐用于治疗轻型低钾血症或预防性用药。常规剂量成人每次0.5～1g(6.7～13.4mmol)，每日2～4次，饭后服用，并按病情调整剂量。一般成人每日大剂量为6g(80mmol)。
【不良反应】1.口服可有胃肠道刺激症状，如恶心、呕吐、咽部不适、胸痛(食道刺激)，腹痛、腹泻、甚至消化性溃疡及出血。在空腹、剂量较大及原有胃肠道疾病者更易发生。2.原有肾功能损害时应注意发生高钾血症。
【禁忌】1.高钾血症患者。2.急性肾功能不全、慢性肾功能不全者。
【注意事项】1.下列情况慎用：①急性脱水，因严重时可致尿量减少，尿K+排泄减少;②家族性周期性麻痹，低钾性麻痹应给予补钾，但需鉴别高钾性或正常性周期麻痹;③慢性或严重腹泻可致低钾血症，但同时可致脱水和低钠血症，引起肾前性少尿;④传导阻滞性心律失常，尤其应用洋地黄类药物时;⑤大面积烧伤、肌肉创伤、严重感染、大手术后24小时和严重溶血，上述情况本身可引起高血钾症;⑥肾上腺性异常综合征伴盐皮质激素分泌不足;⑦接受留钾利尿剂的病人。2.用药期间需作以下随访检查：①血钾;②心电图;③血镁、钠、钙;④酸碱平衡指标;肾功能和尿量;3.服用普通片剂及糖衣片时，对胃肠道有强烈的刺激作用，所以好溶解成溶液后服用。
【儿童用药】尚未明确
【老年患者用药】老年人肾脏清除K+功能下降，应用钾盐时较易发生高钾血症。
【孕妇及哺乳期妇女用药】尚未明确
【药物相互作用】1.肾上腺糖皮质激素尤其是具有较明显盐皮质激素作用者、肾上腺盐皮质激素和促肾上腺皮质激素(ACTH)，能促进尿钾排泄，合用时降低钾盐疗效。2.抗胆碱能药物能加重口服钾盐尤其是氯化钾的胃肠道刺激作用。3.非甾体类抗炎镇痛药加重口服钾盐的胃肠道反应。4.合用库存血(库存10日以下含钾30mmol/L，库存10日以上含钾65mmol/L)、含钾药物和保钾利尿药时，发生高钾血症的机会增多，尤其是有肾损害者。5.血管紧张素转换酶抑制剂和环孢素A能抑制醛固酮分泌，尿钾排泄减少，故合用时易发生高钾血症。6.肝素能抑制醛固酮的合成，尿钾排泄减少，合用时易发生高钾血症。另外，肝素可使胃肠道出血机会增多。7.缓释型钾盐能抑制肠道对维生素B12的吸收。
【药物过量】引起高钾血症。
【药理毒理】氯化钾是一种电解质补充药物。钾是细胞内的主要阳离子，是维持细胞内渗透压的重要成分。在细胞内浓度约为150～160mmol/L，在细胞外液浓度较低，仅为3.5～5.0mmol/L。机体主要依靠细胞膜上的Na+、K+、及ATP酶来维持细胞内外的K+、Na+浓度差。体内的酸碱平衡状态对钾的代谢有影响，如酸中毒时H+进入细胞内，为了维持细胞内外的电位差，K+释放到细胞外，引起或加重高钾血症。正常的细胞内外钾离子浓度及浓度差与细胞的某些功能有着密切的关系，钾参与酸碱平衡的调节，糖、蛋白质的合成以及二磷酸腺苷转化为三磷酸苷需要一定量的钾参与;钾参与神经及其支配器官间、神经元间的兴奋过程，并参与神经末梢递质(乙酰胆碱)的形成;心脏内钾的含量可影响其活动，低钾时心脏兴奋性增高，临床血钾过低的患者以心律失常为主;钾是维持骨骼肌正常张力所必需的离子。钾离子不足则表现为肌无力，抽搐。
【药代动力学】氯化钾口服后可迅速被胃肠道吸收。钾90%从肾脏排泄，10%随粪便排出。
【贮藏】密封，在干燥处保存。
【包装】口服固体药用高密度聚乙烯瓶包装，每瓶100片。
【有效期】24月
【执行标准】《中国药典》版二部
【批准文号】国药准字H1167
【生产企业】天津力生制药股份有限公司
二氯化钯 篇5
关键词：三磷酸腺苷二钠氯化镁,支气管肺炎,心肌受损,临床疗效
支气管肺炎属于临床上的常见病之一, 主要是由于肺部感染所引起的。该病易合并产生其他疾病, 严重影响了患者的身心健康以及生命安全[1]。本院为了分析三磷酸腺苷二钠氯化镁治疗支气管肺炎所致心肌受损的临床疗效, 对支气管肺炎所致心肌受损的患者采取三磷酸腺苷二钠氯化镁进行治疗, 疗效显著, 现报告如下。
1 资料与方法
1.1 一般资料
选取本院内科收治的100例支气管肺炎所致心肌受损的患者作为观察对象, 收治时间为2012年5月~2014年9月, 随机分成对照组和实验组, 每组50例。对照组患者中, 男女比例38:12, 年龄16~23岁, 患病时间3~5 d, 平均患病时间 (3.21±0.65) d。实验组患者中, 男女比例37:13, 年龄17~25岁, 患病时间2~5 d, 平均患病时间 (3.15±0.71) d。两组患者的性别、年龄以及患病时间等一般资料比较, 差异无统计学意义 (P>0.05) , 具有可比性。
1.2 治疗方法
对照组患者采取常规治疗, 主要对患者实施常规的抗感染以及对症治疗, 同时静脉滴注果糖二磷酸钠注射液 (国药准字H10950234, 广东宏远集团药业有限公司, 规格:100 ml:10 g) , 1次/d, 200 mg/ (kg·d) ;实验组患者在对照组的基础上采取静脉滴注注射用三磷酸腺苷二钠氯化镁 (国药准字H20050737, 山东北大高科华泰制药有限公司, 规格:三磷酸腺苷二钠100 mg与氯化镁32 mg, 溶于5%葡萄糖注射液250 ml中) 1次/d, 5 mg/ (kg·d) 进行治疗, 两组患者均治疗1周。
1.3 观察指标观察比较两组患者治疗前后的CK-MB、c Tn I的变化情况以及不良反应的发生率。
1.4 统计学方法
采用SPSS19.0统计学软件对数据进行统计分析。计量资料以均数±标准差 (±s) 表示, 采用t检验;计数资料以率 (%) 表示, 采用χ2检验。P<0.05表示差异具有统计学意义。
2 结果
2.1 两组CK-MB以及c Tn I水平比较两组患者治疗后CK-MB、c Tn I水平比较差异具有统计学意义 (P<0.05) 。见表1。
注:与对照组比较, aP<0.05
2.2 两组不良反应比较
对照组患者中, 有20例患者出现了焦虑、烦躁等不良反应, 其不良反应发生率为40.00%;实验组患者中, 有4例患者出现了焦虑、烦躁等不良反应, 其不良反应发生率为8.00%;两组患者不良反应发生率比较差异具有统计学意义 (P<0.05) 。
3 讨论
患者发生支气管肺炎时, 由于病菌等微生物侵入机体内, 引起患者出现不同程度的缺氧、感染中毒等现象, 导致患者产生其他的合并症, 其中心肌受损属于该病多见的合并症之一[2]。
对于合并心肌受损的患者应尽早实施营养心肌治疗, 若治疗不及时, 易使患者出现心律失常、心力衰竭等, 严重威胁患者的生命安全[3]。本研究对因支气管肺炎导致心肌受损的患者采取三磷酸腺苷二钠氯化镁进行治疗, 主要是由于三磷酸腺苷二钠氯化镁属于氯化镁与三磷酸腺苷二钠的高能复合物, 能够增加组织以及细胞内腺嘌呤核苷三磷酸 (ATP) 水平, 是临床上的一种新型营养心肌药物[4]。该药物的主要作用为:当机体处于缺血缺氧状态时, 该药物能够直接为心肌细胞提供能量, 促进细胞的新陈代谢以及改善细胞膜的钠泵功能, 达到改善微循环障碍、抑制细胞内钙离子聚集、减轻组织水肿以及改善和恢复脏器功能的作用, 最终使机体的心肌得到营养供应[5]。同时, 该药物还具有有效抑制白细胞及炎症因子、清除氧自由基、保护心肌细胞、促进心肌功能恢复等作用。本研究结果显示, 对照组患者的不良反应发生率比实验组高出32.00%;且两组患者治疗后的CK-MB以及c Tn I的比较存在显著差异, 这说明对支气管肺炎所致心肌受损的患者采取三磷酸腺苷二钠氯化镁进行治疗的效果显著优于常规治疗的效果。
综上所述, 对支气管肺炎所致心肌受损的患者采取三磷酸腺苷二钠氯化镁进行治疗, 能够有效降低患者的肌酸激酶同工酶、肌钙蛋白含量以及不良反应的发生率, 值得临床推广。
参考文献
[1]梁远兵, 董现龙.三磷酸腺苷二钠氯化镁治疗COPD急性加重期患者肺动脉高压疗效观察.中国临床医生, 2011, 39 (8) :54-55.
[2]王雪菲, 冯映真.左卡尼汀联合ATP-Mg Cl2及黄芪注射液治疗病毒性心肌炎临床观察.湖北中医杂志, 2014, 36 (4) :6-7.
[3]吴南海, 黄秀玲, 李小新, 等.血清心肌肌钙蛋白Ⅰ测定在急性毛细支气管炎并心肌损害的意义.实用医学杂志, 2009, 25 (9) :1433-1434.
[4]王秀平.毛细支气管炎合并心肌损害的临床分析.中国医师进修杂志, 2012, 35 (6) :70-71.
二氯化钯 篇6
1 材料
1.1 试剂
供试材料为油菜种子, 由青海大学农林科学院提供。青油14号氯化钯显色液:称取氯化钯0.177 g, 置于150 m L的烧杯中, 加入6.2%的盐酸溶液2 m L和纯化水20 m L, 加热溶解后稀释至250 m L, 备用[2]。0.15%羧甲基纤维素钠溶液:称取羧甲基纤维素钠1.5 g置于500 m L的烧杯中, 加入少量的纯化水, 加热至完全溶解后倒入1 000 m L的容量瓶中加纯化水稀释至刻度, 放置过夜, 取上清液, 备用。乙晴 (色谱级) 、甲醇、DEAESephadex A25葡萄糖凝胶聚丙烯离子交换柱、0.02 mo L/L醋酸钠, 由青海大学生态环境工程学院生物化学实验室提供;丙烯基硫代葡萄糖苷 (sinigrin hydrate from horseradish, 内标, 分子式为C10H16NO9K·XH2O, Mr=398.47) , 购自Sigma公司;硫酸酯酶 (Helix pomatia H-1型) , 购自Sigma公司。
1.2 仪器
分光光度计、恒温水浴锅、具塞试管、电子天平, 均为国产;Waters UPLC ACQUITY H-Class超高效液相色谱系统配紫外检测器、Empower工作站、聚丙烯离子交换柱, 均为美国产;离心机、5 m L离心管、0.45μm水系滤膜、水浴锅, 均为国产。
2 方法
2.1 筛选最佳显色温度
准确称取经粉碎的油菜籽或菜籽饼粕0.1 g于10 m L的带塞试管中, 在沸水浴锅中干蒸10 min (灭酶活性) , 加入约90℃的热水8 m L, 再在沸水浴锅中蒸煮约40 min, 搅动2次, 取出静置冷却后, 用水稀释至10 m L摇匀。经过滤后取1 m L放入另一个带塞的10 m L试管中, 并加入0.15%的羧甲基纤维素钠2 m L, 再加入1 m L氯化钯显色液, 盖上塞子, 充分摇匀, 在2组梯度 (8℃/24℃) 的恒温水浴锅中放置2 h。消光值的测定:以氯化钯、羧甲基纤维素钠空白溶液做参比溶液, 用7-22分光光度计在波长540 nm处测定吸光度值, 经换算得出硫苷的含量[3]。
2.2 筛选最佳硫苷提取时间
在沸水浴锅中蒸煮设3组梯度, 即10 min、40 min、120 min, 其他步骤同2.1。
2.3 筛选最佳显色时间
在恒温水浴锅中放置时间设3组梯度, 即0.5 h、2 h、4 h, 其他步骤同2.1。
2.4 数据的统计分析
采用SPSS (Version 11.0) 软件对数据进行处理, 数据符合正态分布并具有同质性, 用One-Way ANOVA进行方差分析, 采用Duncan’s进行多重比较, 数据以平均值±标准差表示。
3 结果与讨论
3.1 不同显色温度对硫苷含量测定的影响 (结果见表1)
mg·g-1
注:同列数据肩标小写字母不同表示差异显著 (P<0.05) 。
由表1可知, 显色温度为8℃时硫苷含量显著低于24℃ (P<0.05) , 说明从低温 (8℃) 到室温 (24℃) 硫苷含量测定结果略有增大。总的趋势是随着温度的升高, 显色增强, 温度对络合反应有促进作用。因此, 选择室温条件下, 恒温显色, 以提高分析数据的准确性, 这与甘莉等[3]的试验结果相同。
3.2 不同提取时间对硫苷含量测定的影响 (结果见表2)
mg·g-1
注:同列数据肩标小写字母相同表示差异不显著 (P>0.05) , 小写字母不同表示差异极显著 (P<0.01) 。
由表2可知, 提取时间为40 min时, 硫苷含量最高, 比提取时间为10 min的含量高7.13 mg/g, 且差异极显著 (P<0.01) , 与提取时间为120 min组相比略高, 说明理论上浸提时间越长, 浸出率越高。当硫苷浸出进入慢速阶段, 随着时间的延长, 吸光度值达到最大, 再延长提取时间反而有所下降。可能是由于随着浸提时间的延长, 浸提液中的杂质量增加, 测定时硫苷的表观含量相应减少, 硫苷含量降低[4]。因此, 控制提取硫苷的时间, 既要增加硫苷的提取量, 又要减少杂质对测定结果所引起的干扰, 因此综合考虑以上因素, 提取时间选择40 min效果最佳。
3.3 不同显色时间对硫苷含量测定的影响 (结果见表3)
由表3可知, 显色时间为240 min硫苷含量最高, 极显著高于显色时间为30 min (P<0.01) 。硫苷-氯化钯复合物显色时间延长, 吸光度值逐渐增大, 但增加的速度逐渐减小, 最终在120 min处显色才趋于完全。由于油料品质分析中, 各因素的影响导致每种样品中硫苷含量差异较大, 因此在试验中, 为扩大所测样品中硫苷的范围, 延长时间让尽可能多的样品显色趋于完全。因此, 确定显色时间为120 min。
mg·g-1
注:同列数据肩标小写字母相同表示差异不显著 (P>0.05) , 小写字母不同表示差异极显著 (P<0.01) 。
3.4 氯化钯比色法测定结果与高效液相色谱法测定结果的比较 (结果见表4)
mg·g-1
由表4可知, 用氯化钯比色法测定菜籽中硫苷含量时, 显色时间为120 min, 显色温度为24℃, 提取时间为40 min条件下与液相色谱测定数值接近, 精确性好。
4 小结
根据试验可以得出测定硫苷含量的条件:氯化钯比色法测定油菜籽中硫苷总量时提取时间为40 min, 显色温度为24℃, 显色时间为2 h。
在测定油菜籽中硫苷总量的方法中, 氯化钯比色法较为快速、简便、经济, 并且具有较高的准确性, 而且此方法易于操作, 可以广泛应用于试验以及生产中。
摘要：为了测定油菜籽中的硫代葡萄糖苷 (简称硫苷) 含量, 试验采用氯化钯比色法测定油菜籽中的硫苷含量。结果表明:采用氯化钯比色法测定的最佳条件为提取时间为40 min, 显色时间为120 min, 显色温度为24℃。
关键词：氯化钯比色法,硫代葡萄糖苷 (简称硫苷) ,油菜籽,提取时间,显色时间
参考文献
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二氯化钯 篇7
1 室内模拟试验
1.1 水泥土制作材料
砂土, 普通工业用砂, 初始含水率为24%, 颗粒级配均匀, 使用2.5 mm筛子进行过筛, 取粉细砂土。水泥, 水泥采用普通硅酸盐水泥42.5#, 其掺入比为15%。
1.2 侵蚀溶液的配置
浸泡溶液分别有清水、1.5 g/l Mg Cl2溶液、3 g/l Mg Cl2溶液、6 g/l Mg Cl2溶液、1.5 g/l Na Cl溶液、3 g/l Na Cl溶液、6 g/l Na Cl溶液。氯化钠采用天津市德恩化学试剂有限公司生产分析纯, 其中Na Cl含量不少于99.5%, p H值 (50 g/L, 25c) =5.0~8.0。氯化镁采用天津市德恩化学试剂有限公司生产分析纯, 其中Mg Cl2含量不少于98%, p H值 (50 g/L, 25c) =5.0~6.5。溶液浓度的选取和配比参考《岩土工程勘察规范》[9]。浸泡装置为自制的玻璃槽, 每小格尺寸为350 mm×260 mm×120 mm, 如图1所示。每小格放置三个水泥土样品, 侵蚀性溶液一次性添加至水泥土试块顶部3 cm左右。
1.3 试件的制作和养护
试件的制作与养护过程具体如下:
取砂土试件水灰比为0.25, 淤泥土试件水灰比为0.58, 配制完成后使用JJ—5型水泥胶砂搅拌机 (根据中国建材院水泥所的设计制造, 是我国执行国际强度试验方法ISO JC/T 681—2005的统一标准设备) 进行搅拌, 充分搅拌后, 装入直径50 mm, 高度100 mm的标准模具, 如图2所示。分两次装模, 第一次装入一半后在振动台上振动90 s后进行第二次装模, 装满后再振动90 s, 最后抹平待其固结后脱模。
制作砂质水泥土和淤泥质水泥土两组各100件, 养护24 h后拆模。试件拆模后先养护28 d, 试件的养护在温度20.9℃, 相对湿度90%的养护室中进行。养护结束后选择品相良好的试件放入侵蚀液中浸泡。
1.4 试件浸泡溶液离子浓度监测
浸泡过程中对各组浸泡从开始定期取液检测浸泡溶液的浓度, 即浸泡开始后依次测定各组第1 d、3 d、5 d、7 d、9 d、11 d、14 d、18 d、23 d、28 d的离子浓度。氯离子的检测是根据硝酸银滴定法 (GB11896—89) 。镁离子和钠离子是利用离子色谱 (ISO 14911:1998) 将原水样稀释100倍进行测试。
1.5 浸泡后试件的抗压强度试验
浸泡完成后进行无侧限抗压试验, 每组采用三个平行试样。无侧限抗压试验仪器如图3所示。
2 试验结果及分析
2.1 水泥土抗压强度试验结果及分析
2.1.1 氯化钠溶液浸泡的水泥土试块试验结果
对氯化钠溶液浸泡的所有水泥土试块在无侧限抗压试验中达到峰值时抗压强度和变形数据进行合理分析后, 得到他们之间的关系曲线如图4和图5所示。
由图4可知, 随着浸泡溶液浓度的增加, 水泥土试块的抗压强度也随之增加, 且随着浸泡天数的增加, 水泥土试块的抗压强度也增加, 如图5所示, 水泥土试块的变形随着浓度和浸泡时间的增加也随着增加, 抗压强度大的试件, 其最后变形也大。
2.1.2 氯化镁溶液浸泡的水泥土试块试验结果
对氯化镁溶液浸泡的所有水泥土试块在无侧限抗压试验中达到峰值时抗压强度和变形数据进行合理分析后, 得到他们之间的关系曲线如图6和图7所示。
由图6可知, 水泥土试块无侧限抗压强度随着浸泡的天数增加先出现增加情况, 在溶液浓度为1.5 g/L时达到最大值, 溶液浓度超过1.5 g/L时试块强度呈下降趋势, 其中浸泡28 d的水泥土试块在溶液浓度为6.0 g/L时下降最快, 而浸泡时间为7 d的水泥土试块强度随着浓度的增加而增加。变形情况与抗压强度塑性相关, 呈现相同的趋势, 如图7所示。
2.2 水泥土浸泡溶液离子浓度监测结果及分析
图8、图9、图10所示为浸泡过程中氯化钠中离子浓度关系图。
分析试验数据可知:氯化钠溶液中, 浸泡7 d时, 氯离子的消耗量分别为19.25%、31.13%和35.31%, 浸泡14 d时氯离子的消耗量分别为23.33%、41.56%和61.01%, 浸泡28 d时氯离子的消耗量分别为39.24%、60.81%和78.19%。从消耗量可以看出, 随着溶液浓度的增加, 氯离子的消耗量也随着增加, 而随着浸泡时间的增加, 氯离子的消耗量减少。钠离子7 d的消耗量分别为35.09%、34.3%和37%, 14 d的消耗量为42.28%、53.25%和54.18%, 28d的消耗量为58.6%、72.9%和82.77%, 对比氯离子的消耗量可以看出, 同时期, 钠离子的消耗量大于氯离子的消耗量, 钠离子的消耗量也是随着浓度的增加而增加的, 但随着浸泡时间的增加, 消耗量也出现减小情况。由此可知, 氯化钠溶液中, 钠离子的活跃度大于氯离子的活跃度, 即钠离子的迁移速度大于氯离子的迁移速度, 且随着浸泡溶液浓度的增加, 离子的迁移速度增加, 但随着浸泡时间的增加, 离子的迁移速度减小。
如图11、图12、图13所示, 为浸泡过程中氯化镁中离子浓度关系图。
分析试验数据可知:氯化镁溶液中, 浸泡7 d时, 氯离子的消耗量分别为25.39%、25.12%和19.54%, 浸泡14 d时氯离子的消耗量分别为34.5%、33.4%和37.9%, 浸泡28 d时氯离子的消耗量分别为50.89%、55.92%和47%。从消耗量可以看出, 随着溶液浓度的增加, 氯离子的消耗量相差不大, 而随着浸泡时间的增加, 氯离子的消耗量减少。镁离子7 d的消耗量分别为29.69%、24.62%和21.15%, 14 d的消耗量为36.08%、34.67%和42.3%, 28 d的消耗量为43.37%、43.33%和45.6%, 对比氯离子的消耗量可以看出, 同时期, 镁离子的消耗量大于氯离子的消耗量, 镁离子的消耗量也是随着浓度的增加而相差不大, 但随着浸泡时间的增加, 消耗量也出现减小情况。由此可知, 氯化镁溶液中, 镁离子的活跃度大于氯离子的活跃度, 即镁离子的迁移速度大于氯离子的迁移速度, 随着浸泡溶液浓度的增加, 离子的迁移速度并未出现增加现象, 但随着浸泡时间的增加, 离子的迁移速度减小。相对比较氯化钠溶液中的离子情况有:钠离子的活跃度大于镁离子, 镁离子的活跃度大于氯离子。
对强度试验数据和离子浓度检测结果综合分析有:
(1) 试验数据显示, 在浸泡过程中, 钠离子的活跃度大于镁离子和氯离子, 钠离子化学性质活泼, 在溶液中以离子形态存在是几乎不参与任何化学反应。在浸泡过程中活跃度大于镁离子和氯离子的主要原因在于:水泥水化产物C-S-H凝胶中结合了一定量的钠离子, Na+既可以通过表面力作用吸附在C-S-H凝胶的表面上, 又可以通过化学键力结合在C-S-H凝胶的结构中;土粒 (矿物颗粒或团粒) 表面一般带有负电荷, 围绕土粒形成电场, 在土粒电场内部分钠离子被吸附在土粒表面。
(2) 氯化钠溶液浸泡试验中, 由图4、图5和图8、图9、图10比较可得出, 在不同浓度的浸泡溶液中, 经过相同的浸泡天数, 试件的强度随浸泡溶液的浓度的增加而增加, 试件的最大变形随浸泡溶液的浓度增加而增加。试件强度的增加是由于氯离子与水泥土中水化产物氢氧化钙反应生成Ca Cl2·6H2O结晶, 在一定程度上可以提高水泥土试块的抗压强度。由浸泡溶液离子监测结果可知随着溶液浓度的增加, 氯离子的消耗量也随着增加。这与强度试验表现出来的结果相符, 同时符合化学动力学中反应离子浓度越高, 化学反应速率越快的基本理论。由于本试验中最长的浸泡时间为28 d (浸泡前养护28d) , 在这个时间内生成的结晶未超出水泥土孔隙体积, 水泥土试件的强度随溶液浓度及浸泡天数的增加呈增加状态, 如图4、图5所示。
(3) 氯化镁溶液浸泡试验中, 由图6、图7可知, 不同于氯化钠溶液浸泡情况, 浸泡14 d和浸泡28 d的试件均出现了随着浸泡溶液浓度增加试件强度和最大变形先增加后减小的情况。对比氯化钠溶液浸泡情况, 由于钠离子不参与水泥土与溶液之间的各类反应, 所以强度降低情况为溶液中镁离子所致。对于浸泡期间镁离子如何对水泥土的强度产生影响给出如下两点猜测: (1) 镁离子对氯离子与水泥土中水化产物氢氧化钙反应生成Ca Cl2·6H2O结晶过程产生了负面影响; (2) 镁离子与水泥土中物质发生反应产生不利于水泥土强度增加的物质。从化学原理出发, 氯化镁溶液中, 镁离子会与氢氧化钙反应生成松软无胶结力的胶体氢氧化镁, 氢氧化镁的溶解度低, 可以再水泥土的孔隙中积累起来, 起到一定的充填作用;镁离子与氢氧根的结合使得溶液Ph值下降, 减少了后期水泥土重要胶凝物质水化硅酸钙和水化铝酸钙 (在较高的p H值下, 溶液中析出的Ca2+超过离子交换的需要量, 使粘土矿物中的活性胶态Al2O3和Si O2溶解, 接着多余的Ca2+再与之发生反应, 生成水化硅酸钙和水化铝酸钙) 的生成;镁离子与水泥中的二氧化硅发生化学反应生成Mg O·Si O2·H2O, 其均匀分散于水化硅酸钙凝胶物中, 使水化硅酸钙的胶凝性变差。可见, 镁离子对水泥土的侵蚀性较强, 对比图4、图6可知, 镁离子对水泥土的负面影响大于氯离子。
3 结论
经过试验数据分析, 对于氯化钠、氯化镁溶液对水泥土的侵蚀效果可得到如下结论
(1) 水泥土在溶液浸泡过程中, 溶液中离子的活跃度从大到小依次为钠离子、镁离子、氯离子。
(2) 氯化钠溶液对水泥土的侵蚀效果主要取决于Ca Cl2·6H2O结晶的生成量。适量的结晶生成会填充水泥土孔隙, 增加强度;过量的结晶产生超过孔隙的体积, 造成水泥土本身结构膨胀破坏, 降低水泥土自身的黏结强度。在本试验设置的浓度和浸泡天数 (28 d) 以内, 生成的结晶未超出水泥土孔隙体积, 水泥土试件的强度随溶液浓度及浸泡天数的增加呈增加状态。
(3) 氯化镁溶液对水泥土的侵蚀机理比较复杂, 氯离子和镁离子在溶液中与水泥土水化产物发生一系列的反应。由两种溶液浸泡后的水泥土强度对比可以看出, 镁离子对水泥土的负面影响大于氯离子。
参考文献
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二氯化钯 篇8
关键词：氯化镁水合物,脱水,制取,无水氯化镁,理论研究
1 氯化镁水合物、转化温度
氯化镁溶于水后, 会形成多种不同结晶水分子数的水合物。将氯化镁水溶液蒸发、浓缩, 溶液达到饱和后, 再进行加热, 就会过饱和, 析出晶体氯化镁。但是, 需要注意的是, 不同温度范围内, 蒸发、浓缩产生的晶体氯化镁是不同的, 具体如下表:
从上表可以看出, 不同温度范围内, 存在的氯化镁水合物是不同的, 基本规律是:随着温度的升高, 氯化镁水合物中的含水量是呈下降趋势的。与此同时, 从表中也可分析出, 一种水合物可以在特定的温度 (转化温度) 下, 突变为另外一种水合物。 例如, 从Mg Cl2· 4H20 到Mg Cl2· 2H20 的转化温度就是181.5℃。
2 脱水条件
对氯化镁水合物而言, 温度大于0℃时, Mg C12·12H2O和Mg C12·8H20会发生转化, 一般会转化为Mg Cl2·6H2O。氯化镁水合物的脱水条件与气体介质中的水蒸汽的分压值直接相关, 水合物上面的分解蒸汽压与介质中水蒸气的分压差值越大, 脱水反应速度越快。一定温度条件下, 每种水合物都具有一定的蒸汽压力, 变换规律是:温度越高, 蒸汽压力越大。所以, 想要使得氯化镁水合物中的水分逐步脱掉, 高效的方法就是持续进行加热, 以此来逐步升高温度。
Mg CI2·6H20加热过程中发生的反应主要有如下几个:
单看上面三个方程式, 我们似乎可以预测出, 进一步加热的结果是, 水分子可以全部脱掉, 其实试验结果并非如此, 根据试验, 我们发现, 如果继续加热, 会生成少量氧化镁。氯化氢, 之所以会出现这样的结果, 原因是氯化镁发生水解反应, 也就是氯化镁与水发生化学反应。
温度高于230℃时, 会发生如下反应:
, 当温度范围为304~554℃时, 水解反应最为迅速。如果温度继续升高, 反应又会不同, 当温度在520~700℃内, 发生的化学反应会变为:
上述反应产物Mg OHCI (碱式氯化镁) 随着温度的升高也会进一步发生反应, 当温度高于550℃时, Mg OHCI会发生如下所示的反应:
3 脱水温度控制
当脱水温度达到180~200℃时, 水解反应就会逐渐开始进行, 温度升高时, 水解反应速度增快。所以在六水氯化镁脱水过程中, 脱水温度必须控制在200℃以下, 在这个温度范围内, 水解程度不大, 六水氯化镁部分脱水, 生成Mg C12·1.5H20~Mg C12·H20。若持续加热, 生成的碱式氯化镁会发生上述三种水解反应, 进一步得到氧化镁和氯化氢。
为了使六水氯化镁达到既能脱掉全部水分, 又不发生水解反应的目的, 必须使上述反应向左逆反应的方向进行。逆反应存在化学平衡, 逆反应的反应方向由平衡常数决定, 在这两反应中具体为气相中氯化氢和水蒸汽的分压比值。
平衡常数与温度有关, 在温度持续变化的同时, Mg Cl2十H20⇌Mg0Hcl+Hcl↑和Mg C12+H20⇌Mg O+2HC1↑这两个反应式的平衡条件也会发生变化。
六水氯化镁脱水过程中, 反应平衡条件被破坏, 它的水解程度就可以得到控制。根据相关试验可以得出, 在过量氯化氢的气氛中进行脱水处理, Mg Cl2·H2O水解程度最小, 即:
然而在实际中, 六水氯化镁脱水过程不像几个式子那么简单, 就算在氯化氢充足、水蒸气量少的气氛中, Mg Cl2·H2O水解也不可能完全被抑制, 仍会部分水解。所以, 我们能做的就是尽力使得水解程度最低。
4 结语
本文以六水氯化镁为例, 从理论上研究了氯化镁水合物脱水制取无水氯化镁的温度控制要求, 脱水原理, 以及脱水过程中需要注意的问题。但是, 在生产实际中, 无法达到理想条件, 脱水过程中需要不断加入新鲜的热空气, 并不断排气, 无法达到脱水平衡, 因此我们的计算数据仅供参考。所以, 我们要立足实际, 以我们能提供的脱水条件、设备条件为依据, 进行试验来确定有生产意义的技术条件。
参考文献
二氯化钯 篇9
1 氯化氢生产工艺
氢气和氯气在常温、常压、无光的条件下反应进行很慢, 当温度达440℃以上时, 反应迅速进行, 甚至产生爆炸, 但控制适当的条件, 氯气和氢气可保持均衡燃烧, 反应放出大量的热, 化学方程式为:
H2+Cl2===2HCl
工艺流程为:氯气、氢气分别经缓冲罐调压后, 氯气经阻火器、氢气经氢气防爆罐和阻火器进入石墨合成炉, 二者控制一定的摩尔比。氢气与氯气混合燃烧生成氯化氢并放出大量的热。合成炉热水段用高温水带走热量并闪蒸产生蒸汽以供他用, 冷水段用循环水带走热量, 氯化氢气体也同时冷却至45℃, 经水或稀盐酸吸收后, 制成浓盐酸。吸收系统产生的热量均由循环水带走。过量氢气经吸收微量氯化氢后高空排放。
2 氯化工艺危险有害因素分析
氯化氢合成属危险化工工艺中的氯化工艺, 其危险有害因素包括火灾、爆炸、中毒和窒息、腐蚀等, 具体如下:
(1) 氯化氢合成时, 如果设备损坏或管道、阀门、法兰选材不当, 或密封不严, 可导致物料泄漏。泄漏的氢气为甲类易燃气体, 遇明火、高热可燃烧、爆炸;泄漏的氯气、氯化氢为毒性气体, 可导致人员中毒;泄漏的氮气可致人员窒息。
(2) 如果原料氢气纯度低, 氢气中可能含有较多的空气和水分。当氢气中含氧达5%以上时形成氢气与氧气的爆炸混合物, 极易爆炸。如果原料氯气纯度低, 氯气中可能含有较多的氢气和水分, 当氯气中含氢达5%以上时形成氢气与氯气的爆炸混合物, 极易爆炸。氢气或氯气中含少量水分, 虽然可促进氢气与氯气的合成反应, 但水分过高会造成合成炉等设备的腐蚀。
(3) 氢气系统试压完成后, 用氢气直接将系统内的氮气或空气冲洗排空一定时间, 经分析确定含氢量在98%以上方可准备点火, 否则可能形成爆炸性混合物, 遇点火源发生爆炸。
(4) 根据氢气与氯气反应方程式, 两者理论是按照1:1分子比合成的, 但工业上一般控制分子比为氢气:氯气= (1.05~1.1) :1。如果氢气过量超过10%, 会造成产品氯化氢纯度下降, 而氢气过量超过20%, 则可能形成爆炸混合物, 极易发生爆炸;如果氯气过量, 游离氯易与冷却管等反应生成黄色结晶氯化铁而腐蚀设备。
(5) 氢气极易燃烧和爆炸, 氢气和氯气、空气、氧气以及氯化氢在一定范围内混合, 都可能产生爆炸性混合物。
(6) 如氢气、氯气压力控制不当而直接冲入合成炉, 可能发生爆炸。
(7) 氯化氢合成反应是放热反应, 因此伴随氯化氢的生成有大量的热放出, 使炉内温度不断上升, 火焰温度高达一千多度, 随着温度的上升, 反应速度不断加快, 如不及时冷却, 会因反应过于激烈而引起爆炸危险。
(8) 合成炉的压力和出口温度必须精确控制, 合成炉压力过高会使合成炉的腐蚀严重, 温度过高则炉内反应会加剧, 有可能产生爆炸危险, 而且也会加剧合成炉的腐蚀程度。
(9) 生成的氯化氢气体应及时冷却至100℃以下, 以除去一小部分气体中的水分, 避免该部位生成固体氯化物而堵塞管道, 如冷却系统失灵, 将因固体氯化物的生成而引起停炉障碍。
3 氯化工艺自动化控制
氯化工艺采用DCS进行集中控制, 同时采用ESD紧急停车, 以提高系统的本质安全度。
(1) 重点监控的工艺参数
氯化工艺涉及的危险装置主要包括氢气缓冲罐、氯气缓冲罐、氯化氢合成炉。重点监控工艺参数为: (1) 氢气缓冲罐压力:105k Pa (g) ; (2) 氯气缓冲罐压力:125k Pa (g) ; (3) 氯化氢合成炉的氢气:氯气=1.05~1.1:1 (摩尔比) , 合成温度:200℃, 合成压力:65k Pa (g) , 出口温度:<65℃, 出口压力:<3k Pa (g) 。
(2) 自动化控制方式
(1) 氢气缓冲罐压力设超高与超限报警。通过控制氢气进口管线上的气动调节阀控制氢气缓冲罐的压力。超高自动声光报警, 超限报警同时联锁打开氢气缓冲罐上的开关阀进行高空排放。
(2) 氯气缓冲罐压力设超高与超限报警。通过控制氯气进口管线上的气动调节阀控制氯气缓冲罐的压力。超高自动声光报警, 超限报警同时联锁切断氯气进口管线, 并打开事故氯处理阀。
(3) 氯化氢合成炉的自动化控制系统包括自动点火系统、氯气和氢气的自动配比系统、汽包部分自动控制系统、自动联锁保护系统。
自动点火系统由在线火焰检测、自动切断阀、高压点火装置和程序控制组成。
氯气、氢气自动配比控制系统采用精确的自动流量控制, 根据生产控制中氯化氢的纯度分析来设定氢气、氯气的比值, 若氢气、氯气的纯度波动时, 及时分析氯化氢纯度调整比值实现两者的自动控制。
汽包蒸汽部分自动控制系统包括汽包液位的自动控制, 蒸汽压力自动控制、汽包液位低和蒸汽压力高的联锁保护。
自动联锁保护系统设有氢气压力、氯气压力、冷却水流量、汽包压力、汽包液位、氢气流量与氯气流量比值等联锁, 在线火焰联锁保护, 当出现危及生产的异常情况时, 立即执行紧急停车系统, 进行自动充氮保护。例如:氢气管道低低85k Pa、高高报130k Pa, 氯气管道低低100k Pa、高高报150k Pa, 氯化氢吸收液流量低低0m3/h, 尾气吸收液低低0m3/h的情况下自动停车并用氮气置换。
(4) 氯化工艺采用可燃和有毒气体在线监测系统。
4 氯化工艺安全对策措施
(1) 开车前应检查系统所有设备、管道、阀门和仪器仪表, 确保其完好, 并进行系统试压检漏, 达到开车要求;按照操作规程对缓冲罐、合成炉进行气体置换, 直到符合安全限值;气体置换完成, 测定氯气、氢气纯度合格后, 充入氯气、氢气缓冲罐, 并启动压力控制设备。
(2) 开启点火装置, 缓慢开启炉前氢气自动调节阀。氢气稳定燃烧后, 缓慢开启炉前氯气自动调节阀, 调节氯氢比值, 火焰稳定后逐步加大氢气、氯气进炉量。调节各参数, 系统自动运行。
(3) 正常停车时, 保持氯化氢吸收器的进气阀开, 然后逐渐依次减少氯气、氢气流量, 直到关闭 (首先关闭氯气) 。火焰熄灭后通入氮气对系统进行吹扫, 而后系统密封备用或改为空气吹扫并开启手孔备用。
(4) 在设备故障、点火失败、火焰非正常熄灭或突然停电后, 合成系统需紧急停车。紧急停车时, 启动联锁程序关闭氯气和氢气进气阀, 关闭氯化氢吸收器进气阀, 切换到事故氯化氢吸收罐, 启动氢气放空阀及去事故氯处理阀。其他按正常停车处理, 直到故障排除重新点火。
(5) 火焰非正常熄灭的主要原因包括合成炉压力过高、原料供应不足等。合成炉压力过高 (接近氢气、氯气缓冲罐的储存压力) , 可能是系统出现堵塞或前端原料缓冲罐压力设定不合理。对于前者, 系统气体置换完成后排除故障;对于后者应修改原料缓冲罐的设定值。原料供应不足, 在得到通知的情况下, 按正常停车处理;未得到通知, 则按紧急停车处理。应尽量避免紧急停车。
(6) 当合成炉超压一定限度时, 防爆膜破裂。引起合成炉超压的主要原因是合成炉内形成了爆炸性混合气, 并被引燃, 这是极其危险的。在开车前和火焰熄灭后必须按要求进行气体置换, 避免形成爆炸性混合气。生产过程始终保持氢气过量, 也是为了防止形成爆炸性混合气。
(7) 防爆膜必须定期更换, 超期使用会使其承压能力下降, 以致有可能在正常操作压力下出现破裂, 给生产造成不必要的损失。
5 结语
危险化工工艺自动化控制的初衷是通过增设自控系统以提升装置的本质安全度, 自控系统应切实可行。可靠的自控系统辅以有效的安全对策措施, 可确保装置安全、高效运行。
参考文献
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