石化事故

石化事故（精选八篇）

石化事故 篇1

1 事故污水组成

石油化工企业在事故状态下产生的事故污水包括可能外溢的事故废液、消防废水、事故期间雨水。

1. 1 事故废液

主要为石油化工企业在事故状态下可能外溢的危险化学溶剂等有毒有害物质及露天工艺管道事故排放的废水。

1.2 消防废水

由于事故时消防用水均与其它泄漏的有机化学溶剂及各类污水混为一体, 消防用水将被严重污染,如直接外排, 将会对环境造成污染, 故该类消防废水必须进行收集和有效处置。

1.3 事故期间雨水

由于发生事故的偶然性、不可预测性, 发生事故时有可能正处于降雨阶段, 故该期间内关键生产装置、危险化学品罐区等地方的雨水将受到污染。这部分雨水如直接外排将会对环境造成污染, 故必须进行收集和有效处置。

2 事故污水收集的必要性

石油化工企业地表水环境风险防范措施的一个重要组成部分为事故污水收集池, 简称事故池。事故池是污水处理过程中所需构筑物的一种,在处理化工、石化等一些工厂所排放的高浓度废水时,一般都会设置事故池。原因在于当这些工厂出现生产事故后,会在短时间内排放大量高浓度且pH值波动大的有机废水,这些废水若直接进入污水处理系统,会给运行中的生物处理系统带来很高的冲击负荷,造成的影响需要很长时间来恢复,有时会造成致命的破坏。为避免事故水对污水处理系统带来的影响,因此很多污水处理场设置了事故池,用于贮存事故水。

事故污水的收集主要是通过设置于厂区内的生产污水收集系统和雨水收集系统等进行收集, 并通过排水切换设施, 将事故状态下的事故废液、消防废水和事故期间雨水等事故污水收集至事故池中。

3 事故储存设施的计算方法及影响因素

根据《水体污染防控紧急措施设计导则》有关规定,事故储存设施总有效容积为:

V总=(V1+V2-V3)max+V4+V5

式中:(V1+V2-V3)max——指对收集系统范围内不同罐组或装置分别计算V1+V2-V3,取其中最大值

V1——收集系统范围内发生事故的一个罐组或一套装置的物料量,储存相同物料的罐组按一个最大的储罐计,装置物料量按存留最大物料量的一台反应器或中间储罐计算

V2——发生事故的储罐或装置的消防水量

V3——发生事故时可以转输到其他储存或处理设施的物料量

V4——发生事故时仍必须进入该收集系统的生产废水量

V5——发生事故时可能进入该收集系统的降雨量

从上面的公式可以看出,导则的宗旨,是考虑了石油化工企业一旦发生事故状态下最不利的情况。当事故发生了,物料泄露了,那么火灾就发生了(物料通常是易燃易爆的),再考虑正常生产的排水、天空下雨的排水,事故储存设施的容积就大了。

影响事故储存设施的因素有以下几个方面:

3.1 收集系统范围内发生事故的一个罐组或一套装置的物料量V1

这个不难理解,对于罐组来讲,一般取罐组内最大的罐容积,而工艺装置,比对反应器或中间储罐,取最大的容积。

3.2 发生事故的储罐或装置的消防水量V2V2=∑Q消t消

式中:Q消——发生事故的储罐或者装置同时使用的消防设施给水流量

t消——消防设施对应的设计消防历时(也即火灾延续供水时间)

V2的确定,先得了解厂区的规模,确定同一时间内的火灾次数,从而确定消防最大用水量。根据《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2008[2],石油化工企业工艺装置的消防用水量应根据其规模、火灾危险类别及消防设施的设置情况等综合考虑确定,当确定有困难时,可按中型的为150~200 L/s,大型的为300~600 L/s考虑。火灾延续供水时间不应小于3 h。可燃液体罐区的消防用水量,应按火灾时消防用水量最大的罐组计算,其水量应为配置泡沫混合液用水及着火罐和邻近罐的冷却用水量之和。罐组储存的介质、罐体的形式、罐的布置方式不同,消防水量的计算方法也不尽相同,需要按《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2008有关条文仔细计算。

3.3 发生事故时可以转输到其他储存或处理设施的物料量V3

这个值也是不难理解的,事故状态下物料转输的越多,那么损失就越小。

以上三点(V1+V2-V3)max是一个综合考虑的值,需要比对石化企业内各个工艺装置、各个储运罐区的计算结果,因为一般来讲,储罐区的单罐容积远远大于工艺装置反应器的容积,但是储罐区消防水量说不定远远小于工艺装置的消防水量,不能想当然的下结论。

3.4 发生事故时仍必须进入该收集系统的生产废水量V4

事故状态下,为保证正常的生产,所以不能忽略生产废水的收集。废水量通常与生产装置(或者罐区)的排污量相关。

3.5 发生事故时可能进入该收集系统的降雨量V5V5=10qF(V5也即雨水设计量)

式中:q——降雨强度,按日平均降雨量计算,为年平均降雨量和年平均降雨日数的比值

F——必须进入事故废水收集系统的雨水汇水面积

《室外排水设计规范》GB50014-2006(2011年版)[3]中规定,雨水设计流量为设计暴雨强度、径流系数、汇水面积三者的乘积,而暴雨强度的确定,又和降雨历时、设计重现期等等一系列的参数有关,计算比较繁琐。导则中将雨水设计量进行了简化,知道了当地的降雨量的气象条件,这个值就不难得出。

4 事故污水池设计要点

4.1 平面位置

事故池平面位置应结合厂区地形、车间布局综合确定,一般优先考虑就近排放量最大的装置且满足液体自流要求,事故池与周边建构筑物应保持一定的安全防护间距和卫生防护间距。

4.2 事故池形式

事故池分固定式和移动式两类。固定式事故池一般为地下钢筋混凝土结构,以防渗漏,池上口一般加盖,池顶预留人孔或检修孔,池顶种草以美化环境。移动式事故池一般指可移动的槽、罐类,废水通过泵提升至槽或罐内,然后送到污水处理站集中处理,移动式事故池仅适用小型化工企业的一般事故。

4.3 事故池工艺设计

事故池有效容积能收纳事故时各路排水。为确保事故池体积不被挪用,事故池内应设置抽干水泵,使池内始终保持空干。事故池内壁应有严格防腐措施,并且能耐受一定高温,池内应通风良好,防止可燃气体积聚,引发爆炸。

事故池进水,一般由管道输入,管道一般埋地设置,出水又提升泵加压后送至污水处理站,管道及设备均应满足防腐要求,管道设备均应可靠接地,用电设备宜采用防爆电机。

没有具体的设计规范,一般根据处理设施能力和可能发生的事故恢复时间有关,一般情况下1~2天足够。但是消防风险事故水池就不同了,是有规范和计算公式的。

4.4 事故污水池容积的确定

导则规定,在现有储存设施不能满足事故排水储存容量要求时,应设置事故池。

V事故池=V总-V现有

式中:V现有——用于储存事故排水的现有储存设施的总有效容积

事故池容积应包括可能流出厂界的全部流体体积之和,通常包括事故延续时间内消防用水量、事故装置可能溢流出液体量、输送流体管道与设施残留液体量和事故时雨水量。

4.4.1 消防用水量

消防用水量等于消防水流量与消防持续时间乘积。化工企业消防水流量通常为消火栓给水系统、消防冷却水流量、车间或装置喷淋水量、化学消防需水量(如低倍数泡沫灭火系统)等。在设计中,首先根据生产性质、危险类别确定消防用水量最大的单元,然后将各类消防用水量相加,可得最大消防用水量。计算公式如下:

QF=∑qiti

式中:QF——最大消防用水量,m3

qi——每类消防系统消防小时流量,m3/h

ti——每类消防系统消防持续时间,h

i——消防系统的类别

4.4.2 事故装置可能溢流出液体

4.4.2.1 储罐区

储罐区溢流出的液体量等于全部储罐总泄露量减去封闭于防火堤内的液体量。防火堤内有效容积大于罐区内最大的一台储罐容积的二分之一,但一般小于或等于罐区内最大的一台储罐容积。一旦储罐发生火灾,着火罐内的液体将泄漏,暂时储存于防火堤内,同时着火罐和邻近罐消防冷却水不断喷淋,消防冷却水与泄漏的液体混存于防火堤内,随着时间推移,防火堤内液面不断上升,混合液体逐渐溢出防火堤。实际上,火灾与爆炸范围与程度是随机的,储罐液体的泄漏量难以准确估算,为安全起见,笔者建议储罐液体泄漏量按最大的一台储罐容积计算。

4.4.2.2 装置区

装置区可能泄露液体有管道、反应容器、中间罐等,装置区可能排出的液体量有两种方法。方法一,根据装置操作特点、管道直径及长度、容积或罐体尺寸计算确定。方法二,根据物料和水平衡计算结果确定。装置区一般就近设置事故存液池,但装置消防排水等“清净下水”应排入全厂事故池。

4.4.3 输送流体管道与设施残留液体

由于事故紧急停车,导致管道残存液体必须排出,该部分液体也进入事故池,液体量根据管道直径及长度计算确定。

4.4.4 事故时雨水量

事故时降水量一般根据降雨强度和降雨历时计算确定,雨水量等于降雨量与汇水面积的乘积。降雨强度可通过查阅当地气象资料获得,汇水面积一般取装置、罐区或堆场占地面积并适当向外延伸一定距离。

值得注意的是,罐区防火堤内容积可作为事故排水储存的有效容积,发生事故时,切断通向防火堤外部的自流管道阀门,把消防事故水储存在防火堤内,当罐区的收集量成为全厂最大量的时候,故可以通过增加防火堤高度的方式以减少事故池的容积。

排至事故池的排水管道在自流进水的事故池最高液位以下的容积可作为事故排水储存的容积。

总之,现有储存事故排水的能力越大,那么事故池的容积就越小,尤其对于已建好的石油化工企业,用地非常受限,事故池一般占地很大,通过增加其他现有储存设施有效容积的方式,可以减小事故池的容积,以节省占地。

5 目前存在的问题

目前石油化工企业事故污水池容积的计算还存在以下问题:

(1)事故期间雨水量的产生与降雨强度和历时有关, 实际产生量可能远远大于设计规范中规定的计算用量。

(2)由于消防废水只是在消防时产生, 因而其水量与消防时实际用水量有关, 而消防实际用水量与火灾严重程度密切相关。当火灾处于初期或程度比较轻时, 消防实际用水量就小, 产生的消防污水也就少; 当火灾程度比较严重时, 消防实际用水量就大, 产生的消防污水也就多; 当火灾特别严重时, 企业内消防设施不能满足消防要求, 需要动用企业外部消防设施, 此时产生的消防污水就更多。

(3)当事故污水的实际产生量太大时, 事故污水就会溢出事故池, 流入雨水管道, 污染事故发生地周围的地下水、地表水环境等。但是如果单纯地将事故池容积增大, 势必又增加了土建投资。如何经济、合理地确定事故池的容积, 还有待于进一步探讨。

6 关于事故污水池的建议

(1)事故污水收集系统设计时可在各装置、罐区、泵区、软管交换站、装卸区等处设置切换阀门及管路, 将污水和初期雨水切换至污水系统, 将后期雨水切换至雨水收集系统或清下水系统, 从而减少事故期间产生的事故废水量, 可有效降低事故池土建投资。

(2)发生事故时, 还可利用企业现有的污水系统、清下水系统和厂区内的低洼地、水景池等设施对事故污水进行收集, 但进入上述设施的事故污水最终必须送至污水处理系统, 不可外排。

(3)在设计事故污水收集系统时企业应积极主动地与化工园区或城市污水处理厂协调或签订协议, 由化工园区或城市污水处理厂接纳部分事故污水, 以减轻企业负担。

摘要：从水资源的重要性和防止水体污染出发,说明了设置事故污水池的必要性,通过水体污染防控紧急措施设计导则,对事故污水的组成、收集、事故储存设施的计算方法及影响因素、事故池的设计要点、影响事故储存的各个方面进行分析,从而对事故污水池进行合理设置,节约投资,同时对目前存在的问题与建议进行了说明。

关键词：事故储存设施,事故污水池,消防水量,生产废水,降雨强度

参考文献

[1]中国石油化工集团公司工程建设管理部.中国石化建标[2006]43号水体污染防控紧急措施设计导则[S].2006.

[2]中华人民共和国住房和城乡建设部.GB50160-2008石油化工企业设计防火规范[S].北京:中国计划出版社,2009.

石化火灾事故处理述评论文 篇2

出现的操作失误油化工企业具有流程复杂,工艺参数多的特性,其具有比较高的自动化控制程度,高操作要求,稍有不慎就容易导致误操作。当然这种误操作与管理人员的业务素质也有一定的联系。主要表现为不撤掉的管道未置换或者置换的不彻底,阀门未关严以及没有有效的措施进行的拆卸设备等,这样就非常容易!饬生产流程走向错误,造成设备的超压物料的泄露,最终导致一系列的火灾事故。这种误操作的另一种表现力是物料的配比出现控制错误,催化剂对于化学反应速度的影响很大,过量的催化剂,其拥有较高的反应速度,如果反应热出现问题,火灾的发生的几率也会提升。违章动火的作业易爆易燃的一系列化工装置区域内,往往进行一系列的设备检修,在这种情况下需要经常进行焊接以及切割,或者利用砂轮、电钻以及喷灯产生火花、火焰以及一系列赤热表面的临时性作业。对于违章动火的表现主要体现在以下四个方面;首先对于违章指挥,动火审批的不严格操作;第二,盲目动火;第三,现场监护不力;第四,自救措施的不利。习惯性违章的定义习惯性违章主要表现为这几个方面;第一,对系统的掌握不全面,不透彻的研究;第二,对安全操作规程的不合理删除;第三,对相关严格岗位培训的缺乏;第四,监管机制的不严格。

石油化工装置具有一系列的特性,比如其事故发生突发性、多变性以及过程的复杂性及极度危险性,不能实现有效安全的事故出现,下文对事故处理的程序,简单剖析。现场情况询情以及侦察检测。消防队到场的主要任务是现场询情以及侦察检测。通过及时询问现场知情人。进行一系列实地侦察检验,广泛了解事故的发生情况,采取一系列具有针对性的`制定处置措施,进行及时有效的处置。警戒的设立消防队实施处置的基础工作是设立警戒。通过一系列的侦察检测与现场询情确定一系列事故等级以及轻重度区的划分氛围和蔓延的方向,这样就可以及时疏散下风方向的群众,使无关人员无法进入有毒区域,对有毒区域内的消防队员以及工厂技术人员按照一系列的等级进行个人防护,避免发生大规模的人员伤亡。冷却防爆性消防队到达现场时要进行及时的冷却防爆,首先要抑制流淌性火灾,在这种基础上对发生事故的装置以及邻近设备实施上进行从上至下的全方位冷却,在冷却中要优先选择重要装置,并且分别利用装置邻近的高压固定炮及其半固定消火栓系统进行快速出水,冷却水枪要不断来回摆动,不能停留在同一部分,防止出现冷却不均匀的情况而是装置发生变形。关于关阀断料为了减轻或者消除石油化工装置事故的危险行为,需要进行及时的关阀断料等措施,这种战术措施的实施时,对阀门的位置与形状要进行一系列摸清,对于物料的数量以及反映时流速,阀门关阀时的技术要求等做到明确透彻的了解,在工厂技术人员的参与下进行。当其出现较高温度,较强的辐射热强时,操作人员要在水枪掩护下实施关阀断料的措施。

堵漏输转的应用化工灾害的控制手段氛围堵漏和输转。在石油化工装置实施全方面冷却的时候,要设法对泄露部分实施堵漏,在堵漏的时候要针对泄露装置的具体情况,选择相应的堵漏工具以及堵漏胶。将物料安全转移的方法就是输转,在石油化工的生产装置中,采用一系列的排空管以及回收管,将物料安全转移到其他生产装置以及回收槽;对于粘稠液体和冷输液化气,在转移过程中要用氮气吹扫,以加速其气化,加速其流动,对于地面流淌的物料可以通过地沟导流进行回收。全方位灭火在应对石油化工的装置火灾事故时,当压力降低到一定数值的时候,火势明显出现减弱的现场,堵漏输转取得了一定的成效。在进攻前,要根据现场的火灾状况制定相应的进攻计划。充分利用其灭火系统,对水枪、水炮等等进行合理的部署,做到无死角的火场,以及储备充足的灭火剂情况,并且至少要保证30分钟的进攻时间,选取其中的精干力量,每支水炮、水枪的应用不能超过2个人,并且参战队员的行动要做到一系列的标准,当进攻的时候,或者冷却中装置发生一系列的异常情况,出现爆炸征兆时要及时进行撤退组织。

石化事故 篇3

石油石化生产能量高度集中、对象易燃易爆、作业工序繁杂, 安全防范难度高, 发生事故概率非常大。其中一些关键工艺设备或流程蕴藏的风险能量巨大, 一旦发生事故, 后果往往极其严重。如2010年发生的兰州石化“1. 7”火灾事故、“4. 26”墨西哥湾钻井平台爆炸事故、大连“7. 16”油管爆炸事故都是典型的工艺事故。石油石化生产工艺安全事故容易引起连锁反应, 诱发次生环境污染事件, 给企业带来巨大损失。由于受经济条件和技术条件制约, 以及受人为因素和不可控环境因素影响, 石油石化行业还不能完全杜绝工艺安全事故。事故一旦发生, 事故应急行动是控制事态、减少损失和人员伤亡的关键, 必须高度重视。

“十一五”以来, 国家明确要求按照“一案三制”的总体框架来建立应急管理体系。“一案三制”指的是应急预案、应急体制、法制和机制。其中, 应急机制是指应付突发事件而采取的系列性应急措施安排和制度。从应急流程上看, 应急机制至少应包括预防机制、预警机制、响应机制、恢复机制等四个主要部分[1]。应急机制复杂程度随事故应急难度增加而增大, 对于重大工艺安全事故而言, 应急机制的启动和运行不是一种单纯的技术操作, 它是面对突发事件一种非常复杂的管理过程, 需要深入研究, 不断推进和完善, 才能更好地在应急工作中发挥至关重要的作用。

1 重大工艺安全事故特点与应急策略分析

1. 1 重大工艺安全事故特点

安全事故共同特点是突发性、异常性和损失性。重大工艺安全事故除了具有上述的特点外, 还具有以下三点重要特征:

一是专业性强。重大工艺安全事故发生的工艺流程一般都比较复杂, 专业性很强[2]。比如典型炼油化工装置, 往往在一小片区域内集中大量设备和多种物料, 工艺流程繁杂, 可能发生泄漏, 可能发生爆炸, 也可能发生火灾, 事故情况通常十分复杂。

二是事故能量大。石油石化生产过程中的物料绝大多数都是易燃易爆的, 而且数量很大, 蕴藏的能量很大, 一旦发生事故, 事故的规模一般都很大。

三是易形成连锁反应, 易诱发环境污染事件。石油石化正常生产工艺流程里有大量的流动的易燃易爆物料, 有毒有害物质很多, 极易形成连环着火爆炸事故。如果在事故状态下物料溢出, 伴随大量消防水, 很容易发生环境污染事件。

1. 2 重大工艺安全事故应急策略分析

按照上文总结的事故特点, 结合国内外近年来重大工艺安全事故应急案例, 总结重大工艺安全事故应急主要策略如下。

一是风险辨识充分到位。风险辨识最重要的作用是指导应急准备, 只有辨识充分到位, 才能让准备工作有的放矢, 事故发生时才能更迅速地控制住事故态势, 最好地发挥应急效果。如果风险辨识不到位, 事故发生时应急工作无能为力, 可能导致灭顶之灾。历史上有很多这样的事故案例, 如在1984 年印度帕博尔事故中, 因为对周边民众伤亡风险认识不足, 应急警报措施缺乏, 导致巨大人员伤亡; 如2011年日本福岛核电站事故中, 由于对事故后电力供应风险辨识不足, 应急电源缺乏, 导致事态急剧恶化。因此, 对于重大安全生产事故, 首要工作就是深抓风险辨识, 辨识越充分, 防范就越到位, 事故应急工作越高效。

二是专业应急保障有力。重大工艺安全事故与一般性安全事故不同, 通常发生在装置密集、流程繁杂、物料复杂的工艺区域环境里, 开展应急工作需要深入了解生产工艺、装置情况, 配备专业的应急装备。因此, 重大工艺安全生产事故应急工作要主要依靠专业应急队伍, 通过不断加强专业应急队伍建设, 为事故应急工作提供有力保障。如我国中国石油天然气集团公司 ( 以下简称中国石油) 、中国石油化工集团公司 ( 以下简称中国石化) 两大石油公司就通过建设炼化专职应急队伍, 通过配备专职人员和专业设备, 为炼化事故应急提供专业化应急保障, 在屡次重大工艺安全事故应急中发挥了重要作用。

三是应急资源保障充足。重大工艺安全事故能量大, 事故后果严重, 应急时间较长, 通常需要调动更多的应急资源。因此储备充足的应急资源, 是做好重大工艺安全事故应急工作的关键。

四是企地联动迅速高效。重大工艺安全事故规模大, 时间长, 波及面广, 需要企业与地方政府紧密协作, 才能更好地减小人员伤亡, 调配大量的物资, 开展大规模的应急行动。

五是社会舆论引导得力。企业要积极主动和政府、媒体相配合, 做好舆论监控, 避免发生群体事件和保护企业声誉, 做好事故信息发布工作, 为事故应急创造良好的社会环境。

2 重大工艺安全生产应急机制要点分析

2. 1 建立完善的工艺安全事故风险辨识与评估工作机制

石油石化企业必须高度重视风险辨识工作, 从安全管理角度看, 通过风险辨识查找事故风险、评估危害程度, 才能提出有效的预防措施, 最大可能防止事故发生。从应急的角度看, 通过工艺事故辨识和分析, 可以在充分认识事故演化过程及事故危害后果的基础上, 指导企业采取充分必要的应急准备工作[3]。风险辨识与评估分析适用于工艺装置研发、设计和运行等各个阶段。在研发阶段, 研发人员可以通过工艺危害分析了解所设想的工艺线路或试验装置的危害, 以便及时采取必要的安全防护措施, 防止在研发过程中发生事故。在设计阶段, 设计人员根据工艺危害分析的结果改进设计, 提升工艺系统的安全性。在运行阶段, 需要对发生变更的部分进行危害分析。此外, 工厂投产后, 定期对以往完成的危害分析进行再确认, 也称为运行工厂的危害分析。

陶氏化学推荐使用层进式风险分析方法, 整个分析过程分为4 层[4]。第一层是对所有设施进行工艺危害分析, 可采用火灾爆炸指数、化学品暴露指数、保护层目标指数、活性化学品—工艺危险性分析检查表等方法; 第二层是对设施的特定单元操作进行附加风险检查, 可使用因果成对鉴别、保护层分析、爆炸冲击评价、HAZOP等方法[5]; 第三层是对目标工艺进行增强型风险检查, 主要是定量风险评估的筛选; 第四层是选择少数场景进行定量风险评估, 根据结果分析的组合和事故发生的频率来进行选择, 主要集中于高危活动。

近年来, 中国石油一方面通过系统开展隐患治理对原有设备装置事故风险进行了系统梳理和整治, 另一方面通过采用HAZOP方法对拟建、在建和新建设备装置系统开展风险辨识分析, 通过隐患治理机制和风险辨识机制, 有力促进了工艺本质安全和工艺事故风险辨识水平。

2. 2 培养专业应急队伍, 不断提升专业应急能力

2010 年国务院办公厅在《关于加强基层应急队伍建设的意见》中明确要求加强基层应急队伍建设, 要求危化品生产经营单位、矿山、非煤矿山等要建立自己的应急救援队伍体系。因为重大工艺安全事故应急的特殊性, 培养专业应急队伍是保障高效应急的基础手段, 才能确保做到“召之即来, 来之能战, 战之能胜”。

从专业应急队伍建设上看, 一是专业应急队伍要尽量接近要保障的生产现场, 以便能最快时间到达事发现场开展应急行动。二是要建立和不断完善事故演练制度, 认真开展事故演练工作, 要让应急专业队伍更好地了解现场, 让生产人员更熟练地掌握自己的应急职责。三是有条件的企业, 可以通过建立数字化现场模型, 利用交互式的演练培训系统协助提高专业应急演练的效果。

目前中国石油建有井控、管道维抢修、专职消防 ( 主要针对勘探生产和炼化) 和海上应急救援4 支专职应急队伍, 分别承担油气井井喷、管道泄漏、火灾爆炸、海上溢油和人员搜救等4 方面的专业应急任务。事故应急专业队伍主要采取两种建设模式:一是点式建设, 即在高风险区域 ( 或下属企业) 分点设置应急队伍, 井控、专职消防、海上应急专业队伍采取了这种模式; 二是线式部署, 即沿着线形风险区域分段设点部署应急队伍, 管道维抢修应急专业队伍采用了这种建设模式, 通过沿线设点部署, 覆盖所有长输管道。这些应急队伍配备有专业应急设备和物资, 平时通过专业化训练和模拟演练, 应急能力和技术水平非常好, 是中国石油重大工艺安全事故应急的主力军, 在屡次应急抢险中发挥了极其重要的作用。

2. 3建立完善的应急资源储备体系, 不断提高资源储备水平

石油石化企业应针对重大工艺安全生产事故风险, 研究制定应急资源配备保障制度, 形成良好的应急资源保障体系, 目前要重点解决以下问题。

一是研究制定应急资源 ( 主要是物资) 配备标准。这方面需要解决的问题很多, 而且很复杂, 重点是配什么和配多少。对于配什么的问题, 可以对同类型风险源按类进行研究, 需要紧密结合风险辨识的结果和应急能力评估的结果, 制定配备方案。对于配多少的问题, 需要采取不同的方案, 比如价格不高, 能直接配备充分的, 配备充分; 特别昂贵的, 要考虑进行区域联合配备。

二是建立重点应急资源区域联合储备制度。由于重大工艺安全事故应急的复杂性, 对于一些价格昂贵或容易失效的应急物资, 单个经营单位单独配备成本太高, 要考虑建立区域联合配备的制度[6], 在降低成本还能提高保障力度。但相关配套的制度和协调工作需要跟上, 保障能在应急时更好地发挥作用。

三是建立先进的应急资源管理系统。利用信息技术、网络技术、物流技术建立完善的应急资源管理系统, 统一管理应急资源。不仅包括本企业自有的应急资源, 还应当包括同行业或附近能够提供应急支持的应急资源力量。建立信息化的应急资源调度系统, 能快速协调和调动资源到事发地点。

中国石油应急资源配备主要两种方式, 一种是所属企业根据自身风险配备相应的应急资源, 另一种是应急队伍根据级别分级配备相应的应急资源, 如管道维抢修队伍分为维抢修中心、维抢修队、维修队三级, 中国石油天然气与管道分公司根据三级应急队伍不同的维抢修功能建立不同的应急资源配备标准, 在标准中不仅考虑管道本体维抢修的应急需要, 还针对次生的溢油事故以及不同区域的地理环境和气候差异配备有相应的应急资源。中国石油HSE管理系统和应急管理系统中有应急资源管理模块, 下属企业填报更新本企业应急资源信息, 总部可随时掌握应急资源状况, 并在应急状态统一调配。

2.4推动建设完善的区域应急联动机制, 提高联动响应重大事故能力

存在重大工艺生产安全事故风险的企业应积极促进形成企业之间、企业与政府之间、企业与社会之间的区域应急联动机制。因为重大工艺安全事故后果虽然非常严重, 但发生概率相对较小, 一个企业不可能储备足够的应急力量能应对所有规模的重大工艺安全事故。事故发生后, 往往需要的迅速从上级部门、周边同行业企业、政府部门、社会企业之间获取应急救援资源支持。为保证应急救援的效率, 必须未雨绸缪, 提前建设区域性的应急联动机制。

从系统理论上看, 应急联动区域是一个开放环境, 不仅需要与外界发生物质、能量和信息交换, 区域应急管理主体还需要从外界获取相关信息, 需要调运大型应急装备[7], 也需要专业救援队伍和志愿者队伍的协助。其次, 应急管理联动区域的子区域内部以及子区域之间存在竞争与合作关系, 而合作与竞争本质上是非线性的, 其结果是应急管理联动区域内各子系统之间发展不平衡, 系统处于远离平衡的状态。最后, 应急管理联动区域中存在着调节物质循环和能量流动的负反馈与正反馈, 系统内复杂的相互作用可能产生协同效应, 推动区域突发事件联动机制有序发展[8]。

区域联动应急机制[9]最重要是做好三件事, 一是要保持与政府沟通协调渠道畅通, 为事故应急时开展事故预警、人员疏散、工作协调、请求有关部门支援提供保障; 二是建立应急资源联动响应机制, 充分利用社会应急资源为应急工作提供强力支撑; 三是建立形成同行业的应急互助机制, 提高重大工艺安全事故的应急能力。

大连“7. 16”油管爆炸事故应急是联动应急的典型案例, 不仅政府组织了大量的消防应急力量参加火灾事故应急, 中国石化、中国海油分别派出海上应急队伍参加海面溢油应急行动, 大量当地渔民船只被组织起来开展溢油收集工作。目前, 国内三大石油公司已经建立信息资源共享的重大安全事故应急联动机制, 中国石油所属企业与所在区域政府和企业开展有更广泛的企业联动合作。这些联动机制的建立为重大工艺安全事故应对提供了重要保障。

2.5建立完善信息预警、新闻发布、危机应对预案, 提高公共危机应对能力

随着信息技术的飞速发展, 尤其是网络的广泛应用, 在新兴媒体信息传播中把关人作用明显弱化, 信息传播极易失真, 失真的负面消息对企业声誉损害极大。石油石化企业需要建立危机应对机制, 一是要建立相应组织, 制定媒体发布和公共危机应对预案; 二是积极开展舆情监控, 不仅要重视传统媒体、还要注意QQ群、微博等传播新途径, 及时了解舆论动向; 三是建立统一新闻发布渠道, 用一个声音说话, 有组织有针对性地发布信息; 四是要及时公开信息, 减少信息沟通环节和信息噪音, 充分利用企业官网, 争取政府信息网和主流媒体支持, 搞好信息引导工作[10]; 五是避免发生刺激公众情绪的其他敏感事件。

2010 年墨西哥湾钻井平台事故发生后, BP公司在公司网站建立墨西哥湾专题, 对事故进展进行详细介绍。其中包括及时发布事故应急处置进展报告, 介绍应急方法, 公布最新事故照片和视频等影像资料、受事故影响的阿拉巴马州、佛罗里达州、路易斯安那州以及密西西比州的事故救援详细信息等, 以开放的形式向外界介绍公司的态度。BP公司还买下了谷歌、雅虎等搜索引擎中有关漏油的搜索结果, 方便人们了解到BP公司处理墨西哥湾漏油付出的努力, 同时也让民众更容易找到一些关键信息的链接, 比如如何索赔等。BP公司此举的主要目的就是展示其透明性, 努力缓解民众和媒体对他们的批评, 在改善舆论环境, 减少恶意的猜测和炒作, 挽救日益受损的公司声誉方面起到了较好的效果。

3 结论与建议

石油石化重大工艺安全事故具有专业性强、事故规模大、易诱发次生事故等特点, 对事故应急工作提出严峻挑战。石油石化企业应当通过加强事故风险辨识和评估工作、建设和强化专业应急队伍、推动应急资源储备、建立应急联动体系、提高舆论监控和危机应对能力, 不断提升重大工艺安全事故应急水平, 为企业安全平稳发展提供安全保障。

参考文献

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中石油大连石化爆炸事故调查报告 篇4

2013年6月2日14时27分许，中国石油天然气股份有限公司大连石化分公司（以下简称“大连石化公司”）第一联合车间三苯罐区小罐区939#杂料罐在动火作业过程中发生爆炸、泄漏物料着火，并引起937#、936#、935#三个储罐相继爆炸着火，造成4人死亡，直接经济损失697万元。

一、事故单位及事故罐区基本情况

（一）事故单位基本情况

1.大连石化公司是中国石油天然气股份有限公司下属的大型炼油企业，现有炼油化工主体装置37套，具备2050万吨/年的原油加工能力和27万吨/年的聚丙烯生产能力，员工总数6659人，主要从事原油加工、有机化工原料和合成树脂制造等业务。大连石化公司持有的安全生产许可证有效期至2015年2月23日。

2.中国石油天然气第七建设公司（以下简称“中石油七建公司”）法定代表人郝春生。经营范围为：石油化工装置工程施工；铁路建设；城市道路、桥梁、液化气储罐、水气管道工程施工；钢结构及网架制造安装；消防设施施工；无损探伤和管道工程等。项目部经理贾立志，下辖一、二、三、五、六、七等6个施工队。

3.大连林沅建筑工程有限责任公司（以下简称“林沅公司”）法定代表人杨超，总经理杨福顺(受法定代表人杨超委托，全权处理公司日常一切事务)。经营范围为：建筑工程施工；机械设备租赁；钢结构及网架制造安装；园林绿化工程；压力管道安装；工业设备及管道防腐；绝热、电器仪表安装维修；道路工程施工；储存罐安装（以上涉及行政许可的凭资质证经营）。具有房屋建筑工程施工总承包贰级资质、化工石油设备管道安装工程专业承包三级资质和GB1级、GB2级、GC2级压力管道安装维修许可证。2008年取得辽宁省建设厅颁发的安全生产许可证，有效期至2014年。林沅公司以中石油七建公司大连项目部第七工程队的名义在这次事故现场进行施工作业。

（二）事故罐区基本情况

大连石化公司第一联合车间三苯罐区（分大罐区和小罐区）建于2000年，为10万吨/年苯乙烯装置配套罐区。三苯罐区的小罐区防火堤内设有940#罐、939#罐、938#罐、937#罐、936#罐、935#罐、934#罐、510#罐。

939#罐为拱顶罐，罐容500立方米，用于收装10万吨/年苯乙烯装置的高沸物、甲苯等。

二、事故发生经过

（一）事故发生经过

2013年6月1日（星期六），大连石化公司第一联合车间设备主任邓雪峰安排设备员李明辉下达939#罐仪表维护小平台板更换、消防水线加导淋作业票。李明辉和林沅公司施工人员到现场确认后，为其办理了939#罐施工作业票。9时左右，监护人三苯罐区外操工邵国庆到939#罐顶时，闻到罐顶气味较大，将罐区工艺员韩军叫到罐顶进行确认，韩军确认罐顶气味较大，并发现罐顶呼吸阀没有加盲板，即告知林沅公司现场施工人员不加盲板不得动火作业。因林沅公司未及时清理5月31日在该车间作业现场遗留的杂物，安全员王大庆告知该公司施工人员停止其在小罐区的所有动火作业，故当日办理的939#罐更换维修仪表小平台板的动火作业许可证（第0010374号）未下发。当天未进行939#罐维修仪表小平台板更换作业。

6月2日第一联合车间早调度会后，王大庆将6月1日未下发的939#罐动火票（第0010374号）动火作业有效期改为6月2日，并安排三苯罐区外操工慈军对939#罐进行现场动火作业监护。慈军到达小罐区现场时，林沅公司的领班张洪伟、电气焊工陶崇海、姚忠利及力工石成泉（负责现场卫生清扫和监护）已在现场。

9时30分左右，慈军与王大庆一起登上939#罐顶，王大庆闻到很重的油气味，但无法确定泄漏源，慈军用便携式可燃气体报警器对观察孔处可燃气体浓度进行了检测，王大庆检查检尺口，并将卡扣卡好后用防火布盖上，确认呼吸阀盲板已加上。因泡沫发生器附近油气味道大，随即要求施工单位将泡沫发生器用黄泥堵上、将仪表小平台护栏用防火布围上。王大庆将动火票交给慈军，随后离开939#罐施工现场。10时30分左右，慈军将动火票交给林沅公司现场作业人员，施工人员使用气焊等工具对腐蚀的仪表小平台板进行拆除。

13时40分，林沅公司4名作业人员开始939#罐作业，1人在罐下清扫地面，1人在维修仪表小平台铺设新花纹板，2人在罐顶进行动火作业。

14时27分53秒（工厂监控视频显示时间），939#罐突然发生爆炸着火，罐体破裂，着火物料在防火堤中漫延（各罐之间无隔堤），小罐区防火堤内形成池火。14时28分01秒、14时28分29秒、14时30分43秒，937#罐、936#罐、935#罐相继爆炸着火。

三、事故原因及性质

（一）直接原因

林沅公司作业人员在罐顶违规违章进行气割动火作业，切割火焰引燃泄漏的甲苯等易燃易爆气体，回火至罐内引起储罐爆炸。

（二）间接原因

1.中石油七建公司大连项目部在承揽939#储罐仪表维护平台更换项目后，非法分包给没有劳务分包企业资质的林沅公司，以包代管、包而不管，没有对现场作业实施安全管控。

2.林沅公司未能依法履行安全生产主体责任，未取得劳务分包企业资质就非法承接项目；企业规章制度不健全不落实，员工安全意识淡薄，违章动火；未对现场作业实施有效的安全管控。

3.大连石化公司安全管理责任不落实，管理及作业人员安全意识淡薄，制度执行不认真不严格，检维修管理、动火管理和承包商管理严重缺失。

4.中国石油天然气股份有限公司对大连石化公司安全生产工作监督管理不到位，对大连石化公司反复发生生产安全事故重视不够，对大连石化公司存在的安全生产责任制不落实和动火、承包商管理严重缺失等问题失察。

5.大连市安监局对大连石化公司反复发生生产安全事故监管执法不严，危险化学品安全监管工作存在漏洞，对大连石化公司在安全生产管理中存在的问题失察。

（三）事故性质经调查认定，大连石化公司“6•2”爆炸火灾事故是一起生产安全责任事故。

四、事故防范措施

（一）进一步落实企业安全生产主体责任，切实把事故防范工作落到实处

中国石油天然气集团公司及各类生产经营单位要深刻吸取大连石化“6.2”爆炸火灾事故的沉痛教训，进一步落实企业安全生产主体责任，切实把安全生产工作作为企业头等大事来抓。一是要依法建立健全并严格落实各级管理人员和从业人员的安全生产责任制，尤其是法定代表人负责制。二是要严格执行安全生产法律法规和规程标准，进一步完善企业安全管理制度，并采取措施，切实执行下去、落实到位。三是要加强包括承包商在内的安全生产宣传教育，强化安全培训，强化各级管理者和全体员工的安全知识和技能。四是要加大安全投入，推进技术进步，改善安全生产条件，不断提升本质安全水平。在此基础上，要全面加强企业的生产技术、设备设施和现场管理等，切实夯实安全生产基础。五是要进一步强化动火、进入受限空间等特殊作业的安全管理，严格按照有关规定，严格条件确认、严格作业许可、严格现场监控，确保作业施工安全。六是要全面加强承包商管理，修订完善承包商管理规定，明确各级领导、各部门、车间管理对承包商管理职责，坚持对承包商进行资质审查，选择具备相应资质、安全业绩好的企业作为承包商，强化对承包商、分包商施工全过程的安全监管，且要向其进行作业现场安全交底，对承包商的安全作业规程、施工方案和应急预案进行审查。与此同时，承包商企业要进一步加强安全管理。各承包商企业必须牢固树立法制观念，严格按照资质范围承揽工程项目，严禁违规分包和层层转包；企业主要负责人必须严格履行安全管理职责，依据国家法律法规建立和完善安全管理机制及各项安全生产规章制度，并严格认真抓好贯彻执行；坚持特种作业人员必须持有效证件上岗作业，坚决杜绝无证作业；各级管理人员、现场监控人员、作业负责人和具体作业人员要严格履行各自的安全职责，切实做好作业现场监督检查工作，杜绝各类“三违”行为。

石化事故 篇5

关键词：石化企业,安全事故,影响因素,防范

安全生产管理, 是以安全生产为目的, 在生产过程中进行有关计划和组织等管理方面的活动。企业为了顺利进行生产需要进行生产管理, 为了实现安全也需要进行安全管理。一个单位的安全文化是个人和集体的价值观、态度、能力和行为方式的综合产物。地位化工、石油化工安全生产同其他行业安全生产一样, 关系到人民群众生命财产安全, 关系到改革、经济发展和社会稳定的大局。

1 安全文化建设的作用

企业管理者的地位赋予他们领导企业安全文化建设的光荣使命。化工、石油化工生产, 从原料到产品, 包括半成品、中间体、添加剂、催化剂、各种溶剂和试剂等, 绝大多数是易燃易爆的, 而且多以气体、液体状态存在, 在高温、高压、深冷和真空条件下极易泄漏或挥发, 甚至达到物质的自燃点。又因工艺复杂、生产条件变化大、原料多变、设备种类多、开停车频繁和维修工作量大, 如果操作失误、违反操作规程或设备管理不善、年久失修, 发生燃烧爆炸事故的可能性、破坏性极大。加上有些物质还是有腐蚀、有毒的, 就更加剧了事故发生的危险性和危害性。许多生产过程中物料需加热, 日常设备检修还必须动用明火, 这样一旦设备发生燃烧爆炸事故, 不仅会损坏设备本身, 还会毁坏厂房建筑, 甚至造成人员伤亡。

2 石化企业安全事故的影响因素

化工、石油化工生产的工艺过程相当复杂, 工艺条件十分苛刻, 有高温、低温、高压、高真空度、大流量和高转速等各种情况。例如, 合成氨装置中的合成塔, 工作压力为30MPa, 其一段和二段转化炉的温度在900。C以上;高压聚乙烯生产装置中管式反应器的压力为220~3IOMPa, 反应温度为200~330℃;石油化工的高压热裂化压力为2~7M P a, 温度为450~550℃。如果设计有缺陷, 或由于严重腐蚀而没得到及时检修或更换, 或操作失误, 或超负荷运行, 都有可能引起压力容器爆炸事故。由于压力容器中的高压气体具有极高的能量, 而且多为易燃、易爆、有毒的介质, 一旦发生破坏, 所造成的损坏比常温、常压的设备与机器大100~1000倍。因此, 世界上对压力容器的安全运行十分关注, 做了大量的科学研究工作, 从一般的压力容器失效分析和安全评定, 发展到对提高可靠性、预测寿命课题的开发, 建立案例库、先验概率数据库、专家系统, 并向人工智能方向发展。

随着科学技术的发展, 现代化肥、化工、炼油装置大量采用了自动控制、信号报警、安全联锁和工业电视等一系列先进手段。自动联锁与安全保护装置的采用, 在化工设备与机器出现异常时, 会自动发出警报或自动采取安全措施, 以防事故发生, 保证安全生产。例如, 安装在反应器上的防爆膜就是设计时有意识使设备中的某一部件强度特别低, 以避免因设备过载而使整个设备报废;又如两种气体混合后进行化学反应, 当混合气体的浓度接近爆炸极限时, 安装在气体输入管道上的安全保护装置就会自动中断气体的输入, 防止燃烧爆炸事故发生;气体压缩机的油压过低保护装置, 在出现运转中短时间油量减少或断油时, 就会发出报警与停机联锁, 以确保压缩机安全运行。

3 石化企业安全事故的防范措施

(1) 树立安全文化的目标。树立企业安全文化的目标就是以企业的安全生产经营活动为中心、以增强企业安全意识、提高全体员工的安全素质为手段, 在提倡“以人为本”的基础上, 把“安全第一”作为企业生产经营的首要价值取向, 通过建立安全建设机制, 健全安全文化制度, 调动员工参与安全文化建设的积极性。

(2) 塑造安全第一的精神。企业安全精神是企业员工的安全文明生产及其经营活动的思想情感和意志的综合表现, 是企业员工长期实践形成的心理和思维的产物。塑造企业安全精神, 主要通过贯彻“安全第一, 预防为主”的方针, 认真自觉地执行安全法规和企业安全规章制度、塑造企业安全形象、追求安全目标、培养职工安全意识和安全素质等一系列手段, 使员工在企业生产的全过程中都时刻保持安全的意识。

(3) 树立企业安全为本形象。一是树立一流的安全管理形象, 即制度规范、检查严格、奖惩严明;二是树立一流的环境形象, 即生产环境安全、标准、文明;三是树立一流的队伍形象, 即高境界, 高标准, 高效率, 高素质;四是树立安全为“人”的形象, 即维护社会的利益、维护员工的利益。

(4) 持续的员工安全心理和安全行为教育。造成事故的心理结构复杂多样。这些心理因素导致不安全行为, 因此我们必须通过安全文化的手段对员工的行为进行干涉、指导和控制, 即对员工的行为进行内部的和外部的激励。

(6) 扎实的班组安全生产管理与教育。班组是企业生产的细胞, 班组的安全生产教育必须突出和加强, 班组安全生产教育主要内容包括本班组、本岗位的安全生产状况、工作性质、职责范围和安全规章制度;各种机具设备及安全防护设施的性能、作用、个人防护用品的使用和管理;岗位工种的安全操作规程, 工作地点的尘、毒、危险机件、危险区的控制方法、发生事故的紧急救灾措施和安全撤退路线等。

(7) 努力提升安全技术。不断加强员工的安全技术教育和技术的推广应用。切实通过多种方式提高员工的安全技术素质, 同时在条件可能的情况下大力推广应用新技术、新设备、新工艺、新材料, 提高安全防范能力。

(8) 完善的安全隐患评估体系。“凡事预则立, 不预则废”, 安全隐患要防在前、想在前、做在前。建立安全隐患评估制度, 超前预测事故发生的可能性, 把各项防范措施落实在事故发生之前, 将事故消灭在萌芽状态。

4 结论

正确认识和处理安全质量标准化与安全生产的关系, 在搞好质量标准化的基础上去完成生产任务;要以高度负责的态度对待安全质量标准化工作, 坚持上班为下班、上道工序为下道工序创造一个良好的生产条件;要自觉、严格地执行安全规程和质量标准;要以质量标准化评估为“抓手”, 严格质量标准化大检查, 全面提高安全质量标准化水平。

参考文献

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石化事故 篇6

关键词：石化企业,灰色关联分析,防范对策

1 灰色关联分析理论简介

灰色为关联分析(GRA)是灰色理论的重要组成部分,它对样本的多少以及有无规律均可试用,它可以提取灰色信息之间的内在联系分析其关联关系,本质上,灰色关联分析是一种各个因素对结果影响程度的相对性排序。其计算方法为:

设参考序列为X0,X0=[X0(1),X0(2)…,X0(n)],与参考序列进行比较的称为子序列,Xi=[Xi(1),Xi(2)…,Xi(n)],i=1,2…,n。

第一步:初值处理原始数据:

第二部:求差序列

第三步:求两级最大差和最小差:

第四步:求关联系数:

K为分辨系数一般在(0,1)间取值。

第五步:

关联系数只表示各时刻数据间的关联程度,由于它过于分散,不便于比较,因此用平均值作为集中化处理的一种方法。方便比较考虑,将各个元素下的关联系数取平均,即可得到子序列Xi对参考序列X0的关联度:

2 我国石化企业人因事故影响因素的灰色关联分析

影响石化企业人因事故发生的因素是多方面的,为了在较多的基本因素中识别出主要的、影响大的因素,明确基本因素之间的主次关系,本文利用灰色关联分析法来识别石化企业人因事故发生的关键影响因素。

2.1 我国石化企业人因事故致因因素的识别

对我国石化企业人因事故的引发因素的识别应从动态的人为触发因素和静态的生产环境危险因素的两方面入手。

2.1.1 人为触发因素

人为触发因素是人失误的内在因素,由于操作者本身的因素,使操作者不能与外部生产环境相协调而导致人因事故的发生。石化企业的生产具有连续性的特点,很多工艺一经开工就必须连续生产,操作人员需轮班,这对操作人员的生理及心理影响是非常大的。第二,操作者的素质,包括其职业技能,科学文化水平,纪律观念,工作责任心等。

2.1.2 生产环境中的危险因素

石化企业生产环境中的危险因素是人失误的外部原因,包括:

(1)机械设备因素。石化企业的生产自动化较高,操作人员对机器的性能缺乏必要的了解,对原料的危害性没有认识,这些潜在的危险性就决定了在生产试用过程中稍有不慎就容易引发事故。

(2)生产工艺因素。石化企业的生产工艺过程复杂,工艺条件苛刻,有些工艺的物料比接近爆炸范围附近,控制上稍有偏差就会有发生爆炸的危险。

(3)作业环境因素。特殊环境会给安全带来很大的困难,影响我国石化企业安全生产的工作环境因素主要有噪声、震动、温度、照明等,这些因素都会影响操作者的人体机能,使操作者错误地接受信息,并产生错误的操作,引发事故。

(4)管理因素。石化企业内的安全文化,管理机构,管理规范以及组织的监督都会直接或者间接的影响到人的行为,并引导人的行为。

(5)培训与教育因素。安全教育与培训是改变人的不安全行为的重要,能够增强热的安全素质,提高安全意识。

(6)信息沟通因素。人员间信息沟通的不充分、不及时,会导致生产过程中危险因素不能快速及时的被识别,时刻会有导致事故的危险。

2.2 数据收集及处理

通过查阅131篇我国石化企业人因事故的新闻报道,根据我国石化企业人因事故调查中的直接原因、间接原因及责任认定来识别石化企业人因事故致因因素。对2001-2010年间的事故分为2001-2002年、2003-2004年、2005-2006年、2007-2008年、2009-2010年五个阶段进行汇总。统计结果如表1。

以事故发生次数为参考数列,记为X0;以人的生理及心理因素、人的素质、机械设备、生产工艺因素、作业环境因素、管理因素、安全教育与培训因素及信息沟通因素为比较数列,分别记为X1,X2,X3,X4,X5,X6,X7,X8。初值化处理为:

求差序列为:

因此,Δ(max)=0.8,Δ(min)=0取K=0.5,关联系数为:

根据公式求计算关联度为:γ1=0.67392,γ2=0.77626,

灰色关联序列为γ6>γ2>γ7>γ5>γ3>γ1>γ8>γ4。即管理因素>人的素质因素>安全教育与培训因素>作业环境因素>机械设备因素>人的心理及生理因素>信息沟通因素>生产工艺因素。

因为关联度反映的是多个基本因素对结果影响程度的,由此可知,管理因素、人的素质因素以及安全教育与培训因素是造成我国石化企业人因事故的主要因素。其它依次为作业环境因素、机械设备因素、人的生理及心理因素、信息沟通因素和生产工艺因素。

3 我国石化企业人因事故的防范对策

通过上面的分析得知预防我国石化企业的人因事故,重点应关注组织管理、人的素质以及安全教育与培训因素。

3.1 促进管理的安全化

第一,石化企业应根据企业、岗位、工种的特点,结合国家法律法规制定安全操作制度,如作业标准化制度、作业审批制度及安全确认制度等,切实做到安全生产与作业有章可循。第二,合理优化石化企业的组织机构,实现专业化分工与各部门协调一致的统一,在完成组织安全生产的前提下使资源得到最充分地利用;在充分赋予各部门自主管理权利的同时,还应明确各部门的职责,避免生产混乱局面的出现。第三,建立健全安全监管机制,识别石化企业生产中的危险因素,使操作者能够在安全的工作环境内操作无隐患的机械设备,达到本质化安全。

3.2 建设石化企业安全文化,提高人员安全素质

开展企业安全文化建设是提高企业全员的安全素质,安全意识水平的最直接有效的方式。企业安全文化建设的内容包括:安全观念文化建设、安全行为文化建设、安全制度文化建设、安全物态文化建设等。我国石化企业需要建立的安全观念文化是预防为主的观念;需要发展的行为文化是进行科学的安全领导和指挥、进行科学的安全思维等;安全物态文化体现在石化企业生产中所使用的机械设备原料的安全可靠性以及生产工艺的本质安全性。

3.3 完善安全教育与培训体系

目前,企业内部的安全教育与培训大多仅仅包含安全教育与培训的实施部分,而忽略了计划分析、效果的评估以及进一步提升等环节。健全的安全教育与培训程序,首先应进行工作分析,明确工作的性质、内容,分析现有各层级工作人员的状况与所需状况之间的差距,确定教育与培训的内容;其次是安全教育与培训的实施部分;再次是对安全教育与培训效果的评估,衡量前一阶段的工作是否有助于提高企业的安全生产水平;最后根据评估结果,对安全教育与培训存在的漏洞与不足不断改进,确保企业安全生产目标的实现。

参考文献

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石化事故 篇7

企业概况

兰州石化分公司有总资产约340亿, 员工2.74万人, 下属9个生产分厂, 90套炼化生产装置, 原油加工能力1 050万t/a, 乙烯生产能力70万t/a。这次事故涉及合成橡胶厂的10套生产装置, 主要包括10万t/a和5.5万t/a丁苯橡胶装置、5万t/a和1.5万t/a丁腈橡胶装置等;石油化工厂有6套生产装置, 主要包括25万t/a乙烯装置、6万t/a线性低密度聚乙烯装置、14万t/a高密度聚乙烯装置等。

发生事故的316号罐区始建于1969年, 共有29个中间物料储罐, 分属于兰州石化分公司石油化工厂和合成橡胶厂。合成橡胶厂负责管理4个裂解碳四球罐和3个丁二烯球罐, 7个球罐容积均为120m3。石油化工厂负责管理的22个储罐中, 有10个为立式储罐 (属压力容器) , 储存拔头油、丙烯、丙烷和1-丁烯;另外12个为常压立式罐, 分别储存碳九、抽余油、加氢汽油等。

中国石油兰州石化公司的前身——兰州炼油厂和兰州化工厂是我国“—五”期间156项重点工程项目之—。

上世纪50年代初, 在共和国刚刚建立, 百废待兴之际, 兰州炼油厂和兰州化工厂先后在兰州市西固区落地生根。自1958年建成投产以来, “两兰”为我国的工业化建设做出了巨大贡献, 并被誉为“共和国石油化工业的摇篮”。

在1998年石油石化行业实行战略性重组后, 兰州炼油厂、兰州化工厂归属中国石油天然气集团公司。此后兰州石化通过新建、改扩建一批装置, 成为中国西部最大的炼化生产基地, 总面积近28km2, 职工3万多人。

对于兰州市西固区而言, 兰州石化等大企业是本地区的发展之本、财力之源, 在西固区甚至有专门为驻区企业服务的机构。就业、消费、税收、城市建设等方面, 地方和企业的依存关系都十分紧密, 当地还流传着“企业一咳嗽, 西固就感冒”的说法。

而对于兰州, 西固区也可谓举足轻重。面积仅为385km2的西固区, 其工业经济总量占到兰州市的近1/3、甘肃省的近1/10, 并形成了以中国石油兰州石化分公司等驻区大中型企业为代表, 以石油化工、装备制造、电力能源等为支柱的工业体系。

事故经过

1月7日17时16分左右, 合成橡胶厂316罐区操作工在巡检中发现裂解碳四球罐 (R202) 出口管路弯头处泄漏, 立即报告当班班长。17时18分, 当班班长打电话向合成橡胶厂生产调度室报告现场发生泄漏, 并要求派消防队现场监护。17时20分, 位于泄漏点北面约50m的丙烯腈装置焚烧炉操作工向石油化工厂生产调度室报告R202所在罐区产生白雾, 接着又报告白雾迅速扩大。17时21分, 合成橡胶厂316罐区当班班长再次向生产调度室报告现场泄漏严重。17时24分, 现场即发生爆炸。之后又接连发生数次爆炸, 爆炸导致316号罐区4个区域引发大火。

事故发生后, 企业和地方消防部门调集460余名消防官兵、86台各类消防车辆迅速赶到现场, 展开扑救。鉴于着火物料多为轻质烃类, 扑救十分困难, 现场抢险灭火指挥部决定, 对4个着火区实行控制燃烧, 同时对周边罐采取隔离冷却保护措施。大火直到9日19时才基本扑灭。事故造成企业员工6人当场死亡、6人受伤 (其中1人重伤) , 316罐区8个立式储罐、2个球罐损毁, 内部管廊系统损坏严重。

事故原因

经初步分析, 此次事故原因是裂解碳四球罐 (R202) 内物料从出口管线弯头处发生泄漏, 并迅速扩大, 泄漏的裂解碳四达到爆炸极限, 遇点火源后发生空间爆炸, 进而引起周边储罐泄漏、着火和爆炸。

整改措施

这起事故造成现场作业人员伤亡严重, 火灾持续时间长, 社会影响重大, 教训极为深刻。事故暴露出作为危险化学品重大危险源的316罐区安全设防等级低, 早期投用的储罐本质安全水平、自动化水平不高和应急管理薄弱等问题。对此, 国家安全监管总局提出如下整改措施:

1.冬季要认真做好化工企业安全生产工作。冬季是化工企业、特别是北方化工企业事故高发季节, 化工企业针对冬季安全生产的特点, 进一步加强安全生产管理工作:加强基层领导干部、技术人员和操作工人对生产现场的巡回检查, 加强对危险化学品重大危险源和生产装置关键要害部位的安全监控, 发现隐患和异常现象及时处理, 把事故消灭在萌芽状态;切实加强生产装置防冻防凝工作, 对防冻防凝的重点部位落实责任, 加大检查频率, 确保保温伴热措施发挥应有功效, 防止因冻裂、冻凝而引发泄漏、火灾爆炸事故;严格切水操作, 对需要切水的设备, 要严格切水频次、严格切水流程和切水后的流程确认, 防止因切水不及时发生冻凝和不按要求操作造成跑料、串料;中央化工企业和其他大型化工集团公司加强对所属企业的督促检查, 督促下属企业切实做好冬季安全生产工作, 地方各级安全监管部门加大力度、增加频次, 强化对化工企业的监督检查, 督促化工企业全面落实冬季安全生产的各项措施, 特别是雨雪、严寒冰冻等恶劣气候下防范突发事故的各项措施, 确保安全生产。

2.进一步落实《国务院安委会办公室关于进一步加强危险化学品安全生产工作的指导意见》要求, 加快化工装置本质安全化改造。化工企业加大投入, 采用先进科学手段, 加快本质安全化改造, 全面提升危险化学品储罐区等重大危险源的安全监控水平;对在役的老装置、老罐区开展一次彻底排查, 超过设计年限的压力容器、压力管道, 不能满足安全生产需要的, 要坚决报废;能够继续使用的, 要开展改造升级, 使安全设施满足现行安全标准、规范的要求, 特别是液态烃、液氯、液氨及剧毒化学品等重点储罐, 应按照或参照《石油化工企业设计防火规范》 (GB50160-2008) 的要求设置紧急切断阀、装备安全联锁装置。

3.进一步加强化工企业的应急管理工作, 提高全员应急处置能力。化工企业和其他危险化学品从业单位, 要全面开展事故预想, 通过定期演练不断完善各类事故应急预案, 提高全员对事故的分析判断和应急处置能力;各地安全监管部门加强对属地化工企业应急管理工作的监督和指导, 督促企业进一步完善事故应急预案, 做好企业预案与政府预案的衔接, 加强应急演练, 储备必要的应急器材和物资, 确保遇到险情和突发事故能够及时科学果断处置, 减少损失, 避免事故扩大。

石化事故 篇8

“8·12” 事故的最初着火物质和直接原因是如何确定的?事故透射出我国在危化品生产及监管方面的哪些具体问题?企业该从事故中吸取什么经验教训?带着这些问题, 本刊采访了中国石化安全工程研究院副院长牟善军教授。

事故调查

由于本次事故具有现场面积巨大、爆炸破坏严重、涉及危化品种类繁杂、涉事企业管理混乱等问题, 给事故调查带来了极大挑战。

“调查组开展了历时40 余天的事故现场勘验、询问重要证人、辨看监控视频、鉴定所取物证、组织模拟实验等大量工作, 最终确定了事发时企业储存危险货物种类与数量, 筛查出事故最初着火物质。”牟善军介绍道。

客观、科学地确定直接原因, 是事故调查的重中之重。在调查伊始, 调查组就将重点工作聚焦到最初着火物质和直接原因的确定之上。先通过走访调查天津海关、天津海事局、天津港集团公司等单位, 获取了危险货物数据, 通过比对筛选, 确定了事发时瑞海公司仓库和运抵区储存的危险货物的种类和数量。再通过视频分析、证人证言、现场勘验物证等, 确定了事故发生的时间和最初部位。根据调查得到的运抵区危险货物清单, 对清单里的7 类危险货物通过模拟燃烧试验、比对事故现场视频、生产企业调查取证等手段进行逐一排查, 确定了最初着火物质为硝化棉类货物。最后, 进行硝化棉热危险性实验、硝化棉湿润剂挥发性模拟实验、太阳直射下集装箱内温度模拟实验等, 以及人为因素及其他引火源排除。为让结果更加科学准确, 在此基础上, 调查组还组织国内权威爆炸专家、刑侦专家、危化品专家、火灾调查专家等进行了反复综合交叉分析, 最终确定了最初起火物质和事故直接原因。

正确认识事故

“反思过往的特大事故, 会发现这些事故都惊人地相似, 都有一种‘偶然、凑巧’的因素在里面, 是一系列小事故同时出现导致了大事故的发生。”牟善军解释道, 事故的背后都有深层次的原因, 即在安全意识、风险评估方法和管理实践上, 甚至在政府监管、社会治理方面存在重大缺陷。“8·12”事故更是如此, “究其根源, 可以说方方面面都有缺陷, 都存在问题。”

牟善军认为, 从事故发生的可能性来看, 任何事故都具有两面性——既有偶然性, 又有必然性。事故发生的时间、地点, 以及事故导致的后果, 都难以预料, 具有一定的偶然性;但从深层次挖掘下去, 事故又并不是不能防范, 它的发生也有一定的规律, 即导致事故发生的必然性。

“事故的因果关系决定了事故发生的必然性。”牟善军介绍道, 事故是许多因素互为因果连续发生的最终结果。一个因素是前一因素的结果, 而又是后一因素的原因, 环环相扣, 最终导致事故的发生。掌握事故的因果关系, 砍断事故因素的环链, 即消除了事故发生的必然性, 便有可能防止事故的发生。

牟善军进一步介绍道:“事故的必然性中包含着规律性。必然性来自于因果关系, 深入调查、了解事故因素的因果关系, 便可发现事故发生的客观规律, 从而为防止事故发生提供依据。”应用数理统计方法, 收集尽可能多的事故案例进行统计分析, 即可从总体上找出带有规律性的问题, 为宏观安全决策奠定基础, 为改进安全工作指明方向, 从而做到“预防为主”, 实现安全生产。

事故教训

“如今, ‘8·12’事故有了定论, 我们也付出了沉重的代价。”牟善军说道, “纵观历史, 灾难性事件的发生一定意味着我们的作业行为、企业管理、政府监管、法规标准、甚至社会治理存在重大不适之处, 重大事件必将带来重大改变, 否则我们也走不到今天。‘8·12’事故值得我们探讨, 需要我们改变。”

牟善军认为, 政府和企业都需要吸取该事故教训, 作出必要的改变:

一是要真正理解和强化安全生产红线意识和底线思维。要从法律层面、企业落实安全主体责任层面, 以及创新安全生产检查、隐患排查和事故调查处理方式方法等层面上强化红线意识和底线思维。

二是要实现由“事故管理”到“风险管理”的跃迁。传统的事故管理以发生过的事故为导向, 倡导“发生了什么查什么”, 采用“盯着过去”的基于经验的方式预防事故, 让安全管理完全处于被动状态。而风险管理则以事故发生前的风险为衡量, 侧重判断风险的可接受程度, 采用“着眼未来”的系统评估方法预防事故。

三是要让安全管理引入系统化思维。事故发生往往由许多因素造成, 越是重大的事故导致其发生的失误或故障因素越多。从系统的角度看, 事故可以看作系统的失效, 不同级别的事故也就是不同层级系统的失效。单一失误或故障导致的事故其损失往往较小, 但若人为失误, 如违章作业, 在系统内成为一种普遍现象, 个体事故将会频繁发生, 同时也为发生更高层级的事故埋下了隐患。若人为失误与设备或工艺问题等危险因素同时出现, 必会发生重大事故, 造成重大损失。因此, 控制事故发生的经验就是让系统保持平稳运行。

四是要认识并掌握基于风险的系统完整性管理方法。牟善军认为:“该方法倡导创建安全文化氛围, 是一种可以实现良性循环的系统管理模式。”同时, 该方法强调组织和员工共同努力、认知和行为高度一致、制度和文化协调发挥作用、管理与绩效持续提升。在这种完整性管理框架下, 班组作为最基层的管理单位, 是企业安全管理的杠杆点, 也是良好安全氛围营造的落脚点。在班组安全中通过关心员工, 可增强员工安全意识;通过现场督导, 既可保证业绩, 又能规范员工行为表现;通过建章立制, 可配备充足资源, 完善管理体系;通过营造氛围, 可鼓舞士气, 创建文化氛围。

生产及管理现状

在全国安全生产形势总体趋好的大环境下, “8·12”事故为我国的生产安全敲响了一记响亮的警钟。据牟善军介绍, 全国现有危险化学品生产企业将近2 万家, 其中90% 为中小企业。自2002 年《安全生产法》 (已于2014 年作出修订) 、《危险化学品安全管理条例》 ( 国务院令第591 号) 颁布实施以来, 企业安全管理水平已取得了较大的改善。自2003 年以来, 全国危险化学品事故起数和死亡人数连续下降。但由于我国危险化学品安全生产基础薄弱, 各方面的管理还与发达国家存在一定差距, 各类生产事故时有发生, 重特大事故发生的势头仍未得到有效遏制。

牟善军指出, 造成此现状的主要原因一是部分企业对高危工艺的风险认识不足, 过程安全控制水平还比较低;二是部分企业缺乏高素质的管理人员和产业工人, 影响现代化设备的安全运行;三是部分企业, 尤其中小企业的装备落后、人员素质不高, 安全管理水平较低。

问题与对策

牟善军认为, 我国在危化品生产安全方面还存在主体责任落实不到位;监管体制机制不完善, 法律标准不健全等问题。

主体责任落实不到位

据牟善军介绍, 部分企业安全管理水平较低, 存在各类违法违规现象。“特别是中小化工企业, 企业主要负责人和安全管理人员缺乏法制意识和安全意识, 安全管理水平较低, 各种规定时常流于形式, 实际操作过程中各类违规操作层出不穷, 是造成各类事故发生的重要因素。”

另外, 部分储存企业由于安全意识淡薄, 危险化学品超设计量储存和混储的现象普遍存在。部分企业的应急能力较弱, 没有建立具有可操作性的应急预案, 缺乏日常演练, 一旦发生事故不能采取正确有效的应对措施, 易导致事故影响扩大, 造成重大损失。

对此, 牟善军提出, 要切实落实企业安全生产主体责任, 一要落实企业安全生产标准化达标工作, 从结果考评的管理模式转化为日常管理的模式, 在注重结果达标的同时, 更注意过程的履行和管理, 保证各项规章制度的有效执行。二要加强培训, 特别是企业主要负责人和安全管理人员安全意识和安全管理水平的培训, 使企业能够主动识别风险, 控制风险。

体制机制不完善法律标准不健全

“危险化学品安全监管缺乏系统化管理的机制。”牟善军介绍道, 目前, 我国危险化学品管理是按照《危险化学品安全管理条例》 ( 国务院令第591 号) 的规定, 令安全监管、公安、质检、环保、交通等10 个部门负有安全监管职责, 对生产、经营、使用、运输、储存、废弃处置等6 个环节进行分阶段管理。由于参与管理的部门众多, 各部门、各环节监管缺乏系统化的有效衔接, 部门之间没有做到互联互通, 信息不能共享, 不能实时掌握危险化学品的去向和情况, 难以实现对危险化学品全时段、全流程、全覆盖的安全监管, 从而形成信息孤岛, 影响监管效率。

各管理部门基于各自的立法目的和出发点, 从不同角度、不同环节、不同领域对危险化学品安全管理设定了要求, 形成了各自为政、分头实施、相互交叉的法规标准制度体系。

牟善军认为, 要解决上述问题, 一是要健全安全监管体制机制, 明确政府部门职责分工, 消除监管盲点盲区, 堵塞安全监管漏洞与薄弱环节, 构建全方位、全覆盖的监管责任体系。实施危险化学品流向备案制度, 利用二维码、RFID (Radio Frequency Identification, 射频识别技术) 等信息化技术实现对危险化学品流向的全流程监管, 建立全国统一的危险化学品监控信息平台。二是要研究制定化学品安全专项法律, 统筹制定法规体系规划, 改革完善安全标准管理体制, 制定安全标准体系建设规划。

危化品管理建议

推行系统化风险管理理念

发达国家对危险化学品安全管理广泛采用基于风险管理的理念。美国职业安全与健康管理局 (OSHA) 对具有毒性、反应性、易燃性的高危化学品采取过程安全管理, 英国等欧盟国家根据维索指令对易产生重大事故风险的化学品采取重点监管制度, 欧盟的《化学品注册、评估、许可和限制法》对高健康和环境风险化学品采取了限制和授权制度。

牟善军建议:“目前, 我国也制定了‘两重点一重大’的管理, 但还需要制定基于风险的危险化学品分级管理度, 对不同风险等级的危险化学品和不同安全生产等级的危险化学品企业采取有针对性的、差异化的管理。”

向合作型政府转变

“实践证明, 单纯的强制性监管不但需要大量的资源, 而且也很难帮助守法意识相对较弱、安全管理能力相对较低的中小企业解决安全问题。”牟善军分析道, OSHA在1982 年推出了职业安全卫生自愿保护计划 (Voluntary Protection Plan, VPP) , 使OSHA与企业之间不仅仅是监管关系而且还是合作伙伴, 使企业的安全卫生计划具有新的活力。“我国可借鉴美国VPP的优秀实践, 建立政府引导下的安全生产自律制度, 从监管型政府向合作型政府转变, 以安全生产标准化为基础, 培植示范企业, 以点带面, 推行我国的危险化学品安全生产促进计划, 促进企业安全管理、操作行为、设备设施、作业环境操作过程的落实, 使企业从结果考评的管理模式转化为日常管理的模式。”

完善安全生产技术支撑体系