电缆控制

电缆控制（精选十篇）

电缆控制 篇1

潜油电缆作为潜油电泵机组输送电能的通道部分, 长期工作在高温、高压和具有腐蚀性气体的环境中。为使电泵机组长期正常运行, 要求与之相配套的潜油电缆具有较高的电气性能, 耐高温、高压和耐腐蚀。因此, 潜油电缆同普通动力电缆相比, 除具有相同的绝缘性外, 还具有适应油井井下运行的特殊性。潜油电缆能具有适应井下运行的特殊性, 主要表现在结构和绝缘材料与通用的动力电缆不同。因此其制造过程也不同于普通电缆。

潜油电缆不是组装型产品, 如果其中一个环节出现问题, 不可能拆了重装, 问题严重的话可能导致整个电缆报废, 因此潜油电缆生产过程的质量控制至关重要。

质量是产品的灵魂, 质量管理体系的建立、完善以及有效的实施是非常重要的, 随着电缆厂试生产的进行, 电缆厂的质量管理体系也在不断地完善, 为了保证产品质量, 我们主要进行了以下几项工作, 以型号为QYYEEY的潜油电缆为例, 介绍潜油电缆质量控制的过程以及方法。

2 采取措施

2.1 加强人员培训, 树立“质量就是生命”的意识并加强技能培训

对全体员工进行了API Q1质量体系培训。并且不定期对员工进行技术培训, 培训内容为各工序设备操作规程以及生产工艺。

2.2 加强入厂检验, 避免问题材料流入到下一道工序

严格按照原材料入厂检验规范对原材料进行入厂检验, 并挂牌, 使每道工序领取的原材料均为检验合格的, 为生产出合格产品提供保障。

2.3 增强各工序的自检以及工序间的互检, 避免不合格品流入下一道工序

生产过程中, 要求操作人员严格按照工艺文件的要求进行操作, 并且每个工序都要进行自检并记录数据, 将数据与工艺参数进行对比, 及时发现问题;每个工序接收上一个工序产品时, 都必须进行检测, 并与生产任务以及工艺参数进行核对, 符合要求才接收, 继而进行本工序的生产, 这样避免了不合格品流入下一道工序。

2.3.1加强质控点的质量控制

型号为QYYEEY的潜油电缆生产包括以下几个工序:烧结工序、混橡工序、连硫工序、真空干燥工序、编织、绕包工序、成缆工序、半成品检验、铠装工序。由于潜油电缆长期工作于高温、高压和具有腐蚀性气体的环境中, 因而要求潜油电缆具有较高的电气性能。其中主要表现为潜油电缆的绝缘性能。因此电缆的生产过程对混橡工序、连硫工序有较高的要求。

下面介绍一下每个生产过程的注意事项。

(1) 烧结工序。烧结线芯的外形尺寸、薄膜搭接率应符合工艺要求, 出现起泡、分层和薄膜翘起等缺陷。收线盘滚筒应用电缆纸包裹, 做好防护措施以免线芯受损。

(2) 混橡工序。运送橡胶配方料时应轻拿轻放、不得野蛮搬运导致撒落、混进杂质的现象;配料时, 配方中橡胶配料的种类、重量要严格按照工艺要求进行配比, 配方料物理、化学性能发生改变不得继续使用;橡胶的混炼温度应符合工艺要求;混炼时间应符合工艺要求;混炼后的胶料应停放24小时再加硫化剂;塑炼机辊距应符合工艺要求;滤胶机使用前应进行预热;滤胶机滤网选择合适目数, 滤网、钢丝应即时更换, 一般2两锅胶更换一次;橡胶混炼应均匀、表面无气泡。

(3) 连硫工序。选择适合规格的挤出机模具;挤出机温度、蒸汽压力、冷却水温度、水汽平衡位置、粘结剂粘度、固化温度、入挤出模具前粘结剂涂层固化程度应符合工艺要求;橡胶不得发生焦烧现象, 不得有熟胶点;橡胶表面及内部不可有杂质;挤出后电缆外径应均匀、不应出现竹节;绝缘、护套不可有划伤现象、护套无破口;不应有起泡、过硫、硫化不足等现象;挤包厚度应符合工艺要求;使用火花机在线检测线芯质量, 火花机电压设置符合工艺要求。

(4) 真空干燥工序。测温探头摆放位置不正确;线盘的设定温度不符合工艺要求;干燥时间不符合工艺要求。

(5) 编织、绕包工序。四氟带绕包搭接率应符合工艺要求;四氟带绕包节距应均匀;四氟带绕包层应平整、无褶皱;并丝时, 涤纶丝有霉变、夹杂物和机械损伤, 应及时发现, 不得使用;并丝根数应符合工艺要求;并绕的丝应平整、紧密, 不能有交叉压线及紊乱滑脱现象;并绕的丝每根之间的张力应一致, 无松弛现象;编织层的编织密度应符合工艺要求;编织层的厚度应符合工艺要求;编织密度、节距均匀;编织层不得有洞疤。

(6) 成缆前进行直流电阻三相不平衡度的测量。对于即将成缆的三根芯线进行直流电阻的测量, 并计算出直流电阻三相不平衡度, 数小于2%才可进行生产, 以提高成品一次交验合格率。

(7) 成缆工序。选择规格合适的成缆并线模;成缆不圆度符合工艺要求;成缆外径均匀度符合工艺的要求;填充物不应有跳蹦;成缆节距应符合工艺要求;成缆绞和方向应符合工艺要求;成缆后外形尺寸应符合工艺要求。

(8) 半成品检验。目前是试生产阶段, 保险起见我们增加了护套后浸水的工序, 确保芯线经过护套挤出工序时未损伤绝缘。

(9) 铠装工序。钢带搭接率符合工艺要求;铠装后钢带无脱扣或重叠, 钢带无起泡现象;铠装过程中不得有钢带割伤芯线的情况;圆电缆铠装后外形应圆整;铠装后电缆粗细不应均匀;电缆铠装后外径应符合工艺要求。

3 检定检测和计量设备

为保证生产过程中的各项参数准确无误, 电缆厂共检定检测和测量设备487个, 其中关键仪器仪表需要定期检定的有203个。同时建立计量器具检测台帐, 保证各种仪器仪表有效运行。

4 完善了相应的技术文件

全员参与编写了型号为QYYEEY潜油电缆的结构表、工艺流程图、工艺文件 (现场作业指导书) 、设备操作规程。并且逐一讨论、修改。

5 改善了原材料存放条件

橡胶原材料的存放对环境有一定的要求, 我们在存料间安装了空调, 以保障橡胶的存放条件符合要求。

乙丙绝缘胶的存放对环境要求很严格, 如果有杂质混进橡胶则会导致成品线的击穿, 我们批量购买了带盖的塑料盛料盒, 用其盛放乙丙橡胶, 以保证乙丙绝缘橡胶的清洁, 使橡胶的性能得到保障。

6 设备运转及保养

我们要求员工及时填写设备运转记录, 并定期对设备进行保养和维护, 为产品的生产提供良好的保障。

7 建立健全质量追溯体系

我们完善了潜油电缆生产流程卡、增加了混炼胶生产流程卡, 方便质量追溯, 以便找到影响产品质量的因素、提出纠正措施并及时整改。

经过大家不懈的努力, 电缆厂质量体系不断完善, 产品质量也有所提高。2012年6月至2013年2月共生产QYYEEY潜油电缆135盘, 合格数量为130盘, 不合格数量为5盘, 一次交验合格率为96.3%, 超过了公司要求的产品一次交验合格率95%1.3个百分点。

摘要：分析了影响潜油电缆质量的因素。结合生产实际, 制定了潜油电缆质量控制的具体措施。采用增强员工质量意识, 加强原材料的入厂检验、严格控制原材料质量, 增强每道工序的自检以及工序间的互检过程, 避免不合格品流入下一道工序, 加强设备管理等方法实现了生产过程的质量控制。使产品一次交验合格率达到96%, 超过了公司的质量目标。

电缆控制 篇2

目前，在电缆施工过程中，电缆沟敷设的应用最为广泛。在敷设的过程中需要对电缆沟的设计有清楚认识。电缆沟一般可以分为砖砌和混凝土两种，这两种不能一概而论，各存在优点和缺点，所以必须结合施工的具体实际作出合理的选择。在敷设电缆的过程中，必须按照规定对电缆沟进行处理，做好防火防潮等一系列准备工作，可以选择阻燃材料和阻燃电阻实79现对电缆的保护，保证施工的安全进行，降低事故发生的概率。

4.2直埋敷设。

直埋敷设在10kV配电工程电缆施工中也很重要，这种敷设方式的施工量较小，施工周期较短。在直埋敷设之前必须对电缆沟进行清扫，并在电缆上面敷一层沙土，然后在外部加上保护电缆线路的保护板。在相应的位置上设立警示牌，告知周围人们此处存在电缆。如果电缆的数量过多，不可避免会出现电缆头碰撞，此时就要将电缆并列排列，将电缆隔离开，从而确保电缆施工的安全。

4.3排管敷设。

浅析高压电缆附件安装的质量控制 篇3

【关键词】高压电缆；附件安装；质量控制

【中图分类号】TM247

【文献标识码】A

【文章编号】1672—5158（2012）10-0193-01

前言

随着城市用电大幅增长，作为主要输电线路的高压电缆承担着重要的角色。针对高压电缆安装专业性很强的特点，可以从以下几方面对电缆附件安装进行有效的质量控制。

1　施工准备阶段

1.1　安装电缆终端头和中间接头前，应熟悉安装工艺资料，了解工艺步骤的基本程序。因为各类附件的安装工艺是不一样的，而且不但各个厂家的工艺不一样，甚至同一个厂家同一规格产品，因为出厂时间不同工艺也不同。

1.2　对于一些在工艺图纸上对尺寸表述不明确，或者要换算的，还必须预先进行测量和计算。如果是英制尺寸的就要进行换算；还有部分厂家的工艺也要求对相应的安装尺寸进行计算。

1.3　对于一些新产品或者结构复杂的附件材料，建议必要时应进行试装配，从而减少安装的失误和缩短安装时间。

1.4　配备足够有效的安装工具，特别是一些特殊工艺的安装机具，如预制件扩张机、包带机、或者硫化设备等。合适的安装工具、以及正确良好的使用，对工艺质量举足轻重。

1.5　电缆终端头和中间接头安装前，搭建好安装平台和工作棚架。因为电缆安装对绝缘材料的要求很高，必须具备防水、防潮、防尘等措施，一般要求空气相对湿度为80％及以下，温度宜为10～30℃。严禁在雾或雨中施工。

1.6　对要安装的电缆本体做好检查。外表有无破损变形，电缆绝缘是否良好，特别是电缆线芯是否进水。如果线芯进水，表明电缆存在重大缺陷，必须马上进行除潮或锯断处理；如果外表变形，表明电缆内部结构或者绝缘存在缺陷，必须解决后才能进行安装。

1.7　检查安装的附件材料，规格应与电缆本体一致，零部件应齐全无损伤，绝缘材料不得受潮，密封材料不得失效，消耗材料必须足够有效。有必要时还要预先测量套管和应力锥的尺寸。

1.8　电缆敷设后将电缆固定在安装构架上时，必须比安装长度留有一定的裕度。因为电缆在敷设过程中，由于电缆末端长时间受拉力影响，会出现变形或者破损的情况，因此，电缆末端是不能作为安装部分的，必须锯断至少1.5米以上。

1.9　安装前，再次确认各条电缆的相序，特别是终端头与架空线的连接，必须明确跳线的相位。特别是架空线与电缆设计不同部门，施工又不同单位，若缺乏事前沟通，则往往给工程带来复杂的补救措施。

2　工艺流程阶段

尽管不同规格、不同厂家工艺各不相同，工艺尺寸各有差异，但工艺流程和对质量的要求是大体相同的。因此，在制作电缆终端与接头时，应由经过培训的熟悉工艺的人员进行，关键工序还需专人监控，并作全安装过程记录。

下面是一些重要工序的说明。

2.1　电缆开线、加温

2.1.1　剥开电缆外护层时，有些施工人员习惯用火进行外护层软化以便于剥开，这时不能用火太猛，时间不宜过长，否则会使金属护套受热变形，损伤电缆内部结构。

2.1.2　对电缆夹直加温是为了消除电缆的加工应力，特别是经过加温，避免了电缆开断后因电缆末端绝缘的收缩对附件安装尺寸的影响。因此，对于新敷设电缆或未投运过的电缆必须进行加温夹直。对于终端头的加温，安装基准面以下1.5m电缆必须垂直，固定夹中心与电缆的轴心同轴。

2.1.3　电缆的加热校直方法主要有两种：一种是加热带绕包在电缆外护层上直接加热；另一种是将外护层和金属护套按接头尺寸剥切后，将加热带绕包于电缆的外半导电层上加热。

2.2　外半导电层处理和打磨绝缘体

2.2.1　在剥切电缆三层共挤时，注意用刀不应损伤线芯和保留的绝缘层。

2.2.2　绝缘屏蔽末端的过渡斜面严禁用半导电刀或绝缘剥削刀，只能用玻璃刀或专用刨刀小心刮削，不允许有凹坑或台阶，在过渡斜面范围要求十分光滑平整。

2.2.3　打磨砂纸必须依次从粗到细，打磨半导电层的砂纸不能打磨绝缘体，绝缘体外径必须满足尺寸要求，在垂直的两个方向直径误差不能太大，必须与预制件或者应力锥有紧密的配合。

2.2.4　处理外半导电层与绝缘层的过度面即应力锥位置时，剥除屏蔽必须尺寸准确，保证绝缘的圆整、光滑，过渡区要过渡自然，不能有凸起的尖角。

2.3　接线管压接

2.3.1　选用合适的压接机和压接工模。压接机和工模都有规格范围，对照电压等级和电缆截面，一般都可以相应使用。但如果接线棒规格不统一，则通过测量接线棒或工艺图纸，预先加工压接工模，又或者采取垫铜片等措施。

2.3.2　电缆线芯连接前，应除去线芯和连接管内壁油污及氧化层，必要时用细砂纸打磨一下线芯压接部分，使线管压接后减少接触电阻，有良好的电气连接。

2.3.3　压接时，压接机出力至足够压力，上下两半的压接模具必须充分贴紧，线管的压接面长时，可连续压接多次，每次压接面重叠1／3，并保持压接面形状的连贯。

2.3.4　可通过线管压接前后的直径变化和伸长量，计算压接比是否符合要求。

2.4　预制件（应力锥）组装

2.4.1　安装过程中，电缆和附件的所有绝缘部分在包绕、装配、热缩前应清洁干净。清洁剂采用无水乙醇而非其他清洁剂清洁。

2.4.2　保持现场的干净卫生，对电缆和整体预制橡胶绝缘件进行清洁和干燥，对扩张类的预制件要控制安装时间，以免使预制件扩张疲劳。

2.4.3　套入预制件前仔细检查电缆绝缘表面是否光滑平整、零部件是否全部套入、尺寸是否准确，标记是否做对，紧固金具是否已套入密封圈。

2.4.4　由于附件材料带类较多，必须区分绝缘带、半导电带或金属带，绕包时必须明确绕包的范围和绕包层数，不能将导电带类绕包至要求绝缘的地方。

2.4.5　各带类绕包时，根据不同的带质适当进行拉紧，并采用半压包方式，尽量使带层之间不留空隙，绕包后要求用剪刀剪断。

2.4.6　预制件作为改善电缆绝缘屏蔽断口电场分布的重要部件，其安装位置和尺寸必须严格控制，不能有丝毫误差，这是直接影响安装质量的关键。

2.5　屏蔽保护密封处理

2.5.1　热缩管进行热缩时，火焰应沿圆周方向均匀摆动向前收缩，垂直方向的热缩管应从下往上收缩，水平方向的热缩管应中间向两端收缩。

2.5.2　带弹簧机构的附件在拧紧螺栓时要均匀拧紧，对角逐次拧到位。

2.5.3　套管或接头保护壳内需要灌入绝缘混合物时，若空气湿度大，或者混合物内有水分，就算工艺里没有要求进行加温，也必须采取措施进行去潮处理。

2.5.4　在套管类终端头安装中，工艺均明确注入绝缘混合物的尺寸要求，并附有相应气温下的标尺数值。但一直以来，施工人员对此没有引起重视，曾经在外地的一个工程由于注入混合物过多，使套管内空气过少，电缆运行后由于终端内空气发热，导致套管内压力膨胀，最后套管爆炸。

2.5.5　由于电缆接头长埋于地下，对防水要求很高。因此，进行电缆接头的防水密封时，一定要绕包足够的防水带和密封材料，不能掉以轻心。

2.5.6　制作电缆终端头与接头，从剥切电缆开始应连续操作直至完成，尽量缩短绝缘暴露的时间，所有带类和绝缘材料都有使用有效日期和保存要求。

3　结束语

交联聚乙烯高压电缆尽管使用时间不长，但发展很快，已经取代了充油电缆，在最近10年内的投运数量呈指数增长。

高压电缆故障原因及控制措施 篇4

一、故障电缆解剖分析

(一) 电缆接头解剖所需工器具。

包括:沙轮机1把、煤气喷枪1把、电锯1把、卷尺1把、钢直尺2把、螺丝刀4把、介纸刀 1把、撬棍2把、手板葫芦4把 、钳子2把 、电源插排1个 、活动扳手2把。

(二) 典型电缆故障解剖分析。

1.110kV柳林Ⅱ线事故。

(1) 事故发生:2009年 1月26日, 110kV柳林Ⅱ线两侧开关跳闸, 柳园站纵联侧零序方向。纵联距离, 距离 I段保护动作。B相故障.测距 lkm:五林站侧纵联零序方向, 纵联距离, 距离 I段保护动作 , 测距 3.8km。 (2) 解剖发现:由于击穿电弧及长时间脉冲电压试验破坏了原有损伤痕迹以至于没有发现可靠的证据, 按照现有技术条件及经验, 可以推断故障接头个体可能在运输或安装过程中应力锥的外半导体屏蔽层受到相应损伤, 也有可能其生产原材料碰巧存在事后无法进行判定的杂质所导致。

2.110kV柳铁线电缆中间头故障。

一是事故发生时间:2010年4月6日。线路由带负荷运行状态转由220kV柳园站侧空充带电状态:2010年4月22日22时41分恢复送电时, 发现线路 A相出现接地短路故障点:2010年4月 24日19点, 确定 8#工井 A相绝缘接头击穿故障。二是解剖发现:绝缘套筒保护壳有一长度不规则裂缝:绝缘套筒与总装图对照, 缺少应有的填充胶;故障侧金属管内的弹簧系统的弹簧被4条长螺丝杆收紧, 与总装图不一致, 导致弹簧系统无法为应力锥托盘提供持续均衡压力:应力锥表面有爬电痕迹, 清洁后可见爬电通道。

(三) 故障电缆原因分析。

从以上的典型电缆故障可见, 电缆接头是电缆线路的最薄弱的地方.实际上大部分电缆故障由电缆接头引起, 而引起电缆接头故障的原因很多, 过程也是比较复杂的。

1.电缆头制作工艺不当。

由于电缆接头的安装制作工艺不当, 致使电缆接头在运行中或耐压试验就被击穿的情况比较多。主要原因分析: (1) 电缆接头在安装时造成绝缘件受损, 如在剥电缆外半导电屏蔽层时划伤电缆绝缘层; (2) 组合式中间接头, 应力锥托的预紧弹簧在安装完毕后, 未按工艺要求松解, 造成应力锥与环氧套管的表面压力下降, 最后造成击穿: (3) 电缆中间接头压接管处的屏蔽件安装不当, 导致压接管处的电场强度分布不均, 造成击穿; (4) 组合式中间接头, 由于安装时抢工期, 电缆绝缘表面处理不满足工艺要求, 同时应力锥清洁度不高, 环境湿度较大, 使接头封装物内混入水蒸气而耐不住试验电压, 往往形成闪络性故障; (5) 拆入式中间接头, 由于拆人连接部分不到位, 接触不良, 造成连接部位局部发热, 从而引起环氧套筒爆裂造成中间接头故障; (6) 电缆在制作时, 电缆结构没有密封好.雨水或潮气进入电缆头造成短路; (7) 在制作电缆中问接头时, 由于压接工艺不当或压接质量不高, 导致接头在运行中发热, 使电缆绝缘逐渐老化引起电缆接地、相间短路或断相等故障。

2.电缆头附件存在质量问题。

电缆头的质量不合格, 运行时应力锥处电场不均匀经过长时间的运行, 电压局部会因为热量过高, 导致压力上升, 最后会把电缆头击穿。主要有: (1) 电缆附件的接头个体可能在运输或安装过程中应力锥的外半导体屏蔽层受到相应的损伤, 导致电缆投入运行之后出现应力锥电场不均, 电缆头击穿。 (2) 电缆户外终端头接线棒的密封胶圈失效, 造成电缆终端头进水, 最后击穿。

3.其他原因。

一些电缆没有严格按照设计施工, 施工水平低, 导致电缆外护套损伤, 水分从外逐渐流入主绝缘层。造成电缆绝缘受潮进水, 影响电缆的使用寿命。

二、电力电缆故障的形成原因分析

电力电缆发生故障的原因包括运行环境、人为因素、施工质量等。常见的几种主要原因归纳如下:

(一) 外力破坏。由于外力破坏引起的电力电缆运行故障, 在电缆发生的故障中占主要地位。近几年来由于城市建设加快, 施工队伍在不明地下管线情况下进行地下管线施工, 或为赶工期不听劝解而进行的施工, 均是造成电缆受外力破坏的主要原因。有些外力破坏对电缆的损伤是很轻的, 可能在当时并没有出现损害, 但在长时间的使用和消耗过后, 就会形成故障。

(二) 绝缘受潮。绝缘受潮后, 电缆本身的耐压力下降, 电缆会因此出现故障。电缆受潮的主要原因有:因接头盒或终端盒结构不密封或安装不良而导致进水。电缆制造不良, 金属护套有小孔或裂缝金属护套因被外物刺伤或腐蚀穿孔。

(三) 绝缘老化。指绝缘材料性能发生了不可逆转的改变, 从而导致绝缘性能下降的现象。影响老化的因素一般有热、电、环境等方面。由实际运行经验来看XLPE电缆的老化主要有以下几个原因:热老化——由于长时间在高温作用下, XLPE绝缘物因为过热氧化发生质变, 其物理特性 (抗张性、伸长等) 以及电气特性 (介损 、绝缘击穿电压等) 都降低, 因此导致绝缘击穿;电树枝——电树枝是导致绝缘击穿的必然前奏 (老化形式) , 起因与绝缘内外屏蔽处的尖角、杂质及气隙。局部电场集中超过了材料的绝缘强度。一旦产生, 以极快的速度发展, 从而引起击穿;水树——是一种在电缆工作场强和水分存在前提下长期绝缘老化过程, 没有电树枝那样的明显枝叶, 可能会发展成为电树枝, 最终引起击穿;局部放电——由于局部放电侵蚀绝缘, 以致发生老化形态, 而使绝缘性降低, 导致绝缘击穿;机械损伤——电缆在敷设时不小心造成的机械损伤, 在运行中因为潮气的侵入而导致损伤部位发生局部放电、水树、电树老化, 最终导致击穿。

(四) 过电压 。过电压会使有缺陷的电缆绝缘层发生电击穿, 引起电缆故障, 其主要原因有大气过电压和内部过电压。

(五) 电缆设计不良、选用材料与不合理工艺流程不合理。材料及产品质量缺陷主要表现在:电缆制造过程中在护层上留下缺陷;电缆附件在制造过程中出现缺陷;在工艺流程中对绝缘材料的维护管理不善, 造成电缆绝缘层受潮、脏污和老化;中间接头在制作过程中造成的质量缺陷;电力电缆在制造过程中也存在利用旧电缆及附件的情况.这种以旧充新或以旧补旧的做法虽然在利用材料、节约资金方面有好处, 但对设备完好率却影响很大。

(六) 白蚁蛀蚀。白蚁的食物主要是木材、草根及纤维制品。白蚁蛀蚀橡胶、铅护套等, 并非把这些物质当做食物, 而是在寻找食物过程中的一种破坏行为。白蚁能把电缆护层咬穿, 使电缆绝缘受潮, 绝缘强度降低, 从而造成单相接地短路事故, 甚至通过破坏电缆的金属护套, 造成金属护套多点接地后, 将导致金属护套环流迅速增大以致威胁人身安全、损害电缆主绝缘、缩短电缆寿命, 威胁电缆运行安全。

(七) 其他原因造成的损伤。包括:行驶车辆的震动或冲击性负荷也会让电缆的外壳破裂;中间接头或终端头的内绝缘胶膨胀而胀裂外壳或电缆护套;土地的沉降会使电缆产生压力或拉力, 拉断中间接头或导体。

三、预防与控制电缆故障的措施

(一) 控制电缆附件的安装质量。包括:剥除电缆各层时, 要小心仔细。特别是在剥外半导电屏蔽层时, 不得划伤主绝缘及半导体层。必须严格按照规程要求施工;在安装电缆头时, 应做好密封和防潮。导体不能留得过长, 防止雨水进入。

(二) 加强电缆线路的运行维护。包括:对电缆线路的巡视要“眼睛明亮点、腿脚勤快点、嘴巴哕嗦点”, 防止外力造成电缆的机械损伤;按时对电缆线路进行温度测量和接地电流检测, 一旦发现电缆金属护套接地电流偏大的情况应及时进行事故排查, 防止因电缆头过热而引发电缆故障。

(三) 加强对电缆敷设施工人员的技术培训与考核。对电缆敷设施工人员, 必须进行必要的业务素质与技术的培训和考核, 无相应级别资质的人员不得进行电缆安装施工, 同时加强现场施工质量的监督管理, 及时制止、纠正不符合标准的施工作业, 杜绝为抢工程进度而牺牲工程质量的行为。确保电力电缆安装质量符合有关标准要求。

(四) 加强有关技术资料管理施工竣工图要与现场实际情况相符且绘制规范并做到及时存档。中间接头要标明坐标、接头方式等, 以便于日后对电缆进行及时有效的维护 、检修。

(五) 严把试验和验收关。严格按照有关标准要求对电缆线路工程的电缆进行耐压试验 、验收, 发现问题及时解决。对各项技术指标试验符合标准要求的线路工程, 严禁投入运行。加强与管辖有关部门的信息沟通及技术交流, 严格规范建设单位的审批程序, 加大对现场施工单位的监管, 避免施工作业中的开挖、打桩等工作造成对电力电缆的损伤。

(六) 图纸会审。施工前进行积极的图纸会审, 与设计和其他技术人员进行沟通, 在适当地点增加避雷器, 能有效地避免一定程度的大气过电压和内部过电压。

(七) 在工程施工时进行白蚁防治。防治白蚁的方法有很多, 但从成本费用、实施难度、防治效果等方面进行综合考虑, 采用药物防治法较好。一般在电缆工程施工时要进行三次的喷药, 即在电缆沟建设前、敷设电缆前和填沙后分别进行白蚁药的喷涂;对于运行中的电缆线路, 可根据实际情况, 在可能出现白蚁危害的区域适当放置专用药物。

(八) 应用新技术对电缆线路进行监控。随着科学技术的发展.光纤测温、接地电流在线监测、高压振荡波局放监测和局放在线等新技术得到推广和应用, 对电缆的运行水平进行监控, 并取得了一定的成效。

四、结语

对电力电缆故障防范措施的研究探讨是一项系统工程.无论是在理论上, 还是在工程实践上都还有很多问题有待解决, 了解电缆发生故障的真正原因, 掌握电力电缆故障的有效防范措施 , 对防范电缆故障, 提高电缆的运行维护水平具有重要的指导性意义, 对电力运行以及使用单位的设备维护都有积极的作用, 同时对电力电缆智能化监测系统的开发具有很好的参考价值。

摘要：随着经济的快速发展。城市现代化水平的不断提高, 电力电缆作为城市电网中的重要设备发展速度极快, 交联聚乙烯 (简称XLPE) 绝缘电缆由于敷设方便、运行维护简易。越来越广泛地应用到城市电网中, 相应的电缆故障发生次数也在增加。本文分析了高压交联电缆故障的原因并对故障的控制措施进行了探讨。

关键词：交联电缆,故障原因,控制措施

参考文献

[1].罗致远, 谭波, 邬韬.深圳供电局110kV及以上电压等级电缆运行管理经验介绍[J].高电压技术, 2011

[2].王喜星, 金志辉, 顾勇刚.电缆线路故障l测寻技术方法及其智能化发展[J].高电压技术, 2011

论电线电缆生产过程质量控制检验 篇5

检验按相关标准的理解是：通过运用观察和判断，适当的结合测量，试验所进行的综合性评价。检验的目的本文作者认为是满足客户对产品质量的期望值，任何一个过程策划都应该是围绕客户而进行的。在质量管理体系中应用过程方法时，强调四个方面的重要性，1.理解和满足要求，2.需要从增值的角度考虑过程，3.获得过程绩效和有效性的结果，4.在客观测量的基础上，持续改进过程。可见过程控制是多么重要。特别对于电线电缆制造过程控制，发现问题越及时越好，因为制造流程是叠加的，到成品发现再处理，解决难度相当大，也会给企业造成不必要的损失。

电线电缆生产过程质量检验是按照生产计划单，工艺指导书和操作规程的要求进行验证检验的，检验的形式多种多样，本文着重阐述按生产过程分类的产品过程检验，即首件检验，巡回检验，完工检验。

一．首件检验

首件检验应该是十分重要的，因为在开始时能够发现问题，解决问题，制定预防措施，防止批量不合格，起到十分关键的作用。例某工人早上开挤出机，加温的温度达到了，就开始生产。那么这时就属于首件检验，检验挤塑机温度是不是已经达到规定温度，可从排出的料的光泽度，有无胶粒，不塑化颗粒等，若有，说明保温时间不够，此时开机，势必会造成质量问题的产生。当发现不合品时，应加以分析，制定预防措施。对于首件检验，可导入自检、互检、专检，那么对于上述三种检验，我认为自检就是操作工检验比专检发现隐患的几率高，车间生产机台多，不可能每台开机专检都在，这时，自检应发

挥其岗位的重要性，这也是避免不合品流入下道工序的关口。但往往事实相反，检验都依赖于专检人员身上，这也是一种观念的不良，质量是需要全员参与的，不是那个人的义务，是大家的责任，质量的提高是建立在对标准的理解程度和应用的灵活性的基础之上，每个人都能是质检员，转变观念，问题就会迎刃而解。

二、巡回检验

巡回检验是质检员对车间过程的全数检验，认为可对重要工序，材料加强频率的检验，问题的发生都在一瞬间。实例:甲工人在做绞线正常生产时，检验员测量导体外径发现外径缩小，那么这时检验员应该对工艺规程等熟记在心，发挥的时刻到了。外径变小，造成电阻超标，就应该让工人停下来，检查是由于单丝直径小，还是设备造成的，因为首件检验符合要求。找出原因，进行分类统计，改进。所以还是要督促操作人员熟悉工艺规定，检查执行情况，如果巡回检验不及时，也会造成批量不合格。

三、完工检验

完工检验是对一件半成品结束的一种检验形式，验证其是不是符合要求规定，例：机台生产一盘10千伏架空线，那么完工检验，首先要看端头导体根数，绝缘厚度、最薄点、平均厚度，光洁度。通过测量加目测来分析质量的情况。

质量是一个永恒的话题，作为质量人员，我们要考虑的是如何改

电缆控制 篇6

【关键词】电线电缆；检测；质量控制

在当前技术条件支持下，电线电缆作为最主要的电力、信息传输载体，数据电能传输依托，在多个行业领域中均得到了全面的应用，且已经逐步深入到了社会大众的日常生活，学习，生产，工作当中，其应用价值是相当突出的。即便现阶段发展水平下，我国所使用的电线电缆产品结构还比较的简单，但其质量水平方面仍然存在一定的问题，一旦电缆线电缆的使用质量出现问题，则势必会对其应用质量产生决定的影响，严重时还会对群众的身体健康，财产以及人身安全产生不良的影响。同时，从行业发展现状的角度上来说，国内具有电线电缆产品制造资质的企业越来越多，但大多发展规模比较有限，产能过剩问题非常突出，并且在剧烈的市场竞争背景下还容易出现以次充好的问题，导致电线电缆产品的整体质量参差不齐。针对此问题，就需要相关工作部门积极展开对电线电缆质量的检测工作，并对其质量进行全面控制，以促进其质量更加稳定的发展。本文即重点围绕该问题展开全面分析。

1、电线电缆检测要点分析

一、电性能方面

1、导体直流电阻：绝大部分电线电缆的主要作用是传输电能，导体直流电阻就成为考核电线电缆质量最重要的指标之一。

造成该项目不合格的原因一是使用杂志含量过高的甚至是回收后的铜材；二是偷工减料，降低导体截面；三是生产过程工艺不当，如拉丝时的退火不良、生产设备的张力使导体拉伸变细等情况。由于原材料价格波动较为剧烈，铜材又是所有电缆原材料中成本最高的，企业为了牟取利润有可能会从铜材着手，故意以次充好，以小充大。

2、绝缘电阻：在对绝缘电阻取值进行检测的过程当中，通常建议采取高阻计法。具体如下图所示（见图1）。

造成绝缘电阻项目不合格的原因主要是绝缘原材料质量不过关。一是企业采用低介电性能或低耐温等级的原材料来替代高介电性能或高耐温等级的材料；二是生产过程中杂质的混入或杂质过多的不合格原材料也是导致绝缘电阻降低的原因。这些问题，可以通过企业的原材料进厂检验和成品电缆的出厂检验等质量控制手段有效的避免，而很多小型企业的质量意识淡薄，质量控制形同虚设。

图1：高阻计法工作原理示意图

3、交流耐压：根据标准对电缆持续规定的时间施加一定的电压。在整个试验过程当中，未造成被检测电线电缆产品发生闪络或击穿方面的事故，则证明其质量符合标准，反之则不符合标准。

造成该项目不合格的主要原因一是原材料质量不过关。绝缘材料中存在杂质或挤塑过程中混入杂质或形成气泡等微缺陷，使得成缆线芯达不到产品规定的介电性能要求；二是在生产过程中，成缆线芯受到机械外力损伤，从而造成成品电缆的绝缘介电性能不达标。

二、机械性能方面

机械性能主要包含老化前后断裂伸长率和抗张强度以及变化率。

机械性能不达标，在敷设过程中极易因拉力而引起损伤或破裂，造成线芯间短路。在运行中，因导体发热导致绝缘老化加速，各项物理机械性能指标迅速下降，使得绝缘失去介电性能，造成短路事故

造成机械性能不合格的主要原因一是原材料本身的质量问题，一些企业为了降低生产成本使用了再生料或是未经过净化处理的回收料代替正常电缆料或使用低温度等级的原材料，企业在原材料进厂时未进行严格的把关；二是由于多数企业不具备原材料试验的专用检测设备，企业不严格按照工艺文件要求进行生产，对半成品和出厂成品不按一定的比例进行绝缘物理机械性能检测，导致不合格产品入库甚至流入市场；三是企业生产技术能力不够，挤塑工艺温度控制不好，造成绝缘料或护套料出现塑化不良即材料得不到充分塑化，导致物理机械性能不合格。

三、尺寸

尺寸主要包含绝缘护套的平均、最薄厚度。电缆所能承受的最大电气强度取决与绝缘的材料和厚度，因此电线电缆产品标准对绝缘厚度有严格的规定，绝缘厚度达不到标准要求（尤其是绝缘最薄处厚度）会导致产品在绝缘最薄处的电场过于集中，极易产生内部放电，严重时甚至会导致绝缘击穿，发生短路现象，危及人身、财产的安全。电缆的护套主要用于保护绝缘层的作用，若其厚度偏小，在电缆的使用过程中易被磨损，降低其抵抗外界各类腐蚀的能力，易使绝缘暴露在外界环境中，降低其机械性能。

出现这类不合格项目的原因一是企业对于生产过程中的过程检验、出厂检验把关不严；二是企业的生产工艺纪律欠佳，人员未完全按照工艺卡片进行各项参数调整，没能选择合适的模具或模具之间的相对位置不当，无法在生产过程中严格控制尺寸、厚度及其均匀度。

图2：工频耐压试验原理示意图

2、电线电缆质量控制要点分析

第一，重视对制造假冒伪劣电线电缆产品的行为进行全面打击：为了能够从源头入手，实现对电线电缆整体质量的全面控制，就需要做好对电线电缆假冒伪劣产品生产途径以及流通渠道的质量管理工作，一方面需要对企业生产行为进行全面控制，监督与管理，避免在市场竞争因素影响下，因成本问题而造成的产品质量偏差现象，另一方面需要以我国现行标准以及行业规范为依据，执行对电线电缆产品的监督管理工作，使其质量检验统一化发展。

第二，密切检测机构与生产企业之间的联系：对于我国部分地区经济条件较为落后的实际情况，这些区域内能够真正具备电线电缆产品生产资质的企业为数较少，且规模较小，通常情况下没有对其质量检测工作引起全面的关注，在对电线电缆质量进行检测的过程中，相关的技术手段也存在一定的滞后性。为了转变这一局面，就需要监管部门积极密切与电线电缆产品制造商，经销商之间的联系沟通，共同配合并做好对产品质量的把关工作，使进入市场流通环节中的电线电缆产品质量更加的有效与理想。

第三，需要做好生产过程中的各類质量检测工作：在整体电线电缆的生产与使用流程中，应该建立完善的检验系统与检验规程，对生产工作的原材料、半成品以及成品需要进行型式的试验、例行的试验以及出厂试验，全面做到及早发现其中存在的不合格项目并且要及时采取措施进行纠正。

结束语

电缆敷设工程成本控制方法浅析 篇7

企业是以盈利为目的, 企业间竞争的核心是成本的竞争, 成本失控, 就无法取得良好的经济效益。成本控制是企业进行成本管理的一个重要环节, 对提高企业的经济效益和增强内部机制建设具有十分重要的作用。

1. 有利于提高企业资产收益率。

一般来说, 资产收益率=经营利润率×资产周转率, 经营利润率=净利润×经营收入, 净利润=营经营收入-费用。从上述公式中可以看出, 加强成本控制, 可以降低经营中的费用, 提高净利润, 在资产周转率保持不变的情况下, 可以提高企业的资产收益率。这也就表明, 做好成本控制, 可以为企业的经济效益带来好处。

2. 有利于促进企业文化建设。

开展企业的成本控制, 一般都需要建立成本控制目标、方法等方面的内部机制或制度, 并在企业各部门内提倡全员追求成本效益的观点, 发挥每个员工在成本控制中的作用, 形成员工“企业是我家”的主人翁意识。这种结合成本控制的企业管理做法, 会有效促进企业文化的建设。

(二) 电缆敷设工程中的成本控制问题

1. 工艺环节实施不合理易产生成本增加问题

(1) 当前的电缆敷设方式或为架空敷设或为地下管井敷设, 两种方式的敷设成本是有很大差异的。不同的施工环境对线路架设方式和运行方式都有着不同的要求, 如果在技术方案设计时没有很好地考虑上述因素, 或是在方案实施中没有很好的进行执行, 都对造产成本大量增加的问题。

(2) 在电缆敷设工程中, 配盘设计是其中一个技术关键点。配盘是否合理, 将对敷设技术路线、电缆头分布、后期电缆维护和整体敷设质量起着重要作用, 若生产工艺上不能够整体考虑, 就会产生线路运输费增加、电缆中间头过多或是某段电缆长度不够等问题, 从而导致成本费用增加。

(3) 电缆敷设方案通常是以项目合同或标书为依据进行拟写设计的。但是通常由于设计周期短, 前期调研不充分, 传统的设计工艺水平落后等因素影响, 在各区间电缆长度预留往往过多, 这种超标准设计的现象易产生成本浪费的问题, 难以保证技术合理性和经济性。

(4) 电缆敷设工程都需用到大批量的电缆原材料。电缆生产厂家一般是接到敷设企业的订单后才发货或定制生产的。对于电缆敷设企业而言, 如果某种规格的电缆缺货, 就可能影响工程的进度, 但如果存货过多, 又会造成流动资金成本的增加。因此, 如果电缆备料计划不能够满足工程建设的及时性和准确性, 往往会带来人工成本增加或是原材料成本增加的问题。

2. 不科学的成本管理方法易产生更大的成本控制难题。

主要表现为众多中小型电缆敷设企业对成本控制的范围、目的及手段等方面的认识存在偏差, 甚至只是做表面文章, 未建立真正的科学化管理方法。成本控制主要依靠贪便宜买劣等或不符合国家标准的原材料或节省人工费用, 缺失必要的测试检验环节;将成本管理职责简单划归某个单一部门, 而忽视了各个部门、全体员工的作用;单方面考虑了成本费用的控制, 未能从企业资本结构、资产负债率、资产周转率、经营收入等因素进行全局考虑, 往往是降低了经营、管理、财务中某项费用, 但导致其他方面的成本的巨额增加。

3. 技术创新过程中易导致成本增加风险。

技术或工艺创新是电缆敷设企业发展和保持竞争力的重要条件。技术创新一方面需要更多的资金支持, 另一方面创新过程中也会因科研失败导致成本负担的增加。分析之, 主要是由于企业未能对技术创新风险进行细致的评估, 未做好前期可行性分析。

(三) 主要成本控制方法分析

1. 建立科学的成本控制体系。

传统成本管理方法都是针对企业某个具体需求建立相应的成本管理方法, 一个企业通过多年发展, 虽然积累了很多成本控制方法、制度, 但相互间无联系, 或是各部门都有一套自己的方法, 如同一个个“孤岛”, 不能在企业内部有效进行全局化的成本控制管理。现代电缆敷设企业要及时转变传统的成本观念, 结合企业的实际情况, 引入建立整合度高、集约化强的现代成本控制方法来加强企业的竞争力。具体是以企业发展目标为基点, 形成包括存货控制、人力调整、企业规模化发展、市场开拓策略、内部结构优化等多因素组成的, 各个部门共同协调实施的集约化成本管理体系。

2. 利用现代计算机技术和网络技术建立成本控制管理信息系统。

一方面, 开发或引入国内先进的电缆敷设模拟系统, 通过事先模拟测算可以有效解决人工敷设中的难题, 从而降低了成本增加的机率。另一方面, 结合现在互联网和3G信息技术的发展, 利用传感器、RFID单元等可建立“电缆敷设物联网”, 进行运输过程、施工现场原料的智能化识别、定位、跟踪、监控, 或是对已建工程线路的智能化检测维护, 或是进货、库存、施工领用之间的信息化管理, 给企业提供了更好的成本控制的手段。

3. 优化工艺, 建立科学的电缆敷设工程成本管理标准, 在成本费用耗费上, 注重事前、事中控制;在资金占用上, 提高使用效率, 把好两道管理关。

第一关, 电缆原材料控制关。具体做好以下几个方面:第一, 采用“先临时+后正式”电缆清册编制方法, 缩短供货周期。因大批量的电缆的采购周期比较长, 可以根据以往工程经验, 制订临时清册进行主要电缆预订, 正式电缆清册出来后, 再马上与临时电缆清册核对, 进行补订、代用或退货。第二, 建立定期清点现场电缆数量的机制, 实行全过程的现场管理。电缆到达现场后, 做好电缆的清点、标识、统计等工作。施工班组领用电缆时, 要执行审批程序。电缆敷设完毕后, 要及时统计敷设的电缆和现场剩余电缆的数量, 并与电缆清册比较。第三, 电缆敷设时合理分配长短电缆的用途。优先使用长电缆, 但也要注意在短电缆未用完前, 严格控制使用未开封的电缆。

第二关, 成本管理制度关。制订系列方案、计划和制度, 使它成为“看得见、摸得着、可操作的”纲领性文件。计划可以包括各项工程的成本控制目标以及具体措施内容和成本控制指标, 既可指导项目管理人员有效地进行成本控制, 又可作为企业对项目成本检查考核的依据。同时, 建立项目成本管理责任制, 列入电缆敷设管理和班组人员的月度或季度考核当中。

摘要：就电缆敷设工程中的成本控制重要性、存在问题进行了简要分析, 并结合现有电缆敷设企业的生产实际情况, 从企业战略目标、信息技术应用和管理标准建立三个方面提出了一些有效进行成本控制的工程措施。

关键词：电缆敷设,成本控制,成本管理

参考文献

[1]马相坤.电缆敷设模拟系统的开发与应用[J].电力建设, 2001, (6) .

[2]李鹏展.狭窄区域内较大规模电缆施工组织及成本控制[J].科技情报开发与经济, 2008, (12) .

漂浮控制电缆的检测方法探讨 篇8

对产品的检测有原材料检测, 半成品检测和成品检测。

原材料质量的如何直接影响电缆产品的质量, 所以对原材料的检测是必要的。原材料检测主要有导体, 绝缘料, 色母料, 护套料的检测。导体要求检测它的电阻, 根数, 线芯重量, 以及外观是否圆整, 结构均匀, 无油等;绝缘料 (PVC) 主要看它的密度, 伸长率, 和体积电阻率;色母料要保证没有受潮;而TPE护套料则要检测它的基料, 耐候性, 伸长率等是否达到标准要求等等。

半成品检测主要包括有绝缘挤出, 对绞, 护套挤出这几方面。绝缘和护套要检测有否偏心, 击穿, 外径和印字的情况;对绞要检测它的节距等方面。

成品检测是重要的一环, 原材料和半成品检测只是在生产前和生产时进行的基本检测。成品检测主要分为型式试验, 例行实验和抽样试验检测。

型式试验是制造厂在大批提供本标准所包括的任一种电缆之前所进行的试验, 是为了验证电缆产品能否满足技术规范的全部要求所进行的实验, 目的是证明电缆能满足预期使用条件下的运行特征, 只有通过型式试验, 该产品才能正式投入生产。该试验的特点为除非电缆材料和设计的改变会影响电缆的运行特征, 试验做过以后就不需要重做。

例行试验是制造厂为证明电缆的完整性而对所有成品电缆所做的常规测试试验, 一般为100%测试, 适用于批量生产的产品验证。

抽样试验是制造厂按制造批量或规定的频度抽取完整的电线电缆, 并从其上截取试样或元件进行的试验。

2 物理机械性能测试

2.1 绝缘与护套厚度的测量

2.1.1 在至少相隔1m的3处各取1段电缆试样。5芯及以下电缆, 每芯均要检查, 5芯以上电缆, 任检5芯, 检查是否符合要求。若取出导体有困难, 可放在拉力机上抽取, 或将一段绝缘线芯试样浸入水银中, 直至绝缘变得松弛, 能把导体抽出。

2.1.2 每根绝缘芯线取3段绝缘试样, 测得18个数值的平均 (用mm表示) , 应计算到小数点后2位, 并按如下规定修约, 然后取该值为绝缘厚度的平均值。

2.1.3 计算时, 若第2位小数是或大于5, 则第1位小数应进1。例如1.72应修约为1.7, 1.75修约为1.8, 所测全部数值的最小值, 应作为任一处绝缘的最小厚度。

2.2 拉力试验

2.2.1 从每个被试电缆试样上切取足够长的样段, 供制取老化前拉力试验用件至少5个和供电缆标准对护套再聊规定的老化后拉力试验所需试件数量。注意制备每个试件需要长度约100mm。有机械损伤的任何试样均不得用于试验。

2.2.2 制备哑铃试件时沿电缆轴向切开绝缘或者护套, 切取一窄条, 将窄条内所有电缆元件全部除去。如果窄条内有凸脊或压抑, 则应磨平或削平。制备管状试件时, 护套内的全部电缆元件, 包括绝缘线芯, 填充物和内护层均应除去

2.2.3 每个绝缘护套的截面积测量方法

哑铃试件:每个试件的截面积是试件宽度和测量的最小厚度的乘积宽度:任意选取三个试件测量他们的宽度, 取最小值作为该组哑铃试件的宽度, 如对宽度的均匀性有疑问, 则应在三个试件上分别取三处测量其上下两边的宽度, 计算上下测量处测量值的平均值。每个试件的厚度取拉伸区域内三处测量值的最小值。

管状试件:在试样中间处截取一个试件, 然后用下述测量方法中的一种测量其截面积A (单位mm2)

(1) 根据截面尺寸计算:

δ-绝缘厚度平均值, mm, 到小数点后两位;D-管状试样外径的平均值, mm, 到小数点后两位。

(2) 根据密度、质量和长度计算:

m-试样的质量, g;到小数点后三位;L-长度, mm;到小数点后一位;d-密度, g/cm3, 到小数点后两位。

(3) 根据体积和长度计算:

V-体积, mm3, 到小数点后两位;L-长度, mm, 到小数点后一位。

2.2.4 用自然通风烘箱和压力通风烘箱对试样进行老化试验。

2.2.5 拉力试验

(1) 拉力试验前, 所有试样, 均应在 (23±5) ℃温度下存放至少3h。对于热塑性绝缘试样应在 (23±2) ℃温度下存放至少3h

夹头之间的间距和移动速度:

拉力试验机的夹头可以是自紧式夹头, 也可以是非自紧式夹头。

夹头之间的总间距约为:

夹头的移动速度应为 (250±50) mm/min, 但PE和PP绝缘除外。有疑问时, 移动速度为 (25±5) mm/min。

PE和PP绝缘, 或含有这些材料的绝缘, 其移动速度应为 (25±5) mm/min。但在进行例行试验时, 允许移动速度为 (250±50) mm/min及以下。

(2) 试验期间测量并记录最大拉力。同时在同一试件上测量断裂时两个标记线之间的距离。在夹头处拉断的任何试件的试验结果均应作废。在这种情况下, 计算抗张强度和断裂伸长率至少需要四个有效数据, 否则试验应重做。

3 电性能测试

3.1 导体电阻的测量

3.1.1 导体电阻检查应在长度至少为1m的电缆试样上对每根导体进行测量, 并测定每根电缆试样的长度:

3.1.2 若有必要, 可按下列公式换算到导体在20℃, 长度为1km时的电阻。

式中:t-在测量时的试样温度, ℃;R20-在20℃时导体电阻, Ω/km;Rt-在t℃时, 长度为L米电缆的导体电阻, Ω;L-电缆试样长度, m (是成品试样的长度, 而不是单根绝缘芯线或单线的长度) 。

3.2 成品电缆电压试验 (电缆额定电压300/500V)

3.2.1 交货的成品电缆, 应浸入水中,

3.2.2 试样长度最小10m;

3.2.3 浸水最少时间1h;

3.2.4 水温20±5℃;

3.2.5 试验电压 (交流) 2kv;

3.2.6 每次最少施加时间5min;

3.2.7 试验结果:不发生击穿。

3.3 绝缘芯线电压试验

3.3.1 试验在一根5m长的电缆试样上进行, 应剥去护套和任何其他包覆层或填充物而不损伤绝缘线芯

3.3.2 浸水最少时间1h;

3.3.3 水温20±5℃;

3.3.4 试验电压1.5kv;

3.3.5 每次最少施加时间5min;

3.3.6 试验结果:不发生击穿。

4 漂浮电缆的浮力测试

(1) 往浮水管中加入水到顶部

(2) 切断几根10英寸长的样品

(3) 把切断的样品去除线芯

(4) 小心的把标本插入浮水管中

(5) 外护套在离开水的地方打上标记

(6) 测量样品浸入水中的距离

(7) 重复第6步的步骤, 把切断的10英寸的样品做100次

客户要求计算示例:

上图测得的数据为0.56

如客户要求为15%~100%, 所以要求试样的长度显示为1.5以上。

参考文献

[1]张伟, 杨刚.水平传输用漂浮电力电缆的设计[J].电线电缆, 2010 (4) .

[2]周思同, 王永斌, 赵鹏, 等.海浪对水下航行器漂浮电缆收信性能的影响分析[J].通信技术, 2014 (8) .

[3]张亮, 李新仲, 耿敬, 等.潮流能研究现状[J].新能源进展, 2013 (1) .

煤矿用阻燃综合控制电缆的研制 篇9

煤炭是储量最多、分布最广、价格最低廉的常规能源。在前十几年里全球煤炭行业和我国煤炭行业呈持续上升趋势, 但我国具有综合性能的矿用类电缆产品从执行标准到生产规范都仍处于初级状态。为了追赶居于领先水平的国外矿用综合电缆产品, 填补国内的空白, 本公司集中技术力量开发了可用于煤矿井下生产环境和煤炭运输监控的煤矿用阻燃综合控制电缆。该电缆集电能传输和信号传输于一体, 传输时可确保电能和信号之间互不干扰, 解决了常用煤矿电缆中电能和信号不能同缆传输的问题。该电缆必须满足以下性能要求:a.产品结构紧凑、易于敷设, 实用性强;b.燃烧时烟密度很低, 无腐蚀性气体逸出, 不产生有害的卤酸气体;c.具有阻燃, 径、轴向防水, 防蚁鼠性能。

2 结构设计和选材

为了达到以上性能要求, 我们在该煤矿用阻燃综合控制电缆结构设计和选材时进行了以下考虑[1]:a.控制单元用于电能传输, 为使导体具有柔软性好、可靠性高、强度大、稳定性好等特点, 导体由符合GB/T 3956—2008标准规定的第5种多股镀锡铜线束绞而成, 导体截面积为0.5～4.0mm2[2];为使电缆能通过单根垂直燃烧及成束电缆燃烧试验 (B类) , 电缆 (控制单元、射频同轴单元) 绝缘和护套材料应选用氧指数不小于35的无卤低烟阻燃聚烯烃材料 (主要机械和燃烧性能如表1所示) ;为消除因导体表面不光滑引起的表面电场强度增加, 以及有效防止外界电磁场对控制单元绝缘线芯的干扰, 控制单元屏蔽层采用镀锡铜线编织, 编织密度不小于80%。b.射频同轴单元用于信号传输, 其材料、结构和性能应符合GB/T 14864—1993标准规定[3]。c.为使电缆能径、轴向防水, 在射频同轴单元和控制单元绞合成缆时采用阻水聚酯纱填充。d.为使电缆能阻燃、防蚁鼠, 综合电缆采用无卤低烟阻燃包带绕包;内衬层采用无卤低烟阻燃聚烯烃护套材料挤出;采用了镀锡铜线编织铠装, 编织密度不小于80%;外护套采用环保型无卤低烟阻燃防蚁鼠聚烯烃护套材料挤出。最终我们设计的煤矿用阻燃综合控制电缆的结构如图1所示。

3 生产工艺

由于煤矿用阻燃综合控制电缆的结构较为特殊, 因此必须对以往的线缆制造工艺加以调整。在多次生产试制后, 我们最终确定的煤矿用阻燃综合控制电缆生产工艺流程如图2所示[4], 同时各工序工艺质量应达到较高的要求[5]:a.在控制单元导体绞合时, 应对单线直径进行严格控制, 单线表面应光洁、色泽均匀, 无油污、氧化和机械损伤;导体绞合节径比宜不大于6, 外观应圆整、节距均匀, 紧压完整无缺陷;绞合导体收排线时应确保绞合导体无喇叭状、腰鼓状、压线、乱线等现象。b.在控制单元和射频同轴单元的绝缘挤出时, 绝缘挤包层表面应光滑、色泽均匀, 无油污、损伤等质量缺陷;绝缘线芯不允许进水。c.在射频同轴单元屏蔽编织时, 镀锡铜线编织表面应平整、紧密, 无油污、氧化、毛头、洞疤及机械损伤等缺陷;镀锡铜线编织密度应不小于80%。d.在控制单元和射频同轴单元绞合成缆时, 成缆最外层绞合方向为右向, 绞合节径比宜不大于14, 缆芯应圆整, 无扭伤、凸起或松散等现象, 无严重损伤或蛇形。e.在包带层绕包时, 应平服、紧密, 无破损或露包现象, 包带接头处应用黏带粘牢;缆芯收排线应均匀、平整。f.在内衬层挤出时, 表面应光洁、平整, 无气泡、裂纹、杂质、机械损伤等缺陷。g.在编织铠装时, 镀锡铜线编织表面应平整、紧密, 无油污、氧化、毛头、洞疤及机械损伤等缺陷;镀锡铜线编织密度应不小于80%。h.由于外护套主要承担了提高电缆机械强度、防化学腐蚀、防潮防水、阻燃、防蚁鼠、环保等功能, 因此确保外护套挤出工艺的质量非常重要。在外护套挤出时, 环保型无卤低烟阻燃防蚁鼠聚烯烃护套材料挤出温度的控制非常关键, 经过我们多次反复试制, 建议挤出温度的控制范围如表2所示。挤出的外护套表面应光洁、平整, 无气泡、裂纹、杂质、机械损伤等缺陷。电缆表面印字应正确、清晰、耐擦。

4 全性能检测

通过对煤矿用阻燃综合控制电缆的结构设计和生产试制, 我们成功开发了MKZRZHYYPR92-0.45/0.75kV 3×2.5+75-5-1煤矿用阻燃综合控制电缆的样品线, 并送国家电线电缆质量监督检验中心进行产品检测[6], 主要性能检测结果如表3所示[7]。可见, 产品性能完全满足了研制要求, 这表明本公司研制的煤矿用阻燃综合控制电缆具有全面综合环保功能。可以预计, 随着电力需求增长和工业发展, 会使煤炭需求仍然保持一定的增长势头, 煤矿用阻燃综合控制电缆这种特种电缆新产品将具有较为广阔的市场前景。

℃

注:1) 取自电缆的材料燃烧时释出气体的试验。

参考文献

[1]乔月纯, 李吉浩.电线电缆结构设计[M].北京:中国电力出版社, 2010.

[2]国家质量监督检验检疫总局.GB/T 9330—2008塑料绝缘控制电缆[S].北京:中国标准出版社, 2008.

[3]国家技术监督局.GB/T 14864—1993实心聚乙烯绝缘射频电缆[S].北京:中国标准出版社, 1993.

[4]王卫东.电缆工艺技术原理及应用[M].北京:机械工业出版社, 2011.

[5]钱如立.电线电缆制造基础知识[M].上海:上海电缆研究所, 2001.

[6]国家安全生产监督管理总局.MT 818—2009煤矿用电缆[S].北京:中国标准出版社, 2009.

浅析交联电缆铜导体压型的控制方法 篇10

随着国民经济的不断发展以及用户要求的逐渐提高,电缆生产行业市场竞争日趋激烈。在这种前提下,电缆生产企业要得以生存和发展就必须保证产品的质量,同时,还要降低原材料消耗的成本。电缆生产中,导体成本占电缆材料成本的比例较大,所以适当降低导体的消耗,就可以减少电缆生产的成本。

1 原材料检验

首先对进厂的原材料铜杆进行检验,测出每捆杆的电阻率。然后对每捆杆拔出的单丝按1%抽样做导体电阻率和伸长率试验。经过长期的数据统计和分析,可以找出在保证导体电阻合格的情况下,不同电阻率对应的不同规格导体的最小截面积。

2 生产过程控制

在生产过程中的绞线工序时,每段前头和结尾取1.4 m导体来测试导体截面积和导体直流电阻,并做好记录,同时还要记录单丝直径、绞线节距、绞线外径等内容。经过质检部试验员长期的跟踪试验,并由技术部进行数据统计和分析,我们找出了每个规格导体截面积控制的下限值。实践证明,只要按照我们的内控标准来进行控制,都能保证导体电阻合格。

要想保证每段导体中间的电阻合格,就要保证中间的导体截面积不变。每段导体下机后,我们采取称重法来计算其截面积。用m1表示每轴导体和盘具的重量(kg),导体长度是L(m)、密度是ρ(kg/m3),空盘具重量为m2(kg),则根据公式:面积S=(m1-m2)/ρ/L,可以计算出整段导体的平均截面积。如果这个计算结果和两头取样的导体截面积接近,就说明中间过程控制稳定。而如果两头的导体电阻合格,那么中间的导体电阻也应该合格。

下面以生产ZR-YJY22-8.7/15 kV-3×300和ZR-YJY22-8.7/15 kV-3×240两种类型的电缆为例,对铜导体最小控制截面积作具体分析。现将导体取样检测的数据整理如下,如表1、表2所示。由于篇幅有限,此处只取部分数据。

根据表1可以得出以下结论:保证300mm2铜导体电阻合格的最小截面积为296 mm2,而我们给出的内控标准是298.5 mm2。

根据表2可以得出以下结论:保证240 mm2铜导体电阻合格的最小截面积为236 mm2,而我们给出的内控标准是238.5 mm2。

以上取样所用铜导体使用的铜杆是天津大无缝钢管厂生产的TU1型无氧杆,铜杆的电阻率均小于0.017 00Ω.mm2/m,因此,用该铜杆所生产的单丝电阻率也可以控制在0.017 00Ω·mm2/m以内。

注:300 mm2铜导体标准电阻≤0.060 1Ω/km.

3 影响导体截面积的因素

(1)人:操作者的操作水平和测量方法、选择的不同设备、开机速度以及焊头质量等都会影响到导体截面积的控制情况。因此,技术人员要加强业务培训,提高操作水平和理论水平,从而尽量减少甚至消除人为因素对截面积控制的影响作用。

(2)机:绞线设备张力盘老化或频繁使用、放线张力不一等亦会影响到导体截面积的控制情况。所以,一旦设备发生问题,就要及时和维修人员联系,以消除其对截面积控制的影响。

(3)料:导体的单线线径大小不一、装盘多少和伸长率不一均会影响导体截面积的控制情况,从而使截面积偏大或偏小。因此,在生产过程中要注意控制单丝直径和伸长率。

(4)法:1)生产过程中,由于单线放线张力不一和模具老化或误差会对导线截面积控制产生影响,同时,操作人员的技术水平也会使截面积偏大或偏小,所以,一定要控制好绞合导体的外径。2)绞线节距也会影响截面积的大小,所以,应当根据实际生产情况适当调整(缩小)工艺节距的控制范围。3)单丝的不同排列结构会对导线截面积产生影响,相同规格的单丝有不同的排列方法,这在生产过程中应加以注意,以便有效控制导体截面积。4)若单丝直径按上差或下差生产,则会影响到绞合导体的截面积,在生产过程中应根据单丝直径来调整导体外径(保证外径不超标)。

(5)环:虽然环境对导体截面积没有直接影响,但在生产现场,单丝要定置摆放,并有所标识,从而防止导体被碰伤或有关工作人员用错导体。另外,应要求生产现场干净、整洁,这是因为导体上的灰尘、油污或水分等虽不影响导体截面积,但却会影响导体直流电阻,因此,必须做好导体的防护工作。

4 结语

总之,在生产过程中,对于交联电缆各种规格的导体可以反复取样,以测量导体截面积和电阻,并做好数据统计和分析工作,这样就能找出各种规格导体的最小控制截面积,并保证导体电阻合格。经过大约半年的实践时间,笔者所在公司已经找出了各种规格铜、铝导体的最小控制截面积,并且在实际生产中取得了很好的应用效果,降低了原材料消耗,节约了成本,从而实现了利润的最大化。

注:240 mm2铜导体标准电阻≤0.075 4Ω/km。

摘要：通过原材料检验和称重计算找出了可以保证导体电阻合格的交联电缆各种规格铜导体的最小控制截面积,并介绍了在生产过程中对导体截面积的内控标准和控制方法。最后还简要阐述了影响导体截面积的因素。实践证明,该控制方法应用效果很好,能够有效降低材料消耗,节约成本,从而实现利润最大化。

关键词：交联电缆,导体截面积,压型,电阻,影响因素

参考文献

[1]王春江.电线电缆手册1.北京:机械工业出版社,2008

[2]GB/T12706.2—2008额定电压1 kV(U_m=1.2 kV)到35 kV(U_m= 40.5 kV)挤包绝缘电力电缆及附件(第2部分:额定电压6 kV(U_m= 7.2 kV)到30 kV(U_m=36 kV)电缆)