车床加工精度

车床加工精度（精选十篇）

车床加工精度 篇1

关键词：车床,加工精度,技巧

0 引言

文章以2011年陕西省车工技能大赛的试题为例,介绍车床加工零件时同轴度和圆跳动的控制方法。

试题及要求:(1)编写如图1和2所示零件的加工步骤;(2)加工图样至尺寸要求;(3)安全文明生产。

毛坯为Φ30×41和Φ40×110的45钢棒料,刀具为外圆车刀、切槽刀、梯形螺纹刀、镗孔刀等。通过对该零件图的要求分析可知,图纸的主要目的是考察学生的操作能力及精度控制方法。

1 零件原始加工过程和改进方法

1.1 零件一原始步骤:

用三爪自定心卡盘夹持坯料,伸出长度不少于20mm,车端面,打中心孔;粗车、精车Φ28-0.041-0.020mm至尺寸要求,长度至卡盘根处,粗车、精车Φ23mm至尺寸要求,保证长度20mm;倒角1×45°和0.3×45°成型;调头,垫偏心垫片,用铜皮夹持Φ23mm外圆,用百分表找正Φ28-0.041-0.020mm外圆,跳动量小于0.015mm,车端面截总长41mm为38mm;粗车、精车Φ200-0.02mm至尺寸要求,并保证偏心距2±0.05mm和长度100-0.09mm;倒角1×45°和0.3×45°成型。

1.2 零件二原始加工步骤:

用三爪自定心卡盘夹持坯料,伸出长度不少于82mm,车端面,打中心孔;粗车、精车Φ350-0.025mm至尺寸要求,长度至卡盘根处,粗车、精车Φ32外径至尺寸要求,保证长度65mm,粗车、精车Φ200-0.03至尺寸要求,保证长度17mm;车退刀槽Φ24mm宽10mm,同时保证长度40±0.15mm;倒角1×45°、2×45°、3×45°和0.3×45°成型;粗车、精车Tr32×6-8e至尺寸要求;调头,用铜皮夹持Tr32×6-8e,用百分表找正Φ350-0.025mm外圆,跳动量小于0.015mm,车端面截总长110mm为107mm,钻孔Φ26mm,深度为10.5;垫偏心垫片,车孔Φ200+0.033mm至尺寸要求,并保证偏心距2±0.05mm和长度18mm;卸偏心垫片,用铜皮夹持Tr32×6-8e,用百分表找正Φ350-0.025mm外圆,跳动量小于0.015mm,车外圆Φ380-0.025mm至尺寸要求,保证长度25mm,车内孔Φ280+0.033mm,保证长度100+0.10mm;倒角1×45°、2×45°和0.3×45°成型。

该方法理论上讲,加工后利用两顶尖装夹方式,通过百分表找同轴度和圆跳动是符合实际加工精度要求的,但是往往由于机床误差及加工误差等因素,实际得到的尺寸有一定的偏差。

1.3 加工方法改进。

实际加工以后发现两顶尖装夹测量的同轴度和圆跳动一般超差0.035-0.3mm不等。为保证圆跳动和同轴度精度达图,在零件一的加工中,我们可以先不打中心孔,可以使用开缝套筒,使夹紧力均匀的分布在Φ23外圆四周,以改变工件因局部受力使压强不均匀的状态,从而达到了减小变形的目的。在加工零件二时,为了保证圆跳动就必须保证Φ2000.033、Φ350-0.025和Tr32×6-8e在同一次安装中加工,这样排除了由于安装方法可能带来的影响。先夹持右端15-20mm加工零件左端时,可以把左端先粗车成形,然后夹持螺纹找正Φ380-0.025车偏心和孔,并在加工孔时加工外圆Φ380-0.025至尺寸要求,这样就同时保证了偏心距和同轴度的精度要求。掉头使用开缝套筒夹持Φ380-0.025,伸出长度不小于90mm,用百分表找正Φ380-0.025把左端精车至尺寸要求。再配合好以后用开缝套筒夹持Φ2000.033外圆,同时用百分表找正Φ380-0.025以后打零件一的中心孔。在加工中还应注意粗车加工Φ200+0.033、Φ350-0.025和Tr32×6-8e时必须留够精车余量,否则将影响精加工尺寸。其次用百分表找正Φ380-0.025时要找同一个位置。

2 该方法的原理简述

此方法主要是采用开缝套筒来加工零件,从而实现零件同轴度和圆跳动精度控制。我们若采用铜皮的装夹方式来加工,工件多次装夹的同轴度很难保证,若发生倾斜,虽然用百分表找正了Φ350-0.025外圆,但是当工件在Φ350-0.025外圆轴向倾斜0.01mm时,此时在Φ200+0.033外圆就偏离接近0.1mm,工件加工以后成弓形了。

由于零件是配合件,存在一定的间隙量,所以无论加工精度多高,配合以后都还存在一定的间隙量。那么此时改变零件的加工方式,零件得外圆与孔保持间隙较小的配合,以工件内孔为基准来达到同轴度精度的控制方法。对于零件二在粗车时把工件左端留一定的精加工余量,使用开缝套筒最后精车工件左端至尺寸要求,保证了在一次安装中加工。

车床加工中,还有很多保证加工精度的方法,值得不断地去探索研。

参考文献

[1]冯之敬.机械制造工程原理[M].清华大学出版社,1998.

[2]劳动和社会保障部教材办公室.车工工艺学[M].中国劳动社会保障出版社,2005.

车床加工实习报告 篇2

车工：先容操纵时老师一再提到车工应当留意的安全题目，并说出了车床操纵时发生过的意外。安全题目还是不能忽视！车床的操纵其实不复杂，主要通过几个手柄来控制其转向、转速和进给量等，就可以按要求做出合格工件。利用车床可以车出很多端面、罗纹、槽等，是使用较普遍的机床。首先老师叫我们边看书边看车床熟习车床的各个组成部份，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操纵的，老师又向我们讲授了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个主轴两个小轮和两个大轮。老师先初步示范了一下操纵方法，并加工了一部份，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，这对我们这类历来没有使用过车床的人来讲，真是个考验。

主要用于内圆、外圆和罗纹等成型面加工的金属切削机器。

车刀的种类如九十度车刀、四十五度车刀、平面车刀等，和经常使用的刀具材料，刀具材料的基本性能，车刀的组成和主要几何角度，老师最后给我们示范了车床的操纵方法，并示范加工了一个工件。车床是通过各个手柄来进行操纵的，因此熟习各个手柄的作用相当重要。车床运转时，不能用手往摸工件表面，严禁用棉纱擦抹转动的工件，更不能用手往刹住转动的卡盘。当用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或倾斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净，后尾座顶尖要顶牢，用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，利用木棍代替，同时速度不宜太快。制止把工具、夹具或工件直接放在车床床身上和主轴变速箱上。工作时，必须集中精力，留意头、手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件，如工件、带轮、皮带、齿轮等。

浅议数控车床精度加工 篇3

[关键词]几何精度 精度补偿 误差分析

[中图分类号]G71 [文献标识码]A [文章编号]1672-5158（2013）06-0338-01

1、数控机精度分析

目前对数控数控机床的分类主要包括集合精度、位置精度以及加工精度。数控机床材质的刚度和工作时的温度，对机床的精度都会造成不同程度的影响。将数控车床的几何精度继续细分有可以分成主轴几何精度和直线运动精度。

在数控机床加工运作的过程中主动轴与回转轴之间的相对位置应该是保持相对固定的，在实际生产的过程中与设计的情况是不完全相同的，两轴之间的相对空间位置也并非固定不变的，因为构成主轴的轴承零部件在其制造的环节中会出现不同程度的误差，在使用过程中又会受到温度、工作强度、润滑等条件的影响。主动轴的轴承精度、主轴箱在装配是的质量都会造成主轴和其回转部件在运行是发生不平衡，另外主动轴的支承轴颈在制造过程中会存在圆度误差，其前后同轴度也会存在一定程度的误差，再加之主轴在运转的过程中都会受热发生形变，这些因素都对数控机床的主轴几何精度造成影响。

在数控机床除主动轴造成的几何精度之外，导轨因为摩擦力以及机床所用的伺服电机可能会存在惯量匹配问题会对机床的位置精度造成影响。在数控机床中有部分需要不间断工作的部件如油缸油泵、电动机、液压机等，都需要长时间连续工作。在它们运转的过程中因为摩擦会产生一定的热量，其内部零件会受热膨胀发生形变，造成构件的实际尺寸与设计尺寸有出入，零件的结构也会因内部热应的作用变的不对称，发生构件的形变，因此数控机床运转部件受热发生形变会对机床的位置精度带来重要影响。

数控机床的加工精度与上述两种精度不同，它是整台机床在各种因素综合影响下的结果，与机床的几何精度和位置精度是密切相关的，与机床的传动系统误差、检查校正系统误差、零件固定部件无擦、刀具位置的误差等都有关联。而且数控机床的程序编辑是否正确、生产工艺是否合理对机床的加工生产的稳定型造成影响。因此在实际生产中，为提高数控机床的加工精度就需要提高机床的几何精度和位置精度。

2、检测数控机床精度

数控机床与所有其他电器、机械设备相同，在使用一段时间后，都会面临电子元件老化、零部件生锈、机械部件磨损等情况。因此为保持机床能够保持较好的状态，应定期对机床进行周期性的保养，对数控机床的精度进行检测和补偿。

2.1 检测几何精度

通常在加工中心机床的几何精度检测项目中，对直线运动轴的直线度检测项目所选用的工具是平尺和千分表，一般是测试运动部件在垂直于其运动轴的其他两个坐标轴上的线性偏差。在一台常见的普通立式数控加工中心为例，对其集合精度的检测内容主要包括对机床工作台面的平面度，运动轴在空间坐标各方向移动的相互垂直度。主轴在中心孔径向的跳动，主轴、回转轴轴心线与机床工作台面的垂直度。机床运动轴在X、Y坐标方向移动时工作台面的平行度；X坐标方向移动时工作台面T形槽侧面的平行度；主轴箱在延z轴的坐标方向移动时的直线度以及与主轴的轴心线的平行度，主轴的轴向窜动等。

2.2 检测位置精度

数控机床所需要的定位精度可以分为定位精度、反向偏差精度和重复定位精度三项。定位精度主要的内容指的是数控机床的工作台面或者机床的其他运动部件，在生产中实际的运动位置与程序指令位置相一致的程度；其不一致程度的差量就是定位误差。在机床各系统中，伺服系统、检测系统、进给系统等的误差，以及运动部件导轨的几何误差都是造成定位误差的重要因素，定位误差是会对机床加工零件的尺寸精度产生直接影响。

3、提高机床精度的措施

3.1 提高设计水平

目前我们大量使用的数控机床是以国产机床为主，机床的生产企业基本上的都具有部分的自主研发能力，可以自行设计、制造、改进产品的主体部分，机床的功能件部分人需外购。闭眼机床局部因受力过大而造成较大变形，影响加工精度。

机床主动轴在使用过程中要受到耐磨性和温度升高的影响，因此对其温度特性进行优化设计可以有效的保持机床的加工精度。通常在对主轴系统设计的是有，会将对机床加工精度造成较大影响的构件安装到一个与主动轴中心相交，而且与机床底座想垂直的安装面上，然后在主轴箱的两侧对称的安装其他构件，这样可以有效的改善机床因受热对加工精度。

3.2 提高机床几何精度

数控机床的几何精度能够对机床的生产精度起到决定性作用，因此在机床生产企业的设计中要能够合理的设定机床的工作精度，选择适合的加工负荷。在机床加工零件的过程中，主轴轴颈与轴承发生的摩擦会使其温度升高，它与主轴箱的箱体孔的空间位置如果存在较大误差，会造成轴承滚到的变形，严重影响到轴承的旋转精度。所以要严格控制主轴轴承的选配间隙。

数控机床在加工零件时长时间处于高负荷运转状态，通常机床制造企业会采用镶钢滑动导轨副结构来提高机床的刚性和精度。该结构可以使数控机床具有最好的几何精度。

3.3 综合提高加工精度

数控机床从设计到制造、装配、使用值一个复杂的过程，对其加工精度的控制也是一个综合性的系统问题，不能仅仅依靠对某个或某几个量的控制来获取较高加工精度。在生产制造环境，应充分考虑到制造工艺中会对机床精度造成影响的因素，消除铸造加工、机械加工对机床个构件引起的几何精度的改变。然后通过对数控机床的数控系统进行补偿值的设定，可有效的提升机床的加工精度。

4、结束语

目前我们国内采用数控机床虽然比传统的加工机床有更高的加工精度，但是与世界先最先进的数控设备还有这很大的差距。在现有的条件加，为提高机床的加工质量，保持更高的加工精度，需要对生产工艺精益求精，不断提高设计制作能力。

参考文献

[1]中华人民共和国国家标准GB/T16462-2007，数控车床和车削中心检验条件[S]

提高车床加工精度的一个方法 篇4

1 轴向尺寸游标尺的制作

根据长度游标尺的刻线原理和轴向尺寸精度, 例如示值误差为0.10mm的要求, 对刻度盘中定刻度盘圆周上对应动刻度盘9mm的区间均匀地刻出10间隔, 这样, 每间隔对应的轴向尺寸是0.90mm。因此, 游标尺的示值精度是1-0.90=0.10mm, 就可以满足精度要求了。这里为了实际制作与观测方便, 在对应的19mm区间上均匀地刻出了10间隔, 使用效果是相同的 (如图1所示) 。

2 转角尺寸游标尺的制作

同样, 根据角度游标尺的刻线原理和锥角精度的要求, 例如示值误差为10′的转角要求, 同时为满足车正锥和反锥的要求, 在小滑板回转底座图2转角尺寸游标读数刻度盘圆周上, 对应中滑板左右各5°区间均匀刻出6间隔, 这样, 每间隔对应的转角是50′, 因此, 角度游标尺的精度是1°-50′=10′, 也就同样可以满足精度要求了。当然, 在这里也同样为了实际制作与观测的方便, 在小滑板回转底座圆周上对应中滑板上左右两边各29°区间上各均匀地刻出了6间隔, 使用效果也是相同的 (如图2所示) 。

3 结语

通过对车床读数装置的改进, 可以很方便快捷地使用机床加工出较高精度的工件来。同样, 对其它某些机床或装备等, 都可以用类似的方法来提高读数的精度, 从而提高加工精度和加工效率, 满足生产要求。

参考文献

[1]周宗明.金属切削机床[M].北京:清华大学工业出版社, 2004.

数控车床编程加工工艺处理 篇5

1数控车床在生产中的意义及必要性

1.1 数控车床在生产中的意义

要想了解数控机床的在生产中的意义，首先要了解什么是数控车床，数控车床是用来干什么的，优势在哪里，首先数控车床是指通过电脑控制机械对物件进行制造与加工的机器，数控车床集电信号，机械操控，液压控制，微电子技术的综合载体，数控机床技术在一些欧美发达国家非常成熟，是衡量一个国家的工业发达的.程度的标准，这就是数控车床在生产中起到的真正意义。

1.2数控车床在生产中的必要性

车床加工精度 篇6

【关键词】铣削滑枕；传动

随着科技的不断发展，各行各业对产品精度的要求越来越高。大型立式车床作为加工制造大型、特大型零件的工作母机，其精度直接决定着所加工的大型零部件的精度。因此，要想制备满足高精度需求、适用于特殊应用场合的合格产品，大型立式车床本身的精度是必须要保证的一项性能指标。同时，大型立式车床的精度高低也是反映一个国家制造能力强弱、制造水平高低以及科技能力和综合国力的一个重要标志。大型立式车床具有结构尺寸大、载荷重、运动环节多、工作行程大、驱动单元功率大、发热多等特点，其精度受到其组成零部件制造和装配误差。

国内带铣削刀架结现场带铣削刀架结构的机床，铣削滑枕传动杠调整困难，无测量基准，无法确定传动杠与滑枕主轴中心重合，铣削刀架经常出现问题，成为制约带铣刀架精度检验合格的瓶颈。针对此问题经过理论计算和现场实践跟踪和制定铣削滑枕传动杠调整方案，增加装配检测基准，调整传动杠与滑枕中心重合度≤0.1mm，保证铣主轴传动精度。

１．主要研究技术内容

通过对国内7台机床（DVTM800、DVTM630、SMVTM1800、SMVT

M1680、DVTM1000、DMVTM1000、SVTM900）铣削主轴的传动杠调整，并全程跟踪此方案的进行，取得了良好的效果，齐重数控装备股份有限公司已经将此方案纳入设计资料。滑枕中传动轴与铣削主轴的连接方式为十字键连接，主轴高速旋转时，由于传动轴与铣削主轴不同轴，造成十子键频繁游动，产生高频冲击声音。滑枕加工中，深孔工序无法保证同轴度造成在装配时穿装传动轴及顶杆时困难，无法保证传动轴与铣削主轴同轴度要求3、在调整滑枕传动轴四周顶丝时，无法确定传动轴与滑枕中心重合， 且调整困难，检测铣主轴回转精度：端、径跳不合格，DVTM800铣削滑枕在机床上试运转，转速400转，运转30-40分钟后，显示器显示功率逐步上升达60% 后，机床报警。

2.制造方法和技术路线

2.1设计机加零件工艺面，作为装配检测基准，将滑枕内各个传动轴支撑套外圆尺寸加工一致，作为装配调整基准。

附图一 附图二

机加加工时将传动杆支撑套（附图一）共8件的%cA尺寸加工一致不超过0.02mm.记录%cA值，然后将数据转交到装配，作为装配时调整依据。

2.2在滑枕上设计工艺测量孔，滑枕在支撑套调整螺钉可测量位置加工?准12测量孔（附图二），通过滑枕工艺孔以各个支撑套工艺面为基准调整中心重合，装配以滑枕导轨面为基准，测量孔内插入深浅尺，测量各支撑套外径至对应滑枕导轨面尺寸一致。调整传动轴中心与主轴中心重合。按附图三的示意图调整，加工16-%c12工艺孔用深浅尺测量各个轴承套的安装位置，测量E面调整紧定螺钉,使深浅尺在各个测量孔处,测量数值均为表1中A1尺寸，尺寸一致性不超过0.05mm，见表一。测量H面调整紧定螺钉,使深浅尺在各个测量孔处,测量数值均为表2中B1尺寸尺寸一致性不超过0.05mm见表二。

现场2T63、2H63两台机床调整前，DVTM800调整前主轴高速旋转时，键连接部位有冲击、碰撞，有响声，检测铣主轴回转精度：端、径跳不合格。DVTM630机床高速运转半小时以内功率、电流逐步上升，温度升高，机床报警。按该方案调整重新装配后，高速试运转630r/min，运转两个小时后，无冲击声音，状态稳定，电机功率13%-25%。经过此方案调整保证了机床精度，减少装配调整难度。此方法在属于首次应用，提高了产品质量，缩短了装配周期，提高了公司信誉，在国内属于领先技术。

试析增强普通车床加工精度的技巧 篇7

1 影响普通车床加工精度的因素

普通车床加工中影响加工精度的因素众多, 从设计、制造到操作, 任何一个环节操作不当, 都会导致加工误差的出现, 以下列出几点影响加工精度的主要因素:

1.1 机床精度误差

机床的精度分为六个等级, 精度高的机床加工出来的零件相对较高, 反之则加工出来的零件精度较低。

1.2 工艺系统的几何误差

(1) 机床存在的几何误差。主回转轴误差是机床误差中常见的一种, 由于装夹工具或刀具都是以机床主轴为基准的, 工件和刀具的动力来源与主轴的运动, 因此主回转轴的误差会直接影响机床运行的稳定性, 容易出现回转误差以及钝角度摆动等问题。导轨误差也是机床误差的一种, 导轨是机床运动过程中的运动基准, 若导轨存在误差, 则组件的位置精度和机床的运动精度也无法得到保证, 导轨的直线运动误差和平行度误差是主要误差类型, 引起导轨运动误差的原因有磨损误差、安装误差以及制造误差等。最后是传动链误差, 其容易导致始末两端元件出现相对运动误差。

(2) 机床部件刚度误差。组成机床的各个部件决定机床的整体刚度, 床身、导轨以及丝杠等的刚度对机床刚度产生极大影响。在工件的加工中, 以上各个部件会发生不同程度的变形, 有时还会产生振动, 严重影响工件表面的光滑度。

(3) 刀具的几何误差。在车床加工中, 我们经常使用到的刀具有普通刀具、定尺道具以及成型刀具等, 在这些刀具的制造和安装过程中, 由于人为和其他客观因素往往会导致其存在一定的误差, 加之刀具的使用过程中会产生不同程度的磨损, 进而影响到工件的加工精度, 因此我们可以采取具有可磨损特性的材料制作刀具, 同时对刀具的几何参数和切削用量等作出严格的规定。

1.3 工艺系统的动态误差

(1) 定位误差。在车床加工中, 我们经常会遇到定位误差问题, 导致定位误差出现的原因主要有两种, 分别是基准位移误差和基准不重合误差。

(2) 工艺系统受力变形引起的误差。在车床加工过程中, 存在各种形式和大小的力, 系统在各种力的作用下极易发生一定程度的形变, 导致刀具和工件的位置也随之改变, 进而影响加工精度。工件的刚度、加工工具的刚度等都是可能导致工艺系统出现形变的原因。除此之外, 不同的工件加工方法和刀具的安装方法也会对系统的形变造成影响。

(3) 工艺系统受热变形引起的误差。车床加工过程中会经过一系列的能量转化过程, 进而导致大量的热量提升整个系统温度, 若工件的刚性较差, 就会导致其出现变形。由于热量分布在系统的各个部位, 而且热量大小不一, 所以不同部位出现的形变形式和严重程度也不尽相同。要避免出现较大的形变, 就要采取相应的降温和隔热措施, 促进温度场的平衡。

(4) 内应力重新分布引起的误差。工件在没有外部负载时, 热加工或冷加工会使金属产生不均匀的体积形变, 其内部仍然存在一定的内应力, 降低了工件的稳定性, 当平衡条件遭到破坏后, 就会出现新的形变以实现新的平衡。

2 提高加工精度的技巧

2.1 分化误差法

操作时仔细分析误差类型, 找出误差产生的原因和出现规律, 对不同的误差进行详细分类和准确的定位, 根据不同的误差类型有针对性地采取解决措施。若加工的工件体积较大, 可通过二次加工的方法来减小和纠正上次加工所遗留下来的误差, 提高加工精度。

2.2 使用软爪进行改造

由于软爪结构比较简单, 所以通常对其精度要求不高, 而且软爪中没有热处理操作, 造价较低。使用时根据操作标准规范进行刻盘管理和相关操作就可保证加工精度。在普通三爪卡盘的基础上可通过研究和推广软爪的使用, 达到夹面和加工面0.02mm的跳动要求, 弥补了普通卡盘曲率半径不一致的弊端。

2.3 对轴向尺寸和钝角只存的控制

利用游标尺的原理, 在轴向尺寸盘以及小滑板刻度盘上安装游标尺, 可以应对轴向尺寸和钝角尺寸误差较大的问题。在实际加工中, 能够对机床进行高效率的调整和操作, 使用游标尺的度数来确保工件的精度要求。

2.4 改进轴向尺寸游标尺和转角只存游标尺的制作

通过改进轴向尺寸游标尺和转角只存游标尺的制作, 来改善传统制作方法所带来的问题。例如, 市值误差的要求是0.10mm, 将轴向尺寸游标尺的刻度盘中对应刻度盘的9mm区间均匀分出10个间隔, 每个间隔尺寸为0.9mm, 方便算出游标尺的市值精度。同样, 以游标尺的刻度原理为依据, 可在转角尺寸游标尺的小滑板回转底圆周上操作, 当转角要求为10‘时, 对应中滑板左右各50’区间均匀刻出6个间隔。

3 结束语

由于多种因素和客观条件的限制, 普通车床加工误差不能完全避免, 但是在机械零件的加工中, 可以通过严格的操作规范流程和一定的技术手段来降低加工误差。我国在借鉴国外先进技术和设备的同时, 还要加强技术的研发与创新, 不断优化普通车床的加工技术, 完善加工工艺, 全面提高普通车床的机械零件加工精度。

摘要：车床加工技术水平能够反映出一个国家的工业发展水平, 近年来, 我国的车床加工技术水平得到了一定程度的提高, 但是仍然存在一些问题, 影响零件加工质量, 因此如何采取有效的措施来提高普通车床加工精度是值得研究和探讨的问题。本文主要分析研究了普通车床加工中影响加工精度的主要因素, 并提出了提高精度的方法和技巧。

关键词：普通车床,加工精度,技巧

参考文献

[1]朱民.提高老旧车床加工精度的简易装置[J].民用科技, 2011.

简述普通车床精度对加工质量的影响 篇8

1.1 车削工件时产生圆度误差 (椭圆及棱圆)

产生原因:轴间隙过大, 主轴轴劲的圆度超差, 主轴轴承磨损。消除方法:调整轴承间隙, 这种情况下一般反映在采用滑动轴承结构上, 这时候必须修磨轴颈和刮研轴承。

1.2 车削工件产生圆柱度误差 (锥度)

产生原因:车头主轴中心线与床身导轨平行度超差, 床身导轨面严重磨损, 两顶尖装夹工件加工时产生锥度, 使尾座轴线与主轴不重合, 地脚螺钉松动, 机床水平变动。消除方法:找正车头主轴中心线与床身导轨的平行度, 刮研导轨, 甚至进行大修, 调整尾座两侧的横向螺钉, 按导轨精度调整垫铁, 并紧固地脚螺钉。

1.3 车外圆时表面上有混乱的波纹 (振动)

产生原因:主轴滚动轴承滚道磨损, 间隙过大, 主轴的端面圆跳动太大, 用卡盘夹持工件切削时, 因卡盘链接盘松动, 使工件夹持不稳定, 大、中、小滑板的滑动面间隙过大, 使用尾座支撑工件切削时, 顶尖套不稳定, 或回转顶尖滚动轴承滚道磨损间隙过大。消除方法:调整或更换主轴滚动轴承, 调整主轴推力球轴承的间隙, 并紧卡盘链接和装夹卡盘的螺钉, 调整所有导轨副的压板和镶条, 使间隙小于0.04mm, 并使移动平稳轻便, 夹紧尾座套筒, 更换回转顶尖。

1.4 精车外圆时表面轴向上出现有规律的波纹

产生原因:滑板箱的纵进给小齿轮与齿条齿合不良, 光杆弯曲, 或光杆、丝杆的三孔不同轴, 以及与车床导轨不平行。消除方法:波纹之间距离与齿条的齿距相同时, 即可认为这种波纹是由齿条齿轮引起的, 这时应调整齿轮、齿条的间隙, 或更换齿条齿轮, 如波纹重复出现的规律与光杆回转一周有关, 可确定为光杆弯曲所引起。这种情况必须将杠杆撤下校直, 装配时保证三孔在同一轴线上, 使滑板在移动时不能有轻、重现象。

1.5 精车外圆时圆周表面出现有规律的波纹

产生原因:主轴上的传动齿轮齿形不良, 齿部损坏或齿合不良, 电动机旋转不平衡而引起机床振动, 因为带轮等零件振幅太大而引起振动, 主轴间隙过大或过小。消除方法:出现这种波纹时, 如果波纹的条纹与主轴上传动齿轮数相同, 就可确定是主轴上传动齿轮引起的。这时必须研磨或更换主轴齿轮, 找正电动机转子的平衡, 有条件时进行动平衡, 找正带轮等旋转零件的振摆, 对其外景, 带槽进行修正车削, 调整主轴间隙。

1.6 精车后工件端面平面度超差 (中凹或中凸)

产生原因:移动对主轴箱中心线的平行度超差, 要求主轴中心线向前偏, 中滑板导轨与主轴中心线锤子度超差。消除方法:找正主轴箱主轴线位置, 研磨中滑板导轨。

1.7 精车后工件端面圆跳动超差

产生原因:主轴端面圆跳动超差。消除方法:调整主轴轴向间隙。

1.8 车削螺纹时螺距不均及乱牙 (小螺距的螺纹)

产生原因:丝杆的端面圆跳动超差, 由主轴经过交换齿轮而来的传动链间隙过大。消除方法:调整丝杆的轴向间隙, 调整正合螺母, 并调整开合螺母间隙, 调整交换齿轮间隙。

2 车床几何精度的检查

2.1 为确保车床投入正常工作, 对出厂的新车床和大修后的车床除了进行工作精度检查外, 还要进行几何精度检查

机床几何精度是指机床在不运动 (如主轴不转、工作台不移动等) 或运动速度较低的精度, 它规定决定加工精度的各主要零部件间以及这些部件的运动轨迹相对运动的允差。一切机床都有一定的几个精度要求, 常用机床已经定制了这方面的标准, 按JB2314-78普通机床规定, 车床精度检验包括车床导轨直线度、平行度、车端面的平行度, 主轴回转精度18项。机床几何精度检验, 又称静态精度经验, 是综合反映机床关键零部件经组装后的综合几何形状误差。数控车床的几何精度的检验工具和检验方法类似普通机床, 但检验要求更高。几何精度检测必须在地基完全稳定、数控机床地脚螺栓处于压紧状态下进行。机床考虑到地基可能随时间而变化, 一般要求机床使用半年后, 再复校一次几何精度。在几何精度检测时应注意测量方法及测量工具应用不当所引起的误差。在检测时, 应按国家标准规定, 即主轴按中等的转速运转十多分钟后进行。

2.2 加工中心几何精度检测

主轴回转轴线对工作台面的平行度, 工作台面的平行度, 主轴在Z轴方向移数控机床动的直线度, X、r、Z坐标轴的相互垂直度, X、Z轴移动时机床工作台面的平行度, J轴移动时的工作台边界与定位基准面的平行度, 主轴轴向及孔径跳动, 回转工作台精度。

2.3 X轴直线度测量

将1000mm平尺放在机床工作台上, 使平尺工作面垂直于工作台面且与X轴方向一致, 将装有杠杆千分表的磁力表座吸在主轴下端, 表头与平尺工作面接触, 移动工作台调整平尺使其两端的千分表读书相同, 移动工作台使千分表表头从平尺一端向另一端移动, 千分表读数的最大变动量即为机床X轴的直线度误差。

2.4 X、Y轴移动的垂直度

将500mm×500mm方框尺平放在工作台上, 同时将装有杠杆千分表的磁力表座吸在主轴下端, 表头与方框尺X方向工作面接触, 在X方向工作面接触, 在Y方向移动工作台, 此时表头读数的最大变动量即为机床在X、Y方向上的垂直度误差。

2.5 主轴孔的劲向跳动

将300mm检测棒插入主轴锥孔中, 用千分表分表与检测棒近主轴端和300mm远端接触, 手动旋转主轴, 表头读数的最大变动量即为机床主轴孔的近端及300mm远端的径向跳动。

结束语:综上所述, 为保证车床能投入正常工作, 减少车床对加工质量的影响, 应检测车床几何精度。

摘要：车床精度是影响工件质量的一个重要因素。因此, 我们不但要合理选择车刀角度、切削用量和加工方法, 而且要了解车床都对加工质量的影响, 掌握调整机床和消除缺陷的方法。本文主要讲车床精度对加工质量的影响。

关键词：车床几何精度,加工精度,机械加工

参考文献

[1]何七荣.机械制造工艺与工装.北京:高等教育出版社, 2003.

[2]郑修本.机械制造工艺学.北京:机械工业出版社, I999.

提高数控车床加工精度的几点因素 篇9

一、工件装夹方法的合理选择

数控车床上装夹工件的方法与一般车床基本一样。如合理选择定位基准和夹紧方式,注意减少装夹次数,尽量采用组合夹具等。除一般轴类零件用三爪自定心卡盘直接装夹外,对于一些特殊零件,必须合理选择装夹方法,否则对零件的加工质量将带来负面影响,不能发挥数控车床高精度加工的优越性。

二、加工工艺安排方面

工艺性分析与工艺处理是对工件进行数控加工的前期准备工作,它必须在数控程序编制前完成,因为工艺方案确定之后,编程才有依据。如果工艺性分析不全面,工艺处理不当,将可能造成数控加工的错误,直接影响加工的顺利进行,甚至出现废品。因此数控加工的编程人员首先要把数控加工的工艺问题考虑周全,才进行程序编制。

合理进行数控车削的工艺处理,是提高零件的加工质量和生产效率的关键。因此应根据零件图纸对零件进行工艺分析,明确加工内容和技术要求,确定加工方式和加工路线,选择合适刀具及切削用量等参数。

三、刀具的合理选择

刀具的选择、刃磨、安装正确直接会影响到加工工件的质量。根据工艺系统刚性、具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑,采用不同的刀具和切削用量,对不同的表面进行加工,有利于提高零件的加工质量。粗车时,要选强度高、使用寿命长的刀具,以便满足粗车时大背吃刀量、大进给的要求。精车时,要选精度高、寿命长、切削性能好的刀具,以保证加工精度的要求。另外,刀具材料的选择也是非常重要的一环,刀具材料在切削中一方面受到高压、高温和剧烈的摩擦作用,要求其硬度高、耐磨性和耐热性好;另一方面又要受到压力、冲击和振动,要求其强度和韧性足够。

四、数控编程方面

(一)数控编程的步骤。

程序编制是数控加工中的一项重要工作,理想的加工程序应保证加工出符合产品图样要求的合格工件,同时应能使数控机床的功能得到合理的应用与充分的发挥,使数控机床安全、可靠、 高效地工作,加工出高质量的产品。

(二)数控编程的关键问题。

1.零件数字化模型。

一般情况下依据产品设计图,采用线框建模、特征建模和实体建模等不同方式,建立零件的几何数字化模型。或是采用无纸化设计制造技术,零件的几何数字化模型直接由设计而来。

2.加工方案的确定。

主要针对产品结构特点、质量要求选择不同的加工方法,如:曲面加工是选择投影加工还是放射加工。不同的加工方法对零件的表面质量影响较大。

3.加工参数的选择。

加工参数的选择主要取决于工件材料、刀具形状和材料、机床性能等因素。

五、机床操作者的专业素养

机床操作者是数控加工的执行人,他们对数控加工质量的控制也是很明显的。他们在执行加工任务的过程中对机床、刀柄、刀具、加工工艺和切削参数的实时状态最了解,他们的各项操作对数控加工影响最直接,所以机床操作者的技能和责任心也是提高数控加工质量的重要因素。

我们知道,虽然机床等硬件设备是很关键的,但人才是影响数控加工质量的决定性因素,因为程序设计员和机床操作者的职业道德、技能水平以及岗位责任心决定了各种先进设备能否发挥出多大的效能。所以我们一定要重视人才的培养和引进,为数控加工质量的持续提高打下坚实的基础。

六、结语

车床加工精度 篇10

1数控车床设备的基本工作原理及特点

1.1数控车床设备的基本工作原理

数控车床设备是具备高技术精度、高生产加工效率的现代化机械工件加工生产技术设备, 是在现代加工制造技术以及一系列先进科学技术形态融合发展背景下产生的全新设备。数控车床设备在部件结构体系配备层次, 本身同时安装应用了多工位刀塔技术结构, 或者是动力刀塔技术结构, 因而这种车床生产设备, 客观上具备了极其广泛的机械工件加工性能, 能够具体加工生产直线圆柱工件、斜线圆柱工件、圆弧工件以及形态各异的螺纹工件、槽工件、蜗杆工件等具备复杂结构特征和多元性使用功能要求的机械工件。与此同时, 凭借数控车床设备具备的直线插补、以及圆弧插补等补偿应用性生产加工技术功能, 能够有效推进复杂机械应用工件的批量化生产, 促进机械工件加工制造企业顺利取得了良好的经济效益。

数控车床设备在设计制造过程中, 实现了对现代化制造技术、计算机控制技术, 以及自动化生产加工技术等多种现代科学技术形态的集中运用, 具备自动化技术特性和高水平生产效率。从设备结构体系角度分析, 数控车床的设备组成结构主要包含动力源、电子控制技术单元, 以及传感器。

与普通车床设备相对照, 在实际应用数控车床设备开展生产加工技术活动过程中, 通常不需要生产加工作业人员在车床设备运行过程中, 借助人为介入操作的方式改变加工工具与机械工件之间的空间距离, 以及运动轨道, 同时也不需要加工技术人员, 借助专门的机械刀具, 针对待加工机械工件开展反复性的修补完善。

数控车床设备在实际开展机械工件的加工活动过程中, 主要依照标准化的加工技术活动流程, 对待加工技术工件展开专门性的技术处理, 通过机械工件的加工设计参数, 以及数控机床设备在实际运行过程中要求的技术控制描述语言, 编制形成具体化的机械工件加工工艺流程控制语言, 并将已经形成的语言编制活动成果, 按照预定的操作程序输入到CNC (Computerized Numerical Control, 计算机数字化控制系统) 装置中, 并随即针对待加工机械工件的技术处理程序展开审核、检验, 以及完善, 并在此基础上向数控车床设备的技术控制系统发出技术命令, 并启动数控车床设备控制部件推动刀具系统实施机械加工运动, 从而具体开展针对机械加工零件对象的加工技术活动过程。

1.2数控车床设备的基本特点

与普通车床设备相对照, 数控车床设备具有如下特点:

第一, 机械工件加工技术精确度水平较高, 机械工件的加工质量相对稳定。第二。通过对多坐标联动机制的应用, 能够有效实现对多种类复杂化机械工件的加工。第三, 在开展不同种类机械设备工件加工活动过程中, 只需针对车床设备的数控技术程序以及参数控制体系展开简单调整, 就可以实现对不同机械工件加工技术任务的有效对接。第四, 生产加工活动效率水平较高, 其单位时间的机械工件产量水平, 能够达到普通车床设备的3-5倍。第五, 设备运行过程中的自动化技术水平较高, 能够有效减低生产加工工人群体的综合劳动强度。第六, 车床设备生产加工过程中的技术精密性较高, 要求生产加工技术作业人员具备良好的综合素质。

2数控车床设备加工精度的影响因素

从技术实现路径角度分析, 数控车床设备的加工技术精度主要由数控部件系统的技术控制精度, 以及车床加工技术系统本身具备的机械精度共同构成, 而且上述因素客观上都会对数控车床在开展机械工件加工活动过程中的综合性精度水平造成严重影响。

结合我国机械工件生产加工技术活动的以往实践经验, 在实际针对数控车床设备加工精度影响因素展开分析过程中, 应当重点关注如下几个方面:

第一, 因数控车床加工运行过程中的热变形现象而引致的技术误差。

第二, 车床加工系统自身具备的几何技术误差。

第三, 因车床加工系统刀具部件磨损现象而引致的误差。

第四, 因车刀部件几何参数随机改变引致的误差。

第五, 伺服进给系统的运行误差。

在应用现代化数控车床设备开展机械工件加工作业活动过程中, 在通常情形下, 如果加工技术人员想要实现对机械工件空间运动位置的精确控制, 必须借助伺服电机设备对数控车床加工系统中的滚珠丝杠技术部件施加驱动作用, 假若滚珠丝杠部件发生传动误差, 将直接对机械工件的加工作业精度水平造成明显的不利影响, 而这种现象的存在, 也是客观上引致数控车床设备出现定位精度误差现象的主要原因。

针对现阶段我国数控机床设备的研究应用状况展开具体分析, 我国绝大部分数控机床设备的生产控制都是借助半闭环控制技术模式, 以及进给控制技术模式实现的。在数控车床设备处于工作状态过程中, 伺服电机设备中的丝杠部件如果发生反方向运动行为, 将会直接引致机床设备中的空隙结构发生空运转现象, 引致轴承部件与轴承座部件中间空隙结构中出现反向间隙误差。源于这种误差现象的存在, 叠加机械外力现象的干预作用, 将会导致数控车床设备的机械传动部件和加工部件结构中出现弹性变形, 这时产生的整体误差是正向运转误差与反向间隙误差的数量之和, 而车床部件在实际发生运转过程中, 如果招致非均匀受力技术状态, 将会极易出现弹性间隙尺寸特征变化, 从而影响数控机床设备的整体性加工生产技术精度。

3改善数控车床加工精度的具体策略

第一, 做好数控机床和设备整体部体系的优化设计。经过多年的发展过程, 我国数控车床设备在技术部件体系, 以及生产工艺流程等具体方面都发生了深刻的变化, 随着数控车床设备应用范围的不断扩展, 以及我国机械工件加工技术精度要求水平的不断提升, 对我国数控车床设备总体设计工作的质量提出了较高要求。

第二, 切实提升数控机床设备床身导轨技术部件的几何运行精度。从现有的阶段性发展特征角度分析, 我国数控车床机械生产应用设备, 在未来短暂的一段时期之内, 将会朝着高速度、高负荷、以及高精度的技术演进方向深入发展, 这种发展趋势, 给数控机床设备的床身底座、导轨结构的设计质量, 以及其抗振技术属性, 机械加工作业过程中的刚度承受能力等技术指标都提出了较高水平的要求, 上述问题应当引起相关领域技术人员的充分重视。

针对数控车床加工精度的影响因素分析及对策, 文章从数控车床设备的基本工作原理及特点、数控机床设备加工精度的影响因素, 以及改善数控车床加工精度的具体策略三个具体方面展开了简要论述, 旨在为相关领域的技术人员提供借鉴。

摘要：数控车床在开展机械工件生产加工活动过程中的技术精度控制, 是影响我国机械工件生产加工活动综合质量水平的重要因素, 文章针对数控车床加工精度的影响因素分析及对策展开了简要论述。

关键词：数控车床,加工精度,影响因素,提升策略

参考文献

[1]林志冲.数控车床加工精度的影响因素及提高方法分析[J].装备制造技术, 2012 (10) .

[2]丁美玲.数控车床加工精度的影响因素分析及对策[J].机电信息, 2014 (15) .